Universidad Técnica de Ambato

Facultad de Ambato
Facultad de Ing. Mecánica
Neumática y Oleohidráulica
Alumno: José Alberto Naranjo
Docente: Ing. José Luis Yunapanta
Tema: Generación, Tratamiento y Distribución de Aire comprimido y Aceite Oleohidráulico

Introducción:

El presente trabajo pretende adquirir conocimiento en el área de la Generación, Tratamiento y

Distribución del Aire Comprimido y Aceite Oleohidráulico. Se describirán los sistemas que se usan
para la alimentación de fluido oleohidráulico, las características de los tanques reservorios
para recirculación de fluido oleohidráulico como objetivo, capacidad, etc. También se
describirá el como tratar el aire comprimido y los problemas que ocurren al no tratarlo; el
cómo tratar fluido oleohidráulico y el cómo filtrarlo. Lo siguiente será describir la distribución
del aire comprimido, las fórmulas para cálculo de diámetro de tuberías y recomendaciones
para el montaje de tuberías de aire comprimido. Seguido se hará lo propio con la distribución
de fluidos oleohidráulicos, de igual manera con sus fórmulas para cálculo de diámetros de
tubería, su clasificación por número de cédula y la selección de mangueras flexibles.
Finalmente, se expondrá los reglamentos para el diseño y construcción de sistemas de
tubería, los colores de señalización de conducciones de fluidos según la norma DIN 2403 y los
colores de señalización para recipientes con diversos gases.

Desarrollo:

Generación de Aire Comprimido y Alimentación de Fluidos Oleohidráulicos:

Compresores: Son máquinas que aspiran el aire ambiente a presión atmosférica para entregarlo a
mayor presión. Se clasifican como se muestra en la tabla siguiente:

De Émbolo

De Émbolo, 2 Etapas
 De Paletas

De Tornillo

Tabla 1: Clasificación de compresores

O también pueden clasificarse de la siguiente manera:

 Compresor alternativo a pistón: Se comprime mediante el movimiento alternativo de un

pistón accionado por un mecanismo biela-manivela. Las válvulas de admisión y escape se
abren respectivamente en las carreras de descenso y ascenso del pistón, permitiendo el
ingreso y salida del aire. Pueden aplicarse varias etapas de compresión para mejorar el
rendimiento.
 Compresor rotativo a tornillo: La compresión se efectúa por dos rotores helicoidales
engranados contenidos en una carcasa. Durante la rotación, los lóbulos del rotor se engranan
en los del otro, desplazando el aire axialmente y disminuyendo su volumen. El aire ingresa por
un extremo y es evacuado por el otro en sentido axial.
 Compresor rotativo a paletas: Consta de una carcasa cilíndrica en cuyo interior se monta un
rotor excéntrico, formando una cámara de trabajo en forma de media luna. Esta cámara se
divide en secciones por paletas deslizantes en ranuras radiales del rotor. Cada división
disminuye su volumen durante el giro, desde un máximo en la sección de aspiración hasta un
mínimo en el escape.

Sistemas Para Alimentación de Fluido Oleohidráulico:

Se clasifican en dos tipos:

1. Hidrodinámico: Como las bombas centrífugas o de turbina, estos permiten transferir fluidos
donde la única resistencia a vencer es la debida al peso del fluido y rozamiento. Aunque
suministran un caudal uniforme y continuo, su desplazamiento disminuye cuando aumenta la
resistencia, incluso hasta bloquear su salida en pleno funcionamiento, por esto tienen un uso
reducido en sistemas hidráulicos modernos.
2. Hidrostáticos o de desplazamiento positivo: Suministran una cantidad determinada de fluido
en cada carrera, revolución o ciclo. Su desplazamiento exceptuando las pérdidas por fugas, no
depende de la presión de salida, lo que las hace muy adecuadas para la transmisión de
potencia.

Tipos de Bombas:

1. Bomba de engranajes: Suministra un caudal, transportando el fluido entre los dientes de dos
engranajes acoplados. Pueden manejar presiones de hasta 250 bar, las fugas internas
 aceleran su desgaste, no obstante, tienen una duración razonable y poseen mayor tolerancia
a la suciedad que otros tipos.

Ilustración 1: Bomba de Engranajes

2. Bomba de paletas: Contiene un rotor ranurado acoplado al eje de accionamiento, el cual gira
dentro de un anillo ovalado. Las cámaras de bombeo se forman entre las paletas, rotor y
anillo. Puede ser de caudal fijo o variable, con capacidades entre 2,5 y 300 lt/min. Trabaja a
presiones bajas menores a 140 bar, y velocidades entre 500 y 3000 rpm.

Ilustración 2: Bomba de Paletas

3. Bomba de pistones: Funcionan según el principio de que un pistón en movimiento alternativo

dentro de un cilindro aspirará fluido al retraerse y lo expulsará en su carrera hacia adelante.
Sus diseños básicos son: radial y axial; ambos disponibles con desplazamiento fijo o variable.
Se utilizan para presiones altas, entre 150 y 700 bar, con caudales entre 0,3 y 250 lt/min, y
velocidades de hasta 7000 rpm.

Ilustración 3: Bomba de Pistones

Dimensionamiento de Bombas Oleohidráulicas:

Se realiza mediante las siguientes fórmulas, las cuales nos indican la potencia requerida de la bomba
y del motor que impulsará a la bomba:

Donde:

 P: Presión máxima de operación

 Q: Caudal simultáneo necesario de fluido
 η: Eficiencia total de la bomba
 N: Potencia del motor de la bomba
 Pnec: Potencia de salida necesaria de la bomba

Tanque reservorio para recirculación del fluido oleohidráulico:

Su objetivo es funcionar como reservorio de un sistema oleohidráulico, enfriar el aceite que
retorna antes de su recirculación, filtrar sedimentos e impurezas y separar el aire y el agua. Para
determinar su capacidad, se debe tomar en cuenta que esta está limitada a aproximadamente
3 a 4 veces la capacidad de la bomba por minuto.
Entre sus características se encuentran que incorporan una tubería de aceite alrededor del filtro de
retorno y una placa deflectora que reducen considerablemente la mezcla de aire en el aceite
hidráulico, además deben llevar un filtro de aspiración externo montado en una zona protegida para
reducir el riesgo de obstrucción.

Tratamiento del Aire Comprimido:

Es necesario tratar el aire comprimido, especialmente si el sistema neumático es sensible a

impurezas en el aire que produzcan corrosión, además si se reingresa el aire comprimido a la
atmósfera debe ser tratado igualmente ya que no es recomendable inhalarlo.
Las impurezas más comunes son: condensados producto de la humedad ambiente, condensados de
aceites degradados del compresor, partículas y óxidos metálicos desprendidos de tuberías y polvo
atmosférico. Todas estas impurezas desgaste prematuro y disminuyen la vida útil del sistema.

Tipos de Tratamiento del Aire Comprimido:

Tratamiento de Entrada: Para tratar el aire que entrará al sistema se deben seguir los
siguientes pasos:

1. Usar un depósito de acumulación: Almacena aire, compensa las oscilaciones de presión en la

red de tuberías a medida que se consume aire, y regula carga y descarga del compresor. Por
su gran superficie exterior, el aire se refrigera adicionalmente.
2. Dar un tratamiento de refrigeradores: Consisten en general de un serpentín por el cual circula
el aire comprimido, mientras que por el exterior circula el fluido refrigerante (aire o agua) en
contraflujo. Al final se ubica un colector donde se recogen los condensados (entre un 70 y
80%).
3. Usar un separador: Libera el agua que se ha condensado al enfriar el aire.

Tratamiento de Salida: Para tratar el aire que saldrá del sistema hacia afuera del sistema, se
pueden debe realizar de las siguientes formas:

1. Con Secadores: Se requieren cuando la necesidad de extraer agua y aceite en una red de aire
comprimido llega a ser entre 90 y 98%. Los de mayor rendimiento incluyen un circuito de frío
(por medio de refrigerante) que en contracorriente con el aire que sale del refrigerador, baja
el punto de rocío de este, con lo cual es prácticamente nula la condensación del agua. Existen
dos tipos de secadores:
 Secador por absorción: Procedimiento químico, en el cual el aire comprimido pasa a
través de un lecho de sustancias secantes. En cuanto el agua o vapor de agua entra
en contacto con dicha sustancia, se combina químicamente con ésta y se desprende
como mezcla de agua y sustancia secante. Esta mezcla debe eliminarse regularmente
del absorbedor, de forma manual o automática. Con el tiempo se consume la
sustancia secante, y debe suplirse en intervalos regulares (2 a 4 veces al año).
 Secador por adsorción: Ocurre en la parte externa de elementos sólidos (fenómeno
molecular). Se atraen átomos gaseosos y líquidos móviles o moléculas hacia la
superficie de este, debido a fuerzas desequilibradas.
 2. Mediante Filtros: Son necesarios, aún si existe tratamiento del aire a la salida del compresor
o depósito, para evitar la presencia en los puntos de aplicación de partículas y condensados.
Combinan un elemento filtrante y un separador centrífugo, un deflector imprime al aire un
movimiento ciclónico que hace adherir a las paredes, las gotas y partículas, que se recogen en
la parte interior para luego ser purgadas.
3. Mediante Reguladores: Mantienen una presión de trabajo constante en los equipos,
independientemente del consumo y de la presión de la línea. Evitan consumos inútiles por
exceso de presión en los equipos.
4. Mediante Lubricadores: Permiten engrasar o lubricar los elementos neumáticos móviles (para
garantizar su rendimiento y vida útil), mezclando el aire comprimido con una tenue neblina
de aceite que es arrastrada por todo el circuito neumático.
5. Mediante Unidades de mantenimiento: Acondicionan muy bien el aire ya que combinan
elementos para filtrado, regulación de presión y lubricación.

Tratamiento del Fluido Oleohidráulico:

Se realiza mediante un proceso de filtrado del fluido, el filtro puede situarse en la línea de
aspiración, en la de presión o en el retorno. Con frecuencia se instalan en la de aspiración, fuera del
depósito cerca de la entrada de la bomba. Los filtros en la línea de presión pueden captar partículas
más pequeñas que los de aspiración, pueden instalarse en las válvulas. Los de retorno, también
retienen partículas muy finas antes de que el fluido regrese al depósito. Son obligatorios en sistemas
con bombas de alto rendimiento con holguras finas.
Una malla filtrante tiene un valor nominal según su finura, establecida por su número de malla. Un
valor alto de número de malla o su equivalente ASTM se referirá siempre a una malla fina, en la
siguiente tabla se describen los tamaños de malla según la ASTM:

Tabla 2: Tamaños de malla para filtrado oleohidráulico

Distribución de Aire Comprimido:

El trazado de redes de distribución debe corresponder a la ubicación de los puntos de aplicación, y

puede realizarse según dos disposiciones: en circuito cerrado y en circuito abierto. En toda red de
distribución se pueden diferenciar tres tipos de tubería:

a. Principal: Aquella que parte del compresor y/o depósito y conduce la totalidad del caudal de
aire comprimido.
b. Secundarias: Aquellas que se derivan de la principal y se distribuyen sobre las áreas de
trabajo.
c. De servicio: Se desprenden de las secundarias y son las que alimentan a los equipos
neumáticos.
Fórmulas para cálculo de diámetros de tubería:

Existen dos tipos de fórmulas utilizadas en el cálculo de diámetros de tuberías neumáticas:

Para aplicaciones neumáticas típicas:

Para aplicaciones de gran caudal:

Donde:

 Q: Caudal (lt/min)
 S: Sección equivalente (mm²)
 P1: Presión de alimentación (bar)
 P2: Presión de salida (bar)
 DP: (P1-P2) (bar)
 : Temperatura del fluido (°C)

Recomendaciones para el montaje de tuberías de aire comprimido:

 Elegir los recorridos más cortos, evitando en lo posible cambios bruscos de dirección y
reducciones de sección, para tener mínimas pérdidas de carga.
 Tratar que la tubería circule en forma aérea; para facilitar tareas de inspección y
mantenimiento. Evitar tuberías subterráneas, pues la dificultad de evacuar condensados,
podría facilitar la corrosión.
 Se debe considerar que puedan ocurrir posibles variaciones de longitud producidas por
dilatación térmica, sin tensiones ni deformaciones.
 Evitar que las tuberías estén en contacto con conducciones eléctricas.
 Dimensionar las tuberías para que puedan soportar futuras ampliaciones sin excesivas
pérdidas de carga. El costo adicional de tubería algo sobredimensionada puede resultar
insignificante frente a un gasto de renovación de tubería.
 Inclinar las tuberías con una pendiente de 3%, en el sentido del flujo de aire y colocar en su
extremo más bajo una purga, para evitar la acumulación de condensado.
 Colocar válvulas de corte en los ramales principales y secundarlos, así como en los puntos de
aplicación, para facilitar reparaciones y mantenimiento, sin paralizar toda la instalación.
 Las tomas de aire de servicio o deben realizarse siempre por la parte superior de la tubería de
la red, para evitar que los condensados puedan fluir hacia los equipos neumáticos.
 Instalar tomas y conexiones en las bajantes lateralmente, colocando purgas en la parte
inferior.
 Instalar filtros, reguladores y lubricadores (FRL) en los puntos de aplicación.

Distribución de Fluidos Oleohidráulicos:

Fórmulas para cálculo de diámetros de tubería para fluidos oleohidráulicos:

El trazado de redes de distribución debe corresponder a la ubicación de los puntos de aplicación, y

puede realizarse según dos disposiciones: en circuito cerrado y en circuito abierto. Se recomienda
velocidad muy baja para la línea de succión o aspiración porque allí la caída de presión admisible es
muy pequeña, de la siguiente manera:

 Línea de succión: Velocidad máxima admisible: 0,5 a 1,6 m/s.

 Línea de presión: Velocidad máxima admisible: 3 a 11 m/s.
 Línea de retorno: Velocidad máxima admisible: 2 a 5 m/s.

Donde:

 Q: Caudal (lt/min)
 S: Sección equivalente (cm²)
 Vel: Velocidad de flujo (m/s)

Clasificación de tuberías por su número de cédula:

Se clasifican en cédula 20, 40, 60, 80, 80 extragruesa, 120 y 160 como se muestra en la siguiente
tabla, la cual muestra las dimensiones comerciales en las cuales se suelen encontrar las tuberías:

Tabla 3: Dimensiones de tuberías comerciales

Selección de mangueras flexibles:

Estas se utilizan cuando las líneas hidráulicas están sometidas a movimiento o vibraciones. Se fabrican
con capas de caucho sintético y trenzado de tejido o alambre, lo cual permite soportar presiones más
altas. Su capa interna debe ser compatible con el fluido utilizado.

Las normas industriales recomiendan factores de seguridad de entre 4 y 8, en función de la presión a

soportar, calculado con la siguiente fórmula:

Se utilizan los factores de seguridad de acuerdo a los siguientes valores de presión de

funcionamiento:
 Tabla 4: Factores de Seguridad para Mangueras Flexibles

Según el caudal que vaya a circular por las mangueras, se deben seleccioar siguiendo la siguiente
tabla:

Tabla 5: Dimensionamiento de mangueras para presión de trabajo 80 a 70 Kgf/cm²

Reglamentos Para el Diseño y Construcción de Sistemas de Tubería:

Deben diseñarse y construirse de acuerdo con una sección del Code for Pressure Piping B31 de la
American Society of Mechanical Engineers (ASME). Este reglamento especifica: materiales cuyo
servicio se ha probado durante mucho tiempo; niveles permisibles de esfuerzo para todos los
materiales, incluyendo factores de seguridad; métodos de fabricación e instalación, así como
requisitos de inspección, examen y prueba.

El reglamento se reconoce como una norma industrial que proporciona una base de protección contra
la responsabilidad legal en relación con diseño e instalación.

Existen diferentes secciones del Código ASME para tuberías de diversas aplicaciones, como se muestra
en la siguiente tabla:

Tabla 6: Secciones del Código ASME para diseño e instalación de tuberías para diversas aplicaciones

 La mayoría de las tuberías para procesos deben construirse de acuerdo con B31.3.
 Líneas de aire de hasta 10 bar (150 psi) y 93"C (200°F), de vapor de hasta 8.5 bar (125 psi) y
líquidos de hasta 20 bar (300 psi) y a temperaturas desde -18°C (0°F) hasta 177°C (350°F)
deben construirse de acuerdo con B31.9 para tamaños de tubo de hasta DN600 y de hasta
 12.5 cm (0.5 in) de espesor de pared cuando se empleen como tubería para servicios en
edificios.
 Cuando la tubería opera dentro de estos parámetros y se encuentra ubicada en una refinería
o planta química, podrá diseñarse e instalarse como una tubería B31.3 categoría D.
 Las tuberías de vapor y agua que operen arriba de estas temperaturas deben construirse de
acuerdo con la norma B31.1 cuando su vida de diseño sea mayor a 25 años; de otra forma,
tales tuberías en plantas de proceso deben construirse de acuerdo con la norma B31.3.
 Las tuberías para otros líquidos no inflamables y no tóxicos, así como para gases con presiones
de hasta 20 bar (300 psig) y 121°C (250°F) deben construirse según B31.3 categoría D.

Colores de Señalización de Conducciones de Fluidos según DIN 2403:

Tabla 7: Colores de seguridad para tuberías con diversos fluidos

Colores de Señalización para Recipientes con Diversos Gases:

Tabla 8: Colores de seguridad para recipientes de gases a presión

Bibliografía:

[1] ROLDAN, J., (2001). PRONTUARIO DE NEUMATICA INDUSTRIAL, Paraninfo S.A.

[2] ROLDAN, J. PRONTUARIO DE HIDRAULICA INDUSTRIAL, Paraninfo S.A.
[3] SERRANO, A., (1996). NEUMATICA, Paraninfo S.A.