Inspección Visual PDF

UNIVERSIDAD DE ORIENTE
EXTENSIÓN CENTRO-SUR PIDETEC

CENTRO DE POSTGRADO, INVESTIGACIÓN Y DESARROLLO
TECNOLOGICO
INSPECCION VISUAL
NIVEL I
Henry Espinoza Bejarano Nancy Jaime
Julio 2007
Henry Espinoza (Dr. Ing) Nancy Jaime ( Ing)
INSPECCION VISUAL
CONTENIDO
Introducción a la inspección visual
Fundamento de la visión
Métodos de inspección
Inspección visual directa, traslucida y remota
Documentación de la inspección
Fundamento de corrosión
Inspección de condiciones criticas de corrosividad bajo
aislamiento
Inspección visual de soldaduras
Inspección visual de recipientes a presión
Inspección visual de equipos estacionarios en operación
Inspección visual de cabria (de perfiles) de operaciones de
subsuelo
INSPECCION VISUAL - INTRODUCCION
DEFINICIONES
Equipos Estáticos
Son aquellos equipos que no posen movilidad por si solos. Ejemplo: torres de
fraccionamiento, torres de enfriamiento, intercambiadores de calor, calderas,
calentadores, recipientes a presión, etc.
Grieta artificial (Flaw artifitial)

Es una inperfección artificial colocada sobre una superficie del material para
establecer una condición flaw representativa
Iluminación auxiliar
Es una fuente de luz artificial utilizada como una ayuda visual para mejorar las
condiciones de visibilidad y persección visual.

DEFINICIONES
Inspección visual directa

Es una técnica de inspección realizada usando los ojos y sin ayuda visual,
excluyendo fuente de luces, espejos y/o lentes correctivos.
Inspección visual realzada

Es una técnica de inspección visual usando ayudas para mejorar la capacidad
de visión, por ejemplo elementos de magnificación, boroscopios, probetas de
video, fibra optica, etc.
Lux
Es la unidad de iluminación igual a una iluminación directa de una superficie
que esta en cualquier lugar a una metro de una fuente puntual uniforme de una
candela de intensidad o igual a un lumen por metro cuadrado

DEFINICIONES
Inspección visual remota
Es una técnica de inspección visual usada con la ayuda de instrumentos para
ver en lugares donde el área a examinar es inaccesible para inspección visual
directa
Superficie resplandeciente
Reflexión de la luz artificial que interfiere con la inspección visual
Laminador traslucido
Serie de capas reforzadas de lentes, acoplados entre si y que tienen la
capacidad de transmitir la luz

DEFINICIONES
Inspección visual traslucida

Es una técnica de inspección visual que utiliza intensidad de luz artificial para
permitir ver variación de espesor del laminado traslucido
Inspección visual
Es una técnica de ensayo no destructivos usada para evaluar un objeto por
observación, tal como un ensamble correcto, condiciones superficiales, 0
limpieza del material, componentes o partes usados en la fabricación y
construcción de equipos

El método más antiguo y común de ensayo no destructivo es la inspección

visual y es también el menos entendido y adecuadamente utilizado de todos
los métodos. Existe una diferencia enorme entre un simple objeto y realmente
observarlo con ojos entrenados.
La inspección visual puede ser definida como: la examinación de un objeto

utilizando solamente la vista o en conjunto con diferentes instrumentos de
amplificación, grabación, registro etc. Sin cambiar, alterar o destruir el objeto
sometido a prueba.
En inspección visual la más importante de las herramientas es la vista, la

exactitud visual es el punto más importante de una persona que realiza
inspecciones visuales. De acuerdo con estadísticas recientes, al menos 50%
de la población mayor de 20 años requiere algún tipo de corrector de visión
(anteojos). Como cualquier otra herramienta sensible la vista es lo más
importante en la inspección visual y requiere ser verificada en exactitud a
intervalos regulares de tiempo para asegurar su precisión. Muchos
documentos requieren que el inspector visual cumpla con una prueba anual
de exactitud de visión.
Por lo tanto la vista es la herramienta más importante, pero si ésta no tiene la

sensibilidad suficiente y tampoco puede acceder a lugares remotos fuera de
su alcance, en estos casos, el uso de instrumentos ópticos se hace necesario
para cumplir con ciertos requerimientos de inspección visual.
Los accesorios ópticos capaces de ayudar a realizar inspecciones visuales

incluyen los siguientes:
• Espejos
• Amplificadores de imagen
• Boroscopios ó Fibroscopios
• Video probadores

INSPECCION VISUAL
FUNDAMENTO DE LA VISION Y LA LUZ

FUNDAMENTO DE LA VISION Y LA LUZ
La Luz y el Ojo Humano


En general, las cámaras fotográficas sencillas funcionan como los ojos de

los animales. La lente del cristalino forma en la retina una imagen invertida
de los objetos que enfoca y la retina se corresponde con la película
sensible a la luz

La Luz y el Ojo Humano El enfoque del ojo se lleva a cabo debido a que la
lente del cristalino se aplana o redondea; este
proceso se llama acomodación.
En un ojo normal no es necesaria la acomodación

para ver los objetos distantes, pues se enfocan en
la retina cuando la lente está aplanada gracias al
ligamento suspensorio. Para ver los objetos más
cercanos, el músculo ciliar se contrae y por
relajación del ligamento suspensorio, la lente se
redondea de forma progresiva. Un niño puede ver
con claridad a una distancia tan corta como 6,3
cm. Al aumentar la edad del individuo, las lentes se
van endureciendo poco a poco y la visión cercana
disminuye hasta unos límites de unos 15 cm a los
30 años y 40 cm a los 50 años. En los últimos años
de vida, la mayoría de los seres humanos pierden
la capacidad de acomodar sus ojos a las distancias
cortas. Esta condición, llamada presbiopía, se
puede corregir utilizando unas lentes convexas
especiales.
Muchos de los equipos electrónicos están pensados y desarrollados para

suministrar cierta clase de información susceptible de ser percibida por
alguno de los sentidos de la persona humana, en especial el oído y la vista.

La Luz
El experimento de Newton, muestra que al hacer pasar un rayo de luz blanca a

través de un prisma, ésta se descompone en colores que van desde el rojo al
violeta, pasando por el naranja, amarillo, verde, azul y añil. Puede afirmarse
que la luz blanca no existe como tal en la Naturaleza, sino que es la suma de
todo el conjunto de radiaciones visibles que, al integrarse en nuestro ojo, nos
producen la sensación de blanco.
Si aislamos uno solo, de entre los colores que atraviesan un prisma, y que, a su
vez, se le hace pasar por otro prisma más para ver en qué se descompone, se
comprobará que el color resultante es el mismo que se había introducido. Se
habrá aislado, una radiación monocromática pura.
Estas radiaciones monocromáticas son ondas de tipo electromagnético, que se

caracterizan, al igual que las ondas hertcianas, por su longitud de onda y una
frecuencia determinada; entre ambas se establece la siguiente relación:

La Luz
donde "c" representa la velocidad de la luz que es, aproximadamente, de

300.000 Km/s en el vacío absoluto.
Con un instrumento que mida la energía radiada por un objeto emisor de luz
blanca, se obtiene una curva que indica la composición espectral de dicha luz
blanca. Al estudiar este espectro, se observará que más allá de los dos
extremos en los que el ojo humano es capaz de percibir sensaciones, el
instrumento sigue midiendo una cierta energía procedente de radiaciones
cuya longitud de onda no es perceptible por el mismo.

La Luz
El experimento de Newton demuestra que la luz blanca no existe, sino que

es una percepción subjetiva de nuestro cerebro debida a nuestro sistema de
visión.

La Luz
Los radiaciones luminosas que nuestro ojo es capaz de percibir constituyen una
pequeño franja del conjunto de las ondas electromagnéticas
Las radiaciones electromagnéticas que percibe el ojo humano, conforman una

pequeña banda que va desde los 3,85xlO8 MHz., a los 7,9xlO8 MHz.
A las radiaciones por debajo del rojo se las denomina infrarrojas, y a las
superiores al violeta, ultravioletas.
Estas radiaciones electromagnéticas se transmiten en forma de "cuantos de

energía" (son los denominados fotones) que, dependiendo del foco que los emite,
tienen una frecuencia determinada. La energía que portan los fotones es
directamente proporcional a la frecuencia de la señal emisora y a una constante
llamada constante de Plank. De tal manera que:
donde "h" es la constante de Plank y "f' la frecuencia del fotón

El Ojo Humano y La Visión
La estructura de una cámara fotográfica es comparable con la constitución del

ojo humano. La cámara negra del ojo está constituida por una esfera llena de un
líquido denominado humor vítreo, el objetivo lo constituyen la córnea y el
cristalino; el diafragma, el iris con la pupila; la superficie fotosensible, la retina; y
el obturador, sería el párpado.
Si se comienza por la recepción de una imagen, se puede afirmar que lo que

llega al ojo sólo es la luz reflejada por los objetos, excepción hecha de los
cuerpos emisores.

Así, dependiendo de la intensidad luminosa que llegue al ojo humano, la pupila

se ajusta de forma automática e involuntario, abriendo o cerrando más o menos
la apertura del iris para que la imagen recibida al pasar por el cristalino se
proyecte sobre la retina.
El cristalino es una lente biconvexa de foco variable que proyecta la imagen

sobre la retina llevándola al punto de la misma en que la imagen es más nítida
y con un correcto enfoque.
La córnea es una membrana que envuelve al ojo y que encierra el humor

acuoso, un líquido viscoso aposentado delante de la pupila que, junto al humor
vítreo contenido en la cámara posterior, sirve para mantener turgente al ojo.
De todos los componentes del ojo, el más importante es la retina. Es aquí

donde se realiza la percepción de la imagen. Es la décima capa de una película
formada por diez. Las nueve primeras están compuestas de neuronas, en su
mayor parte, y son atravesadas sin ningún tipo de dificultad por los fotones
provenientes del exterior.

La retina está constituida por una enorme cantidad de captadores

fotosensibles, cada uno de los cuales da en cada momento información
correspondiente de la intensidad y el color de la radiación incidente.
Estos captadores fotosensibles son de dos tipos: conos y cilindros o bastones;

se los conoce con estos nombres debido a su forma. Los conos y los cilindros
son las terminaciones de una gran cantidad de fibras nerviosas que forman el
nervio óptico, el cual se encarga de transmitir todas las informaciones a las
superficies estriadas del cerebro situadas en el lóbulo occipital.
Los conos poseen un enlace nervioso individual con el cerebro, mientras que
los bastones van unidos a un mismo conducto nervioso por grupos que
pueden llegar a ser miles de ellos.
De aquí que los conos den mensajes sensoriales más precisos y que los
bastones tengan una mayor sensibilidad, incluso con niveles de energía
luminosa muy bajos.

Curva de sensibilidad relativa del ojo en función de las longitudes de onda de las
radiaciones percibidas
Todo lo que se sabe acerca de la recepción de una imagen por el ojo, y la

interpretación que de ella realiza el cerebro, se ha obtenido de una manera
experimental estudiando y comparando el comportamiento del ojo ante los
estímulos a que era sometido.
Examinando al microscopio la superficie de la retina se comprueba que la

densidad de los conos es mucho mayor que la de los bastones en una zona
situada en el extremos opuesto de la pupila, denominada mancha amarilla.
Estos conos permiten realizar la percepción cromática de las imágenes. Los

bastones son los encargados de la luminancia, o visión monocroma (de blanco y
negro). Este hecho, junto con la mayor sensibilidad de los bastones, explica el
porqué, ante bajos niveles de iluminación, se dejan de percibir los colores, y la
imagen que nos queda es en blanco y negro (a la noche todos los gatos son
pardos).

Curva de Sensibilidad Relativa
La sensibilidad del ojo con respecto a las radiaciones

colorimétricas no es uniforme en toda la banda del
espectro visible, es decir, para tener la misma sensación
subjetiva de intensidad luminosa de dos colores
diferentes, una de dichas intensidades será más elevada
que la otra, dependiendo de la posición de su frecuencia
dentro del espectro
El experimento del trébol de Young muestra cómo se realizó la mezcla aditiva

de tres colores primarios, rojo, verde y azul, y que pueden producir la
sensación de blanco.
λ (nm) Vλ λ Vλ λ Vλ
475 0.1126 515 0.6082 645 0.1382
480 0.1399 520 0.7100 650 0.1070
485 0.1693 550 1.0000 655 0.0816
490 0.2080 600 0.4900 660 0.0610
495 0.2586 625 0.3210 665 0.0446
500 0.3230 630 0.2650 700 0.0010
505 0.4073 635 0.2170 750 0.0001
510(Dr. Ing)0.5030
Henry Espinoza 640 0.1750 770 0.0000
Nancy Jaime ( Ing)
Integración de la Visión
Para entender mejor esta propiedad se puede partir de un pequeño experimento:
Se dirigen tres focos de luz, uno rojo, otro verde y otro azul, hacia la superficie de
un mismo plano, de tal manera que haya una zona donde incidan los tres focos a
la vez. También habrá áreas en las que sólo incida un foco y sectores donde lo
hagan dos. En las zonas donde hay varios colores incidentes, el ojo (o más bien el
cerebro, ya que es aquí donde se produce esta característica) es incapaz de
distinguir los colores que inciden sobre la zona, puesto que lo que se percibe es la
integración de dichos colores. Así, por ejemplo, en la zona donde incidan los tres
focos se tendrá la sensación de blanco, mientras que en las zonas de dos colores
se percibe, según el caso, la mezcla de ambos. Cuando la mezcla de colores está
formada por radiaciones situadas en los dos extremos del espectro visible, el rojo
y el violeta, la impresión coloreada que se percibe no corresponde con ninguna de
las radiaciones monocromáticas que se obtiene cuando se hace que la luz solar
atraviese un prisma. Se obtiene, así, una gama de colores subjetivos denominada
gama de los púrpuras.
Al igual que esta sensación subjetiva, hay tres parámetros psicofísicos que hace
diferenciar una percepción coloreada de otra.

La luminancia
En una imagen en blanco y negro (monocromática) se atribuye más

luminancia, brillo, a sus partes blancas que a las grises, y más a las grises que
a las negras. Si ahora se observa una imagen en color, se establecen las
mismas diferencias entre las partes muy iluminadas y las que quedan en la
sombra, independientemente del color que tengan.
El ojo no responde de igual manera ante igual intensidad de iluminación de dos

colores diferentes; y así, ante dos colores con diferente iluminación, se
produce la sensación de que tienen la misma. A la energía luminosa percibida
se le denomina luminancia y es diferente de la realmente emitida.
Los experimentos realizados demuestran que el ojo puede distinguir cerca de

mil niveles de luminancia diferentes, desde el umbral de percepción hasta el de
deslumbramiento.

Tono o Matiz
El Tono se puede definir como el atributo que permite diferenciar y separar la

longitud de onda predominante de la señal recibida, es decir, la visión distinta
de los colores cromáticos.
Son, aproximadamente, 250 tonos diferentes los que el ojo humano es capaz
de distinguir, a los que hay que añadir los correspondientes a la gama de los
púrpuras.

Fases en que se puede dividir el fenómeno de la visión

Saturación
La saturación da la noción de pureza de color o, lo que es lo mismo, la mayor

o menor mezcla de blanco con el color cromático, proporcionando la
posibilidad de distinguir un color vivo de un color pálido.
La cantidad de colores distinguibles, en función de su tono y saturación, es del

orden de 20.000. Por lo tanto, la cantidad de estímulos visuales distinguibles,
en función de estos tres parámetro, supera el millón, y quedan perfectamente
definidos en función de los mismos.

Agudeza visual
Debido a que los elementos perceptores, conos y bastones, de la superficie de

la retina no están unidos unos a otros, sino que hay una cierta distancia entre
ellos (alrededor de 2 x 10-6 m. en la zona más densa), dos fuentes concretas,
próximas entre sí, proyectarán su imagen sobre el mismo cono, con lo que el
cerebro sólo recibirá una información sensorial.
Al ser la distancia focal del cristalino de 2 cm., el mínimo ángulo que pueden
formar los dos rayos luminosos para tener una percepción separada es de
medio minuto. Aunque, habitualmente, se toma como media el ángulo de 1
minuto.
Este límite de agudeza visual es muy importante en el campo de la televisión,

ya que no tiene mucho sentido reproducir imágenes con una definición por
encima de este ángulo separador.
Por otro lado, aprovechando esta cualidad del ojo, podemos conseguir que con
tres puntos muy próximos entre sí con información de color, tan sólo se pueda
percibir la integración de los tres puntos luminosos. Esta es la base de los
sistemas de televisión en color actualmente explotados
Memoria visual
El efecto que se produce en la retina al incidir los fotones de luz sobre el

líquido en el que están inmersos los conos y bastones, y el tiempo que tarda,
aproximadamente, una imagen en desaparecer, como tal efecto percibido, una
vez que ha cesado el estímulo es de 50 x 10-3 seg como media.
Si antes de que transcurra este tiempo, el ojo recibe un nuevo estímulo, la

impresión visual que se tendrá será la suma de las dos. Si el tiempo de
separación es mayor de 50 x 10-3 seg. la visión es distinta, produciéndose el
efecto de parpadeo.
Esta propiedad es utilizada en la reproducción de imágenes animadas, tanto

en televisión, donde se proyectan 25 imágenes por segundo, como en el cine,
donde la velocidad es de 24 imágenes.
La memoria visual es válida también para estímulos de cromaticidad

diferentes, donde la suma de estímulos sucesivos producirá la misma
sensación que la ocasionada por una radiación continua compuesta por
diferentes radiaciones que coinciden con el grupo de estímulos sucesivos.

Memoria visual
Si se divide un círculo en siete sectores, cada uno de ellos con uno de los
colores del espectro visible y se lo hace girar por el eje que pasa por su
centro a una velocidad suficiente, se percibirá un blanco grisáceo,
indicando que se ha realizado una integración de los colores.
El aprovechamiento de estas características del ojo para el desarrollo de

los sistemas de televisión ha sido determinante a la hora de conseguir
equipos de un diseño no demasiado complicado y con costos no muy
elevados.

METODOS DE INSPECCION
1. METODO DE INSPECCION VISUAL
2. METODOS DE INSPECCION DE LINEAS CON PRUEBA DE MARTILLO

MANUAL
3. METODOS DE INSPECCION CON ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (NDT)

METODO DE INSPECCION VISUAL
La inspección visual puede ser definida como: la examinación de un objeto

utilizando solamente la vista o en conjunto con diferentes instrumentos de
amplificación, grabación, registro etc. Sin cambiar, alterar o destruir el objeto
sometido a prueba.
Es utilizado para determinar las condiciones de apariencia que presentan los

sistemas de líneas y equipos (grado de corrosión, daños de pintura o
aislamiento, pérdida o falta de algún elemento del equipo o línea). En general
cualquier daño externo leve o severo que deba ser corregido inmediatamente
o planificar una parada para su corrección. (Ver PDVSA 99–00–00).

METODOS DE INSPECCION DE LINEAS CON PRUEBA DE MARTILLO
MANUAL
Esta prueba se realiza cuando se ha verificado que la Planta se encuentra

completamente desgasificada y es utilizada para verificar la resistencia en
sistemas de líneas de 1” a 3” de diámetro sin aislamiento, previo a la
utilización de los martillos se deben constatar que la línea que va a ser
golpeada sea metálica, para evitar daños sobre materiales de baja resistencia
mecánica (plásticos).
La prueba se basa en golpear suavemente las líneas de 1” a 3” de diámetro

en las zonas donde se produzcan choques internos de fluido como lo son: los
codos, Tee, reducciones, y cualquier otro accesorio.
Estas zonas al presentar corrosión interna tienden a hundirse o deformarse,

esta prueba es muy utilizada en la Inspección en Parada ya que permite
ahorrar tiempo en el proceso de inspección y por consiguiente tiempo de la
parada.

METODOS DE INSPECCION CON ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (NDT)
Medición con ultrasonido
La inspección ultrasónica es un método de ensayo no destructivo en el cual

haces de ondas sonoras de alta frecuencia (usualmente entre 0,5 a 25
Megahertz) se introducen en el material a inspeccionar para detectar
discontinuidades superficiales e internas.
El ensayo ultrasónico está basado en las propiedades de propagación,

reflexión y refracción de las ondas ultrasónicas (vibraciones mecánicas) a
través del material inspeccionado. La aplicación más común de este ensayo
se basa en la reflexión del ultrasonido en las discontinuidades del material, lo
que permite la detección y evaluación de las mismas.
Este ensayo es utilizado para realizar mediciones de espesores en diferentes

puntos de los sistemas de líneas y equipos con el fin de determinar la
existencia de corrosión interna, discontinuidades en el material, integridad de
soldaduras, etc.

Medición con ultrasonido –aplicaciones
Su principal aplicación lo constituye la detección y caracterización de

discontinuidades internas y superficiales del material.
También se utiliza para medir espesores, detectar avance de corrosión; y con

menos frecuencia, para determinar propiedades físicas del material, tales
como módulo elástico, microestructuras, contenido de inclusiones,
endurecimiento, etc.
Este ensayo tiene la particularidad de ser muy sensible a la detección de

discontinuidades criticas, tales como grietas, falta de fusión en soldaduras,
etc.

Ensayo con flash radiográfico
La tecnica utiliza un equipo de rayo x portátil, para detectar y cuantificar

corrosión externa en sistemas de tuberías con aislante térmico.
Este ensayo se aplica a toda estructura metálica tubular de diámetro

exterior menor o igual a 203 mm. (8” pulgadas) que esté recubierta con
aislante térmico (silicato de calcio, “foam glass” o lana mineral) sostenido
con chaqueta de aluminio, sin tener necesidad de retirar el aislamiento y
cuya función sea el transporte o almacén de fluidos en estado gaseoso o
líquido, a temperaturas superiores o inferiores a la atmosférica. Este ensayo
permite determinar la existencia o no de corrosión externa en tuberías hasta
8” ∅ las cuales se encuentran aisladas térmicamente, sin tener necesidad
de retirar el aislamiento.

Inspección con rayos Gamma
Este método nos permite conocer las condiciones internas de las tuberías o
equipos y determinar la existencia de corrosión interna en los mismos, así
como identificar defectos en las soldaduras.

Líquidos penetrantes
El método de inspección por líquidos penetrantes es un ensayo no

destructivo que permite detectar discontinuidades que afloren a la superficie
de materiales sólidos no–porosos.
El fundamento del método de líquidos penetrantes se basa en el fenómeno

de absorción de un líquido por efecto de la acción capilar en
discontinuidades tales como fisuras, solapes, grietas, porosidades, etc., de
naturaleza superficial.
Este método no detecta discontinuidades sub–superficiales.

LIMITACIONES
La aplicación de este método está limitada a discontinuidades abiertas, es
decir, que afloren a la superficie.
La limpieza y preparación de la superficie es sumamente importante.
La superficie no debe ser porosa, esto es, no debe absorber o permitir
penetración de líquido en otras partes más que en las discontinuidades.
La temperatura de la pieza a inspeccionar debe estar entre 16 – 52°C.
Inspección por partículas magnéticas
La inspección por partículas magnéticas es un método de ensayo no

destructivo utilizado para detectar discontinuidades en la superficie o
cercanas a ella en materiales ferromagnéticos.
b. El método consiste en la aplicación de partículas magnéticas en la

superficie de una pieza que ha sido magnetizada. Una discontinuidad en la
superficie o cercana a ella, distorsionará las líneas magnéticas de fuerza
haciendo que se produzca una fuga del campo magnético desde esa pieza
hacia el aire.
Este campo de dispersión va a atraer las partículas de hierro, aplicadas

sobre él, de manera proporcional a su concentración. Una concentración de
partículas indica entonces la presencia de un campo de dispersión (véase
Fig. 1.).
c. El tamaño de una discontinuidad subsuperficial y su proximidad a la

superficie, tiene efectos sobre la capacidad del método para detectar dicha
discontinuidad.
Inspección por partículas magnéticas
Campos de dispersión presentado por falla superficial y sub-superficial

Inspección mediante corrientes de EDDY
La inspección por corrientes inducidas es una técnica de inspección no

destructiva, basada en la inducción de corrientes eléctricas en el material
que se inspecciona y la observación de la interacción entre dichas
corrientes y el material. Las corrientes inducidas se generen por medio de
bobinas electromagnéticas en la sonda de inspección y se controlan
simultáneamente midiendo la impedancia eléctrica de la sonda. Como
quiera que es un proceso de inducción electromagnética, no se requiere
contacto eléctrico con la muestra; no obstante, el material de la muestra
tiene que ser conductivo.

La inspección por corrientes inducidas es una técnica de aplicación múltiple.

Principalmente se usa para materiales delgados; en los materiales gruesos,
las limitaciones de penetración hacen que el volumen inspeccionado se
limite a capas superficiales finas. Además de la inspección de fallas, las
corrientes inducidas pueden emplearse para medir indirectamente
características mecánicas y metalúrgicas que se correlacionen con
propiedades eléctricas y magnéticas. Asimismo, efectos geométricos tales
como espesor, curvatura y separación sonda–material, influyen sobre el
flujo de corrientes inducidas y pueden medirse.

El gran número de variables potencialmente significativas en las corrientes

inducidas es, a la vez, un punto positivo y negativo de esta técnica, ya que
los efectos de los parámetros que de otro modo carecerían de importancia,
pueden ocultar información importante o incluso interpretarse
erróneamente.
Prácticamente, todo lo que afecte al flujo de corrientes inducidas o que de

otro modo influye sobre la impedancia de la sonda, tiene que tomarse en
cuenta para obtener resultados fiables. Así, una inspección fiable por
corrientes inducidas requiere un alto grado de formación y percepción por
parte del técnico operador.

LIMITACIONES
– El éxito del procedimiento de inspección está directamente relacionado

con la experiencia del operador, para suprimir las variables que no son de
interés.
– Los procedimientos son aplicables solamente para materiales

conductivos.
– La profundidad de penetración está restringida a profundidades menores

a 6,35 mm (0,250”) en casos estándar
– La inspección de materiales ferromagnéticos es algunas veces dificultosa.

Pruebas de fugas
Consiste en pruebas hidrostáticas y neumáticas en sistemas de tuberías

nuevas y existentes que hayan experimentado reparaciones o
modificaciones, con el objeto de detectar fugas, verificar su resistencia
mecánica, así como la hermeticidad de los accesorios bridados bajo
prueba.

Emisión acustica

TIPOS DE INSPECCIÓN VISUAL
INSPECCIÓN VISUAL DIRECTA
INSPECCIÓN VISUAL TRASLUCIDA
INSPECCIÓN VISUAL REMOTA

Inspección visual directa:
La inspección visual directa puede usualmente ser hecha cuando el acceso

es suficiente para ubicar el ojo a 24 in (600 mm) de la superficie a ser
examinada y a un ángulo no menor que 30° de la superficie a ser examinada.
Los espejos pueden ser usados para mejorar el ángulo de visión, y equipos
tal como lentes magnificantes pueden ser usados para asistir la inspección.
La iluminación (natural o luz blanca suplementaria) para partes específicas,
componentes, recipientes, o sección la cual comenzará a ser examinada es
requerida. La mínima intensidad de luz para la inspección de la superficie
será de 100 candela. La fuente de luz, la técnica usada y la verificación del
nivel de luz es requerido para ser demostrado a la vez, documentado y
almacenado.

INSPECCIÓN VISUAL DIRECTA
Una inspección visual directa se utiliza para detectar problemas sin

ayudas de instrumentos, como fugas, vibraciones excesivas o
desalineaciones, También sirve para detectar corrosión
Para inspección de corrosión de envases a presión se utiliza la norma
especifica API Recommended Practice 512.
Para la inspección de tuberías válvulas y accesorios asociados a
recipientes a presión se utiliza la norma especifica API Recommended
Practice 574.
Los equipos con protección interna o externa como aislantes, refractarios,

capas protectivas o camisas resistentes a la corrosión puden ser
inspeccionados visualmente si el acceso es posible. En estos casos, la
inspección visual puede usarse para verificar que la capa aislante no se
ha separado y que esta libre de rotura, huecos y blister

Inspección visual traslucida:
La inspección visual translucida es un suplemento de la inspección visual

directa.
El método de la inspección visual traslucida usa la ayuda de iluminación

artificial.
El iluminador proveerá luz de intensidad que iluminará y difuminará

uniformemente la luz a través del área o región bajo examinación.
El ambiente iluminado deberá ser dispuesto tal que no existan superficies de

reflexión de luz artificial que interfiere con la inspección visual o reflexiones de
la superficie bajo inspección y será menos que la luz aplicada a través del área
o región bajo examinación.
La fuente de luz artificial tendrá suficiente intensidad para permitir a trasluz

alguna variación de espesor de lamina traslucida

Fuentes de Luz
VEGA 150
Fuente de luz halógena Estándar de 150 W (3200 ºK) con ajuste de intensidad de luz y
alimentación a 115-230 V. Carcasa metálica de alta resistencia y conforme con
directivas aplicables de seguridad.
VEGA 400
Fuente de luz de Xenon de 50 W (5800 ºK) con ajuste de intensidad de luz y

alimentación a 100-250 V o 12V, con salida de 12 V para videoendoscopios y VSU 500.
Dispone de adaptadores intercambiables para diferentes guías de luz. Carcasa metálica
de alta resistencia y conforme con directivas aplicables de seguridad.
VEGA 800
Fuente de luz de Xenon focalizada de 180 W (6000 ºK) con ajuste de intensidad de luz
y alimentación a 100-250 V. Dispone de adaptadores intercambiables para diferentes
guías de luz. Carcasa metálica de alta resistencia y conforme con directivas aplicables
de seguridad.
Fuentes de Luz
Serie ORION
ORION 3
Fuente de luz halógena autónoma (antorcha) de 2 W con ajuste de intensidad de

luz, alimentación con baterías (8 horas) y conexión directa con el endoscopio (30
mm x 220 mm).
ORION 100-24
Fuente de luz de Xenon focalizada de 100 W (6000 ºK) con ajuste de intensidad
de luz y alimentación a 100-250 V o 20-30 V, específica según requerimientos ref.
MTR390 de Rolls Royce / MTU / Turbomeca. Dispone de adaptadores
intercambiables para diferentes guías de luz. Carcasa de aluminio y conforme
con directivas aplicables de seguridad.

ORION 200
Fuente de luz de Xenon focalizada de 50 W (5800 ºK) con ajuste de

intensidad de luz y alimentación a 100-250 V o 12 V, baterías incorporadas y
cargador, con salida de 12 V para videoendoscopios y VSU 500. Dispone de
adaptadores intercambiables para diferentes guías de luz. Carcasa de
aluminio y conforme con directivas aplicables de seguridad.
ORION 400
Fuente de luz de Xenon focalizada de 180 W (6000 ºK) con ajuste de
intensidad de luz y alimentación a 100-250 V y 12 V ó 20-32 V, con salida de
12 V para videoendoscopios y VSU 500. Dispone de adaptadores
intercambiables para diferentes guías de luz. Carcasa de aluminio y
conforme con directivas aplicables de seguridad.

Los boroscopios son los instrumentos más utilizados para realizar

inspecciones visuales por medios remotos. Estos instrumentos fueron
desarrollados para su uso en el campo médico y eran utilizados para
observar dentro del cuerpo humano antes, durante y después de una
cirugía.
La comunidad médica se refiere a estos instrumentos como endoscopios.
El nombre boroscopio proviene de la adaptación de este equipo médico a
la inspección dentro de cañones de armas militares.

Hoy día, los boroscopios son comúnmente utilizados en ambientes donde

es necesario inspeccionar áreas o equipos a los cuales no se tiene acceso
o se requiere desensamblar las partes. También es utilizado en áreas
donde se corre algún peligro por parte del personal técnico. Los
boroscopios son frecuentemente utilizados para inspeccionar turbinas de
gas, estructuras de aviones, reactores nucleares, líneas de tuberías y
partes internas de máquinas automotrices. También algunos boroscopios
con características especiales son utilizados en ambientes corrosivos o
explosivos.

Los boroscopios pueden ser divididos en:

• boroscopios rígidos
• boroscopios de fibra óptica o flexibles
Los boroscopios rígidos utilizan un sistema

clásico de lentes o bien los más modernos
pueden utilizar una unidad de fibra óptica sólida
para transmitir la imagen a través de la longitud
del tubo completo. El diseño de un boroscopio
rígido es similar al de un telescopio, es decir,
una serie de lentes convergentes que están
encapsulados en un tubo.
Los boroscopios rígidos son razonablemente

económicos y dependen de una gran variedad
de diámetros y dimensiones. Porque son rígidos
y frágiles no pueden utilizarse para girar en las
esquinas.
Boroscopios rígidos
Debido a que al boroscopio rígido le falta flexibilidad y habilidad para rastrear

áreas, las especificaciones respecto a la longitud, dirección de visión y campo de
visión se vuelven críticas para validar la inspección visual remota realizada por
este medio. Por ejemplo la dirección de visión debería ser siempre especificada
en grados más aun que en letra o palabras como frente, arriba o sur etc. Las
tolerancias también deberían ser especificadas.

Tipos de boroscopios rígidos
• Boroscopios panorámicos
Son construidos con sistemas ópticos especiales para permitir un rastreo
panorámico, rápido en la superficie interna de cilindros, tanques y tuberías.
• Boroscopios de campo amplio

Tienen un prisma rotativo para proporcionar un campo de visión de hasta 120
grados. Una aplicación de estos boroscopios es la observación de modelos en
túneles de viento, bajo condiciones de operación extremas.
• Boroscopios ultravioleta
Son utilizados durante las pruebas de partículas magnéticas y líquidos
penetrantes fluorescentes y están equipados con lámpara ultravioleta, filtros y
transformadores especiales para proporcionar la correcta longitud de onda
• Boroscopios resistentes al agua

Son utilizados para pruebas internas en líquidos, gas o ambientes con vapor
están completamente sellados y son completamente resistentes a cualquier
líquido.

BOROSCOPIOS FLEXIBLES
Los boroscopios de fibra óptica flexible o también llamados fibroscopios
constan de miles de pequeños cristales o fibras de cuarzo que son
ensamblados en grupos. Las fibras son recubiertas para crear una gran
diferencia en los índices refractivos entre la fibra y la superficie,
produciendo una reflexión interna total. La señal es continuamente
reflejada desde la superficie interna de la fibra a todo lo largo sin pérdida
de brillantez. Para transmitir apropiadamente la imagen, el grupo de fibras
debe ser coherente. Cada fibra debe estar en la misma localización con
respecto de todas las otras fibras al final de cada grupo.

BOROSCOPIOS
Para obtener los resultados apropiados de una inspección visual remota

por medio de boroscopios se requiere una apropiada selección del
instrumento, disciplina, procedimientos de rastreo documentados y un
personal debidamente entrenado y capacitado. Un método de inspección
incorrecto seguramente provocará que algunas condiciones rechazables
no sean interpretadas adecuadamente y por tanto incrementará los
riesgos de operación de la pieza sometida a prueba.

PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN VISUAL SEGÚN NORMA ASME PARA
CALDERAS Y RECIPIENTES A PRESIÓN DE 2004
REQUERIMIENTOS
La inspección visual debe realizarse de acuerdo a un procedimiento escrito el

cual debe tener como mínimo los requerimientos establecidos en la siguiente
tabla.
Deben establecerse valores simples o rangos para cada requerimiento

REQUERIMIENTO DE UN PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN VISUAL
REQUERIMIENTOS VARIABLE VARIABLE
ESENCIAL NO
ESENCIAL
Cambio en la técnica utilizada
Directa a o desde traslucida X
Directa a remota X
Ayuda visual remota X
Requerimiento de calificación del personal, X
cuando se requiera
Intensidad de iluminación X
Configuración a ser examinada y formas del X
producto (Tuberías, laminas, forjas, etc)
Equipo de iluminación X
Métodos o herramientas utilizadas para la X
preparación de la superficie
Equipos o utensilios utilizados para una X
inspección visual directa
Secuencia de examinación X
Calificación del personal X

PROCEDIMIENTO DE DOCUMENTACION ESCRITA DE INSPECCION
VISUAL SEGÚN NORMA ASME
PROCEDIMIENTOS DE CALIFICACIÓN
Cuando se especifique algún cambio en el procedimiento de inspección de

una variable considerada esencial se requiere que dicho procedimiento sea
recalificado mediante demostración.
En caso de que el procedimiento no sea esencial no se requiere

reclasificación.
Todos los cambios en los procedimientos, ya sea de variable esencial o no

esencial requiere de una revisión o un addendum del procedimiento escrito

PROCEDIMIENTO DE DOCUMENTACION ESCRITA DE INSPECCION
VISUAL SEGÚN NORMA ASME
DEMOSTRACIÓN
El procedimiento debe contener o referenciar un reporte de que fue usado

para demostrar que el procedimiento de inspección fue el adecuado
En general, una línea fina de 1/32 “ (0,8 mm) de ancho o menos, una
imperfección artificial o una condición simulada localizada en la superficie a ser
examinada, puede ser considerada como un método para demostración de su
procedimiento
La condición o imperfección artificial deberá estar por lo menos en una
localización perceptible sobre la superficie a ser examinada para validar el
procedimiento

REQUERIMIENTO DE PERSONAL PARA INSPECCION VISUAL SEGÚN
NORMA ASME
Debe asignarse personal calificado para la inspección visual

Los fabricantes deben mantener una certificación de cada producto utilizado
o varios registros firmados basados en el área o tipo de trabajo realizado, o
ambos si es posible.
Donde sea impractico usar personal especializado para inspección visual,

personal entrenado y formado, con limitada calificación puede utilizarse para
realizar la inspección específica y firmar los reportes correspondientes
El personal que realice inspección debe estar calificado de acuerdo con la

establecido en la sección del presente código

REQUERIMIENTO FISICOS PARA LA INSPECCION VISUAL SEGÚN
NORMA ASME
El personal debe realizar una revisión anual de su vista para asegurar una
ajuste de distancia natural y correcto, tal como lo establece el examen
medico estandar de lectura de letras (J-1). Pruebas de visión de cerca
equivalente son aceptados
EQUIPOS PARA LA INSPECCION VISUAL SEGÚN NORMA ASME
Los equipos usados para la inspección visual, por ejemplo visión directa,
remota o traslucente, deben tener la capacidad establecida en los
procedimientos.
Las capacidades incluyen, pero no es limitativo, visor, magnificación,
identificación, medida y/o registro de lo observado de acuerdo con los
requerimientos de la presente norma.

TECNICAS DE INSPECCION VISUAL SEGÚN NORMA ASME
APLICACIÓN
La inspección visual es usada, generalmente para determinar aspectos en la

superficie de una pieza, alineación de revestimiento de superficies, formas o
evidencias de fugas.
También se utiliza para determinar una condición existente debajo de la

superficie de material compuesto (Laminas traslucidas)

Evaluación:
Toda inspección será evaluada en los términos estandar aceptados.
Una lista de inspección será usada para el plan de inspección visual y para
verificar que las observaciones visual requerida fueron realizadas. Esta lista
establece los requerimientos mínimos de inspección que el fabricante debe
llevar a cabo en el proceso
Documentación:
Reporte de inspección: El reporte escrito de inspección contendrá la

siguiente información:
a.- La fecha de inspección

b.- El procedimiento de inspección y revisión usados
c.- Técnica usada
d.- Resultados de la inspección
e.- Identificación del personal inspector, y cuando requirió la referencia de la
norma ASME, nivel de calificación
f.- Identificación de la parte o componente examinado
Documentación:
Reporte de inspección:
Aunque dimensiones, etc., son reportados en el proceso de la inspección

visual para auxiliar en la evaluación, esto no es necesario para la
documentación de cada observación o cada chequeo dimensional. La
documentación incluirá toda la observación y especificaciones de chequeo
dimensional referidos en la norma
Documentación de ejecución:
La documentación de la demostración de ejecución será completada cuando

requiera por la norma.
Informe de mantenimiento:
Los informes serán mantenidos como requerido por la norma.

Aplicaciones de la Inspección visual

INSPECCIÓN VISUAL DE SOLDADURAS
PDVSA PI–02–05–05
Inspección visual de tuberías de acuerdo con API Norma 1104.
Inspección visual de estructuras de acuerdo a las instrucciones de

la Sección 6 de AWS D1.1 y la norma de aceptabilidad para
inspección visual según AWS D1.1, Párrafo 8.15.1.

INSPECCION VISUAL DE EQUIPOS ESTACIONARIOS EN
OPERACIÓN
FILOSOFIA DE INSPECCIÓN EN MARCHA
Existen dos filosofías de inspección en marcha, una programada mediante la

determinación de puntos de control que se inspeccionan a un intervalo de
tiempo determinado (inspección predictiva) y otra eventual en función de
determinar los trabajos para la planificación de una parada programada de
planta.
METODOS DE INSPECCION
a. Inspección visual
b. Técnicas de ensayos no destructivos

INSPECCION VISUAL DE EQUIPOS ESTACIONARIOS EN
OPERACIÓN
INSPECCIÓN VISUAL EN EQUIPOS ESTACIONARIOS

El método de inspección visual es utilizado para determinar en campo la
falta de algún elemento que pudiera afectar la adecuada operación de la
tubería o equipo, mientras la planta está en operación (ej. soportes en
líneas, falta de aislación en aceros inoxidables austeníticos expuestos a un
ambiente salino, o contaminado por una pérdida de agua salada que
pudiera originar corrosión bajo tensiones por cloruros, etc.) o desviaciones
en las condiciones de operación, como vibraciones excesivas,
temperaturas elevadas, etc. Posteriormente, el inspector con su criterio
determina la necesidad de utilizar otro ensayo que le permita cuantificar la
condición actual del elemento, tubería o equipo.

INSPECCION VISUAL DE CABRIA (DE PERFILES) DE
OPERACIONES DE SUBSUELO
REQUERIMIENTOS GENERALES
Para la ejecución del programa de inspección, se requiere que el equipo este
limpio, cubriéndose ± 3 mm del borde de la soldadura, libre de Sucio, óxido,
grasa, aceite, pintura o cualquier otra partícula, que dificulten o imposibiliten la
visibilidad y la accesibilidad para realizar la inspección. Además, debe estar libre
de herramientas que interfieran con el paso de la radiación. Es responsabilidad
de la filial efectuar todos estos procesos de limpieza para poder efectuar y
garantizar la inspección.
ELEMENTOS QUE REQUIEREN INSPECCIÓN VISUAL

ESTRUCTURAS
POLEAS


ESTRUCTURAS
Inspeccionar visualmente la totalidad de los perfiles estructurales de ambas
cabrias, para determinar las condiciones de los componentes. Los miembros
que presenten dobles o roturas deben ser reemplazados, los miembros con
desprendimiento deberán ser reemplazados o soldados, siguiendo un
procedimiento escrito de soldadura avalado o autorizado por personal de la
filial.
No se permite recuperar elementos estructurales, aplicándole procesos de
recuperación en caliente (soplete y conformación del elemento).


POLEAS
Se deben esquematizar los tamaños de la ranura de la polea, y el espesor
de la guaya; según el procedimiento para inspección de guayas en la
sección de equipos de izamiento del Manual de Inspección de PDVSA.
Fijar la normativa de rechazo según el procedimiento para inspección de

guayas en la sección de equipos de izamiento del Manual de Inspección de
PDVSA.
Los cojinetes deben ser inspeccionados en su totalidad aplicando inspección

visual, además de tintes penetrantes y partículas magnéticas.


GUAYAS
Las guayas se deben inspeccionar haciendo referencia al procedimiento para
inspección de guayas en la sección de equipos de izamiento del Manual de
Inspección de PDVSA.
Observar los anclajes de las guayas, los grilletes y las abrazaderas, y

determinar si están debidamente instalados. La determinación de su correcta
instalación debe basarse en la sección de equipos de izamiento del Manual de
Inspección de PDVSA.


LINEALIDAD DE LAS ESTRUCTURAS
Se debe chequear sacando la parte interna e introduciéndose de nuevo en la
parte externa. Se debe observar cuidadosamente el roce de las guías con los
ángulos principales de los laterales y corregir éste, ya que no debe existir.

Procedimiento de Inspección visual de cabria:
Verificar la limpieza de cada conexión.

Cada perfil de rosca, sello y hombro debe
estar libre de residuos o restos de
sustancias limpiadoras.
En las uniones, se deberá controlar:
• Falta de fosfatizado o cobreado.
• Ovalización, lo que impediría llevar a
cabo la tarea de acople.
• Engrane o excesivo desgaste.
• Mellas o áreas con abolladuras (si el daño
no supera los 0,3 mm (0,01") de
profundidad, se puede solucionar in situ).
• Alto grado de oxidación, cascarillas o
picaduras.
• Rayaduras o cortes longitudinales en el
área de sello. Se prohibe terminantemente
rellenar los sellos con soldadura.

Procedimiento de Inspección visual de cabria:
Se debe prestar especial atención cuando

se utilizan llaves de enrosque en el box y
en todas las uniones revestidas
internamente, de modo de reducir a un
mínimo las posibilidades de daños en las
roscas o en el revestimiento. Para quitar o
reemplazar los protectores de rosca,
deberán emplearse llaves de correa o
llaves especiales para protectores.
Por el contrario, no deben utilizarse llaves
para el ajuste de tubos ni llaves inglesas.





Inspección Visual del Cuerpo del Tubo, el Acople y de las Roscas:
Inspección Visual de la Tubería y el Acople (IVCT)

Finalidad:
a. Determinar en la superficie externa del tubo y acople la presencia de
imperfecciones (corrosión, cavidades, desgarre, grietas, etc.).
b. Determinar que la identificación del tubo y el acople cumplen con lo
especificado en la Norma API 5CT, para el grado, diámetro y peso requerido
en la orden de compra.
Procedimiento:
a. Detectar visualmente sobre la superficie externa de cada tubo y acople la
existencia de imperfecciones las cuales deben ser identificadas y evaluadas
mediante las técnicas de inspección no destructivas.
b. Localizar visualmente sobre la superficie externa de cada tubo y acople las
marcas que los identifican. Estas marcas son hechas de acuerdo a la
codificación API, utilizando el sistema de estencilado. Son colocadas
aproximadamente a 12” de la base del acople o del pin, variando su tamaño
de acuerdo al diámetro de la tubería entre 4,8 y 12,7 mm. de altura.

La secuencia de estas marcas es como sigue:
a. Nombre del Fabricante o Logotipo
b. Monograma API
c. Símbolo UF
d. Peso por pie
e. Grado
f. Diámetro (pulg.)
g. Special Drift (si aplica)
h. Proceso de Manufactura (S – Sin costura E – con costura)
i. Orden de fabricación y compra
j. Presión de prueba hidrostática y fecha
k. Tipo de rosca y longitud del tubo
l. Aceria de origen.
La identificación y marcaje de los acoples será de acuerdo a la codificación

indicada en la Norma API 5CT.

Inspección Visual de la Rosca (IVRO)
Finalidad: Detectar imperfecciones que rompan la continuidad de los hilos,

así como posibles defectos en cuanto a bisel y longitud de rosca.
Procedimiento:
1. Sacar los protectores y lavar las roscas con un desengrasante.
2. Proceder a la inspección visual:
a. Las roscas del acople y el pin deben estar libres de golpes, abolladuras,
excentricidad, desgarres, grietas, corrosión, ovalidad, vibraciones u otras
imperfecciones que rompan la continuidad de los hilos.
b. De observarse hilos negros o crestas incompletas, se medirá mediante
reglilla graduada la longitud de hilos perfectos.
c. Inspeccionar el bisel, este debe estar libre de desgarres, bien cortado,
terminar en una superficie plana.
d. Si el diámetro exterior del tubo en la zona donde se localice el hombrillo
es mayor que el máximo permitido por API, será considerado como un
defecto.

INSPECCION DE CONDICIONES CRITICAS DE CORROSIVIDAD
BAJO AISLAMIENTO
DEFINICIONES
f. Recubrimiento
Es toda capa de un material que aplicado sobre una superficie determinada,
cumple función principal de protección y complementaria de decoración. Se
designa también como revestimiento, el conjunto de capas de los diferentes
productos constituyentes de un sistema de pinturas.
g. Aceros al Carbono:
Aleaciones de hierro y carbono (carbono < 2%). Pueden contener otros
elementos en pequeñas proporciones, como Mn, Si, etc.
h. Aceros Inoxidables
Aleaciones de hierro que contienen Cromo (> 11%), como elemento principal
aleante, lo cual los hace muy resistentes a la corrosión y a las altas
temperaturas.

INSPECCION VISUAL DE CONDICIONES CRITICAS DE
CORROSIVIDAD BAJO AISLAMIENTO
CONDICIONES CRITICAS DE CORROSIÓN
Existen como posibles condiciones críticas dos tipos, que dependen

fundamentalmente del material base de los equipos, del aislamiento
y de las condiciones ambientales imperantes.
En general, las condiciones críticas posibles bajo aislamientos serían:

1. Corrosión general
2. Corrosión localizada y
3. Corrosión bajo tensión
La severidad aumenta en el sentido de la enumeración al igual que la dificultad

de detección.
.

CORROSION GENERALIZADA
Ocurre cuando la superficie de un metal es expuesta al contacto directo

de un medio corrosivo, produciéndose un desgaste más o menos
uniforme en toda el área de dicha superficie.
Se produce adelgazamiento generalizado de la Viga de acero con ataque

superficie uniforme con formacion de
oxido

Corrosión Localizada
Tipo de corrosión que se concentra en pequeñas áreas debido principalmente
a condiciones físicas de la superficie del metal y a que el medio corrosivo
permanece estancado con muy poco movimiento.
Tipos de corrosión Localizada
Corrosión en ranura (crevice corrosión)
Corrosión por picadura (pitting corrosión)

Corrosion por esfuerzo
La corrosión bajo esfuerzos ocurre cuando una aleación. que se

encuentra sometida a esfuerzos residuales o aplicados, reacciona con
su medio ambiente
Es un proceso combinado donde se requiere la presencia de fuerzas

mecánicas y un medio corrosivo especifico para la aleación
TIPOS DE CORROSION POR ESFUERZOS
A) Corrosión bajo esfuerzos de tensión(stress corrosión cracking)
B) Corrosión bajo esfuerzos de fatiga (Corrosión fatigue)

Corrosion por esfuerzo
La corrosión bajo esfuerzos ocurre cuando una aleación. que se

encuentra sometida a esfuerzos residuales o aplicados, reacciona con
su medio ambiente
Es un proceso combinado donde se requiere la presencia de fuerzas

mecánicas y un medio corrosivo especifico para la aleación
TIPOS DE CORROSION POR ESFUERZOS
Corrosión bajo esfuerzos de tensión(stress

corrosión cracking)
Grieta de corrosión por esfuerzo en region

intergranular en tubo de Inconel de
intercambiador de calor

OBJETIVO DE INSPECCIÓN VISUAL
Efectuar una evaluación visual e individual de los equipos y sistemas de

líneas, para detectar y registrar los indicadores de la posibilidad que el
aislamiento haya estado o pueda estar húmedo y por tanto, marcar las zonas
con alta probabilidad de corrosión bajo aislamiento y que requerirán
inspección directa.
La selección de las zonas críticas a inspeccionar en detalle se guiará por los

indicadores de alta potencialidad de corrosión

Indicadores de Alta potencialidad de CBA
Los indicadores de alta potencialidad de CBA son los sitios o puntos donde
se observe lo siguiente:
– Deterioro por acción ambiental, pérdida/separación/penetración,

agrietamiento de las barreras de mastique contra la humedad usados en los
cabezales de recipientes, paredes laterales, soportes, boquillas, codos.
– Pérdida de la elasticidad, flexibilidad o pérdida de la masilla en las uniones,

conexiones.
– Pérdida parcial o total de la chaqueta de aislamiento por perforación,

ruptura, corrosión, caída, desprendimiento; o sea todo aquello que permita
exposición del aislamiento al ambiente y entrada de humedad.

– Enchaquetado corrugado, instalado incorrectamente. Especial atención
deberá prestarse cuando se instale con el corrugado en posición horizontal,
lo cual implica alta probabilidad de retención de agua y contaminantes y por
lo tanto alta factibilidad de corrosión localizada del enchaquetado.
– Presencia de moho, hongos o humedad en los anillos de soporte del

aislamiento, o en los anillos de vacío de los recipientes.
– Presencia de “lagrimeo” (chorreo de óxidos rojos) sobre el acero conexo y

en la parte inferior de un aislamiento, o a través de porosidades de la barrera
protectora.

– Depósitos blancos sobre las chaquetas de aluminio y/o acero inoxidable.
– Zonas de accesorios, válvulas y bridas, sin protección de los aislamientos.
– Zonas con aislamientos en donde se hallan removido piezas, secciones en

líneas, carretos, medidores, accesorios, válvulas o bridas, dejando sin
protección una zona del aislamiento restante.
– Zonas, puntos de aislamientos sin dispositivos sellantes, utilizados como

sitios de muestreo para inspección ultrasónica de espesores en equipos y
líneas.

– Puntos terminales, bajos o inferiores que ofrezcan una concavidad o

posible sitio de acumulación paulatina de agua por permeación, penetración,
escurrimiento o condensación reiterada.
Tal es el caso de codos inferiores en líneas verticales, bases de soportes,

boquillas ubicadas en la parte superior entre las posiciones correspondientes
a las horas 9, 12 y 3 de la circunferencia, así como extremos bridados, tapas
de bridas y apoyo o soporte como anillos o perfiles horizontales, pie de
amigos y superficies verticales o inclinadas inmediatamente superiores a
estos puntos, de cambio de dirección, ubicados en la parte inferior entre las
horas 3, 6 y 9 de la circunferencia.

- Puntos de accesorios, soportes, sujetadores, derivaciones, etc. que

implique atravesar el aislamiento hasta el exterior del equipo, permitiendo la
penetración de la humedad o chorreo, por su superficie, en especial si éstos
están en la parte superior de los equipos.
– Golpes, deformaciones, deterioro, hundimiento, separación de juntas

producidas por daños mecánicos, apoyos o malas prácticas de circulación
que puedan dar indicios de falta de sello de las juntas o perforación del
enchaquetado.

INSPECCION DE CONDICIONES CRITICAS DE CORROSIVIDAD
BAJO AISLAMIENTO

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El experimento de Newton demuestra que la luz blanca no existe, sino que

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Las radiaciones electromagnéticas que percibe el ojo humano, conforman una

Estas radiaciones electromagnéticas se transmiten en forma de "cuantos de

donde "h" es la constante de Plank y "f' la frecuencia del fotón

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La estructura de una cámara fotográfica es comparable con la constitución del

Si se comienza por la recepción de una imagen, se puede afirmar que lo que

Henry Espinoza (Dr. Ing) Nancy Jaime ( Ing)

Así, dependiendo de la intensidad luminosa que llegue al ojo humano, la pupila

El cristalino es una lente biconvexa de foco variable que proyecta la imagen

La córnea es una membrana que envuelve al ojo y que encierra el humor

De todos los componentes del ojo, el más importante es la retina. Es aquí

Henry Espinoza (Dr. Ing) Nancy Jaime ( Ing)

La retina está constituida por una enorme cantidad de captadores

Estos captadores fotosensibles son de dos tipos: conos y cilindros o bastones;

Henry Espinoza (Dr. Ing) Nancy Jaime ( Ing)

Todo lo que se sabe acerca de la recepción de una imagen por el ojo, y la

Examinando al microscopio la superficie de la retina se comprueba que la

Estos conos permiten realizar la percepción cromática de las imágenes. Los

Henry Espinoza (Dr. Ing) Nancy Jaime ( Ing)

La sensibilidad del ojo con respecto a las radiaciones

El experimento del trébol de Young muestra cómo se realizó la mezcla aditiva

Para entender mejor esta propiedad se puede partir de un pequeño experimento:

Henry Espinoza (Dr. Ing) Nancy Jaime ( Ing)

En una imagen en blanco y negro (monocromática) se atribuye más

El ojo no responde de igual manera ante igual intensidad de iluminación de dos

Los experimentos realizados demuestran que el ojo puede distinguir cerca de

Henry Espinoza (Dr. Ing) Nancy Jaime ( Ing)

El Tono se puede definir como el atributo que permite diferenciar y separar la

Henry Espinoza (Dr. Ing) Nancy Jaime ( Ing)