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Histograma de frecuencia
Histograma de frecuencia
Problema práctico de Histograma de Frecuencia
Histogram of x
7
6
5
Frequency
4
3
2
1
0
Diagrama de seguimiento
Diagrama de Seguimiento
Problema práctico de Diagrama de Seguimiento
Se realiza en el tiempo, un monitoreo del diámetro de una pieza metálica en un proceso de una empresa
del sector metalmecánico ubicada en la Zona Franca de la ciudad de Barranquilla; con el próposito de
observar su compratamiento para ello el ingeniero construye un diagrama de seguimiento basado en la
siguiente información: 53,48,46,47,54,50,44,53,52,62,57,58,47,52,53,55.
60
55
x
50
45
5 10 15
DIAGRAMA DE SEGUIMIENTO
x<-c(53,48,46,47,54,50,44,53,52,62,57,58,47,52,53,55)
plot(x)
lines(x)
Distribución Binomial
La distribución Binomial posee dos categorías: paso, no paso; los eventos son considerados
independientes en un proceso de Bernoulli, asumiendo un porcentaje de la categoría de interés p,
constante.
n!
b(X , n, p) = px (1 − p)(n−x)
(n − x)!x!
Los parámetros de la variable aleatoria X que posee una distribución Binomial son los siguientes:
E(X ) = np y Var(X ) = np(1 − p).
Distribución Binomial
Se selecciona 200 unidades de un proceso cuyo porcentaje de no conformes es del p = 0.10. ¿Cuál es
la probabilidad de que más de diez de estas unidades, sean no conformes?.
Los parámetros de este ejercicio son: tamaño de la muestra n = 200 y el porcentaje de no conformes
que es la categoría de interés p = 0.10. La variable aleatoria X es el número de unidades no conformes
presentes en el proceso. Por lo tanto la medida de probabilidad esta dada resolviendo las siguientes
formulaciones,
10
X n!
P(X > 10) = 1 − px (1 − p)(n−x)
0
(n − x)!x!
= 1 − {P(X = 0) + P(X = 1) + P(X = 2)}
200! 200! 200!
=1− 0.10 (1 − 0.1)(200−0) + 0.1(1 − 0.1)(200−1) + .. +
(200 − 0)!0! (200 − 1)!1! (200 − 10)!1
= 1 − 0.008071
Distribución Binomial
La distribución Poisson se asume que los eventos son independientes, el valor esperado λ del evento de
interés es constante a través del tiempo, área, longitud.
e−λ λx
p(X , λ) =
x!
Los parámetros de la variable aleatoria X , que posee un comportamiento aproximadamente Poisson, son
los siguientes: E(X ) = λ y Var(X ) = λ.
El parámetro de esta distribuión es λ = 3.5, la variable aleatoria X es el número de clientes que entrán
por minuto a la entidad bancaria.
e−3.5 3.50
P(X = 0) =
0!
= 0.030
Distribución Geométrica
Es un proceso de Bernoulli con dos categorías, se asume que los eventos son independientes, el
porcentaje de la categoría de interés p es constante; el interés es evaluar el éxito en una determinada
posición o ubicación X , definida como el número de ensayos hasta obtener el éxito en el proceso
estocástico.
La Distribución Normal, es la función de probabilidad aplicada con mucha frecuencia en ingeniería debido
a que se ajusta al comportamiento de las variables provenientes de medidas físicas.
1 1 x−µ 2
N(x, µ, σ) = √ e− 2 { σ
}
2Πσ
donde su valor esperado E(X ) = µ, con varianza Var(X ) = σ 2 . Generalmente esta distribución es
evaluada, en su medida de probabilidad, realizando un cambio de variables conocida como
estandarización; esto implica que la función de probabilidad denominada Normal Estandarizada,
con la siguiente función de densidad:
1 1 2
N(z, 0, 1) = √ e− 2 {Z }
2Π
con valor esperado E(X ) = 0 y varianza Var(X ) = 1.
P(1.9
6X 6 2.5)=
P X 6 2.5 − P X 6 1.9
= P Z 6 2.5−2.5
0.8
− P Z 6 1.9−2.5
0.8
=
P Z 6 0 − P Z 6 −0.75 = 0.500 − 0.226 = 0.274
Prueba de Normalidad
Definición
Es indispensable conocer que cuando se aplica una herramienta estadística en donde se involucra varia-
bles continuas o cuantitativas es fundamental determinar si la información obtenida en el proceso, tiene
un comportamiento mediante una distribución normal. Para ello la estadística posee algunas pruebas,
entre ellas se encuentran la prueba de Ji-cuadrado , Kolmogorov-Smirnov Lilliefors, Shapiro y Wilks o la
prueba de Anderson Darling. Una manera muy sencilla de realizar la prueba de normalidad es aplicando
estadística descriptiva, específicamente construyendo un Histograma de Frecuencia.
datos<-read.table(file.chosse(), header=T)
hist(datos)
Otra forma es presentando directamente la información
x<-c(2,3,4,2,4,5,8,7,5,8,10,13,3,2,6,5,7,8,4,12,2,15)
hist(x)
PAQUETE NORTEST
ad.test(x).(Prueba de Anderson-Darling)
cvm.test(x]) .(Prueba de Cramer-von Mises. Es útil para pequeñas muestras y usa los momentos como
criterio)
lillie.test(x) .(Pruena de Lilliefors (Kolmogorov-Smirnov))
pearson.test(x) .(Prueba de Pearson chi-square. Basada en una distribución Ji cuadrado y que
corresponde a una prueba de bondad de ajuste)
sf.test(x) .(Prueba de Shapiro-Francia)
PAQUETE MOMENTS
agostino.test(x).(Prueba de Agostino)
PAQUETE BASICO
shapiro.test(x).(Prueba de Shapiro-Wilk. Es más poderosa cuando se compara con otras pruebas de
normalidad cuando la muestra es pequeña)
PAQUETE NORMTEST
jb.norm.test(x) .(Prueba de Jarque Bera)
frosini.norm.test(x)).(Prueba de Frosini)
geary.norm.test(x) .(Prueba de Geary. Usa los valores acumulados muestrales, sus medias y desviaciones
estándar)
hegazy1.norm.test(x, nrepl=20000) .(Prueba de Hegazy-Green. nrepl: considera el número de replicas en
simulación de Monte Carlo)
kurtosis.norm.test(x, nrepl=2000) .(Prueba de Kurtosis)
skewness.norm.test(x, nrepl=2000) .(Prueba de Skewness)
spiegelhalter.norm.test(x, nrepl=2000) .(Prueba de Spiegelhalter)
Hipótesis
La prueba de Kolmogorov Smirnov, es una de las más aplicadas en estadística para verificar el supuesto
de normalidad de un conjunto de observaciones. Esta prueba es un contraste de hipótesis, denominada
Prueba de Bondad de Ajuste. El procedimiento para realizar este contraste es el siguiente,
La prueba de noramlidad posee el siguiente procedimiento: (1) ordenar la información de menor a mayor,
(2) evaluar la medida de probabilidad empirica definida como (i−0.5)/n o (i)/n (3) calcular la frecuencia
teórica (en la parte inferior se presentan los cálculos) (4) finalmente se determinan las diferencias Dn para
seleccionar el mayor valor.
Al calcular los estadísticos de la muestra, se estiman los parámetros de la distribucion asumida, en este
caso, la distribución normal. Por tanto µ̂ = 498.66 y la desviación estándar es σ̂ = 9.77. Por tanto las
medidas de probabilidad evaluadas por ejemplo: para la primera y la última observación es,
P(X 6 485)
485 − 498.66
P(X 6 485) = P Z 6
9.77
= P(Z 6 −1.398) = 0.080
P(X 6 512)
512 − 498.66
P(X 6 512) = P Z 6
9.77
= P(Z 6 1.366) = 0.913
estos cálculos se realizan para cada observación, que conforma la muestra seleccionada.
Intervalo de Confianza
(n − 1)s2 (n − 1)s2
≤ σ2 ≤
χ1− α 2 ,n−1 χ α 2 ,n−1
2 2
Intervalo de Confianza
3.73268 3.73268
6.136364 − 2.517648 √ ≤ µ ≤ 6.136364 + 2.517648 √
22 22
3.883139 ≤ µ ≤ 8.389588
La muestra indica con una confiabilidad del 99 % el verdadero promedio del peso de este producto a
granel se encuentra entre 3.88 a 8.38 gramos.
Intervalo de Confianza
Determine el intervalo de confianza para la varianza de los datos de peso, 2, 3, 4, 2, 4, 5, 8, 7, 5, 8, 10, 13,
3, 2, 6, 5, 7, 8, 4, 12, 2, 15.Utilice un nivel de significancia α = 0.01.
En el cálculo de este intervalo es necesario obtener inicialmente la desviación estándar s = 3.73268,
t0.005 = 2.517648
3.73268 3.73268
6.136364 − 2.517648 √ ≤ µ ≤ 6.136364 + 2.517648 √
22 22
3.883139 ≤ µ ≤ 8.389588
La muestra indica con una confiabilidad del 99 % el verdadero promedio del peso de este producto a
granel se encuentra entre 3.88 a 8.38 gramos.
Intervalo de Confianza
s s
1 1 1 1
x1 − x¯2 ] − t α ,n−1 Sp
[¯ + ≤ µ1 − µ2 ≤ [¯
x1 − x¯2 ] + t α ,n−1 Sp +
2 n1 n2 2 n1 n2
con v = n1 + n2 − 2 grados de libertad.
Por otra parte el intervalo de confianza para diferencia de medias con varianzas desconocidas pero
diferentes
s s
s12 s2 s12 s2
x1 − x¯2 ] − t α ,n−1
[¯ + 2 ≤ µ1 − µ2 ≤ [¯ x1 − x¯2 ] + t α ,n−1 + 2
2 n1 n2 2 n1 n2
Intervalo de Confianza
Ejemplo de Intervalo de confianza para diferencia de medias
Un ingeniero presenta dos metodologías experimentales para realizar una prueba de laboratorio los
resultados de los tiempos son los siguientes: tiempo1, 120, 132, 123, 122, 140, 110, 120, 107; tiempo2, 126,
124, 116, 125, 109, 130, 125, 117, 129, 120. Mediante el intervalo de confianza evalúe si es correcto afirmar
que los tiempos medios de los métodos experimentales son similares. Aplicando inicialmente el intervalo
de confianza de varianzas ddesconocidas pero iguales tenemos.
Es necesario obtener inicialmente, las medias muestrales x¯1 = 121.75, x¯2 = 122.10 y las desviaciones
estándar de cada muestra s1 = 10.70047,s2 = 6.53962 con un valor del estadístico para una confiabilidad
del 99 % de t0.005 = 2.517648.
r
1 1
(121.75 − 122.10) − 2.583487 × 74.1493 × + ≤ µ1 − µ2 ≤ (121.75 − 122.10) + 2.583487 × 74.1493 ×
8 10
−9.008911 ≤ µ1 − µ2 ≤ 8.308911
Las muestras indican, con una confiabilidad del 99 %, que es correcto afirmar que los tiempos medios
de ambas metodologías son similares.
Roberto José Herrera Acosta Control Estadístico de Procesos
Control Estadístico de Procesos
Prueba de hipótesis e intervalos de confianza
Intervalo de Confianza
En un proceso productivo es importante evaluar si dos maquinas de llenado poseen la misma producción.
Para ello se toma la informacion de las maquinas de interes, estos son los resultados obtenidos: maquina1,
265, 240, 258, 295, 251, 245, 287, 314, 260, 279, 283, 240; maquina2, 229, 231, 227, 240, 238, 241, 234, 256,
247, 239, 246, 218.
Es necesario obtener inicialmente, las medias muestrales x¯1 = 237.1667, x¯2 = 103.7879 y las desvia-
ciones estándar de cada muestra s1 = 23.56985, s2 = 10.18763 con un valor del estadístico para una
confiabilidad del 99 % de t0.005 = 2.517648.
s
23.569852 10.187632
(268.0833 − 237.1667) − 2.583487 × + ≤ µ1 − µ2 ≤ (268.0833 − 237.1667) + 2.58
8 10
7.8359 ≤ µ1 − µ2 ≤ 53.9972
Las muestras indican, con una confiabilidad del 99 %, que es correcto afirmar que los tiempos medios
de ambas metodologías son similares.
Definición
Es una gráfica propuesta por el ing. W. A. Sewhart de los laboratorios de la Bell Telephone en los
años veinte. está constituida por una línea central (determinada por una medida de localización o una
medida de variabilidad promedio) y una o más líneas a ciertas desviaciones de la línea central, llamadas
comúnmente limites de control; que representan el estado de un proceso.
Variabilidad
Este tipo de método estadístico permite diferenciar las diversas causas de variabilidad en un proceso: las
aleatorias o fortuitas (comunes) y las asignables o especiales.
1. Variabilidad Aleatoria: Se deben a causas no asignables o naturales.
2. Variabilidad Asignable: Es causada por factores ajenos a las condiciones naturales de un proceso.
Tipos de variación
Variabilidad
La variación ocurre en todos los procesos, ya sean fenómenos naturales o invenciones humanas. Se
dan dos clases de variación, la variación aleatoria (que es natural en el proceso) y la no aleatoria o
asignable (resultado de una causa atribuible específica). La primera es predecible (proceso con estabilidad
estadística o bajo control), sin embargo la segunda causa que el proceso no se pueda estimar los
parámetros del procesos o si se encuentra en la FASE II se observe un estado fuera de control.
Un gráfico de control muestra la variación total de un proceso (la variabilidad aleatoria y no aleatoria) y
se utiliza para monitorizar un estadístico y mantenerlo en estabilidad estadística o bajo control.
Interpretación
Carta de Control
Cómo interpretar las cartas de control: Inicialmente las cartas de control permiten identificar variaciones
no aleatorias. Una variación no aleatoria se indica normalmente con un punto del gráfico que queda fuera
de los límites del control o posee un comportamiento no natural dentro de estos límites de control. Los
casos o situaciones que pueden indicar un estado no aleatorio o fuera de control estando dentro de
los límites de control establecidos son: Cambios repentinos de la medida de localización, tendencias del
estadístico u oscilaciones alternadas muy amplias. Cuando se presenta un hecho no aleatorio, fuera de
control, los responsables del proceso deben encontrar una causa atribuible, respondiendo a la pregunta
¿qué ha cambiado en el proceso para producir este hecho?
Interpretación
Carta de Control
Cuando se presenta un hecho no aleatorio o asignable, los responsables del proceso deben encontrar
una causa atribuible realizando las correcciones pertinentes para que este hecho no se presente. Eliminar
la señal fuera de control en la FASE I una vez encontrado la causa atribuible. Realizar las correcciones
inmediatas y la metodología de mejoramiento continuo en la FASE II.
Interpretación
Carta de Control
Cuando se presenta un hecho no aleatorio o asignable, los responsables del proceso deben encontrar
una causa atribuible realizando las correcciones pertinentes para que este hecho no se presente. Eliminar
la señal fuera de control en la FASE I una vez encontrado la causa atribuible. Realizar las correcciones
inmediatas y la metodología de mejoramiento continuo en la FASE II.
Interpretación
Carta de Control
Cuando se presenta un hecho no aleatorio o asignable, los responsables del proceso deben encontrar
una causa atribuible realizando las correcciones pertinentes para que este hecho no se presente. Eliminar
la señal fuera de control en la FASE I una vez encontrado la causa atribuible. Realizar las correcciones
inmediatas y la metodología de mejoramiento continuo en la FASE II.
Interpretación
Carta de Control
Cuando se presenta un hecho no aleatorio o asignable, los responsables del proceso deben encontrar
una causa atribuible realizando las correcciones pertinentes para que este hecho no se presente. Eliminar
la señal fuera de control en la FASE I una vez encontrado la causa atribuible. Realizar las correcciones
inmediatas y la metodología de mejoramiento continuo en la FASE II.
Interpretación
Carta de Control
Cuando se presenta un hecho no aleatorio o asignable, los responsables del proceso deben encontrar
una causa atribuible realizando las correcciones pertinentes para que este hecho no se presente. Eliminar
la señal fuera de control en la FASE I una vez encontrado la causa atribuible. Realizar las correcciones
inmediatas y la metodología de mejoramiento continuo en la FASE II.
Elementos
UCl = T̄ + LσT
LC = T̄
UCl = T̄ − LσT
donde T es la variable aleatoria o el estadístico, limite de Control Superior UCL, límite Central de Control
LC y límite Inferior de Control LCL. La característica de los límites de control superior e inferior se
encuentra a una distancia de 3σ que representan como medida de probabilidad el 0.9973 0 99.73 % de
que un subgrupo se encuentre dentro de los límites de control. Esta condición de los límites de control
son medidas de la siguiente forma:
notese que el valor de la constante L = 3, con el propósito de garantizar la confiabilidad del 99.73 %
Roberto José Herrera Acosta Control Estadístico de Procesos
Control Estadístico de Procesos
Generalidades de las Cartas de Control
Característica de un subgrupo
Un subgrupo es formado por una muestra racional de observaciones, cuyas condiciones dentro del
subgrupo debe tener la menor variabilidad posible y entre subgrupos la mayor. Un proceso que se
encuentra en estabilizado (FASE I) o en control (FASE II) es aquel que posea variabilidades aleatorias o
naturales dentro de los límites establecidos.
FASE I Determinación de los parámetros del proceso
1. Escojer la característica o características de calidad del producto o servicio
2. Definir el subgrupo o tamaño de la muestra, de manera que el estadístico calculado cumpla con la
suposición de normalidad se cumpla, algunos autores recomiendan que al tomar 4 o mas observaciones
por subgrupo garantizan este supuesto (teorema del límite central)
3. Calcular los límites de ensayos (históricos) o naturales evaluados con los datos e información
preliminar, (algunos autores recomiendasn mínimo 6 meses de información del procceso) que permita
identificar los parámetros del proceso µ y σ.
En la carta de control se presenta el seguimiento a través del tiempo de una medida de localización o una
medida de variabilidad; ya sea en el campo univariado como en el multivariado. Un proceso se considera
estadísticamente estable (bajo control), tanto en la medida de localización como la de la variabilidad,
cuando los puntos (subgrupos) representados por algunos de los estadisticos se ubican entre los límites
de control o no se presente un comportamiento no aleatorio.
En la carta de control se presenta el seguimiento a través del tiempo de una medida de localización o una
medida de variabilidad; ya sea en el campo univariado como en el multivariado. Un proceso se considera
estadísticamente estable (bajo control), tanto en la medida de localización como la de la variabilidad,
cuando los puntos (subgrupos) representados por algunos de los estadisticos se ubican entre los límites
de control o no se presente un comportamiento no aleatorio.
En la carta de control se presenta el seguimiento a través del tiempo de una medida de localización o una
medida de variabilidad; ya sea en el campo univariado como en el multivariado. Un proceso se considera
estadísticamente estable (bajo control), tanto en la medida de localización como la de la variabilidad,
cuando los puntos (subgrupos) representados por algunos de los estadisticos se ubican entre los límites
de control o no se presente un comportamiento no aleatorio.
En la carta de control se presenta el seguimiento a través del tiempo de una medida de localización o una
medida de variabilidad; ya sea en el campo univariado como en el multivariado. Un proceso se considera
estadísticamente estable (bajo control), tanto en la medida de localización como la de la variabilidad,
cuando los puntos (subgrupos) representados por algunos de los estadisticos se ubican entre los límites
de control o no se presente un comportamiento no aleatorio.
R = ValorMax − ValorMin
Pn
i=1 xi
X̄ =
n
n
X
S2 = (Xi − X̄ )2 /n − 1
i=1
v
u n
uX
S=t (Xi − X̄ )2 /n − 1
i=1
Montgomery(2001) presenta los límites de control para la medida de variabilidad R, asumiendo que los
subgrupos seleccionados provienen de una muestra, conformada por variables aleatorias independientes
e identicamente distribuidas, donde E(Xi ) = µ y Var(Xi ) = σ 2 para toda i = 1, 2, 3, ..., n.
p p
V (R) h V (R) i
UCL = R̄ + 3b
σR = R̄ + 3 R̄ = R̄ 1 + 3
E(R) E(R)
CL = R̄
p p
V (R) h V (R) i
LCL = R̄ − 3b
σR = R̄ − 3 R̄ = R̄ 1 − 3
E(R) E(R)
simplificando
UCL == D4 R̄
CL = R̄
LCL = D3 R̄
En cuanto a los límites de control para la medida de localización en este caso el promedio muestral
X̄ , asumiendo que los subgrupos seleccionados provienen de una muestra, conformada por variables
aleatorias independientes e identicamente distribuidas, donde E(Xi ) = µ y Var(Xi ) = σ 2 para toda
i = 1, 2, 3, ..., n.
r
V R
σ = X̄¯ + 3
UCL = X̄¯ + 3b R̄
E R/N(0, 1)
CL = X̄¯
r
V R
LCL = X̄¯ − 3b
σX = X̄¯ − 3 R̄
E R/N(0, 1)
simplificando
UCL = X̄¯ + A2 R̄
CL = X̄¯
LCL == X̄¯ − A2 R̄
Roberto José Herrera Acosta Control Estadístico de Procesos
Control Estadístico de Procesos
Procedimiento Fase II cartas de control de Shewhart
Cartas de control por variables: R y X̄
Ejemplo
Los datos son obtenidos del porcentaje de un componente esencial en las condiciones físico-químicas
de un medicamento comercial.
Subgrupo x1 x2 x3 x R
1 60 52 55 55.66 8.0
2 50 67 58 58.33 17.0
3 56 60 55 57.00 5.0
4 58 64 58 60.00 6.0
5 57 65 52 58.00 13.0
6 51 58 49 52.66 9.0
7 61 69 52 60.66 17.0
8 65 55 50 56.66 15.0
9 52 60 57 56.33 8.0
Recomendación
En el ejercicio anterior se obtuvo los límites de control inicial o históricos, (se recomienda obtener la
información durante los seis primeros meses) para posteriormente identificar los límites estándar del
proceso, estos valores naturales se obtienen una vez identificado los puntos por fuera de los límites de
control o si existen algún estado no aleatorio del proceso, tales como tendencias, cambio de nivel, ciclo
en el proceso.
P9
i=1 Ri 98
R̄ = = = 10.8889
9 9
el rango promedio que es una medida de probabilidad, posee un valor de 10.8889, permite posteriormente
estimar el valor de la varianza muestral σ 2
Por tanto los límites de control en la Fase I para esta medida de localización, están definida por las
siguientes ecuaciones:
UCL = 57.2593 + 1.023(10.8889) = 68.3993
LC = 57.2593
LCL = 57.2593 − 1.023(10.8889) = 46.1192
La constante A2 = 1.023 según lo observado en la tabla de las constantes de control.
library(qcc)
datos<-read.table(file.chosse(), header=T)
attach(datos)
windows()
qcc(data=datos(1:10,2:4), type="xbar", main=Çarta de Control de promedio")
qcc(data=datos[2:4], type=R", main=Çarta de Control del rango")
qcc(data=datos[2:4], type="S", main=Çarta de Control de la desviación")
Cartas de Control R y X̄
Por supuesto, si la información histórica no presenta estas condiciones de inestabilidad estadística, los
límites iniciales o históricos permitirán obtener los parámetros del proceso. En la FASE I cuando se
realiza monitoreo del proceso, para verificar estados fuera de control la primera carta de control que se
recomiensa analizar es la carta de la medida de variabilidad en este caso la carta de control R.
Porque si llega a suceder lo contrario (alta variabilidad en la información), no se puede realizar un análisis
en la carta de control de monitorea la medida de localización, la carta X̄ , si antes no se estabiliza
la variabilidad en el proceso (observe que los límites de control de la carta de la medida localización
depende de la variabilidad del proceso, en el ejemplo lo representa el rango R o recorrido).
Cartas de Control R y X̄
Pm
¯
i=1 X̄i − Xd
X¯0 =
m − md
Pm
¯
i=1 R̄i − Rd
R¯0 =
m − md
Los parámetros del proceso se estiman mediante los estadísticos evaluados en la FASE I, donde se las
muestras seleccionadas se asumen normal, idenpendientes e identicamente distribuidas,
E(R̄) R¯0
σ̂ = =
d2 d2
µ̂ = E(X̄¯) = X¯ 0
R̄ 10.88
σ= = = 6.43171
d2 1.693
µ = X¯0 = 57.2593
simplificando
UCL = D2 σ
CL = d2 σ
LCL = D1 σ
Los valores D2 y D1 son constantes que dependen del tamaño de la muestra n del subgrupo y
σ = R̄/d2 .
UCL = µ + Aσ
CL = µ
LCL = µ − Aσ
La formulación para los límites de control para el promedio en la Fase II del ejercicio práctico
desarrollado es:
Información en línea
Información en línea
Como se recordará los límites de control estándar para la medida de variabilidad, el rango en este caso,
son UCL = 28.02, CL = 10.88 y LCL = 0.0
Se observa en la información en línea, un comportamiento en donde la mayoría de los puntos por debajo
del promedio. Lo que induce a concluir que en el proceso la medida de variabilidad disminuyo, lo que
implica una mejora en la estabilidad del proceso.
Roberto José Herrera Acosta Control Estadístico de Procesos
Control Estadístico de Procesos
Procedimiento Fase I cartas de control de Shewhart
En cuanto a la carta de control de la medida de variabilidad, los límites de control estándar para el
promedio arrojó los siguientes resultados: UCL = 68.39, Cl = 57.2593 y LCL = 46.12.
Cartas de Control S
La carta S, permite realizar el seguimiento a la desviación estandar del proceso. Es una carta en donde
el criterio de normalidad no se cumple. En la cartas S, se realiza el mismo procedimiento aplicado en la
carta R. Los límites de control para la Fase I en esta carta están dados por:
simplificando
UCL = B4 S̄
CL = S̄
LCL = B3 S̄
Cartas de Control S
Los límites de control histórico para la medida de localización, X̄ , se determinan mediante las siguientes
formulaciones:
3s̄
UCL = X̄¯ + √
c4 n
LC = X̄¯
3s̄
LCL = X̄¯ − √
c4 n
simplificando
UCL = X̄¯ + A3 S̄
LC = X̄¯
LCL = X̄¯ − A3 S̄
E(S̄) S¯0
σ̂ = =
c4 c4
µ̂ = E(X̄ ) = X¯0
donde c4 es una constante que depende del tamaño del subgrupo. Las estimaciones de los parámetros
tanto de las cartas de rango y desviación estándar son valores similares, pero no iguales.
Cartas de Control S
q q
UCL = c4 σ + 3σS = c4 σ + 3σ 1 − c42 = σ c4 + 1 − c42
CL = c4 σ
q q
LCL = c4 σ − 3σS = c4 σ − 3σ 1 − c42 = σ c4 − 1 − c42
UCL = B6 σ
CL = c4 σ
LCL = B5 σ
UCL = µ + Aσ
CL = µ
LCL = µ − Aσ
donde A es una constante que depende del tamaño del subgrupo n. Estos límites de control, son los
mismos definidos en la carta de control de la media, cuando la medida de variabilidad aplicada es el
rango.
Ejemplo
Subgrupo x1 x2 x3 x4 x S
1 51.10 60.70 46.43 64.59 55,7108 8,38867
2 47.83 47.43 66.93 63.57 56,4462 10,2688
3 60.48 56.41 52.18 68.60 59,4228 6,99779
4 53.64 62.79 58.75 54.30 57,3759 4,26716
5 57.79 60.89 57.67 56.83 58,3029 1,783
6 62.25 53.51 59.08 50.85 56,4277 5,18139
7 49.50 50.16 62.34 58.02 55,0094 6,23457
8 64.51 56.53 56.29 63.61 60,2416 4,43251
9 50.43 65.32 52.27 55.59 55,90 6,63299
10 60.72 50.42 56.86 68.34 59,0995 7,49286
Una vez estabilizado estadísticamente el proceso tanto en la medida de localización, como en la medida
de variabilidad; se estiman los parámetros:
en este caso los valores de la constante para un tamaño del subgrupo n = 4, es c4 = 0.921. Por
tanto el siguiente paso es evaluar los límites estándar del proceso, con el propósito de realizar: (1)control,
(2) mejoramiento continuo, (3) evaluar medidas de probabilidad para ciertos valores del proceso, (4)
determinar la capacidad de cumplir con las especificaciones de diseño.
Cartas de Control S
Los cálculos de los límites estándar para la desviación estándar S, en el ejercicio de referencia son
evaluados con base en la estimación de la desviación estánar obtenida en el paso anterior σ = 6.696,
En cuanto a los límites estándar de la media X̄ los cálculos son los siguientes, seleccionando la
constante A = 1.50, para un tamaño de subrupo n = 4:
Transformación de Castagliola
Inicialmente se toman muestras del proceso evaluando la varianza muestral S 2 para cada subgrupo
seleccionado. Posteriormente se realiza la transformación propuesta Tt = a + b(lnSt2 + c) tal como
se expuso en la propuesta S 2 Ewma de Castagliola[?]. Una vez obtenida la transformación, se calcula
el estadístico Ct+ . Si este sobrepasa el límite de control superior LCS, se considera que el proceso se
encuentra fuera de control debido a una causa no aleatoria o especial que ha generado un aumentado
en la dispersión del proceso. En el caso que se considere una respuesta rápida es conveniente aplicar
una carta CUSUM FIR, en donde C0 ≥ 0. Los valores de a,b y c están definidos como se presentó en la
carta S 2 Ewma, en las ecuaciones.
La transformación
Tt = A(n) + B(n)ln[St2 + C (n)]
tiene una distribución aproximadamente normal estándar por lo que el primer valor de C0 se define
como,
C0 = E(Vt ) = E(Tt )
entonces el valor de inicio se toma mediante una expansión de primer orden se deduce el valor de inicio
C0 ≈ a + b ln(σ02 + c)
Se reemplazan los valores a, b y c por A(n) − 2B(n)lnσ02 , B(n) y C (n)σ02 respectivamente, y se obtiene:
Para una variable aleatoria St2 = σ02 S 2 , siendo S 2 la varianza muestral de n variables aleatorias
independientes con distribución N(µ, σ02 ), el estadístico Tt toma la forma,
o equivalentemente,
Tt = a + b ln[St2 + c]
para t ≥ A(n) + B(n) ln[C (n)]. El valor objetivo Z0 para contruir la estadística de control es
Z0 = E(Tt ) = E[a + b ln(S 2 + c)]. Usando la expansión de primer orden, se deduce
Z0 ≈ a + b ln(S 2 + c) y reemplazando los valores de a, b y c por A(n) − 2B(n) ln σ0 , B(n) y C (n)σ02
se obtiene:
Z0 ≈ A(n) + B(n) ln[1 + C (n)]
Ejercicio de aplicación
La siguiente información es suministrada del proceso de dosificación del producto hidrocortisona solu-
ción tópica, de laboratorios PROCUM S.A. en la ciudad de Barranquilla. A continuación se presenta la
información de 20 subgrupos seleccionados aleatoriamente del proceso en donde la característica de
calidad que se toma como referencia es el contenido volumétrico de los envases de 15 ml, como se
muestra en el cuadro:
Cuadro: Calculo de los estadísticos para el producto volumen de la solución tópica, en los envases de 15 ml de
hidrocortisona
Subgrupo X1 X2 X3 St2 Tt
1 14,91 14,88 14,52 0,047099 0.45809
2 14,92 14,89 14,54 0,0,0446 0.39678
3 14,91 14,89 14,59 0,032112 0.04957
4 14,93 14,90 14,61 0,031222 0.02180
5 14,62 15,11 14,93 0,061404 0.77836
6 14,66 15,12 14,94 0,053731 0.61336
7 14,66 15,13 14,94 0,055884 0.66133
8 15,06 15,14 14,95 0,009082 -0.8433
9 15,14 15,07 14,96 0,008226 -0.8872
10 14,97 15,08 15,17 0,010020 -0.7971
11 14,97 15,09 15,17 0,010120 -0.7923
12 15,23 14,85 15,01 0,036366 0.17570
13 14,97 14,82 15,18 0,032688 0.06683
14 14,98 14,83 15,19 0,032688 0.06683
15 14,88 15,27 15,21 0,044100 0.38324
16 14,83 14,99 15,22 0,038416 0.23285
17 14,84 15,01 15,22 0,036214 0.17093
18 14,85 15,23 15,01 0,036366 0.17570
19 14,97 14,81 15,18 0,034410 0.11865
20 15,24 14,85 15,02 0,038220 0.22731
Cuadro: Constantes A(n), B(n), C (n), ETt y σTt para diversos valores de n.
Transformación de Castagliola
Para este tamaño de muestra n = 3, los valores de las contantes de la transformación triparamétrica
son los siguientes: A(n) = −0.6627, B(n) = 1.8136, C(n) = 0.677, aplicando la ecuación la
transformación está dada como Tt = −0.6627 − 2(1.813)ln(0.2) + 1.8136 ln[St2 + 0.677(0.22 )].
Transformación de Castagliola
En las figuras 5.1 y 5.2 se presenta el monitoreo de la variabilidad del producto Hidrocortisona mediante
las cartas tradicionales de control R, S y S 2 . En la carta R, S y S 2 , se observa un proceso bajo control
de la característica de calidad solució tópica de hidrocortisona, a partir de estas tres cartas se deduce
que la variabilidad se mantiene estable proxima al valor del parámetro establecido, es decir las cartas
muestran un proceso bajo control con respecto a la variabilidad del proceso.
S̄ 2 χ21− α S̄ 2 χ2α
= P[ 2
≤ σ2 ≤ 2
]
n−1 n−1
donde los valores de los percentiles para χ21− α , χ2α pertenecen a la distribución chi-cuadrado.
2 2
Introducción
Es una carta de control donde se selecciona una observación por subgrupo de la característica de calidad
de interés; se elabora un diagrama de promedio para monitorear cada una de las observaciones, en el
caso del monitoreo de la variabilidad se selecciona el rango móvil (MR). Es importante señalar que esta
carta es sensible a la suposición de normalidad.
Pm
i=1 Xi
X̄ =
m
El rango móvil y su promedio son determinados por las siguientes expresiones:
MR = |Xi − X1−i |
n
X
¯ =
MR |Xi − X1−i |/n − 1
i=1
¯
UCL = D4 (2)MR
¯
CL = MR
¯
LCL = D3 (2)MR
Los límites de control para la medida de localización en este caso la media X̄ están definidos como:
¯
UCL = X̄ + A2 (2)MR
CL = X̄
¯
LCL = X̄ − A2 (2)MR
UCL = µ + A(2)σ
CL = µ
LCL = µ − A(2)σ
Montgomery (1987) propone una modificación de los anteriores formulaciones utilizando las siguientes
proposiciones.
¯
MR
UCl = X̄ + 3
d2
CLX̄
¯
MR
LCl = X̄ − 3
d2
Los límites de control para la medida de variabilidad donde el rango móvil, su promedio esta definido
como:
UCL = D2 (2)σ
CL = d2 (2)σ
LCL = D1 (2)σ
es claro que cuando se determina el rango, seleccionando tres o más observaciones; las constantes
Roberto José Herrera Acosta Control Estadístico de Procesos
Control Estadístico de Procesos
Cartas de Control de Observaciones Individuales
Ejemplo
P9
¯ = i=1 Si
83.6
MR = 9.277
=
109
P10
i=1 Xi 558.22
X̄ = = = 55.825
10 10
Mezcla
Existen diversos comportamientos que nos indican un estado fuera de control. Entre estos encontramos:
(1) Mezcla, es la sospecha de que en el proceso existen dos o más poblaciones de un mismo factor, cuyo
comportamiento es totalmente diferente uno de otro.
Materia prima
Operario
Equipo
Tendencia
La Tendencia, es una secuencia continua en forma ascendente o descendente, en el caso de la carta de
una carta de la medida de localización (promedio) se considera un estado fuera de control; por otro
lado si la carta es de la medida de variabilidad (rango, desviación, varianza) una tendencia descendente
se considera un estado de mejoramiento del proceso. Este comportamiento es debido a:
Desajuste de equipo
Desgaste de una pieza
Descuido del operario
Mezcla
Existen diversos comportamientos que nos indican un estado fuera de control. Entre estos encontramos:
(1) Mezcla, es la sospecha de que en el proceso existen dos o más poblaciones de un mismo factor, cuyo
comportamiento es totalmente diferente uno de otro.
Materia prima
Operario
Equipo
Tendencia
La Tendencia, es una secuencia continua en forma ascendente o descendente, en el caso de la carta de
una carta de la medida de localización (promedio) se considera un estado fuera de control; por otro
lado si la carta es de la medida de variabilidad (rango, desviación, varianza) una tendencia descendente
se considera un estado de mejoramiento del proceso. Este comportamiento es debido a:
Desajuste de equipo
Desgaste de una pieza
Descuido del operario
Mezcla
Existen diversos comportamientos que nos indican un estado fuera de control. Entre estos encontramos:
(1) Mezcla, es la sospecha de que en el proceso existen dos o más poblaciones de un mismo factor, cuyo
comportamiento es totalmente diferente uno de otro.
Materia prima
Operario
Equipo
Tendencia
La Tendencia, es una secuencia continua en forma ascendente o descendente, en el caso de la carta de
una carta de la medida de localización (promedio) se considera un estado fuera de control; por otro
lado si la carta es de la medida de variabilidad (rango, desviación, varianza) una tendencia descendente
se considera un estado de mejoramiento del proceso. Este comportamiento es debido a:
Desajuste de equipo
Desgaste de una pieza
Descuido del operario
Mezcla
Existen diversos comportamientos que nos indican un estado fuera de control. Entre estos encontramos:
(1) Mezcla, es la sospecha de que en el proceso existen dos o más poblaciones de un mismo factor, cuyo
comportamiento es totalmente diferente uno de otro.
Materia prima
Operario
Equipo
Tendencia
La Tendencia, es una secuencia continua en forma ascendente o descendente, en el caso de la carta de
una carta de la medida de localización (promedio) se considera un estado fuera de control; por otro
lado si la carta es de la medida de variabilidad (rango, desviación, varianza) una tendencia descendente
se considera un estado de mejoramiento del proceso. Este comportamiento es debido a:
Desajuste de equipo
Desgaste de una pieza
Descuido del operario
Mezcla
Existen diversos comportamientos que nos indican un estado fuera de control. Entre estos encontramos:
(1) Mezcla, es la sospecha de que en el proceso existen dos o más poblaciones de un mismo factor, cuyo
comportamiento es totalmente diferente uno de otro.
Materia prima
Operario
Equipo
Tendencia
La Tendencia, es una secuencia continua en forma ascendente o descendente, en el caso de la carta de
una carta de la medida de localización (promedio) se considera un estado fuera de control; por otro
lado si la carta es de la medida de variabilidad (rango, desviación, varianza) una tendencia descendente
se considera un estado de mejoramiento del proceso. Este comportamiento es debido a:
Desajuste de equipo
Desgaste de una pieza
Descuido del operario
Cambio de Nivel
El cambio de nivel, es un cambio repentino de las condiciones del proceso. Se destaca en la carta de
medida de variabilidad, si el cambio de nivel es descendente, un mejoramiento significativo de la
dispersión del proceso.
Materia prima.
Operarios con diferentes procedimientos.
Ajuste en el centramiento.
Ciclo
En el ciclo se observa una periocidad en el comportamiento del proceso, esto se debe algunas veces a
la rotación de ciertos factores del proceso. Es el caso de operadores en diferentes horario de trabajo, se
espera que la jornada nocturna genere menos producción que las previstas en las jornadas diurnas:
Equipo
Operario
Materia prima
Cambio de Nivel
El cambio de nivel, es un cambio repentino de las condiciones del proceso. Se destaca en la carta de
medida de variabilidad, si el cambio de nivel es descendente, un mejoramiento significativo de la
dispersión del proceso.
Materia prima.
Operarios con diferentes procedimientos.
Ajuste en el centramiento.
Ciclo
En el ciclo se observa una periocidad en el comportamiento del proceso, esto se debe algunas veces a
la rotación de ciertos factores del proceso. Es el caso de operadores en diferentes horario de trabajo, se
espera que la jornada nocturna genere menos producción que las previstas en las jornadas diurnas:
Equipo
Operario
Materia prima
Cambio de Nivel
El cambio de nivel, es un cambio repentino de las condiciones del proceso. Se destaca en la carta de
medida de variabilidad, si el cambio de nivel es descendente, un mejoramiento significativo de la
dispersión del proceso.
Materia prima.
Operarios con diferentes procedimientos.
Ajuste en el centramiento.
Ciclo
En el ciclo se observa una periocidad en el comportamiento del proceso, esto se debe algunas veces a
la rotación de ciertos factores del proceso. Es el caso de operadores en diferentes horario de trabajo, se
espera que la jornada nocturna genere menos producción que las previstas en las jornadas diurnas:
Equipo
Operario
Materia prima
Cambio de Nivel
El cambio de nivel, es un cambio repentino de las condiciones del proceso. Se destaca en la carta de
medida de variabilidad, si el cambio de nivel es descendente, un mejoramiento significativo de la
dispersión del proceso.
Materia prima.
Operarios con diferentes procedimientos.
Ajuste en el centramiento.
Ciclo
En el ciclo se observa una periocidad en el comportamiento del proceso, esto se debe algunas veces a
la rotación de ciertos factores del proceso. Es el caso de operadores en diferentes horario de trabajo, se
espera que la jornada nocturna genere menos producción que las previstas en las jornadas diurnas:
Equipo
Operario
Materia prima
Cambio de Nivel
El cambio de nivel, es un cambio repentino de las condiciones del proceso. Se destaca en la carta de
medida de variabilidad, si el cambio de nivel es descendente, un mejoramiento significativo de la
dispersión del proceso.
Materia prima.
Operarios con diferentes procedimientos.
Ajuste en el centramiento.
Ciclo
En el ciclo se observa una periocidad en el comportamiento del proceso, esto se debe algunas veces a
la rotación de ciertos factores del proceso. Es el caso de operadores en diferentes horario de trabajo, se
espera que la jornada nocturna genere menos producción que las previstas en las jornadas diurnas:
Equipo
Operario
Materia prima
Longitud de corridas
Longitud de corridas
Es el número de puntos graficados en la carta hasta que aparezca una señal fuera de control, cuando el
proceso se monitorea en linea, es decir se encuentra en FASE II, se conoce como longitud de corridas, se
donata por RL. La logitud de corridas RL es una variable aleatoria con un comportamiento geométrico,
cuya medida de probabilidad esta definida de la siguiente forma:
Longitud de corridas
Longitud de corridas
La CO mide el desplazamiento del proceso en unidades de la desviación típica final y la inicial, es decir:
µ1 − µ0
d=
σ0
σ1
λ=
σ0
Para el caso de una carta de control de la media, la probabilidad se enceuntre dentro de los límites de
control está en función de (d, λ) de la siguiente forma,
En esta ecuación se presenta dos situaciones: (1) para distintos tamaños de muestra, se observa que el
diagrama de medias es sensible al desplazamiento y poco sensible al cambio de variabilidad.
Roberto José Herrera Acosta Control Estadístico de Procesos
Control Estadístico de Procesos
Curva de Operación del Gráfico de Medias
Das (2008) propone una carta de control para la varianza basada en el estadístico de Conover & Iman
(1978). Una modificación de este planteamiento, en la construcción de la carta no parametrica es el
siguiente:(1) Seleccioma muestras de tamaño ni . (2) Para cada muestra ni seguida calcular T ; de esta
manera k − 1 valores de T serán calculados, poteriormente se evalúa E(T ) y Var(T ) mediante las
formulacónes presentadas en la parte inferior de este slide. (3)Calcular el valor estandarizado de T (Tzi )
para cada una de las muestras ni . (4) Establecer como límites de control los siguientes valores:
UCL = 3
CL = 0
LCL = −3
son los mismos que se usarían en una carta tipo Shewhart con datos en control que siguen la distri-
bución Normal estándar; si algún punto se encuentra fuera de los ímite de control el proceso existe un
comportamiento no aleatorio. Das(2008) afirma que la carta de control no paramétrico propuesta para
la varianza, muestra que es más sensible que las cartas de control paramétricas. Los valores de E(T ) y
Var(T ) se definen como.
Pi+1
i xi
E(T ) =
ni
Pi+1
i [xi − E(T )]
Var(T ) =
ni − 1
La estandarización es, Roberto José Herrera Acosta Control Estadístico de Procesos
Control Estadístico de Procesos
Cartas de Control No paramétricas
Por otro lado, algunos autores proponen la carta de control de la mediana, como una carta robusta con el
propósito de monitorear variables en donde el supuesto de normalidad es rechazada. Las formulaciones
planteadas para los límites de control en esta propuesta son los siguientes,
σ̂
UCL = kf √
n
Pm
j=1 nj x̄j
CL = Pm
j=1 nj
σ̂
LCL = −kf √
n
donde k es una constate multiple de la desviación, y f es la razón del error estándar de las medianas
del subgrupo dividida entre el error estándar de las medias del subgrupo. El error estándar se define de
la siguiente forma,
S
SE( X̄ ) = √X̄
n
SM
SEM = √
n
por tanto f esta definido como,
SEM
Tzi =
Roberto José Herrera Acosta SEControl
X̄ Estadístico de Procesos
Control Estadístico de Procesos
Capacidad e índice de capacidad univariado paramétrico
La capacidad del proceso sea mayor que las especificaciones. Es la situación más indeseable dentro
de un proceso. Aunque el proceso se encuentre dentro de control, este pueda que no cumpla con las
especificaciones exigidas por el cliente.En este caso el ingeniero de control de calidad debe aumentar las
especificaciones del producto, siempre y cuando sea informado a los clientes de este cambio. Otra posible
solución sería desplazar el promedio del proceso ya sea de izquierda o derecha, logrando producir todo
el rechazo por defecto o por exceso. Disminuyendo la variabilidad del proceso, de tal manera que la
distribución sea en forma de punta (esto significa que la mayor parte de la información se encuentra en
la parte central de los datos) esto logra con cambios sustanciales en el proceso.
La capacidad del proceso es igual a las especificaciones: a pesar que en esta situación el proceso
esta cumpliendo con las especificaciones, es indeseable tenerla porque en cualquier momento algunas
informaciones del proceso pueden no ajustarse a las especificaciones
La capacidad del proceso es menor que las especificaciones: es el caso ideal, esto significa que la
especificación al ser mayor que la capacidad del proceso, este puede encontrarse fuera de control, pero
no ocurre producto de rechazo.La capacidad de un proceso debe ser menor que las diferencias de las
especificaciones para determinar que el proceso es capaz.
les − lei
Cp =
kσ
donde les y lei son los límites de especificación superior en inferior, el valor k generalmente es 6. Es
decir la formulacion tradicional esta definida como, índice de capacidad a largo plazo:
les − lei
Cp =
6σ
Otros autores definen este índice como una razón de capacidad en porcentaje,
kσ
Cp = × 100 %
les − lei
que es el reciproco del clásico
les − µ
Zles =
σ
µ − lei
Zlei =
σ
la evaluación se realiza seleccionando el valor mínimo de Z entre los límites de especificaciones,
kσ
Cp = × 100 %
les − lei
que es el reciproco del clásico
φ−1 (P)
Cp =
3
donde φ−1 es la inversa de la distribución normal estándar. Esta propuesta realiza la medida de
probabilidad de cumplimeinto de las especificaciones: posteriomente evalúa el valor de Z . Es claro que
este indicador puede tomar valores negativos, lo que implica un procesos con un significativo porcentaje
de no conformes.
Un proceso cuya 30
P
i=1 S = 890 para 30 subgrupos de tamaño cuatro posee de especificación les = 780
y lei = 620 y se encuentra bajo control estadístico cuyo promedio es µ = 720. Determine el índice de
capacidad del proceso.
890
S̄ = = 29.66
30
S̄
σ= = 32.2
C4
donde para n = 4 C4 = 0.9213
780 − 620
Cp = = 0.828
6(32.2)
este valor de índice de capacidad, implica que el proceso no es capaz de cumplir con las
especificaciones de diseño. Existen unidades no conformes en el proceso.
Otro tanto, al aplicar el indicador de medida de probabilidad P, los resultados obtenidos son los siguientes,
inicialmente para la medida de probabilidad,
el valor Z que corresponde a esta medida de probabilidad φ−1 (0.9676) = 1.85, por tanto el índice de
capacidad es,
φ−1 (0.9676) 1.85
Cp = = = 0.616
3 3
lo que índica que el proceso no es capaza de cumplir con las especificaciones requeridas.
les − µ µ − lei
Cpk = min{Cpu = , Cpl = }
3σ 3σ
donde
1 Cpk ≤ Cp
2 Cpk = 0 El promedio del proceso coincide con una de las especificaciones
3 Cpk ≤ 0 Casi todo el proceso esta desplazado por fuera de las especificaciones.
En el ejemplo anterior se tiene que, el indice de capacidad promedio como:
780 − 720 720 − 620
Cpk = min{Cpu = , Cpl = }
3(32.2) 3(32.2)
Cpk = min{Cpu = 0.62, Cpl = 1.035}
Cpk = 0.62
Indica un proceso que no cumple con las especifcaciones de diseño; la mayor cantidad de no
conformes se presentan por encima del límite de especificación superior.
les − lei
Cpm = p
6 σ 2 + (µ − T )2
El indice de capacidad promedio es definido mediante,
les − µ µ − lei
Cpmk = min{Cpu = p , Cpl = p }
2
3 σ + (µ − T ) 2 3 σ + (µ − T )2
2
Sea un proceso de fabricación bloques de ladrillo para construcción, donde una de las medidas monito-
readas es la longitud. El proceso presenta históricamente en su medida de localización µ = 32.3, con una
desviación de 2.5, con una tolerancia de diseño comprendida entre 30 y 33. El ingeniero desea establecer
como valor objetivo una longitud promedio de 33 tal como lo establecen las normas internacionales.
¿Cuál es el valor de la capacidad del proceso? ¿Qué acciones debe tomar el ingeniero para cumplir con
los requerimientos?
les − lei
CNp =
W99.865 − W0.135
les − M M − lei
CNpk = min{ W −W
, W99.865 −W0.135
}
99.865 0.135
2 2
99.865n + 0.135
W99.865 = XR(1) + − R1 X(R1 +1) − X(R1 )
100
0.135n + 99.865
W0.135 = XR(2) + − R2 X(R2 +1) − X(R2 )
100
n + 1
Mediana = M = XR(3) + − R3 X(R3 +1) − X(R3 )
2
donde W99.865 y W0.135 son los valores de los percentiles superior e inferior que cumple con la
confiabilidad asumida en el área del control estad+istico de la calidad, es decir 99.73 %
1 266,597 17 268,431
2 266,709 18 268,56
3 266,828 19 268,63
4 267,008 20 268,691
5 267,047 21 269,075
6 267,172 22 269,339
7 267,267 23 269,539
8 267,299 24 269,931
9 267,327 25 270,885
10 267,419 26 272,329
11 267,495 27 273,365
12 267,594 28 275,368
13 268,135 29 276,489
14 268,219 30 278,775
15 268,333 31 278,813
16 268,417 32 280,89
99.865(32) + 0.135
R1 ≈ = 31.889 ≈ 31
100
0.135(32) + 99.865
R2 ≈ = 1.04185 ≈ 1
100
32 + 1
R3 ≈ = 16.5 ≈ 16
2
280 − 250
CNp = = 1.8593
282.736 − 266.6016
el índice de localización es determiando de la siguiente forma,
280 − 268.424 268.424 − 250
CNpk = min{ 282.736−266.6016 , 282.736−266.6016 }
2 2
= (3.718, 1.397)
CNpk = 1.397
él cálculo del indicador, muestra un proceso que cumple con las espeficaciones de diseño, con tendencia
hacia el límite de especificación inferior, lo recomendable es ajustar el proceso en su centraminto, es
decir aumentar la temperatura moderadamente.
Propuesta de Wu
La propuesta de Wu asume una disribución asimetrica que se descompone en dos áreas o dos
secciones; tomando como referente el promedio para separar las regiones.
les − lei
Ĉp =
3(s1 + s2 )
el índice de capacidad de localización se define sepaerando las dos regiones, y seleccionando la de
menor valor en el indicador,
h les − X̄ X̄ − lei i
Ĉpk = min ,
3s2 3s1
Propuesta de Wu
En la anterior información del producto es necesaria, para la evaluación, del índice de capacidad conocer:
el valor objetivo T = 110 gramos, las especificaciones del peso del 108 ± 4 producto, en gramos. Por
tanto la información de la tabla, suministra los siguientes estadístcos son: X̄ = 111.33, S1 = 3.029 y
S2 = 2.922.
112 − 104
Ĉp = = 0.448
3(3.029 + 2.922)
el índice de capacidad de localización es el siguiente,
h 112 − 111.33 111.33 − 104 i
Ĉpk = min , = min(0.076; 0.807) = 0.076
3(2.922) 3(3.029)
Este índice confirma que el proceso no cumple con las especificaciones requeridas de diseño; su
desplazamiento se encuentra hacia el límite de especificación superior.
Propuesta de Wu
En cuanto a la asignación de un valor objetivo T , la propuesta de Wu se modifica de la siguiente manera,
n les − T T − lei o
Ĉpm = min ,
3sT2 3sT1
el índice de capacidad de localización se define,
n les − X̄ X̄ − lei o
Ĉpmk = min ,
3sT2 3sT1
Al emplear un valor objetivo, se hace necesario determinar la desviación estándar con valor obetivo de la
primera región se define como,
2n1 − 1 2
sT21 = s + (X̄ − T )2
2n1 1
2 × 37 − 1
= 9.174 + (111.33 − 110)2 = 10.819
2 × 37
sT1 = 3.280
En el ejercicio se tiene el siguientes resultado para el índice de capacidad con valor objetivo, propuesta
por Wu:
n 112 − 110 110 − 104 o
Ĉpm = min ; = min(0.217; 0.608) = 0.217
3 × 3.066 3 × 3.289
el índice de capacidad de localización se define,
n 112 − 111.33 111.33 − 104 o
Ĉpmk = min ; = min(0.073; 0.743) = 0.073
3 × 3.066 3 × 3.289
En cuanto al centramiento se confirma la tendencia que se mostró desde los índices de capacidad
paramétricos, los datos tienden a estar por debajo de la media.
Roberts (1954) propone esta carta de control denominada Exponentially Weighted Moving Average para
obtener una estadística conocida como EWMA para monitorear los estadístico de contrl de un proceso.
En la siguiente formulación presenta que valor del estadístico, que puede ser una variable donde T = X
para observaciones individuales o T = X̄ cuando se seleccionan subgrupos en el proceso. Esta carta de
control es aplicada en procesos en donde la medida de variabilidad es pequeña, por lo que la importancia
de esta carta no es discutible en procesos tecnológicamente avanzados.
Estadístico Ewma
El estadístico de control para la carta Ewma posee la siguiente notación,
Ewma = (1 − λ)Ewmat−1 + λT
Donde λ es un constante de sensibilidad que toma valores desde cero hasta uno. Generalmente algunos
autores recomiendan valores que se encuentran entre 0.1 a un valor de 0.3.
λ 21
UCL = E(X̄ ) + L σ
bEwma
2−λ
CL = X̄
λ 1
2
UCL = E(X̄ ) − L σ
bEwma
2−λ
Donde el valor de λ están sujeto a la sensibilidad de la carta de control, es decir las propiedades que se
desean de un valor de ARL previamente establecido antes de realizar el monitoreo.
.
De tal manera que L es una constante positiva, que puede tomar por ejemplo el valor de 3.0 para un
nivel de significancia de 0.0027 . Estos límites a pesar de que son fáciles de calcular, son menos visibles
a los cambios en las observaciones iniciales. Para solucionar este inconveniente algunos autores como
Montgomery (2001) y Ryon (2000) sugieren los límites correctos,
Ejemplo
La siguiente información es tomada del tiempo, en segundos, de una actividad de empaque realizada en
una empresa que fabrica pastas alimenticias. El ingeniero desea aplicar una carta de control Ewma para
monitorear el promedio como estadístico de contro en la FASE II. Decide tomar el valor del coeficiente
λ = 0.2 de sensibilidad, donde los parámetros obtenidos en la FASE I, son los siguientes: media
µ = 147.082 y desviación estándar de σ = 5.316. Los datos para control se presentan en la siguiente
tabla,
Subgrupo Nitrógeno
1 146.116
2 148.443
3 141.500
4 152.383
5 143.040
6 149.958
7 145.151
8 147.225
9 144.366
10 152.640
x̄ = 14.7083
S = 0.37804
Se observa una sola observación por subgrupo, lo que indica que esta carta de control es una EWMA de
observaciones individuales.
Roberto José Herrera Acosta Control Estadístico de Procesos
Control Estadístico de Procesos
Cartas de control EWMA
Estadísticos Ewma
El cálculo de los estadísticos de control para cada uno de los subgrupos se presentan a continuación. Se
observa que el valor de inicio para el estadístico de control Ewmat−1 es el promedio µ.
En la carta de control, como se muestra en la siguiente figura, los estadístico de control monitoreados
poseen un comportamiento que se puede asumir como aleatorio. Lo que induce a afirmar que el
proceso se encuentra bajo control estadístico.
Carta Cusum
Las carta de control Cusum, Acosta (1998), permiten monitorear la media de un proceso bajo condiciones
normales de diferentes maneras. Por lo general se toma el procedimiento Cusum en donde el seguimiento
de la característica de calidad se realiza en forma bilateral, que consiste en tomar valores de la media µ0
y la desviación estándar σ0 de un proceso, donde n es el tamaño de la muestra o subgrupo a monitorear.
Generalmente se realiza estandarizaciones de la variable o el estadístico de la siguiente forma, Zt = x̄−µ
σ0
n
donde x̄ representa la media estimada para cada uno de los subgrupo. Los estadísticos Cusum para t
subgrupo es,
Cuando se realiza una estandarización de las observaciones o los estadístico de control T , el valor inicial
o de arranque es C0+ y C0− > 0. Este estadístico de control puede ser una observación, cuando el
subrupo posee un solo dato, o un estadístico cuando se determina una característica de una muestra
seleccionada. Los límites de control de esta carta están definidos como ±Hσ, cuando se monitorea con
los valores reales; si estos se estándarizan los límites de control claramente debe ser ±3.
el valor de k = 0.5 es un factor de sensibilidad de la carta Cusum. C0+ , C0− > 0, los valores C + son
usados para detectar incrementos en el estadístico de control, mientras C − permite detectar
disminuciones.
h S i
+
Ct+ = max 0, − k + Ct−1
σ0
h S i
− −
Ct = min 0, + k + Ct−1
σ0
1.064 σa
donde el valor de la constante de sensibilidad se cálcula de la siguiente froma: k = 2
(1 + σ0
). La
razón σa /σ0 mide el incremento de la variabilidad que se desea evaluar.
Los valores de estos estadísticos de control Cusum se observan en el siguiente esquema, observese que
el valor inicial o de arranque del estadístico de control es cero. Esto se presenta cuando se estándariza
esta medida.
Estos estadísticos de control, se presentan sobre los límites de control CUSUM para Hσ, como se trata
de una estandarización es conveniente tomar los valores de−3 y 3 como límites de control.
Subgrupo Nitrógeno z C+ C−
1 146.116 -0.181 0 0
2 148.443 0.256 0 0
3 141.500 -1.050 0 -0.55
4 152.383 0.997 0.497 0
5 143.040 -0.760 0 0
6 149.958 0.541 0.041 0
7 145.151 -0.36 0 0
8 147.225 0.026 0 0
9 144.366 -0.510 0 -0.01
10 152.640 1.045 0.545 0
La carta CUSUM estandarizada que se presenta en la figura, es la carta con los valores el estadístico de
control sin la estandarización. Se puede observar que no existen señales fuera de control, como también
no se observa un comportamiento no aleatorio.
Durante la Segunda Guerra Mundial las técnicas estadísticas de las cartas de control univariadas fue y
sigue siendo las más utilizadas, a pesar de que los procesos y productos que se analizan poseen en
su gran mayoría dos o más características de calidad. Pero en los últimos años se ha hecho necesario,
la aplicación de herramientas de tipo multivariante para comprender y monitorear varibles que por su
complejidad no es conveniente el monitoreo univariante.
Introducción
Sin embargo las técnicas multivariadas de control son técnicas muy complejas de utilizar, por los
conceptos matemáticos que se manejan. Dificultad que es superada afortunadamente, con el avance de
la programación computacional en el área de control estadístico de calidad, por lo que en estos
momentos el interés de las técnicas de control multivariado a crecido vertiginosamente.
Importancia
La técnica de las cartas de control multivariado, se utiliza en los procesos productivos para determinar
especialmente cuatro importantes criterios, que a continuación se enumeran,
1 Determinar si el proceso se encentra o no en control.
2 Mantener constante el error tipo I o nivel de significancia α.
3 Con este tipo de herramienta se puede determinar el tipo de relación existente entre las variables
involucradas en le proceso.
4 Si el proceso esta "fuera de control"¿cuál es la variable que causo dicho inconveniente?
Roberto José Herrera Acosta Control Estadístico de Procesos
Control Estadístico de Procesos
Cartas de control multivariado de Shewhart
Durante la Segunda Guerra Mundial las técnicas estadísticas de las cartas de control univariadas fue y
sigue siendo las más utilizadas, a pesar de que los procesos y productos que se analizan poseen en
su gran mayoría dos o más características de calidad. Pero en los últimos años se ha hecho necesario,
la aplicación de herramientas de tipo multivariante para comprender y monitorear varibles que por su
complejidad no es conveniente el monitoreo univariante.
Introducción
Sin embargo las técnicas multivariadas de control son técnicas muy complejas de utilizar, por los
conceptos matemáticos que se manejan. Dificultad que es superada afortunadamente, con el avance de
la programación computacional en el área de control estadístico de calidad, por lo que en estos
momentos el interés de las técnicas de control multivariado a crecido vertiginosamente.
Importancia
La técnica de las cartas de control multivariado, se utiliza en los procesos productivos para determinar
especialmente cuatro importantes criterios, que a continuación se enumeran,
1 Determinar si el proceso se encentra o no en control.
2 Mantener constante el error tipo I o nivel de significancia α.
3 Con este tipo de herramienta se puede determinar el tipo de relación existente entre las variables
involucradas en le proceso.
4 Si el proceso esta "fuera de control"¿cuál es la variable que causo dicho inconveniente?
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Control Estadístico de Procesos
Cartas de control multivariado de Shewhart
Durante la Segunda Guerra Mundial las técnicas estadísticas de las cartas de control univariadas fue y
sigue siendo las más utilizadas, a pesar de que los procesos y productos que se analizan poseen en
su gran mayoría dos o más características de calidad. Pero en los últimos años se ha hecho necesario,
la aplicación de herramientas de tipo multivariante para comprender y monitorear varibles que por su
complejidad no es conveniente el monitoreo univariante.
Introducción
Sin embargo las técnicas multivariadas de control son técnicas muy complejas de utilizar, por los
conceptos matemáticos que se manejan. Dificultad que es superada afortunadamente, con el avance de
la programación computacional en el área de control estadístico de calidad, por lo que en estos
momentos el interés de las técnicas de control multivariado a crecido vertiginosamente.
Importancia
La técnica de las cartas de control multivariado, se utiliza en los procesos productivos para determinar
especialmente cuatro importantes criterios, que a continuación se enumeran,
1 Determinar si el proceso se encentra o no en control.
2 Mantener constante el error tipo I o nivel de significancia α.
3 Con este tipo de herramienta se puede determinar el tipo de relación existente entre las variables
involucradas en le proceso.
4 Si el proceso esta "fuera de control"¿cuál es la variable que causo dicho inconveniente?
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Control Estadístico de Procesos
Cartas de control multivariado de Shewhart
Durante la Segunda Guerra Mundial las técnicas estadísticas de las cartas de control univariadas fue y
sigue siendo las más utilizadas, a pesar de que los procesos y productos que se analizan poseen en
su gran mayoría dos o más características de calidad. Pero en los últimos años se ha hecho necesario,
la aplicación de herramientas de tipo multivariante para comprender y monitorear varibles que por su
complejidad no es conveniente el monitoreo univariante.
Introducción
Sin embargo las técnicas multivariadas de control son técnicas muy complejas de utilizar, por los
conceptos matemáticos que se manejan. Dificultad que es superada afortunadamente, con el avance de
la programación computacional en el área de control estadístico de calidad, por lo que en estos
momentos el interés de las técnicas de control multivariado a crecido vertiginosamente.
Importancia
La técnica de las cartas de control multivariado, se utiliza en los procesos productivos para determinar
especialmente cuatro importantes criterios, que a continuación se enumeran,
1 Determinar si el proceso se encentra o no en control.
2 Mantener constante el error tipo I o nivel de significancia α.
3 Con este tipo de herramienta se puede determinar el tipo de relación existente entre las variables
involucradas en le proceso.
4 Si el proceso esta "fuera de control"¿cuál es la variable que causo dicho inconveniente?
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Control Estadístico de Procesos
Cartas de control multivariado de Shewhart
Durante la Segunda Guerra Mundial las técnicas estadísticas de las cartas de control univariadas fue y
sigue siendo las más utilizadas, a pesar de que los procesos y productos que se analizan poseen en
su gran mayoría dos o más características de calidad. Pero en los últimos años se ha hecho necesario,
la aplicación de herramientas de tipo multivariante para comprender y monitorear varibles que por su
complejidad no es conveniente el monitoreo univariante.
Introducción
Sin embargo las técnicas multivariadas de control son técnicas muy complejas de utilizar, por los
conceptos matemáticos que se manejan. Dificultad que es superada afortunadamente, con el avance de
la programación computacional en el área de control estadístico de calidad, por lo que en estos
momentos el interés de las técnicas de control multivariado a crecido vertiginosamente.
Importancia
La técnica de las cartas de control multivariado, se utiliza en los procesos productivos para determinar
especialmente cuatro importantes criterios, que a continuación se enumeran,
1 Determinar si el proceso se encentra o no en control.
2 Mantener constante el error tipo I o nivel de significancia α.
3 Con este tipo de herramienta se puede determinar el tipo de relación existente entre las variables
involucradas en le proceso.
4 Si el proceso esta "fuera de control"¿cuál es la variable que causo dicho inconveniente?
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Control Estadístico de Procesos
Cartas de control multivariado de Shewhart
Importancia
Estadístico de control
El esquema del estadístico de control para subgrupos de tamaño n y para observaciones individuales es,
Estadístico de control
La distribución T 2 fue propuesta por Hotelling en 1931 y es una función del número de variables p
, el tamaño de los subgrupos n , M son los valores de las medias de referencia para cada variable
M = m1 , m2 , ...mp y la cantidad de subgrupos g , usadas en la estimación de la covarianza.
Estadístico de control
La distribución está relacionada con la conocida distribución chi cuadrado, mediante las siguientes
formulaciones: Para tamaños de subgrupos
2 p(g + 1)(n + 1)
Tp,n,α = Fα,(g,gp−g−p+1)
(gn − g − p + 1)
Cuando son observaciones individuales, es decir n = 1 las formulas aplicadas son las siguientes:
2 gp
Tp,g,α = Fα,(p,g−p+1)
(g − p + 1)
Estadístico de control
formula aplicada por T.P. Ryan, 1988
2 p(g + 1)(g − 1)
Tp,g,α = Fα,(g,g−p)
g(g − p)
.
2
Lo cual implica que este valor Tp,g,α , se toma como el límite de control superior para la media en la
carta de control multivariado.
Ejemplo
En la empresa Monomeros Colombo Venezolana se elabora un fertilizante compuesto que contiene dos
componente: nitrógeno y fósforo, se realiza un análisis diario, n = 10, de la composición del fertilizante
durante diez días, cantidad de subgrupo m = 10.Se utilizó la propuesta de T.P. Ryan para evaluar el limite
superior de control multivariado. A continuación presentamos la información obtenida de 10 subgrupos.
.
1 14.296 8.801
V = XtX
g−1 c c
= , la inversa de esta matriz de varianza covarianza se
8.801 15.768
determina
aplicando algunos de losprocedimientos algebráicos para determinar la inversa de la matriz,
−1 0.1065 −0.0594
V =
−0.0594 0.0966
Estadístico de control
por lo tanto para el cálculo de un estadístico de control en la FASE I se desarrolla la siguiente
multiplicación matricial, utilizando la propuesta de E.Jackson 1985 para observaciones individuales y
tomando la observación por ejemplo del subgrupo número cuatro,
2
0.1065 −0.0594
T4 = 15.238 − 14.708 15.098 − 14.841 × ×
−0.0594 0.0966
15.238 − 14.708
= 1.9162
15.098 − 14.841
2 p(g + 1)(g − 1)
Tp,g,α = Fα,(g,g−p)
g(g − p)
(2)(11)(9)
= × 3.347 = 8.284
(10)(10 − 2)
Indice multivariado
Indice multivariado
Cada una de las p variables posee una especificaciones técnicas, en donde el vector µ0 contiene
los valores objetivos para cada una de las caracteristicas de calidad medidas en el proceso.
P
El objetivo es usar los datos X , el vector de medias µ y la matriz de covarianzas , o la
distribución del proceso, en comparación con las especificaciones de ingeniería para llegar a una
definición aceptable de capacidad.
Características
Multivariado
Características
Indice multivariado
En dos dimensiones, los rangos de tolerancia, tomados juntos,forman una región de tolerancia
rectangular, en tres o más dimensiones los rangos definen un hipercubo.
Para especificaciones más complejas, las regiones de tolerancia pueden tener formas complicadas.
La comparación de las diversas formas, localizaciones, tamaños y orientaciones que surgen de la dis-
tribución estadística, así como de las especificaciones del proceso, conduce a la definiciones bastante
diferentes de capacidad en el dominio multivariado.
Propuestas
Hubele (2000) presenta cuatro propuestas para evaluar los indices de capacidad multivariantes:
La razón de la region de tolerancia a la región de proceso.
La proporción de productos no conformes.
otras aproximaciones que usan funciones de pérdidas.
Mediante componentes principales.
proporción de no conformes
K. S. Chen, W. L. Pearn y P. C. Lin (2003), presentan un Índice de Capacidad Multivariante (ICM de Chen,
Pearn y Lin) que evalúa n características de calidad de un producto, primero calcula los índices de
capacidad promedio para cada una de las variables mediante la siguiente fórmula
" p #
T 1 −1 [πj=1 (2Φ(3Spk ) − 1) + 1]
Spk = Φ
3 2
Donde Spkj denota el valor de la j-ésima característica para j = 1, 2, ..., N, p es el número de caracterís-
ticas y Ψ es la distribución normal estándar.
proporción de no conformes
Sea un proceso con las siguientes condiciones de diseño para cada una de las dos variables de un
recipiente plástico (preforma) en donde las característica a monitorear son el diámetro de la boquilla y la
altura en milímetros, para la primera variable las condiciones son: LES = 25,LEI = 22 con parámetros
σ1 = 2.5 y µ1 = 23 y la segunda variable LES = 120 µ2 = 100, LEI = 90 y una desviación estandar
σ2 = 4. Se calcula inicialmente los índices de capacidad univariado para cada una de las característica,
LES − LEI 25 − 22
Sp(boquilla) = = = 0.2
6σ1 6(2.5)
LES − LEI 120 − 90
Sp(altura) = = = 1.25
6σ2 6(4)
proporción de no conformes
En el caso multivariante se calcula inicialmente los índices de capacidad promedio de cada una de las
variables,
µ − LEI LES − µ
Spk = min Spkl = , Spku =
3σ 3σ
En el ejercicio propuesto los resultados para cada una de las variables es la siguiente,
µ − LEI LES − µ
Spk = min Spkl = , Spku =
3σ 3σ
23 − 22 25 − 23
Spk(boquilla) = min Spkl = = 0.133, Spku = = 0.266 = 0.133
3(2, 5) 3(2.5)
100 − 90 120 − 100
Spk(altura) = min Spkl = = 0.833, Spku = = 1.666 = 0.8333
3(4) 3(4)
proporción de no conformes
.
Por tanto el índice global del proceso es,
1 (0.31 × 0.9874) + 1 1
T
Spk = Φ−1 = Φ−1 (0.6530)
3 2 3
1
= [0.3934] = 0.1333
3
Este valor de 0.133 indica que el proceso no cumple con la capacidad establecida en el diseño. El valor
mínimo de referencia para dos variables, es de aproximadamente 0.85, para tres variables de 0.80, cuatro
0.76. Se observa que a medida que aumenta el número de variables, se reduce el valor mínimo del indice
de capacidad de referencia.
proporción de no conformes
Por otra parte Castagliola, P. et al (2009), Bothe, D.(1991). y Wierda, S.J. (1994) consideran una manera
simple de hacerlo es tomando el porcentaje mínimo de no conformes de cada una de las características
P1 , P2 , ..., Pp . Por lo que en todo el proceso el índice de capacidad multivariante es la medida mínima es
P = minP1 , P2 , ..., Pp .
1 −1
SMp = Φ [P]
3
proporción de no conformes
LES − µ LEI − µ
Pboquilla = P(LES < X < LEI) = P(Z < ) − P(Z < )
σ1 σ1
25 − 23 22 − 23
= P(Z ≤ ) − P(Z ≤ ) = P(Z ≤ 0.8) − P(Z ≤ −0.4) = 0.788 − 0.344 = 0.444
2.5 2.5
LES − µ LEI − µ
Paltura = P(LES < X < LEI) = P(Z < ) − P(Z < )
σ2 σ2
120 − 100 90 − 100
= P(Z ≤ ) − P(Z ≤ ) = P(Z ≤ 5.0) − P(Z ≤ −2.5) = 1 − 0.0062 = 0.9938
4.0 4.0
entonces
P = min(0.44; 0.9938) = 0.44
por tanto
1 −1 1
SMP = Φ [0.44] = [−0.144] = −0.048
3 3
Roberto José Herrera Acosta Control Estadístico de Procesos
Control Estadístico de Procesos
Índices de capacidad multivariados
ïndice de capacidad de razón de regiones
Razon de regiones
El vector propuesto por Shahriari, Hubele, and Lawrence (1995), consiste en tres componentes:
Dos componentes usan el supuesto que los datos del proceso provienen de una distribución
normal multivariada con contornos elípticos que definen regiones de probabilidad.
El tercer componente se fundamenta en el conocimiento geométrico de la región del proceso,
relativo a la región de especificación.
Primera componente
Es análogo a la razón de longitudes en el caso univariado, propuesto por Shahriari, Hubele, and
Lawrence (1995).
CpM
1
Volumen region de tolerancia p
CpM =
Volumen región del proceso modificada
Primer Componente
El numerador es el área (en el caso bidimensional) o volumen (en tres o mas dimensiones) definido
por la región de tolerancia.
El denominador es el área o volumen de una región modificada del proceso.
Región de tolerancia
X
◦•
T
Segunda componente
PV
p(n − 1)
PV = P T2 > F(n,n−p)
n−p
Observación
0 < PV < 1, un valor cercano a cero indica que el centro del proceso está lejos del valor objetivo.
Tercera componente
Indica si alguna parte de la región modificada del proceso queda fuera de las especificaciones.
definición de LI
1, si RMP ⊂ RT
LI =
0, En otro caso.
Observación
Proporciona una indicación si se están produciendo productos no conformes.
Componentes Principales
ACP
En cuanto al análisis de componentes principales (ACP) el objetivo es obtener una dimensión reducida
o contruir nuevas variables linealmente independientes tal como muestra Wang (1998). Si X es una
matriz de rango r, entonces su descomposición en valores singulares es:
t
X = U(r) D(r) V(r) (2)
donde V(r) y U(r) son matrices cuyas columnas son los vectores ortonormalizados asociados con los
√ √ √
autovalores no nulos de X t X y XX t y D(r) es la matriz diagonal con diag ( λ1 λ2 ... λr )
Componentes Principales
ACP
Los principales estandarizados se obtiene aplicando la descomposición en valores singulares a la matriz
Z t Z donde zij es el correspondiente elemento estandarizado de X . Se define las coordenadas de n
productos sobre el α ésimo eje principal como:
p
X
ψ α = Zv α = vjα Z j
j=1
Componentes Principales
ACP
las coordenadas de la p variables sobre el α ésimo eje principal se definen:
Componentes Principales
n
X
ϕα = Z t uα = uiα Zi
i=1
ACP
ACP
La variabilidad asociada a cada componente principal la define la razón de cada autovalor respecto de la
suma de autovalores como se muestra:
ACP
λα λα
p = (3)
P p
λα
α=1
Componentes Principales
ACP
Para obtener el indice de capacidad multivariante se calcula un valor de Z mediante la transformación
de componentes principales estandarizados, este valor de Z se obtiene de la medida de probabilidad
1 − P. Donde P esta definida como:
p
Y
P0,1 [ai < zi < bi ]
i=1
ACP
yi −Uit µ0
donde zi = √ , ai y bi son respectivamente los límites de especificación inferior y superior del
λi
proceso.
componentes principales
ACP
Wang (1998) evalúa el indice de capacidad multivariado mediante:
1 −1
MCpk = φ (θ)
3
ACP
donde θ es la probabilidad de que un proceso produzca un producto bueno.
componentes principales
ACP
Otra propuesta de componentes principales es la Wang y Chen(1998)
v
Y 1
v
MCp = Cp,PCi
i=1