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Agradecer a mi mamá Nubia Vargas, por su estar siempre presente, en los buenos y en
los malos momentos. Gracias, por alegrarme la vida y, por todo el amor que me ha dado.
Agradecer a mi hermana María Fernanda, por haber creído siempre en mí. Gracias, por
ayudarme y acompañarme en la búsqueda de mis metas. Gracias hermana.
Agradecer a Nicole Sophie Nystrom, por estar siempre en los momentos importantes.
Gracias por la orientación y los buenos consejos que, nunca me han faltado de su parte.
Agradecer a las personas que han estado presentes a lo largo de mi vida y a través de la
carrera profesional. Muchas gracias.
Agradecer a mi papá Néstor Javier Chaves, por su paciencia, por el apoyo que me brindo
en lo buenos y malos momentos. Gracias por estar siempre cuando le necesite.
Agradecer a mi mamá Nancy García Forero, por ser constante paciente y entregada
conmigo, porque a pesar de los inconvenientes nunca dejo de confiar en mí, siempre me
brindo la moral que necesitaba para terminar mis estudios y por el amor tan grande que
me ha entregado durante toda mi vida.
1. INTRODUCCIÓN ..................................................................................................... 13
1.1. IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA........................................................ 13
1.2. JUSTIFICACIÓN ...................................................................................... 14
1.3. RELEVANCIA DEL ESTUDIO .................................................................. 14
1.4. OBJETIVOS ............................................................................................. 15
1.4.1. OBJETIVO GENERAL ....................................................................... 15
1.4.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS.............................................................. 15
1.5. ALCANCE ................................................................................................ 15
2. MARCO TEÓRICO .................................................................................................. 16
2.1. CONCRETO ............................................................................................. 16
2.2. CARACTERÍSTICAS DE LOS COMPONENTES DEL CONCRETO ....... 17
2.2.1. Cemento ............................................................................................ 17
2.2.2. AGUA ................................................................................................ 17
2.2.3. AIRE. ................................................................................................. 17
2.2.4. AGREGADOS.................................................................................... 18
2.2.5. PIEDRA TRITURADA Y ARENA MANOFACTURADA. ..................... 18
2.2.6. GRAVA .............................................................................................. 18
2.2.7. ARENA. ............................................................................................. 19
2.2.8. PROPIEDADES DE LA CENIZA VOLANTE Y SU USO .................... 19
2.2.9. ESTUDIOS CON CENIZA EN EL AMBITO LOCAL ........................... 21
2.2.10. LA CENIZA VOLANTE Y EL MEDIO AMBIENTE ........................... 22
2.2.11. PROPIEDADES DE LA CENIZA VOLANTE .................................. 22
2.2.12. CLASIFICACION DE LA CENIZA VOLANTE ................................. 23
3. METODOLOGIA ...................................................................................................... 24
3.1. DESCRIPCION DE LOS ENSAYOS PARA EL MATERIAL GRANULAR 24
3.1.1. LA GRANULOMETRIA DE LOS AGREGADOS GRUESOS Y FINOS
(INV.E 213-07). .............................................................................................. 24
3.1.2. GRAVEDAD ESPECFICA Y ABSORCION DE LOS AGREGADOS
GRUESOS (INV. E-223). ............................................................................... 24
3.1.3. GRAVEDAD ESPECFICA Y ABSORCION DE LOS AGREGADOS
FINOS (INV. E-222-07) .................................................................................. 25
3.2. DENSIDADES .......................................................................................... 25
3.2.1. DENSIDAD DEL CEMENTO ............................................................. 26
3.3. CONTENIDO DE MATERIA ORGANICA (INV E-212) ............................. 26
3.4. SEGUN EL PROCEDIMIETO DEL ICPC. ................................................ 27
3.5. DESCRIPCION DEL PROCESO PARA FUNDIR LOS ESPECIMENES DE
CONCRETO. ..................................................................................................... 28
4. RESULTADOS ......................................................................................................... 35
4.1. PRUEBAS REALIZADAS EN EL LABORATORIO. .................................. 35
4.1.1. CARACTERIZACION DEL MATERIAL .............................................. 35
4.1.2. DETERMINACION DE LA MEZCLA DE AGREGADOS CON EL
MENOR PORCENTAJE DE VACIOS ............................................................ 36
4.2. ANALISIS DE LA INFORMACIÓN. .......................................................... 37
4.2.1. ENSAYOS A COMPRESIÒN A LOS 7, 14 Y 28 DÌAS....................... 37
4.3. RESISTENCIA A COMPRESION DE LOS ESPECIMENES .................... 37
5. ANALISIS DE LOS RESULTADOS .......................................................................... 38
5.1. RELACION BENEFICIO COSTO. ............................................................ 42
5.1.1. RELACION BENEFICIO COSTO PARA UNA MEZCLA USANDO EL
METODO DEL PUNTO DE INFLEXIÒN. ....................................................... 42
5.1.2. RELACION BENEFICIO COSTO PARA UNA MEZCLA USANDO EL
METODO DEL ICPC. ..................................................................................... 42
5.1.3. PRESENTACION DE ANALISIS UNITARIOS DE MEZCLAS
PREPARADAS METODO DEL ICPC Y PUNTO DE INFLEXION, MEZCLAS
MODIFICADAS CON LOS PORCENTAJES DE CENIZA QUE ARROJARON
RESULTADOS FAVORABLES ...................................................................... 43
5.1.4. AUMENTO PORCENTUAL DE LA RESISTENCIA PARA EL
METODO ICPC. ............................................................................................. 48
5.1.5. AUMENTO PORCENTUAL DE LA RESISTENCIA PARA EL
METODO PUNTO DE INFLEXION. ............................................................... 48
6. SUGERENCIAS Y RECOMENDACIONES .............................................................. 50
7. CONCLUSIONES .................................................................................................... 51
8. BIBLIOGRAFIA Y REFERENCIAS ........................................................................... 52
9. ANEXOS .................................................................................................................. 54
ÍNDICE DE TABLAS
RESUMEN
ABSTRACT
The research Project has been done using two methods ICPC and Inflection Point
as the base for the mix design. Using fly ash for cement replacement on percents
of 5, 10 and 15. The research was made pointing on a final resisting of 3000 Psi on
the 28 days. Making compression tests on the material who gave us an idea of
which it could be the best percent of fly ash addiction on the mix.
For the nature of this project combine two methods to face the increasing demand
of cement and the environment issues as well. On this research were used
different types of mix designs looking for alternatives to find a better resistant
concrete.
Based on the laboratory test results, subjections were made for the use of fly ash
for cement replacement. Concluding which one it’s the best mix speaking about
cost and benefits.
Con la creciente demanda de infraestructura de todo tipo alrededor del mundo y paralelo a
esto, el inminente problema ambiental que se convierte en una de las más grandes
preocupaciones en la actualidad. Consecuente con esto se empiezan a plantear
soluciones compuestas que den resultados concretos.
En este orden de ideas se empieza a ver como una gran solución, el uso de materiales
reciclables que se producen en toneladas anuales, producto de varios procesos
industriales, como una opción para suplir el material cementante en las mezclas de
concreto.
En este caso específico se hace referencia a la ceniza volante que dadas sus
propiedades químicas similares a las del cemento es adoptada como una gran opción a
remplazar gran parte del material cementante usado en la mezcla.
Dada la composición del cemento por una mezcla de arcilla molida y otros materiales
clasificados en polvo. Que posteriormente resultado de un proceso industrial adquiere
propiedades adherentes que lo convierten así, en el material de más demanda en el país
en el sector de la construcción.
13
el costo en la mezcla (concreto). Una de ellas y en la cual se enfoca este proyecto son las
adiciones de ceniza volante en porcentajes óptimos reduciendo la cantidad de cemento en
la mezcla (concreto) bajo un control de calidad.
Este estudio presenta una relación beneficio-costo cumpliendo con las normas
establecidas según el tipo de obra establecida por la NTC y elaboración de muestras de
concreto según el ICPC.
1.2. JUSTIFICACIÓN
Extrapolando esta idea al campo económico la industria del cemento en Colombia es una
industria en crecimiento con alrededor de once millones de toneladas anuales en
producción con un crecimiento anual de alrededor del 10.26%. Por otra parte la
producción de petróleo en Colombia es de alrededor de los novecientos dos mil barriles
de petróleo diarios siendo el cuarto productor de crudo en Latino América2.
14
1GOMEZ, José Gabriel. Materiales para ingeniería civil. Capitulo 2.
1.4. OBJETIVOS
Ajustar los parámetros del ACI para una mezcla de concreto considerando el
menor porcentaje de vacíos en los agregados.
1.5. ALCANCE
Este trabajo se basó para su realización en las normas contempladas en la Nota Técnica
No. 12 del Instituto Colombiano de Productores de Cemento, la cual está fundamentada
en el Capítulo 8 del Instituto Americano del Concreto (ACI). Adicionalmente, se utilizó el
criterio de menor porcentaje de vacíos en la mezcla de agregados para la cuantificación
del volumen del concreto en mezclas modificadas en el porcentaje de cemento por
adiciones al 5, 10 y 15% de ceniza procedente de locaciones petroleras.
15
2. MARCO TEÓRICO
Entre las ventajas de la adiciones se pueden mencionar el bajo costo de la mezcla ya que
generalmente son subproductos industriales, representan durabilidad en el concreto,
mayores resistencias a largo plazo, beneficio ecológico al usar subproductos de la
industria que de no ser reutilizados contaminan el suelo el aire y el agua2.
16
2.2. CARACTERÍSTICAS DE LOS COMPONENTES DEL CONCRETO.
2.2.1. CEMENTO.
Los cementos hidráulicos son aquellos que tienen las propiedades de fraguar y endurecer
en presencia de agua, porque reaccionan químicamente para formar un material de
buenas propiedades aglutinantes. El más utilizado, como se mencionó, es el cemento
portland hidráulico, el cual tiene propiedades de adhesión y cohesión, que permiten
aglutinar los agregados para formar el concreto.
2.2.2. AGUA.
El agua como componente del concreto es el elemento que hidrata las partículas de
cemento y hace que estas desarrollen sus propiedades aglutinantes. Al mezclarse con el
cemento se produce la pasta, la cual puede ser más o menos fluida, según la cantidad de
agua que se agregue. Al endurecer la pasta, como consecuencia del fraguado, parte del
agua permanece en la estructura rígida de la pasta (agua de hidratación), y el resto es
agua evaporable3.
2.2.3. AIRE.
3SÁNCHEZ DE GUZMÁN, Diego. Tecnología y propiedades. 2da ed. Bogotá: ASOCRETO., 1997. p.13.
17
2.2.4. AGREGADOS.
Los agregados para el concreto pueden ser definidos como aquellos materiales inertes
que poseen una resistencia propia suficiente (resistencia del grano), que no perturban ni
afectan el proceso de endurecimiento del cemento hidráulico y que garantizan una
adherencia con la pasta de cemento endurecida. Estos materiales pueden ser naturales o
artificiales, dependiendo de su origen.
La razón principal para usar agregados dentro del concreto, es que éstos actúan como
material de relleno, haciendo más económica la mezcla. Los agregados, en combinación
con la pasta fraguada, proporcionan parte de la resistencia a la compresión.
Cuando la mezcla pasa del estado plástico al estado endurecido durante el proceso de
fraguado, los agregados controlan los cambios volumétricos de la pasta evitando que se
generen agrietamientos por retracción plástica, los cuales pueden afectar la resistencia
del concreto3.
2.2.6. GRAVA.
Los depósitos de grava se producen por acción del proceso natural de erosión y la acción
de la intemperie. Este producto se puede utilizar para caminos, para manufacturar
concreto o para efectos de decoración3.
3SÁNCHEZ DE GUZMÁN, Diego. Tecnología y propiedades. 2da ed. Bogotá: ASOCRETO., 1997. p.13.
18
2.2.7. ARENA.
El uso de ceniza volante (mejor conocido como “flyash”) en el concreto, añade beneficios
que mejoran su desempeño durante el tiempo de servicio del mismo. Una de las ventajas
más importantes que posee una mezcla de concreto con ceniza volante es la baja
permeabilidad. Tanto es así que su uso en Puerto Rico para cumplir con las
especificaciones locales de la Autoridad de Carreteras y Transportación (ACT) ha sido
indispensable.
La permeabilidad del concreto según el ASTM C 1202 se mide con una máquina que
registra la corriente eléctrica inducida a través de una muestra de concreto, y el valor es
expresado con la unidad de carga eléctrica “culombio”. Este estándar de prueba considera
cualquier valor sobre los 4,000 culombios como una alta permeabilidad a los iones de
cloruro.
De igual forma establece que cualquier valor bajo los 2,000 culombios es considerado
como baja permeabilidad. Dependiendo del contenido de ceniza volante en el concreto los
valores de permeabilidad pueden llegar tan bajo como 250 culombios. AUMENTANDO LA
DURABILIDAD DEL CONCRETO EN PUERTO RICO Contrario a lo que se ha practicado
por mucho tiempo, una baja relación agua/cemento en la mezcla de concreto no
necesariamente es la mejor medida para aumentar la durabilidad del mismo.
Factores como, una baja permeabilidad, la fácil consolidación del concreto y excelente
resistencia a los ataques de sales son más importantes que una baja relación de agua
cemento. Ejemplo de esto son resultados de concretos con ceniza volante y relación
agua/cemento igual a 0.48 donde la prueba de permeabilidad en los mismos ha sido 746
culombios versus concretos con ceniza y relación agua/cemento igual a 0.33 donde la
permeabilidad ha resultado en un valor de 1,153 culombios.
3SÁNCHEZ DE GUZMÁN, Diego. Tecnología y propiedades. 2da ed. Bogotá: ASOCRETO., 1997. p.13
19
En concretos convencionales, sin ceniza volante, los valores de permeabilidad
sobrepasan los 4,000 culombios aún con relación de agua/cemento igual a 0.30. De la
misma manera el parámetro de resistencia en compresión (f’c) no guarda relación con la
permeabilidad del concreto.
Tomando como ejemplo el mismo concreto del caso anterior con valor de permeabilidad
de 1,153 culombios, la resistencia en compresión resultó en 7,628 lbs/in2 versus el
concreto con 746 culombios donde la resistencia en compresión resultó en 3,400 lbs/in2.
La ceniza volante que provee esta resistencia a las sales de sulfato es la ceniza clase F,
la misma ceniza que la compañía Ecológica Carmelo importa a Puerto Rico. Para medir el
efecto de las sales de sulfato en el concreto, se procede a medir el cambio de volumen
que ocurre en vigas pequeñas manufacturadas con el mortero del concreto a someterse a
prueba según lo establece el estándar ASTM C1012.
Las vigas son sumergidas en una solución de sulfato de sodio para luego medir su
longitud semanalmente durante un año o en el intervalo de tiempo especificado. Cambios
positivos en la longitud de las vigas reflejan la expansión que ocurre en el mortero debido
a la sal de sulfato reaccionando con compuestos en la pasta de cemento, resultando en
productos de volumen mayor al inicial. Para concretos sin ceniza volante se ha medido un
2.0% de expansión en las vigas de mortero al cabo de un año de haberse sometido a
sulfatos.
Evidencia de esta alta expansión lo son las grietas visibles junto con deformaciones que
han surgido en tales vigas. En cambio el mismo concreto con 25% de ceniza remplazando
un mismo porcentaje de cemento, la expansión ha resultado en 0.05%, o sea 40 veces
menor para un mismo periodo de tiempo.
Como resultado de las pruebas anteriores llegaron a la conclusión que debido a la alta
expansión ocasionada por las sales de sulfato, el concreto convencional sin ceniza es
muy susceptible a quebrantarse mediante grietas y desprendimientos.
20
Por otro lado, un concreto bien proporcionado utilizando ceniza volante, es muy resistente
al ataque agresivo de estas sales resultando en un concreto mucho más duradero. Si
aspiramos a continuar mejorando el desempeño del concreto, es preciso que entendamos
los factores que afectan su tiempo de servicio.
5Mayor información:˂http://www.amciac.org/index.php?permalink=mejorando-el-concreto-con-ceniza-volante_91.html
˃.
6Mayor información: ˂http://www.uis.edu.co/webUIS/es/index.jsp˃.
7Mayor HERRERA GALVIS, Laura. Utilización de cenizas volantes en el concreto. Bucaramanga, 1999.
21
En 2005, en la Universidad Pontificia Bolivariana, seccional Bucaramanga, se iniciaron
estudios sobre la implantación del control de calidad de la ceniza volante como material
cementante en la producción del concreto en la planta de concreto Jorge Luis Vesga
Moreno, se obtuvo un mejor comportamiento mecánico con adiciones de ceniza volante
del 10% y 20%7.
Se cree que la industria del concreto contribuye con el 7 por ciento de las emisiones de
CO2 ambos producto de la energía usada en la producción de cemento, con un estimado
entre 0.37 y 0.57 toneladas de CO2 por tonelada de Clinker, respectivamente. La industria
del concreto ve un gran potencial en la sustitución del cemento por ceniza, a su vez es
una buena herramienta a implantar en la creciente demanda de construcciones verdes
con un impacto directo en las metas propuestas para la reducción de gases8.
Los beneficios son dos, el uso del material contaminante de algunos procesos industriales
(ceniza volante) y a su vez la reducción de la cantidad de cemento en la mezcla. Acorde
con los resultados del estudio anual publicado por American Coal AshAssociation (ACAA,
2009), se obtuvieron las siguientes estadísticas8:
Los componentes químicos básicos de la ceniza volante son similares a los del cemento,
variando en proporciones relativas. Independientemente de la fuente de donde provenga,
la ceniza volante está compuesta de silicio (SiO2), aluminio (Al2O3), Oxido ferroso
(Fe2O3), and oxido de calcio (CaO). En adición a estos óxidos, MgO, SO3, álcalis y
carbón están presentes en la ceniza volante8.
7Mayor HERRERA GALVIS, Laura. Utilización de cenizas volantes en el concreto. Bucaramanga, 1999.
22
El contenido de CaO controla la reactividad de la ceniza volante. CaO hace referencia al
contenido de cal presente en la ceniza volante y a su vez permite identificar su
procedencia dependiendo de la cantidad presente en la misma8.
Los dos estándares adoptados de clasificación para ceniza volante son el ASTM y el
Canadian Standars Association (CSA).
Se encuentra una clase adicional N, la cual contiene crudo. Los otros requerimientos para
las clases o tipos de ceniza volante se encuentran en la ASTM C618. La ASTM C311
especifica el procedimiento para probar el material y basados en los resultados obtenidos
proceder a hacer la respectiva comparación con los requerimientos contenidos en la
ASTM C6188.
La CSA clasifica la ceniza volante en tres tipos basados en el contenido de CaO y LOI,
como se muestra en la tabla 1.
LOI: LossOnlgnition.
F <8 8 máx.
CI 8 a 20 6 máx.
CH >20 6 máx.
23
3. METODOLOGIA
Los ensayos de este proyecto se realizaron bajo los conceptos establecidos por el
Instituto colombiano normas técnicas (Icontec) a los cuales a su vez se sustentan en los
procedimientos de la American stand test y parámetros estipulados en las normas ACI
(American concrete institute), ICPC (Instituto Colombiano de Productores de Cemento),
NTC (Norma Técnica Colombiana) para la elaboración de mezclas de concreto y
caracterización de los agregados.
Esta norma describe el procedimiento que debe seguirse para la determinación de los
pesos específicos aparente y nominal. Así como la absorción después de 24 horas
sumergidas en agua, de los agregados con tamaño de igual o mayor tamaño de3 4,75
mm (tamiz No 4). Para la elaboración de este ensayo se debe someter la mezcla a un
24
cuarteo según la norma INV E-202, para posteriormente lavarse y retirar el material
inferior a 4.75 mm, las cantidades mínimas se determinan de acuerdo al tamaño máximo
nominal el cual se define como el tamiz que retiene entre el 5% y el 15% del total del
material. El tamaño máximo nominal fue de ½.
Después de lavado el material se lleva a un horno a 110 más o menos 5°C, se deja
enfriar a temperatura ambiente por más o menos 3 horas. Posteriormente se toma su
peso, y se sumerge en agua a temperatura ambiente durante un periodo de 24 +-4 horas.
Después del periodo de inmersión, se saca la muestra del agua y se seca con un paño
absorbente de gran tamaño hasta que se elimine el agua superficial visible. Se toma la
lectura de muestra en estado saturado con superficie seca, para luego colocar la muestra
en una canastilla metálica y tomar su peso en estado de masa sumergida en agua. Para
finalizar se seca en un horno a temperatura de 110°C se enfría a temperatura ambiente
por 2 0 3 horas y se determina su peso seco hasta masa constante.
3.2. DENSIDADES.
25
3.2.1. DENSIDAD DEL CEMENTO
26
fondo claro. Se apunta si el color de la solución que sobrenada es, más claro, más oscuro
o igual que el color de referencia.
Método con referencia a la escala de vidrios de colores: Para definir con mayor precisión
el color del líquido de la muestra de ensayo, se deben utilizar cinco vidrios de color, de
acuerdo con la Tabla 2.La preparación y la comparación se deben hacer tal cual el
procedimiento descrito anteriormente, el resultado del ensayo es el número de la placa
orgánica cuyo color sea más parecido al del color del líquido que sobrenada la muestra.
Para obtener las proporciones de la mezcla de concreto se preparó una primera mezcla
de prueba con unas proporciones iniciales que se determina de la siguiente manera; a la
mezcla de prueba se le midió la consistencia y se comparó con la deseada como difirieron
un poco se ajustaron las proporciones, se preparó luego una segunda mezcla con las
proporciones ajustadas la cual garantiza la consistencia deseada, se tomaron varias
muestras de cilindros de esta y se le determinaron sus respectivas resistencia a la
compresión; se compararon con las deseadas y se reajustaron las proporciones, se
preparó una tercera muestra ya con los reajustes de consistencia y resistencia deseados.
Se trabajó bajo los parámetros del ACI para una mezcla de concreto considerando el
menor porcentaje de vacíos en los agregados.
28
Asentamiento Consistencia Grado de
Tipo de estructura y condiciones de colocación
(cm) (tipo de concreto) trabajabilidad
A continuación desde la, figura 1 hasta la figura 9, se describe el proceso llevado a cabo
en el laboratorio:
29
Figura 2: Mezclado
30
Figura 3: Adecuación de formaletas
31
Figura 5: Curado de los especímenes de concreto
32
Figura 6: Toma del diámetro de los especímenes
33
Figura 8: Ensayo a compresión
34
4. RESULTADOS
El material seleccionado para esta investigación estaba conformado por Agregado fino
proveniente de Girón, Santander; Agregado grueso proveniente de Pescadero y el
material reciclable (ceniza volante) proveniente de Ecopetrol. Véase Tabla 5.
CEMENTO
Peso específico 2,89 g/cm3
AGREGADO FINO
Modulo de Finura 2,9
Peso especifico 2,53 g/cm3
Absorción 0,56 %
MUS 1378,34 Kg/m3
MUC 1530,79 Kg/m3
AGREGADO GRUESO
Tamaño máximo 3/4. Pulg
Tamaño máximo nominal 1/2. Pulg
Peso especifico 2,63 g/cm3
Absorción 0,48 %
MUS 1500,8 Kg/m3
MUC 1689,74 Kg/m3
CENIZA VOLANTE
Peso específico 2,103 g/cm3
35
4.1.2. DETERMINACION DE LA MEZCLA DE AGREGADOS CON EL MENOR
PORCENTAJE DE VACIOS.
0,5
0,4
% Vacios
0,3
0,2
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Ensayo
36
4.2. ANÁLISIS DE LA INFORMACIÓN.
Los datos obtenidos a través de los ensayos al material permiten proceder con las
siguientes observaciones:
37
5. ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS.
1600
1400
1200
1000 Testigo
800 1529,67 psi
15% Ceniza
600 5% Ceniza 10% Ceniza 1116,48 psi
400 755,15 psi 813,81 psi
200
0
1 2 3 4
Los resultados comparativos a los 7 días para el método del ICPC muestran bajas
resistencias de los especímenes con adición de ceniza en comparación al testigo.
38
Resistencia a los 7 dias Método PI
1600
1400
1200
1000 5% Ceniza Testigo
800 1571,1 psi 10% Ceniza 15% Ceniza 1438,27 psi
600 1299,49 psi 1213,19 psi
400
200
0
1 2 3 4
Figura 12: Resistencia a la compresión a los 7 días del método Punto de inflexión.
Los resultados comparativos a los 7 días para el método del Punto de inflexión muestran
resistencias bastante cercanas e incluso por encima del testigo, por parte del espécimen
con adición de ceniza del 5% (Figura 11).
3000
2500
2000
1500 5% Ceniza Testigo
2576,47 psi 10% Ceniza
15% Ceniza 2324,94 psi
1000 2012,67 psi
1579,23 psi
500
0
1 2 3 4
39
Los resultados comparativos a los 14 días para el método del ICPC muestran una
resistencia superior a la esperada con 5% de adición de ceniza en comparación al
testigo(Figura 12).
2500
2000
1500
5% Ceniza
2217,54 psi 10% Ceniza 15% Ceniza Testigo
1000
1654,07 psi 1624,77 psi 1516,81 psi
500
0
1 2 3 4
Figura 14: Resistencia a la compresión a los 14 días del método Punto de inflexión.
Los resultados comparativos a los 14 días por el método Punto de inflexión muestran
resistencias superiores de los especímenes con adición de ceniza en comparación al
testigo (Figura 13).
40
Resistencia a los 28 dias Método ICPC
3500
3000
2500
2000 5% Ceniza Testigo
1500 3277,26 psi 3078,65 psi
10% Ceniza 15% Ceniza
1000 1809,64 psi 1809,36 psi
500
0
1 2 3 4
Los resultados comparativos a los 28 días para el método del ICPC muestran una clara
superioridad en la resistencia alcanzada por el espécimen con adición de ceniza del 5%
en comparación al testigo (Figura 14).
3500
3000
2500
2000 Testigo
10% Ceniza 15% Ceniza 3405,9 psi
5% Ceniza
1500 2971,23 psi 2957,54 psi
2663,97 psi
1000
500
0
1 2 3 4
Figura 16: Resistencia a la compresión a los 28 días del método Punto de inflexión.
41
Los resultados comparativos a los 28 días para el método del Punto de inflexión muestran
una resistencia bastante cercana a la esperada de 3000 psi, para los Especímenes con
adiciones del 10% y 15% de ceniza, a su vez un tanto inferiores a la resistencia alcanzada
por el testigo (Figura 15).
Para sustentar de forma clara este punto, se toma como base el diseño de mezcla
obtenido en esta investigación específicamente para este método y para la resistencia
más alta obtenida a los 28 días correspondientes al 15% de adición de ceniza.
El costo de una mixer con capacidad para 8m3 de concreto puesta en obra es de
2’600,000 pesos, el metro cubico cuesta 325,000 pesos.
Ahora si el bulto de cemento de 50Kg cuesta 25,000 pesos para un metro cubico de
concreto con adición de ceniza del 15% se necesitarían 57.369 Kg de ceniza.
Esto quiere decir que por cada metro cúbico de mezcla el constructor se ahorra un bulto
de cemento, equivalente a 25,000 pesos como se mencionó anteriormente.
Extrapolando a este cálculo a grandes obras donde se utilizan miles de metros cúbicos de
concreto el beneficio-costo es bastante significativo.
Para sustentar de forma clara este punto, se toma como base el diseño de mezcla
obtenido en esta investigación específicamente para este método y para la resistencia
más alta obtenida a los 28 días correspondientes al 5% de adición de ceniza.
42
Las cantidades de material para 1m3 de mezcla fueron las siguientes:
El costo de una mixer con, capacidad para 8m3 de concreto puesta en obra es de
2’600,000 pesos, el metro cubico cuesta 325,000 pesos.
Ahora si el bulto de cemento de 50Kg cuesta 25,000 pesos para un metro cúbico de
concreto con adición de ceniza del 5% se necesitarían 19.123 Kg de ceniza.
Esto quiere decir que por cada tres metros cúbicos de mezcla el constructor se ahorra un
bulto de cemento, equivalente a 25,000 pesos como se mencionó anteriormente.
Extrapolando a este cálculo a grandes obras donde se utilizan miles de metros cúbicos de
concreto el beneficio-costo es bastante representativo
Para el método del ICPC el porcentaje de ceniza más eficiente fue del 5%.
43
ITEM: 1. Concreto 3000 psi mezcla convencional ICPC
UNIDAD: M3
1. MATERIALES
DESCRIPCIÓN CAN VALOR UNITARIO VALOR
UD Desp.
T (puesto en obra) PARCIAL
$
Cemento Kg 383 5% $ 600.00
241,290
$
Arena M3 0.7 5% $ 30,000.00
22,050
$
Triturado M3 0.78 5% $ 65,000.00
53,235
$
Agua Lt 240 5% $ 60.00
15,120
$
SUBTOTAL
331,695
2. MAQUINARIA Y
EQUIPO
TIP TARIFA VALOR
DESCRIPCIÓN UD REND
O HORA PARCIAL
Bult $ $
Mezcladora Hora 0.75
o 7,500 5,625
Herramientas
$
Menores (10 % de Gb
5,379
la MO)
$
SUBTOTAL
11,004
3. MANO DE
OBRA
REN JORNAL JORNAL+PREST(85%) VALOR
DESCRIPCIÓN UD
D BÁSICO TOTAL PARCIAL
0.16 $ $ $
Oficial (1)
7 23,333 43,167 7,194
0.16 $ $ $
Ayudantes (8)
7 151,120 279,572 46,595
$
SUBTOTAL
53,790
PRECIO $
UNITARIO 396,489
APU comparativo para una mezcla convencional método Punto de inflexión Tabla 8.
44
ITEM: 1. Concreto 3000 psi mezcla convencional punto inflexion
UNIDAD: M3
1. MATERIALES
DESCRIPCIÓN VALOR UNITARIO (puesto VALOR
UD CANT Desp.
en obra) PARCIAL
$
Cemento Kg 383 5% $ 600.00
241,290
$
Arena M3 0.73 5% $ 30,000.00
22,995
$
Triturado M3 0.74 5% $ 65,000.00
50,505
$
Agua Lt 240 5% $ 60.00
15,120
$
SUBTOTAL 329,910
2. MAQUINARIA Y
EQUIPO
TARIFA VALOR
DESCRIPCIÓN TIPO UD REND
HORA PARCIAL
$
Mezcladora Bulto Hora 0.75 $ 7,500 5,625
Herramientas Menores $
(10 % de la MO) Gb 5,379
$
SUBTOTAL 11,004
3. MANO DE OBRA
JORNAL JORNAL+PREST(85%) VALOR
DESCRIPCIÓN UD REND
BÁSICO TOTAL PARCIAL
$ $
Oficial (1) 0.167
23,333 $ 43,167 7,194
$
Ayudantes (8) 0.167
$ 151,120 $ 279,572 46,595
$
-
$
$ - -
$
SUBTOTAL 53,790
$
PRECIO UNITARIO 394,704
Para el método del Punto de inflexión el porcentaje de ceniza más eficiente fue del 15%.
Cantidades metro cúbico de mezcla:
45
Cemento: 382,46 Kg.
Arena: 852,10 Kg.
Triturado: 849,72 Kg.
APU comparativo para una mezcla con adición del 5% de ceniza método ICPC Tabla 9.
3. MANO DE
OBRA
REN JORNAL JORNAL+PREST(85%) VALOR
DESCRIPCIÓN UD
D BÁSICO TOTAL PARCIAL
0.16 $ $ $
Oficial (1)
7 23,333 43,167 7,194
0.16 $ $ $
Ayudantes (8)
7 151,120 279,572 46,595
$
-
$ $
- -
$
SUBTOTAL
53,790
PRECIO $
UNITARIO 389,416
APU comparativo para una mezcla con adición del 5% de ceniza método ICPC Tabla 10.
46
ITEM: 1. Concreto 3000 psi con 15% de ceniza punto de inflexion
UNIDAD: M3
1. MATERIALES
DESCRIPCIÓN VALOR UNITARIO (puesto VALOR
UD CANT Desp.
en obra) PARCIAL
$
Cemento Kg 325.1 5% $ 600.00
204,807
$
Arena M3 0.73 5% $ 30,000.00
22,995
$
Ceniza kg 10.12 5% $ 500.00
5,313
$
Triturado M3 0.74 5% $ 65,000.00
50,505
$
Agua Lt 240 5% $ 60.00
15,120
$
SUBTOTAL 298,740
2. MAQUINARIA Y
EQUIPO
TARIFA VALOR
DESCRIPCIÓN TIPO UD REND
HORA PARCIAL
$
Mezcladora Bulto Hora 0.75 $ 7,500 5,625
Herramientas Menores $
(10 % de la MO) Gb 5,379
$
SUBTOTAL 11,004
3. MANO DE OBRA
JORNAL JORNAL+PREST(85%) VALOR
DESCRIPCIÓN UD REND
BÁSICO TOTAL PARCIAL
$ $
Oficial (1) 0.167
23,333 $ 43,167 7,194
$
Ayudantes (8) 0.167
$ 151,120 $ 279,572 46,595
$
-
$
$ - -
$
SUBTOTAL 53,790
$
PRECIO UNITARIO 363,533
Tabla 10: APU método Punto de inflexión mezcla con adición del 5% ceniza.
Fuente: Archivo Propio
47
5.1.4. AUMENTO PORCENTUAL DE LA RESISTENCIA PARA EL METODO
ICPC.
Testigo 34,21%
5% Ceniza 70,69%
10% Ceniza 59,57%
15% Ceniza 29,30%
Tabla 11: Aumento Resistencia en porcentaje.
Fuente:Archivo Propio
Testigo 24,48%
5% Ceniza 21,38%
10% Ceniza 10,00%
15% Ceniza 12,72%
Como se puede observar los aumentos mas grandes en la resistencia se vieron reflejados
a los 14 días, a su vez el aumento de resistencia mas significativo correspondiente al 5%
adición de ceniza fue del 92,07 %.
Testigo 5,18%
5% Ceniza 29,15%
10% Ceniza 21,44%
15% Ceniza 25,33%
Tabla 13:Aumento Resistencia en porcentaje.
Fuente:Archivo Propio
48
Delos 14 a los 28 días:
Testigo 55,46%
5% Ceniza 16,76%
10% Ceniza 44,33%
15% Ceniza 45,06%
Como se puede observar los aumentos mas grandes en la resistencia se vieron reflejados
a los 28 días, a su vez el aumento de resistencia mas significativo correspondiente al 15%
adición de ceniza fue del 70,39%.
49
6. SUGERENCIAS Y RECOMENDACIONES.
50
7. CONCLUSIONES.
Con respecto al criterio de diseño del punto de inflexión se puede concluir que
para el 10% de ceniza aplicado en la mezcla la resistencia a la compresión a los
28 días presentó una resistencia 2971,23 psi del valor de la resistencia esperada
de 3000 psi. Sin embargo, estudios futuros adicionales de concretos reforzados
con fibra podrían mejorar el comportamiento de este tipo de concreto.
Los análisis de precios unitarios realizados señalan que existe un beneficio del uso
de la ceniza en mezclas a gran escala, que se traduce en ahorro en la compra de
cemento, almacenamiento y transporte del mismo además que incluyen
descuentos ambientales por el aprovechamiento de residuos.
51
8. BIBLIOGRAFIA Y REFERENCIAS.
52
INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TÉCNICASY CERTIFICACIÓN NTC
1377, Elaboración y curado de especímenes de concreto para ensayos de
laboratorio. BogotáD.C.ICONTEC, 1994. 17 p.
53
9. ANEXOS.
54
ANEXO 3: Masa unitaria suelta y compacta del agregado grueso.
TRITURADO
55
ANEXO 5: Densidades del material.
DENSIDADES
56
ANEXO 6: Porcentaje de vacios.
Prueba % Arena - % Triturado Kg/M3 Arena Triturado PE Arena PE Triturado PEC % Vacios
1 10-90. 1713,17 10 90 2,53 2,63 2,62 0,3461
2 20-80 1840,99 20 80 2,61 0,2946
3 30-70 1886,38 30 70 2,6 0,2745
4 40-60 1928,89 40 60 2,59 0,2553
5 50-50 1956,34 50 50 2,58 0,2417
6 60-40 1923,48 60 40 2,57 0,2516
7 70-30 1873,38 70 30 2,56 0,2682
8 80-20 1819,73 80 20 2,55 0,2864
9 90-10 1643,45 90 10 2,54 0,3529
0,5
0,4
% Vacios
0,3
0,2
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Ensayo
57
ANEXO 7 Modulo de finura del agregado fino.
58
ANEXO 8Tamaño máximo y tamaño máximo nominal del agregado grueso.
GRANULOMETRIA
100
90
80
70
60
% Pasa
50
40
30
20
10
0
100 10 1
Diametro mm
59
ANEXO 9Resultados a compresión punto de inflexión 5% y 10% ceniza a los 14 días.
Método Muestra Área (Pulg2) Diámetro (pulg) Altura (pulg) Carga (Lb) Compresión (Psi)
60
ANEXO 10Resultados a compresión punto de inflexión 10% y 15% ceniza a los 7 días.
Método Muestra Área (Pulg2) Diámetro (pulg) Altura (pulg) Carga (Lb) Compresión (Psi)
61
ANEXO 11Resultados a compresión ICPC 15% y 10% ceniza a los 14 días.
Método Muestra Área (Pulg2) Diámetro (pulg) Altura (pulg) Carga (Lb) Compresión (Psi)
62
ANEXO 12Resultados a compresión ICPC 15% y 10% ceniza a los 7 días.
Método Muestra Área (Pulg2) Diámetro (pulg) Altura (pulg) Carga (Lb) Compresión (Psi)
63
ANEXO 13Resultados a compresión ICPC 5% a los 14 días e ICPC a los 28 días.
Método Muestra Área (Pulg2) Diámetro (pulg) Altura (pulg) Carga (Lb) Compresión (Psi)
64
ANEXO 14Resultados a compresión Punto de inflexión15% a los 14 días e ICPC 5% a los
28 días.
Método Muestra Área (Pulg2) Diámetro (pulg) Altura (pulg) Carga (Lb) Compresión (Psi)
65
ANEXO 15Resultados a compresión ICPC 10% a los 14 días e ICPC 15% a los 28 días.
Método Muestra Área (Pulg2) Diámetro (pulg) Altura (pulg) Carga (Lb) Compresión (Psi)
66
ANEXO 16Resultados a compresión Punto de inflexión 10% a los 14 días e Punto de
inflexión 15% a los 28 días.
Método Muestra Área (Pulg2) Diámetro (pulg) Altura (pulg) Carga (Lb) Compresión (Psi)
67
ANEXO 17Resultados a compresión Punto de inflexión 5% a y Punto de inflexión testigo
a los 28 días.
Método Muestra Área (Pulg2) Diámetro (pulg) Altura (pulg) Carga (Lb) Compresión (Psi)
68
ANEXO 18Resultados a compresión ICPC 5% de ceniza y ICPC testigo a los 7 días.
Método Muestra Área (Pulg2) Diámetro (pulg) Altura (pulg) Carga (Lb) Compresión (Psi)
69
ANEXO 19Resultados a compresión Punto de inflexión 5% de ceniza y Punto de inflexión
testigo a los 7 días
Método Muestra Área (Pulg2) Diámetro (pulg) Altura (pulg) Carga (Lb) Compresión (Psi)
70
ANEXO 20Testigos ICPC y Punto de inflexión a los 14 días.
Método Muestra Área (Pulg2) Diámetro (pulg) Altura (pulg) Carga (Lb) Compresión (Psi)
71
ANEXO 21Diseño de mezcla ICPC parte 1.
72
ANEXO 22Diseño de mezcla ICPC parte 2.
73
ANEXO 23Diseño de mezcla ICPC parte 3.
74
ANEXO 24Diseño de mezcla Punto de inflexión parte 1.
75
ANEXO 25Diseño de mezcla Punto de inflexión parte 2.
76
ANEXO 26Diseño de mezcla Punto de inflexión parte 3.
77
ANEXO 27Diseño de mezcla Punto de inflexión parte 4.
78