1

BAB I
PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Pendirian Pabrik

Indonesia merupakan satu dari sekian banyak negara berkembang. Dengan
seiringnya era globalisasi yang berjalan, Indonesia semakin banyak melakukan
pembangunan dalam segala bidang, salah satunya ialah pembangunan diberbagai
bidang industri dan industri kimia termasuk di dalamnya.
Salah satu industri yang cukup menjanjikan adalah industri pembuatan
phthalic anhydride (PA) yang dalam kurun waktu 7 tahun ini kebutuhan PA terus
meningkat. Data impor terakhir dari Badan Pusat Statistik, kebutuhan PA di
Indonesia dari tahun 2010 sampai tahun 2016 mengalami peningkatan dari 20.000
ton hingga 43.000 ton.
Dengan jumlah impor yang cukup besar yang tentunya sangat berpengaruh
pada kebutuhan masyarakat Indonesia. Di Indonesia sendiri pabrik produsen PA
hanya di sokong oleh PT. Petrowidada Gresik yang memiliki kapasitas produksi
total 70.000 ton/tahun (www.icis.com). Meskipun telah di sokong oleh satu pabrik
di Indonesia, kebutuhan PA di Indonesia belum seluruhnya terpenuhi.
Kebijakan pemerintah dalam industri perlu dilakukan untuk mendirikan
pabrik-pabrik kimia di Indonesia agar ketergantungan bahan kimia terhadap
negara lain berkurang. Pendirian pabrik PA dengan bahan baku o-xylene dan udara
memiliki nilai mutu yang tinggi dalam perkembangan dunia industri.
PA (C8H4O3) merupakan senyawa organik kimia yang berbentuk kristal
berwarna putih dan berbau apak yang dapat diperoleh dari proses oksidasi o-
xylene. PA merupakan bahan baku dari industri lain. Umumnya, kegunaan PA
dalam industri digunakan sebagai bahan baku pada industri pembuatan plasticizer,
alkid resin (cat minyak), unsaturated polyster resin, benzoic acid. Selain itu PA
juga digunakan oleh industri yang memproduksi halogenated anhydride,
polyester polyalcohol, parfum, dan obat-obatan (Lorz, 2005).
Kapasitas produksi PA di seluruh dunia sudah melebihi 6 juta ton/tahun
(www.chemmarket.info). Penggunaan utama dari PA adalah sebagai zat
 2

intermediate yang penting dalam industri kimia. Kelompok produk utamanya

adalah plasticizer (57%), unsaturated polyester resins (18%), alkyd resins (15%),
dan yang lainnya 10% (Singhai, 2014).
PA juga digunakan sebagai zat intermediate dalam produksi pigmen dan
pewarna, pertanian, farmasi, dan beberapa bahan kimia lainnya produk. Bahan
anhidrida yang mengandung phthalic digunakan dalam aplikasi pelapis untuk
peralatan rumah tangga, mobil, peralatan medis dan furnitur (SIDS Initial
Assessment Report For SIAM 20).
Bahan baku yang digunakan untuk memproduksi PA adalah o-xylene.
Kebutuhan bahan baku masih didapatkan dengan cara mengimpor. Hal tersebut
disebabkan di dalam negeri belum ada yang memproduksi o-xylene. Impor dapat
diperoleh dari Singapura dan India. Akan tetapi, mengingat jarak Singapura dan
Indonesia lebih dekat dengan harga bahan baku yang relatif sama. Maka, bahan
baku didapat dari Singapura.
Berdasarkan pertimbangan hal-hal diatas, pendirian pabrik PA sejalan
dengan kebijakan pemerintah yang akan memacu pertumbuhan industri.
Pertumubhan industri tersebut dapat menyerap tenaga kerja lebih banyak dan
meningkatkan kesejahteraan masyarakat Hal tersebut akan meningkatkan
stabilitas ekonomi, kesehatan, dan keamanan masyarakat. Pendirian pabrik PA
juga akan sangat membantu untuk memenuhi kebetuhan didalam negeri dan dapat
mengurangi aktivitas impor (SRI, 1998).
1.2. Penentuan Kapasitas Rancangan
Kapasitas rancangan pabrik Phthalic Anhydride (PA) direncanakan dengan
pertimbangan sebagai berikut :
1.2.1. Kebutuhan Phthalic Anhydride (PA) di Indonesia
Data impor kebutuhan PA di Indonesia diperoleh dari Badan Pusat Statistik
(BPS) selama delapan tahun dari tahun 2009 sampai 2016. Data tersebut dapat
dilihat pada Tabel 1.1 berikut :
 3

Tabel 1.1 Data Impor Kebutuhan PA di Indonesia

Tahun Impor(ton)
2009 16.265,50
2010 20.286,48
2011 29.577,20
2012 34.173,05
2013 43.068,88
2014 43.909,63
2015 37.777,13
2016 43.084,11

Kebutuhan PA yang terus bertambah tersebut masih dipenuhi dengan jalan

mengimpor dari luar negeri, yaitu dari Jepang, Singapura, USA, Nederlands,
Jerman, Swedia, Italy, Prancis dan Spanyol.

Dari data tersebut dapat dibuat grafik perkembangan impor PA di Indonesia

seperti ditunjukkan Gambar 1.1

Gambar 1.1 Grafik perkembangan impor PA di Indonesia

Perhitungan peluang kapasitas dihitung melalui metode Least Square data

ganjil sehingga didapatkan persamaan impor Y = 35.982,35 + 3.376,05 X. Nilai x
merupakan nilai urutan tahun impor. Nilai x pada tahun 2.022 diperoleh pada
urutan ke 13. Berdasarkan persamaan tersebut dapat diprediksi kebutuhan PA di
Indonesia pada tahun 2.022 mencapai 79.870,96 ton/tahun dengan perhitungan
berikut :
 4

Y= Yimpor

= 35.982,35 + 3.376,05 (X)

= 35.982,35 + 3.376,05 (13)

= 79.870,96 ton/tahun

1.2.2 Kapasitas Pabrik yang Telah Berproduksi

Penenutuan kapasitas pabrik PA juga didasarkan pada pabrik PA yang telah
berdiri diberbagai Negara di seluruh dunia. Kapasitas pabrik PA yang telah
berproduksi digunakan sebagai pembanding dalam menentukan kapasitas pabrik
PA yang akan didirikan. Daftar pabrik PA yang telah berproduksi dapat di lihat
pada Tabel 1.2 berikut :
Tabel 1.2 Daftar Perusahaan PA yang Telah Berproduksi
Perusahaan Lokasi Kapasitas (ton/th)
Amerika Utara 667.000
Sunoco Pasadena, TX 130.000
Stepan Millsdale, IL 108.000
Sterling Chemicals- Texas City, TX 104.000
BASF
Koppers Industries Cicero, IL 100.000
Amerika Selatan 254.000
Argentina 40.000
Brazil 135.000
Chile 10.000
Columbia 23.000
Venezuela 46.000
Eropa 1.185.000
Angarsk Petrochemical 15.000
Arkema 90.000
Atmosa Petrochemie 50.000
Avdeevsky 25.000
Koksokhimichesky
Zavod
BASF 110.000
Cepsa 30.000
Destilacija Teslic 16.000
Deza -
ExxonMobil 75.000
JSC Ural Chemical 7.000
Kemiplas 20.000
Koper, Slovenia 32.000
 5

Perusahaan Lokasi Kapasitas (ton/th)

Krasitel Rubezhansk, Ukraine 25.000
Lakokraska Lida, Belarus 26.000
Lanxess Krefeid, Germany 85.000
Oitchim Rimnicu, Vilcea, 20.000
Romania
Orgachim Ruse, Bulgaria 20.000
Perstorp Oxo Nol, Sweden 35.000
Petrobrazi Brazi, Romania 35.000
Polymer Pack Omsk, Russia 40.000
Polynt San Giovanni 30.000
Valdarno, Italy
ProvironFtal Ostend, Belgium 100.000
Salavatnefteorgsintez Salavat, Russia 15.000
Slovnaft Bratislava, Slovakia 40.000
Uralkhimprom Perm, Russia 75.000
VFT Belgium Zelzate, Belgium 20.000
West-Siberian Stee Novokuznetsk, Russia 10.000
ZA Kedzierzyn Kedzierzyn, Poland 24.000
Timur Tengah 40.000
Afrika 14.000
Afrika selatan 14.000
India
IG Petrochemicals 120.000
Thirumalai Chemicals 100.000
Ltd.
Asian Paints Ltd. 25.000
Mysore petrochemicals 12.000
Indonesia
Petrowidada 70.000
Jepang
Nippon Steel Chemical Kitakyushu 44.000
Nippon Steel Chemical Sakai 34.000
Nippon Shokubai Hieji 44.000
Kawasaki Steel Chiba 40.000
Korea
LG Petrochemica Yeochon 50.000
Aekyung Petrochemical Ulsan 180.000
Lain-lain 10.000
Malaysia BASF Petronas 50.000
Philipina 20.000
Taiwan
Taiwan Oil Hsien-Hsi Hsiang 130.000
Nan Ya Plastics Mailiao 100.000
Union Petrochemical Taipei 30.000
(Pankaj, 2008)
 6

Berdasarkan Tabel 1.2 diatas, pabrik yang telah beroperasi dengan

kapasitas minimum 7.000 ton/tahun adalah JSC Ural Chemical (Nizhnly Tagil,
Rusia), serta kapasitas maksimum 180.000 ton/tahun adalah Aekyung
Petrochemical (Ulsan, Korea).
1.2.3 Ketersediaan Bahan Baku
Dalam Pembuatan PA, bahan baku dan bahan pembantu yang digunakan
adalah o-xylene, dan dowtherm. o-xylene yang digunakan diperoleh dari Tuban
Petrochemicals Pte. Ltd., Singapore dengan kapasitas produksi 120.000 ton/tahun,
dan dowtherm yang digunakan diperoleh dari Shenzhen Enesoon Science
&Technology Co., Ltd., dengan kapasitas produksi 10.000 ton/tahun.
Melihat ketersediaan bahan baku o-xylene dari Tuban Petrochemicals Pte.
Ltd., Singapore dengan kapasitas produksi 120.000 ton/tahun, direncanakan
pabrik akan menggunakan sekitar 48% dari o-xylene yang tersedia berdasarkan
yield teoritis pembentukan PA dari oksidasi katalitik o-xylene yaitu 1,395 g/g
(Maryn, 1998).
Kebutuhan o-xylene dalam proses pembuatan PA kapasitas 80.000 dengan
proses “direct oxidation” dapat dihitung dengan cara sebagai berikut:
Konversi o-xylene (OX) : 100%
Yield (gPA/gOX) : 1,395
Kapasitas PA : 80.000 ton/tahun
Kebutuhan OX = Kapasitas PA
Yield x Konversi o-xylene
= 80.000 ton/tahun
1.395 g/g x 1
= 57.635 ton/tahun
Rentang kapasitas pabrik yang telah berdiri sebesar 7.000 hingga 180.000
ton/tahun. Melihat kebutuhan PA dalam negeri pada tahun 2022 sebesar 79.870,96
ton/tahun dengan tanpa adanya kesempatan ekspor, serta tersedianya bahan baku
yang cukup untuk membangun pabrik PA hingga kapasitas 120.000 ton/tahun.
Maka dengan mempertimbangkan faktor-faktor tersebut dirancang pendirian
 7

pabrik PA pada tahun 2022 dengan kapasitas produksi 80.000 ton/tahun. Dimana
dengan kapasitas tersebut diharapkan :
1. Dapat memenuhi kebutuhan dalam negeri yang akan terus meningkat.
2. Dapat memicu berdiri dan berkembangnya industri - industri berbasis PA,
seperti industri cat, otomotif, PVC, dll.
3. Dapat menghemat devisa negara yang cukup besar, karena berkurangnya
impor PA dan mengurangi ketergantungan terhadap negara lain.
4. Dapat mengekspor PA sebagai tambahan devisa negara.
1.3. Pemilihan Lokasi Pabrik
Lokasi pabrik sangat berpengaruh terhadap keberadaan suatu pabrik. Lokasi
pabrik PA yang direncanakan, akan didirikan di Cilegon, Banten dengan
pertimbangan sebagai berikut:
1.3.1. Kondisi Geografis
Cilegon adalah sebuah kota di Provinsi Banten, Indonesia. Cilegon berada
di ujung barat laut pulau Jawa, di tepi Selat Sunda. Kota ini dulunya merupakan
bagian dari wilayah Kabupaten Serang, kemudian ditingkatkan statusnya menjadi
kota administratif, dan sejak tanggal 20 April 1999 ditetapkan sebagai kotamadya
(sebutan kotamadya diganti dengan kota sejak tahun 2001). Cilegon dikenal
sebagai kota industri, dan menjadi pusat industri di kawasan Banten bagian barat.
Kota Cilegon dilintasi jalan negara lintas Jakarta-Merak, dan dilalui jalur kereta
api Jakarta-Merak. Kota Cilegon terdiri atas 8 kecamatan yang dibagi lagi atas
sejumlah kelurahan. Berdasarkan letak geografisnya, Kota Cilegon berada
dibagian paling ujung sebelah Barat Pulau Jawa dan terletak pada posisi :
5°52’24” – 6°04’07” Lintang Selatan (LS), 105°54’05” – 106°05’11” Bujur Timur
(BT). Secara administratif wilayah berdasarkan UU No.15 Tahun 1999 tentang
terbentuknya Kotamadya Daerah Tingkat II Depok dan Kotamadya Daerah
Tingkat II Cilegon pada tanggal 27 April 1999.
1.3.2. Suplai Bahan Baku
Bahan baku yang digunakan untuk pembuatan phthalic anhydride (PA)
adalah o-xylene, ketersediaan bahan baku tersebut di Indonesia tidak di produksi
sehingga bahan baku harus di impor dari Singapura. Oleh karena itu, untuk
 8

menjaga suplai bahan baku tetap terjaga dan untuk menghemat biaya pemilihan
lokasi pabrik harus dekat dengan pelabuhan (Widjaja, 2003).
1.3.3. Pemasaran dan Sarana Transportasi
Pemasaran produk berhubungan dengan letak pabrik yang membutuhkan
produk tersebut. Hal tersebut bertujuan untuk menekan biaya pendistribusian ke
lokasi pengiriman serta meminimalisir waktu pengiriman sehingga produk cepat
sampai ke konsumen.
Daerah Cilegon merupakan lokasi yang strategis karena memiliki 2
pelabuhan besar yaitu pelabuhan Merak dan pelabuhan Cigading yang berskala
internasional. Kemudahan transportasi darat didukung dengan adanya
infrastruktur yang baik sehingga hal ini akan memudahkan pengiriman bahan
baku maupun produk ke konsumen.
Phthalic anhydride (PA) banyak dipasarkan sebagian besar di pulau Jawa
seperti di Jawa Barat, Banten, dan Jawa Timur, karena banyak pabrik yang
menggunakan phthalic anhydride (PA) untuk digunakan sebagai bahan baku pada
industri pembuatan plasticizer, alkid resin (cat minyak), unsaturated polyster
resin, benzoic acid serta digunakan industri yang memproduksi halogenated
anhydride, polyester polyalcohol, parfum, dan obat-obatan. Letak konsumen
phthalic anhydride (PA) terdapat di PT Monokem Surya (Karawang, Jawa Barat),
PT Eternal Buana Chemical Industries (Tangerang, Banten), PT Pardic Jaya
Chemicals (Tangerang, Banten), PT Raung Nusa Chemicals (Surabaya, Jawa
Timur) dan PT Petronika (Gresik, Jawa Timur). Lokasi pemasaran sangat
mempengaruhi harga produk atau biaya transportasi.
1.3.4. Ketersediaan Sumber Daya Manusia
Tenaga kerja merupakan pihak yang menjalankan proses produksi
pabrik,sehingga performa tenaga kerja mempengaruhi kinerja pabrik. Kebutuhan
tenaga kerja dapat terpenuhi di wilayah Cilegon dan juga dapat terpenuhi dari luar
daerah lainnya. Hal ini dikarenakan UMK di wilayah Cilegon cukup rendah
dibandingkan dengan beberapa kota industri di wilayah Jawa Barat, DKI Jakara,
serta wilayah Banten sendiri. Dengan memperhitungkan nilai UMK maka biaya
yang harus dikeluarkan untuk membayar gaji karyawan di Cilegon lebih rendah
 9

sehingga akan menghemat biaya. Berikut data UMK beberapa kota di Pulau Jawa
dapat dilihat pada Tabel 1.3 dibawah.
Tabel 1.3 Data UMK Beberapa Kota di Pulau Jawa
Kota UMK 2013 UMK 2014 UMK 2015 UMK 2016
a
Karawang 2.000.000 2.447.450 2.957.450 3.330.505
Bekasia 2.100.000 2.411.954 2.954.031 3.327.160
b
Jakarta 2.200.000 2.441.000 2.700.000 3.100.000
Cilegonc 2.200.000 2.443.000 2.760.590 3.078.058
Sumber : Keputusan Gubernur Jawa Barat, b Keputusan Gubernur DKI
a

Jakarta, c Keputusan Gubernur Banten.

1.3.5. Kebijakan Pemerintah
Pendirian suatu pabrik perlu mempertimbangkan kebijakan pemerintah
yang terkait didalamnya. Kebijakan pengembangan industri dan hubungan dengan
pemerataan kerja dan hasil-hasil pembangunan.
Cilegon merupakan termasuk kawasan industri yang telah ditetapkan oleh
pemerintah dalam Peraturan Daerah Kota Cilegon Nomor 3 Tahun 2011, sehingga
semua hal yang menyangkut kebijakan pemerintah perihal perijinan lingkungan
serta faktor sosial sangat mendukung. Kemudahan infrastruktur jalur darat yang
memadai seperti jalan raya memudahkan pendistribusian produk ke tujuan melalui
jalur darat serta kemudahan jalur laut karena dapat mendistribusikan
menggunakan transportasi laut melalui pelabuhan.
1.3.6. Utilitas
Dalam pengoperasian pabrik dibutuhkan air, energi, dan keperluan utilitas
lainnya untuk keperluan proses, pendingin atau untuk kebutuhan lainnya. Oleh
karena itu kebutuhan sarana penunjang seperti kebutuhan tenaga listrik dapat
diperoleh dari transmisi PLTU Suralaya yang berada di Cilegon sebesar 3400 MW
dan dari generator pabrik. Untuk kebutuhan air diperoleh dari air waduk
krakataustell dengan penyimpanan efektif sebesar 3 juta m 3, kemudian untuk
penyediaan steam diperoleh dari boiler, serta untuk kebutuhan bahan bakar
diperoleh dari PT.Pertamina dan PT.Perusahaan Gas Negara ( PGN ) yang berada
di Cilegon.
1.3.7. Kemungkinan Perluasan Pabrik
Perluasan areal pabrik memungkinkan untuk pengembangan lebih jauh
serta penambahan kapasitas produksi. Sehingga dengan memiliki areal yang luas,
 10

maka memungkinkan untuk memperluas areal pabrik di masa yang akan datang
jika diinginkan.
Kemungkinan perluasan pabrik ditunjang dengan adanya lahan kosong
didaerah Krakatau, Cilegon, Banten dengan areal luas lahan kosong sejumlah 10
hektar, maka hal ini masih memungkinkan untuk perluasan pabrik 200% di masa
yang akan datang.
Lokasi pabrik yang akan didirikan ditunjukkan pada Gambar 1.2
Gambar 1.2 Kondisi geografis rencana lokasi pabrik PA

1.4. Tinjauan Pustaka

1.4.1. Phthalic Anhydride (PA)
Phthalic anhydride (PA) merupakan senyawa organik berbentuk padatan
tidak berwarna (kristal) yang terdiri dari campuran organik dengan rumus kimia
C8H4O3. Digunakan pada bahan baku industri plastik. Phthalic anhydride bersifat
stabil dan mudah terbakar (SIDS Initial Assessment Report).
1.4.2. Bahan Baku PA
Phthalic anhydride akan di produksi dengan menggunakan oxylene. Karena
oxylene tidak di produksi didalam negeri. Maka, impor masih perlu dilakukan.
Oxylene di produksi oleh beberapa negara diantaranya Singapura, Taiwan, dan
Rusia. Dari beberapa negara sebagai pemasok oxylene tersebut. Di pilih
Singapura karena letaknya paling dekat dengan lokasi pabrik PA yang akan di
dirikan. Oxylene di Singapura di produksi oleh Tuban Petrochemicals Pte. Ltd
dengan kapasitas produksi oxylene sebesar 120.000 ton/tahun.
 11

1.4.3. Alasan Pemilihan Bahan Baku

Oxylene dipilih sebagai bahan baku daripada naphthalaene yaitu karena
yield yang di hasilkan oleh oxylene lebih besar yaitu 1,39 kg/kg. Sedangkan
naphthalene hanya 1,15 kg/kg. Selain itu, harga oxylene lebih murah daripada
naphthalene. (Martyn S Ray, 1998)
1.4.4. Proses Pembuatan PA
Untuk menghasilkan PA dari bahan baku o-xylene dapat dilakukan proses
oksidasi katalitik, yaitu oksidasi dengan kehadiran katalis. Oksidasi o-xylene
dapat dilakukan dengan 2 macam proses, yaitu oksidasi o-xylene pada fasa cair
dan gas.
1) Oksidasi o-xylene pada fasa cair (Pollaco, 1984)
Oksidasi fasa cair o-xylene memiliki sedikit signifikansi teknis yang
sebanding setelah pengenalan oksidasi pada fasa gas, dan hanya digunakan dalam
kasus yang jarang terjadi. Pabrik pertama yang menerapkan proses ini adalah
Rhӧne Poulenc (Chauny/Perancis) dengan kapasitas 19.000 ton/tahun. Pabrik ini
didirikan pada tahun 1970-an, Namun dalam pembangunan pabrik tersebut
dibutuhkan capital cost yang besar karena besarnya kebutuhan logam dalam
jumlah yang besar sehingga hanya mampu bertahan 5 tahun.
Pada prosesnya o-xylene diumpankan pada reaktor tiga tingkat bersamaan
dengan asam asetat dan larutan katalis kobalt. Reaktor pertama diperoleh konversi
antara 50 s/d 60%, reaktor kedua antara 35 s/d 40%, dan reaktor terakhir antara 8
s/d 10%. Reaksi ini berjalan pada tekanan 6 bar dan suhu berkisar antara 150 s/d
160oC.
Untuk menghindari terjadinya ledakan, gas keluaran harus terbebas dari
oksigen. Oleh karena itu, reaksi tersebut dikendalikan hingga kandungan sisa
oksigen dibawah 2% dalam gas keluaran. gas didinginkan dan residu reaksi
dipisahkan; Untuk tujuan ini, o-xylene yang tidak ter-konversi dapat digunakan
sebagai entrainer. PA mentah dipisahkan dari larutan menggunakan proses flash
depressurizing diikuti dengan kristalisasi dan pembilasan dengan o-xylene.
Setelah pemurnian lebih lanjut dengan asam asetat, PA dilelehkan dan didistilasi
 12

pada kondisi vakum untuk mendapatkan kemurnian yang diinginkan. (Jürgen W,

2012)
Oksidasi fasa cair tidak dapat disaingkan dengan oksidasi fasa gas, sehingga
sekarang tidak ada pabrik yang beroperasi skala besar untuk memproduksi PA
dengan metode ini.
2) Oksidasi o-xylene pada fasa gas (Pollaco, 1984)
Proses ini adalah proses yang paling banyak digunakan saat ini. Secara umum
proses ini dilakukan dengan cara mereaksikan oksigen dan o-xylene dalam fasa
gas pada multitube reaktor dengan katalis umumnya Vanadium Oxide (V2O5)
dengan penyangga berupa Titanium Oxide (TiO2). Penggunaan TiO2 sebagai
penyangga menyebabkan dispersi V2O5 yang baik sehingga aktivitas katalis pun
menjadi tinggi.
Reaksi yang terjadi sangat eksotermis sehingga produk keluar reaktor harus
didinginkan di kondenser. Produk samping yang dihasilkan dari proses ini adalah
benzoic acid, maleic acid, dan phthalide.
1.4.5 Pemilihan Metode
Metode yang dipilih adalah direct oxidation o-xylene fase gas. Dari segi
suhu operasi, suhu fase gas lebih tinggi, yang berarti energi yang harus disediakan
untuk proses lebih besar dan alat kontrol dan safety yang harus disiapkan juga
harus lebih baik. Namun hal itu tidaklah sebanding jika ditinjau dari segi cost
manufacturing. Cost maufacturing proses oksidasi dalam fase cair lebih mahal
jika dibandingkan dengan proses oksidasi dalam fase gas karena dibutuhkan
proteksi lebih akibat sifat solvent yang dipakai. Seperti yang kita ketahui bahwa
asam asetat adalah senyawa yang cukup korosif sehingga menyebabkan bahan
konstruksi alat-alat proses menjadi lebih mahal.
Pertimbangan lain pemilihan direct oxidation dari segi yield. Dapat dilihat
bahwa oksidasi fase gas memberikan nilai yield yang lebih besar dibandingkan
oksidasi pada fase cair. Dapat ditinjau pula dari kenyataan di lapangan bahwa
pabrik dengan proses oksidasi fase cair sudah tidak ada lagi yang beroperasi.
1.4.6 Kegunaan Produk
1. Industri Plasticizer
 13

Bahan ini digunakan untuk mengubah sifat-sifat fisika resin polivinil klorida.
Misalnya, jika phthalic anhydride direaksikan dengan etanol maka akan
menghasilkan dioctyl phthalate yang merupakan bahan baku dasar pembuatan
plastik.
2. Industri Unsaturated Polyester
Dalam hal ini phthalic anhydride dipakai dalam pembuatan resin yang banyak
dipakai dalam bidang kosmetik, kelautan, dan lain-lain. Phthalic anhydride
menemukan aplikasi sebagai Pewarna antara dan juga di pembuatan pigmen.
3. Industri Alkyd Resin
Resin merupakan lapisan pelindung pada permukaan dinding (cat). Digunakan
untuk cat dan pernis.
(Singhai, 2014)
1.5. Properti Fisika dan Kimia Bahan
1.5.1. Spesifikasi Bahan Baku
Bahan baku yang digunakan adalah o-xylene dan udara sebagai sumber gas
O2 untuk proses oksidasi.
a. Ortho-xylene
Ortho-xylene atau o-xylene adalah cairan berair yang tidak berwarna dengan
bau harum. Kurang padat dibanding air. Tidak larut dalam air. Uap yang
mengiritasi(USCG, 1999).
O-xylene yang diggunakan memiliki kemurnian minimum 98% dengan
pengotor m-xylene maksimum 2%. properti fisika o-xylene dapat dilihat pada
Tabel 1.4 berikut:

Tabel 1.4 Properti fisika o-xylene

o-xylene
Rumus Molekul C8H10
Wujud (1 atm, 25oC) Cair
Mr g/mol 106,168
o
Boiling point (bp) (1 bar) C 144,4
 14

o
Suhu kritis C 357,1
Tekanan Kritis Bar 35,20
Kompresibilitas kritis Bar 0,260
Volume molar kritis L/mol 0,380
g/cm3 0,281
o
Melting point (mp) C -25,16
Tegangan permukaan (15,6oC) mN/m 30,70
Viskositas dinamis (20oC) mPa.s 0,809
Konduktivitas termal (0oC) kJ.m-1h-1K- 0,544
1

Entalpi penguapan (bp, 1 bar) kJ/mol 36,89

Lower Calorific Value (LCV) kJ/g
Gas 41,25
Cair 40,84
Densitas pada 1 bar g/cm3
Pada 25oC 0,8760
Pada 20oC 0,8802
Panas Pembentukan kJ/mol 13,78
kJ/kg 129,8
Panas Pembakaran Btu/lb -17.558
Panas Penguapan kJ/mol 43.43
(Haynes, 2014)
Properti kimia o-xylene adalah sebagai berikut:
1) Stabil pada kondisi penyimpanan yang dianjurkan (Aldrich, 2016)
2) Ketika dipanaskan hingga terurai, mengeluarkan asap tajam yang mengiritasi
(Lewis, 2004)
3) Tidak ada reaksi korosi dengan material umum (NOAA)
4) Pada suhu 463°C terjadi auto-ignition (Quincy, 2010)
b. Udara
Sebagai pemasok gas O2 digunakan udara bebas sebagai umpan. Komposisi
udara pada umpan dapat dilihat pada Tabel 1.5 sebagai berikut :

Tabel 1.5 Komponen Udara Umpan

Komponen Komposisi (%mol maks.)
N2 78
O2 21
CO 0,998
CO2 0,001
 15

Ar 0,001
Properti fisika udara dapat dilihat pada Tabel 1.6 berikut:
Tabel 1.6 Properti kimia o-xylene
Udara
Rumus Molekul --
Berat Molekul lb/mol 28,96
o
Boiling point (bp) F -317,8
o
Melting point (mp) F N/A
Densitas gas (70oF) lb/ft3 0,075
Spesific gravity (sg) 1,000
Specific Heat (70°F) Btu/lbmol.°F 6,96
(Pubchem database)
1.5.2. Spesifikasi Bahan Pembantu
Bahan Pembantu yang digunakan adalah katalis logam oksida tipe F dengan
sisi aktif vanadium pentoxide (V2O5) dengan penyangga inert titanium dioxide
(Ti2O3).
a. Properti Fisika :
1) Bentuk : hollow cylindrical
2) Melting point : 600oC
3) Rentang suhu Operasi : 296 s/d 400 oC
4) Specific surface areas (SBET) : 14.3 m2/gr
5) Specific total volume (Vt) : 0.11 ml/gr
6) Umur efektif : 3 tahun
7) Diameter luar : 7,2 mm
8) Diameter dalam : 3,6 mm
9) Tinggi silinder : 7,0 mm
(Pubchem database)
b. Properti Kimia:
1) Menyebabkan oksidasi total yang tinggi pada suhu 300 – 380 oC pada awal
reaksi.
2) Menyebabkan reaksi dengan o-xylene yang sangat eksotermis.
1.5.3. Spesifikasi Produk
Produk komersil utama yang dihasilkan adalah PA dengan standar :
Rumus Molekul : C8H4O3
 16

Wujud : Padat
Bentuk : Crystal
Densitas (gr/cm3) : 1,52 – 1,54
Kemurnian (% berat) : 99,8
Pengotor (% berat) : 0,05 maleic anhydride
0,06 phthalide
0,05 zat lain
Melting point (oC) : 130,8
Boiling point (oC) : 285,0
Kelarutan : larut sempurna dalam benzene
(Pubchem database)
1.6. Konsep Proses
1.6.1. Mekanisme Reaksi
Reaksi pembentukan C8H4O3 (phthalic anhydride) adalah reaksi heterogen
fase gas dengan katalis padat, dimana terjadi reaksi oksidasi C8H10 (o-xylene) oleh
oksigen yang berasal dari udara. Dalam reaksi oksidasi o-xylene oleh oksigen,
selain reaksi utama pembentukan phthalic anhydride juga terjadi reaksi samping,
yaitu terbentuknya C4H2O3 (maleic anhydride), C7H6O2 (benzoic acid), C8H8O2
(toluic acid,) C8H6O2 (phthalide), C5H6O4 (citraconic acid), H2O, CO2, dan CO.
Reaksi utama yang terjadi:
C8H10 + 3 → C8H4O3 + 3
O2 H2O
Selain reaksi diatas, terjadi pula reaksi samping:
C8H10 + 1,5 → C8H8O2 + H2O
O2
C8H10 + 2 O2 → C8H6O2 + 2 H2O
C8H10 + 3 O2 → C7H6O2 + CO2 + 2
H2O
C8H10 + 6 O2 → C5H6O4 + 3 CO2 + 2
H2O
C8H10 + 7,5 → C4H2O3 + 4 CO2 + 4
O2 H2O
C8H10 + 8,5 → 4 CO + 4 CO2 + 5
O2 H2O
(Mc. Ketta, 1998)
 17

Konversi total o-xylene yang bereaksi dalam reaktor adalah 100 % mol, dan
selektivitas proses direct oxidation ditampilkan dalam Tabel 1.7 sebagai berikut :
Tabel 1.7 Selektivitas Reaksi Proses direct oxidation
Komponen Selektifitas (% mol)
C8H4O3 77,3
C8H8O2 0,2
C8H6O2 0,2
C7H6O2 0,8
C5H6O4 0,1
C4H2O3 4,0
1.6.2. Kondisi Operasi

Pada proses ini o-xylene direaksikan dengan udara dengan katalis padat
V2O5 membentuk PA dan air. Reaksi ini berlangsung pada range suhu 340-380°C
dan tekanan 2-6 atm. Konsentrasi o-xylene terhadap udara yang dianjurkan adalah
diatas lower explosion limit (LEL) yaitu 60 g/m3 atau lebih. Reaksi berlangsung
didalam reaktor fixed bed multitube (United States Patent No.5225574, 1993)

1.7. Tinjauan Proses

Proses pembuatan PA dengan proses oksidasi katalitik oxylene terbagi dalam

5 tahap, yaitu :
1. Tahap pengolahan bahan baku
2. Tahap oksidasi
3. Tahap kondensasi
4. Tahap distilasi
5. Tahap pemadatan
1.7.1. Tahap Pengolahan Bahan Baku
a. O-Xylene
Bahan baku o-xylene ditampung dalam Liquid Vessel Tank TT-01 pada suhu
30oC dan tekanan 1 atm. Dari tangki ini o-xylene di alirkan dengan Pompa
Sentrifugal J-01 ke vaporizer untuk mengubah fasa o-xylene menjadi gas. Sebagai
vaporizernya digunakan FE-01 lalu dinaikan tekanannya menggunakan JC-02 dan
furnace dengan medium pemanas berupa steam. O-xylene dipanaskan sampai
 18

380oC pada tekanan 2 atm. O-xylene keluar furnace berbentuk gas dengan suhu
dan tekanan yang telah sesuai dengan kondisi operasi reaktor.
b. Udara
Udara dari atmosfer dengan temperature 30oC dinaikkan tekanannya dengan
menggunakan Kompresor JC-01 hingga mencapai tekanan 2 atm. Udara akan
dialirkan ke Furnace B-01 hinnga suhu udara mencapai 380oC .
1.7.2. Tahap Oksidasi
Campuran gas melewati reaktor R-01 pada sisi tube dengan suhu masuk
380oC, dimana terjadi reaksi oksidasi dengan bantuan katalis vanadium
pentaoksida V2O5 yang disupport oleh TiO2 dan unsur-unsur lainnya. Reaksi yang
terjadi dalam tube reaktor ini sangat eksotermis pada suhu 340 – 380 oC. Alasan
pemilihan kondisi operasi ini adalah bahwa jika suhu operasi dibawah 340 oC akan
menyebabkan kecepatan reaksi berkurang, sedangkan jika suhu operasi diatas
380oC akan terbentuk CO2 dan H2O yang lebih banyak, dimana reaksi ini tidak
diinginkan karena akan mengurangi konversi pembentukan phthalic anhydride.
Oleh karena itu diperlukan pendingin berupa Dowtherm A yang mengalir melalui
bagian shell reaktor. Gas hasil reaksi keluar dari reaktor pada suhu 380oC akan
dialirkan ke dalam Switch Condenser SC-01.
1.7.3. Tahap Kondensasi
Proses kondensasi terjadi pada Switch Condenser (SC-01) yang bekerja
secara semi kontinu. Oleh karena itu digunakan 2 kondenser untuk memastikan
bahwa proses produksi dapat berjalan secara kontinu. Gas hasil oksidasi yang
terdiri atas sebagian besar PA dan off gas berupa non-condensable gas seperti
karbon monoksida, karbon dioksida, oksigen, air, dan nitrogen akan dipisahkan.
1.7.4. Tahap Distilasi
PA yang telah dipanaskan pada heat exchanger E-01 dipompa menuju
Menara Distilasi T-01 yang beroperasi pada tekanan atmosfer. Pada tahap distilasi
ini, PA murni dipisahkan dari komponen-komponen lain yang ada dalam crude
PA. Secara garis besar terbagi atas dua macam komponen sebagai berikut :
 19

1. Light Boiling Residue (LBR), yaitu komponen-komponen dalam campuran

yang mempunyai titik didih lebih rendah dari titik didih PA murni, seperti m-
xylene, maleic anhydride, benzoic acid, dan toluic acid.
2. High Boiling Residue (HBR), yaitu komponen-komponen dalam campuran
yang mempunyai titik didih lebih tinggi dari titik didih PA murni, sepeti
phthalide, dan citraconic acid.
Pada Menara Distilasi T-01 terjadi pemisahan antara PA dengan Light
Boiling Residue (LBR). LBR diuapkan dan dikondensasikan dalam Condenser E-
02. Fraksi ringan dari LBR dialirkan ke dalam unit n unit pengolahan limbah.
Sedangkan hasil bawah dialirkan ke Menara Distilasi T-02 untuk pemurnian PA
lebih lanjut.
Pada Menara Distilasi T-02, dilakukan tahap pemurnian akhir yang
bertujuan untuk memisahkan PA murni dengan High Boiling Residue (HBR)
tersisa. HBR keluar pada bagian bawah dan dialirkan dengan pompa J-06 menuju
unit pengolahan limbah. PA murni didapatkan pada puncak kolom destilasi dan
dikondensasikan dengan Kondenser Total E-04.
1.7.5. Tahap kristalisasi
PA cair yang telah dimurnikan dialirkan ke dalam Flaker FL-01, untuk
memperoleh PA dalam bentuk kristal. Pompa J-05 mengumpankan PA dari E-04
menuju FL-01, kemudian padatan yang terbentuk diangkut dengan Belt Conveyor
C-01 dan Bucket Elevator C-02 menuju Silo.
1.8. Standar Produk
Standar PA yang dihasilkan harus memenuhi spesifikasi yang beredar di
pasaran. Syarat produk PA sesuai mutu pasar, ditunjukkan pada Tabel 1.8 berikut:
Tabel 1.8 Spesifikasi Standar Produk PA
Aspek Nilai
Kemurnian % 99,8
Pengotor %
maleic 0,05
anhydride
Phthalide 0,06
Zat lain 0,05