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Escuela de Ingeniería Civil Universidad Nacional de Trujillo

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA


CIVIL

Alumnos:

 Alvarez Vallejos Víctor Manuel


 Alvites Sánchez Ruth Noemí
 Arteaga Flores Octavio
 Avalos Vargas Yan Pierre
 Baca García Wilson Miguel
Curso:

Tecnología del cemento

Docente:

Ing. Iván Vásquez Alfaro

2018

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INDICE
I. FUNDAMENTO TEORICO ..................................................................................................... 3
 cemento ............................................................................................................................ 3
 compuestos principales del cemento pórtland ............................................................ 3
 relación agua-cemento (en peso) ................................................................................. 4
 adquisición de resistencia mecánica ............................................................................ 5
 tiempo de fraguado del cemento .................................................................................. 5
II. MATERIALES E INSTRUMENTOS ....................................................................................... 6
a) Materiales ......................................................................................................................... 6
b) Instrumentos..................................................................................................................... 7
III. METODOLOGÍA ................................................................................................................... 7
IV. ANÁLISIS DE LA PRÁCTICA ........................................................................................... 10
V. CONCLUSIONES ................................................................................................................... 26
VI. RECOMENDACIONES...................................................................................................... 26
VII. BIBLIOGRAFIA ................................................................................................................... 27

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ANALISIS DE LA INFLUENCIA DEL AGUA Y ADITIVO EN LAS


PROPIEDADES FISICAS DEL CEMENTO EN DIFERENTES
RELACIONES

OBJETIVOS:
 Observar cualitativamente y cuantitativamente como afecta el aguay un aditivo a
base de carboxilatos, en diferentes relaciones, al tiempo de fraguado del cemento.
 Ver cómo afecta las diferentes proporciones de agua y aditivo en las propiedades
físicas del cemento como: resistencia a la compresión, densidad.

I. FUNDAMENTO TEORICO

CEMENTO
En ingeniería civil y construcción se denomina cemento a un aglutinante o
conglomerante hidráulico que, mezclado con agregados pétreos (árido grueso o grava
más árido fino o arena) y agua, crea una mezcla uniforme, manejable y plástica capaz
de fraguar y endurecer al reaccionar con el agua y adquiriendo por ello consistencia
pétrea, el hormigón o concreto. Su uso está muy generalizado, siendo su principal
función la de aglutinante.

COMPUESTOS PRINCIPALES DEL CEMENTO PÓRTLAND


Estos compuestos se forman en el interior del horno cuando la temperatura alcanza el
punto en que la mezcla cruda se transforma en un líquido pastoso, que al enfriarse da
origen a sustancias cristalinas de los primeros compuestos citados rodeados por un
material intersticial que contiene C4AF y otros compuestos secundarios

COMPUESTO COMPOSICION ABREVIATURA


Silicato tricálcico 3CaOSiO2 C3S
Silicato dicálcico 2CaOSiO2 C2S
Alumínio 3CaOAl2O3 C3A
tricálcico 4CaOFe2O3 C4AF
Ferro aluminato Al2O3
tetra cálcico

Estos compuestos llamados potenciales, no se presentan aislados, sino que más


bien puede hablarse de “fases” que los contienen en gran proporción junto con
algunas impurezas. Las proporciones calculadas de ellos revelan valiosa
información en cuanto a las propiedades del cemento.
Las FASES son las siguientes:

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FASES INCIDENCIAS
Fase principal en la mayoría de los Clinker.
Alita Desarrollo de la resistencia mecánica.
(C3S) Tiempo de fraguado.
Resistencia inicial.
Usualmente segunda fase en importancia.
Su contribución en el desarrollo de la
Belita resistencia empieza a sentirse después de una
(C2S) semana.
Solución sólida de C3A con algo de impurezas
de SiO2 y de MgO.
Aluminato Alta resistencia inicial.
(C3A) Calor de hidratación relativamente alto.
Su contenido se limita entre 5 y 15% según el
tipo de cemento, ya que proporciona cambios
volumétricos indeseables y resistencia pobre a
los sulfatos.
Ferrito Conocida como “BROWNMILLERITA”.
(C4AF) Solución sólida que fluctúa desde C2F hasta
C6A2F.
Disminuye la temperatura de clinkerización.

Existen otros compuestos o fases menores: Cal libre (CaO), periclaza (MgO),
TiO2, Mn2O3, K2O y Na2O.

Los óxidos de sodio (Na2O) y óxidos de potasio (K2O) son conocidos como
“ÁLCALIS”. Se ha encontrado que estos compuestos reaccionan con algunos
agregados y ocasionan una desintegración del hormigón, además de afectar
la rapidez con que el cemento adquiere resistencia.

En términos generales, se puede decir que hasta los tres días de edad, el
desarrollo de resistencia, se debe a hidratación del C3S; hasta los siete días,
prácticamente por el aumento de hidratación del C3S; hasta los 28 días, el
incremento se debe principalmente al C3S, con pequeña contribución del C2S
y finalmente, después de los 28 días el incremento se debe a Hidratación del
C2S.

RELACIÓN AGUA-CEMENTO (EN PESO)


Las dos propiedades esenciales del mortero fraguado son su duración y
resistencia. Ambas propiedades están estrechamente relacionadas con la
densidad. En general, cuanto más compacto es el mortero más resistente y
duradero será. El mortero debe ser denso para que resulte impermeable al
agua y proteja los refuerzos metálicos debidamente.

La resistencia y durabilidad del mortero viene determinada por la cantidad de


agua utilizada para la mezcla pero la granulación general del agregado tiene
un efecto indirecto. Los agregados finos exigen más agua que los gruesos para
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conseguir el mismo grado de docilidad. De ello se desprende que en la práctica
la granulación del agregado incide en la cantidad de agua que debe agregarse.

ADQUISICIÓN DE RESISTENCIA MECÁNICA


La adquisición de resistencia de los diversos tipos de cemento Portland depende
básicamente de la composición química del Clinker y de la finura de molienda. De
esta manera, un cemento con alto contenido de silicato tricálcico (C3S) y elevada
finura puede producir mayor resistencia a corto plazo, y tal es el caso del cemento
tipo III de alta resistencia rápida. En el extremo opuesto, un cemento con alto
contenido de silicato dicálcico (C2S) y finura moderada debe hacer más lenta la
adquisición inicial de resistencia y consecuente generación de calor en el concreto,
siendo este el caso del cemento tipo IV. Dentro de estos límites de comportamiento,
en cuanto a la forma de adquirir resistencia, se ubican los otros tipos de cemento
portland.

En cuanto a los cementos portland-puzolana, su adquisición inicial de resistencia


suele ser un tanto lenta debido a que las puzolanas no aportan prácticamente
resistencia a edad temprana. Por otra parte, resulta difícil predecir la evolución de
resistencia de estos cementos porque hay varios factores que influyen y no siempre
se conocen, como son el tipo de Clinker con que se elaboran y la naturaleza, calidad
y proporción de su componente puzolánico.

TIEMPO DE FRAGUADO DEL CEMENTO


El fraguado del cemento describe el cambio del estado plástico al estado endurecido
de una pasta de cemento. Cuando una cantidad de cemento se mezcla con cierta
cantidad de agua, se forma una pasta plástica que se va perdiendo a medida que el
tiempo pasa, hasta que se pierde su viscosidad. El tiempo transcurrido desde la
adición del agua se llama tiempo de fraguado inicial, e indica que el cemento está
parcialmente hidratado, y la pasta se encuentra semidura. Posteriormente la pasta
sigue fraguando hasta que se vuelve rígida y llega al máximo de temperatura; hasta
este instante se le denomina tiempo de fraguado final, desde la adición del agua al
cemento e indica que el cemento esta mas hidratado aun y la pasta es más dura. A
partir de ese momento empieza el proceso de endurecimiento de la pasta y la
estructura del cemento fraguado va adquiriendo resistencia mecánica.

Los factores que tienen mayor influencia sobre los tiempos de fraguado son los
siguientes:

1. La composición química del cemento.

2. La finura del cemento (superficie específica), ya que entre más finos sean
los granos, mayor es la velocidad de hidratación.

3. Mientras mayor sea la calidad de agua de amasado, dentro de ciertos límites,


es más rápido el fraguado.

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4. A menor temperatura ambiente más lentas son las reacciones de hidratación
y a mayor temperatura, ocurren más rápido.

Es importante respetar las condiciones de temperatura y humedad del lugar donde


se realiza el ensayo, ya que estas influyen en proceso de endurecimiento de la pasta
de cemento. Un aumento de la temperatura o una disminución de la humedad
relativa conllevan a la aceleración del proceso de fraguado y endurecimiento del
cemento. Igualmente se debe considerar la temperaturas de las muestras de
cemento a ensayar debiendo estar comprendida entre 18 y 22 grados centígrados;
una mayor temperatura del cemento puede dar lugar a una determinación errónea
de la cantidad de agua necesaria para la pasta de consistencia normal y una
aceleración de endurecimiento del cemento.

SUPERPLASTIFICANTES A BASE DE CARBOXILATOS PARA ALTA


REDUCCION DE AGUA

Aditivo líquido reductor de agua de alto rango y súperplastificante de alto


desempeño de cuarta generación para concretos de resistencias iniciales
mejoradas con buen tiempo de Trabajabilidad combina diferentes
mecanismos de acción. La adsorción en la superficie de finos, así como su
mejor dispersión durante el proceso de hidratación producen los siguientes
efectos:

 Alta consolidación, es conveniente para la producción de concretos


autoconsolidables.
 Alta reducción de agua que permite producir concretos de altas
resistencias y baja permeabilidad.
 Buenas resistencias iniciales.
 Disminución de la retracción del concreto.
 Reducción de la velocidad de la carbonatación del concreto.

II. MATERIALES E INSTRUMENTOS

Materiales

 Cemento Portland
 Agua destilada
 Aditivos
 Bolsas de plástico
 Bandejas
 Disco de esmeril cerámico
 Moldes

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Instrumentos

 Balanza digital
 Vernier
 Máquina de compresión

III. METODOLOGÍA

PROCEDIMIENTO DE LOS CUBITOS DE CEMENTO:

La práctica consistió en elaborar cubos hechos con agua y yeso para estudiar su
tiempo de solidificación. Para esta práctica se tuvo en cuenta los siguientes
procedimientos:

 Primero alistamos los materiales q tenemos a disposición, en donde utilizamos


recipientes vacíos para realizar la mezcla, una gabera y vasos de platico.

FIGURA N°1: Materiales utilizados


en el laboratorio.

 Luego utilizamos un recipiente para mezclar el agua y cemento.

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FIGURA N°2: Recipientes con


cemento y agua.

 El cemento y el agua van mezclados según la proporción q queremos utilizar (0.3,


0.4, 0.5, 0.6, 0.7, 0.8, 0.9 y sus respectivos aditivos).

FIGURA N°3: Momento donde se mezcla


el agua y cemento.

 Una vez hecha la mezcla llenamos la gabera para formar los cubos, y lo sobrante
de la mezcla de cada relación de agua cemento lo colocamos en una bolsa de
plástico formando una esfera.

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FIGURA N°4: Llenado de la gabera


para formar los cubos.

 Luego procedemos a controlar el tiempo de fraguado, la cual tomara minutos,


horas e incluso días.

FIGURA N°5: Llenado de las bolsas


plásticas para controlar el T

 Una vez que los cubitos estén secos ,empezamos a pulir todas las diferentes
relaciones de agua cemento

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FIGURA N°6: Pulicion de los cubitos de cemento

 Luego, empezamos a medir todas sus dimensiones (longitud, ancho, espesor),


peso y por último lo sometemos a comprensión.

FIGURA N°7: Medición de los cubitos de


cemento

IV. ANÁLISIS DE LA PRÁCTICA


Dimensiones de la adobera:

L0 = 50 mm

A0 = 50 mm

H0 = 50 mm
𝑉0 = 𝐿0 ∗ 𝐴0 ∗ 𝐻0
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𝑉0 = 50 mm ∗ 50 mm ∗ 50mm

𝑉0 = 125000 m3

Tabla N°1: Dimensiones de los diferentes tipos de bloques de relación a/c de acuerdo a
su longitud, ancho y altura:

Dimensiones

Relación a/c Lf(mm) Af(mm) Hf(mm)

0.3 49.21 50.87 50.77


0.4 49.35 51.02 49.34
0.5 50.19 51.30 48.30
0.6 49.06 48.07 48.83
0.7 50.91 51.43 34.17
0.8 49.12 36.24 37.60
0.9 49.85 36.21 32.69
1 49.92 24.95 24.725
Con los datos obtenidos se procedió a calcular el volumen final para cada uno de las
relaciones a/c para los diferentes bloques:

 a/c=0.3:
𝑉𝑓 = 𝐿𝑓 ∗ 𝐴𝑓 ∗ 𝐻𝑓

𝑉𝑓 = 49.21mm ∗ 50.87mm ∗ 50.77mm

𝑉𝑓 = 127093.1858 m3

 a/c=0.4:

𝑉𝑓 = 𝐿𝑓 ∗ 𝐴𝑓 ∗ 𝐻𝑓
𝑉𝑓 = 49.35mm ∗ 51.02mm ∗ 49.34mm

𝑉𝑓 = 124230.0776 m3

 a/c=0.5:

𝑉𝑓 = 𝐿𝑓 ∗ 𝐴𝑓 ∗ 𝐻𝑓

𝑉𝑓 = 50.19mm ∗ 51.30mm ∗ 48.30mm

𝑉𝑓 = 124360.2801 m3

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 a/c=0.6:
𝑉𝑓 = 𝐿𝑓 ∗ 𝐴𝑓 ∗ 𝐻𝑓

𝑉𝑓 = 49.06mm ∗ 48.07mm ∗ 48.83mm

𝑉𝑓 = 115156.4824 m3

 a/c=0.7:

𝑉𝑓 = 𝐿𝑓 ∗ 𝐴𝑓 ∗ 𝐻𝑓
𝑉𝑓 = 50.91mm ∗ 51.43mm ∗ 34.17mm

𝑉𝑓 = 89467.35542 m3

 a/c=0.8:

𝑉𝑓 = 𝐿𝑓 ∗ 𝐴𝑓 ∗ 𝐻𝑓

𝑉𝑓 = 49.12mm ∗ 36.24mm ∗ 37.60mm

𝑉𝑓 = 66932.09088 m3

 a/c=0.9:

𝑉𝑓 = 𝐿𝑓 ∗ 𝐴𝑓 ∗ 𝐻𝑓

𝑉𝑓 = 49.85mm ∗ 36.21mm ∗ 32.69mm

𝑉𝑓 = 59007.68927 m3

 a/c=1.0:

𝑉𝑓 = 𝐿𝑓 ∗ 𝐴𝑓 ∗ 𝐻𝑓

𝑉𝑓 = 49.92mm ∗ 24.95mm ∗ 24.725mm

𝑉𝑓 = 30795.0864 m3

CALCULO DE LA CONTRACCION VOLUMETRICA:

 a/c=0.3:
Vf − V0 12
𝐶𝑉 = ( ) ∗ 100
V0
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127093.1858 mm3 − 125000 mm3


𝐶𝑉 = ( ) ∗ 100
125000 mm3

𝐶𝑉 = 1.67%

 a/c=0.4:

Vf − V0
𝐶𝑉 = ( ) ∗ 100
V0

124230.0776 mm3 − 125000 mm3


𝐶𝑉 = ( ) ∗ 100
125000 mm3

𝐶𝑉 = −0.62%

 a/c=0.5:

Vf − V0
𝐶𝑉 = ( ) ∗ 100
V0

124360.2801mm3 − 125000 mm3


𝐶𝑉 = ( ) ∗ 100
125000 mm3

𝐶𝑉 = −0.51%

 a/c=0.6:

Vf − V0
𝐶𝑉 = ( ) ∗ 100
V0

115156.4824 mm3 − 125000 mm3


𝐶𝑉 = ( ) ∗ 100
125000 mm3

𝐶𝑉 − 7.87%

 a/c=0.7:

Vf − V0
𝐶𝑉 = ( ) ∗ 100
V0
89467.35542 mm3 − 125000 mm3
𝐶𝑉 = ( ) ∗ 100
125000 mm3

𝐶𝑉 = −28.42%

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 a/c=0.8:

Vf − V0
𝐶𝑉 = ( ) ∗ 100
V0

66932.09088 mm3 − 125000 mm3


𝐶𝑉 = ( ) ∗ 100
125000 mm3

𝐶𝑉 = −46.45%

 a/c=0.9:

Vf − V0
𝐶𝑉 = ( ) ∗ 100
V0

59007.68927mm3 − 125000 mm3


𝐶𝑉 = ( ) ∗ 100
125000 mm3

𝐶𝑉 = −52.79%

 a/c=1.0: Vf − V0
𝐶𝑉 = ( ) ∗ 100
V0

30795.0864 mm3 − 125000 mm3


𝐶𝑉 = ( ) ∗ 100
125000 mm3

𝐶𝑉 = −75.36%

Grafica N° 1; %Cv vs a/c


10

0
0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
-10

-20

-30
%Cv

-40 Cv%

-50

-60

-70

-80
Relacion a/c

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Con los datos obtenidos en el proceso experimental se procedió al cálculo de las
densidades para cada tipo de adobe:

TABLA N°2: De las densidades obtenidas de acuerdo a la relación agua y cemento(a/c)

Relación a/c Densidad(kg/m3)

0.3 2012.145643
0.4 1783.867517
0.5 1869.889645
0.6 1796.685655
0.7 1513.736484
0.8 2082.110362
0.9 2516.790639
1 3184.923683

 a/c=0.3:
mf= 255.73 g
mf
𝜌=
Vf

255.73 g
𝜌= × 1000
127.0931 𝑐𝑚3
𝐾𝑔
𝜌 = 2012.1456
𝑚3

 a/c=0.4:
mf = 221.61 g
mf
𝜌=
Vf
221.61 g
𝜌= × 1000
124.2301𝑐𝑚3
𝐾𝑔
𝜌 = 1783.8675 𝑚3

 a/c=0.5:

mf = 232.54 g
mf
𝜌=
Vf

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232.54 g
𝜌= × 1000
124.3602𝑐𝑚3
𝐾𝑔
𝜌 = 1869.8896 𝑚3

 a/c=0.6:

mf = 206.90 g
mf
𝜌=
Vf

206.9 g
𝜌= × 1000
115.1565 𝑐𝑚3
𝐾𝑔
𝜌 = 1796.6856 𝑚3

 a/c=0.7:
mf= 135.43g mf
𝜌=
Vf
135.43 g
𝜌= × 1000
89.4673 𝑐𝑚3
𝐾𝑔
𝜌 = 1513.7364
𝑚3

 a/c=0.8:
mf= 139.36g
mf
𝜌=
Vf

139.36 g
𝜌= × 1000
66.9321𝑐𝑚3
𝐾𝑔
𝜌 = 2082.1103 𝑚3

 a/c=0.9:
mf= 148.51 g
mf
𝜌=
Vf

148.51 g
𝜌= × 1000
59.0076𝑐𝑚3
𝐾𝑔
𝜌 = 2516.7906 𝑚3

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 a/c=1.0:

mf= 98.08 g mf
𝜌=
Vf

98.08 g
𝜌= × 1000
30.7951𝑐𝑚3
𝐾𝑔
𝜌 = 3184.9236 𝑚3

Grafica N°2: Densidad() vs a/c


3500

3000

2500
Densidad(Kg/m3)

2000

1500
Densidad(kg/m3)
1000

500

0
0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
Relacion a/c

Luego con los datos obtenidos al someter a los bloques de cemento de acuerdo a su
relación de agua y cemento se obtuvo los siguientes valores de fuerza:

TABLA N°3: De las fuerzas obtenidas al ser sometido los bloques a compresión:

Relación a/c F(KN)


0.3 68.2
0.4 64.2
0.5 48.3
0.6 42.1
0.7 35.1
0.8 28.1
0.9 27.3
1 26.8

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Grafica N°3: Fuerza(KN) vs a/c


80
70
60
Fuerza(KN)

50
40
30 F(KN)
20
10
0
0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
Relacion a/c

Con los datos obtenidos se procedió a calcular cual era la resistencia a la compresión
para cada bloque de cemento:

TABLA N°4: De las fuerzas y área obtenidas al ser sometido los bloques a compresión:

Relación
AREA(MM2) F(KN)
a/c

0.3 2503.3127 68.2


0.4 2517.837 64.2
0.5 2574.747 48.3
0.6 2358.3142 42.1
0.7 2618.3013 35.1
0.8 1780.1088 28.1
0.9 1805.0685 27.3
1 1245.504 26.8

 a/c=0.3:

F
𝑓´𝑐 = ( ) ∗ 1000
A

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68.2
𝑓´𝑐 = ( ) ∗ 1000
2503.3127

𝑓´𝑐 = 30.89 MPa

a/c=0.4:
F
𝑓´𝑐 = ( ) ∗ 1000
A
64.2
𝑓´𝑐 = ( ) ∗ 1000
2517.837

𝑓´𝑐 = 29.09 MPa

 a/c=0.5:
F
𝑓´𝑐 = ( ) ∗ 1000
A
48.3
𝑓´𝑐 = ( ) ∗ 1000
2574.747

𝑓´𝑐 = 21.86 MPa

 a/c=0.6:
F
𝑓´𝑐 = ( ) ∗ 1000
A

42.1
𝑓´𝑐 = ( ) ∗ 1000
2358.3142

𝑓´𝑐 = 19.06 MPa

 a/c=0.7:
F
𝑓´𝑐 = ( ) ∗ 1000
A

35.1
𝑓´𝑐 = ( ) ∗ 1000
2618.3013

𝑓´𝑐 = 15.89MPa

 a/c=0.8:
F
𝑓´𝑐 = ( ) ∗ 1000
A
28.1
𝑓´𝑐 = ( ) ∗ 1000
1780.1088

𝑓´𝑐 = 12.72 MPa

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 a/c=0.9:
F
𝑓´𝑐 = ( ) ∗ 1000
A
27.3
𝑓´𝑐 = ( ) ∗ 1000
1805.0685

𝑓´𝑐 = 12.38 MPa

 a/c=1.0:

F
𝑓´𝑐 = ( ) ∗ 1000
A

26.8
𝑓´𝑐 = ( ) ∗ 1000
1245.504

𝑓´𝑐 = 12.15 MPa

Grafica N°4: Resistencia a la Compresion(MPa) vs a/c


35

30
Resistencia a la compresion(MPa)

25

20

15 Resistencia a la
Compresion(Mpa)
10

0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
Relacion a/c

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Tabla Nº5: Tiempos de fraguado de acuerdo a la relación agua y cemento

Tiempo de
Relación a/c
fraguado(min)

0.3 38.15
0.4 192.32
0.5 337
0.6 398.1
0.7 455.63
0.8 535.55
0.9 609.97
1 703.65

Grafica N°5:Tiempo de fraguado vs a/c


800
700
Tiempo de fraguado min)

600
500
400
300 Tiempo de fraguado(min)
200
100
0
0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
Relacion a/c

TABLA Nº6: Dimensiones de los diferentes tipos de bloques de relación aditivo/cemento


de acuerdo a su longitud, ancho y altura.

Dimensiones
Relación
Lf(mm) Af(mm) Hf(mm)
aditivo/cemento
0,5 52,02 52,28 43,29
1 51,52 50,50 32,72

Con los datos recolectados en el laboratorio se procedió a calcular el volumen para los dos
tipos de bloques:

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 aditivo/cemento=0.5:

𝑉𝑓 = 𝐿𝑓 ∗ 𝐴𝑓 ∗ 𝐻𝑓

𝑉𝑓 = 52.02mm ∗ 52.28mm ∗ 43.29mm


𝑉𝑓 = 117731.7264 mm3

 aditivo/cemento=1:

𝑉𝑓 = 𝐿𝑓 ∗ 𝐴𝑓 ∗ 𝐻𝑓

𝑉𝑓 = 51.52mm ∗ 50.50mm ∗ 32.72mm


𝑉𝑓 = 85129.5872 mm3

CALCULO DE LA CONTRACCION VOLUMETRICA:

 0.5:

Vf − V0
𝐶𝑉 = ( ) ∗ 100
V0
117731.7264 − 125000.0000
𝐶𝑉 = ( ) ∗ 100
125000.0000

𝐶𝑉 = −5.81%

 1:
Vf − V0
𝐶𝑉 = ( ) ∗ 100
V0
85129.5872 − 125000.0000
𝐶𝑉 = ( ) ∗ 100
125000.0000

𝐶𝑉 = −31.90%

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Grafica N° 6: %Cv vs aditivo/cemento


0
0.5 1
-5

-10

-15
%Cv

-20

-25

-30

-35
Relacion aditivo/cemento

TABLA Nº6: Densidades obtenidas en el proceso experimental.

Relación Densidad
aditivo/cemento (kg/m3)
0,5 1790,7662
1 1784,6909

 0.5:
Mf=0.21083kg

mf
𝜌=
Vf
0.21083
𝜌= 𝑥1000
0.117731

𝜌 = 1790.7662𝑘𝑔/𝑚3

 1:
Mf=0.15193kg

mf
𝜌=
Vf
0.15193
𝜌= 𝑥1000
0.085129

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𝜌 = 1784.6909kg/m3

Grafica N°7: Densidad() vs aditivo/cemento


1792
1791
1790
1789
Densidad(Kg/m3)

1788
1787
1786
1785
1784
1783
1782
1781
0.5 1
Relacion aditivo/cemento

TABLA Nº7: Fuerza obtenida al someter cada bloque a la máquina de compresión

Relación
F(KN)
aditivo/cemento
0,5 36,4
1 41,9

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Grafica N°8: Densidad() vs aditivo/cemento


1792
1791
1790
1789
Densidad(Kg/m3)

1788
1787
1786
1785
1784
1783
1782
1781
0.5 1
Relacion aditivo/cemento

TABLA Nº8: Datos de área de cada bloque y fuerza obtenidos en el laboratorio

Relación
Área(mm2) F(KN)
aditivo/cemento
0,5 2719,6056 36,4
1 2601,7600 41,9

Con estos datos se procedió a calcular la resistencia a la compresión:

 0.5:
F
𝑓´𝑐 = ( ) ∗ 1000
A
36.4
𝑓´𝑐 = ( ) ∗ 1000
2719.6056

𝑓´𝑐 =13.38MPa

 1:
F
𝑓´𝑐 = ( ) ∗ 1000
A
41.9
𝑓´𝑐 = ( ) ∗ 1000
2601.7600

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𝑓´𝑐 =16.10MPa

Grafica N°9: Resistencia a la Compresion(MPa) vs


aditivo/cemento
18
Resistencia a la compresion(MPa)

16
14
12
10
8
6
4
2
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
Relacion aditivo/cemento

V. CONCLUSIONES
 A mayor cantidad de agua hay mayor contracción volumétrica
 A menor relación agua cemento hay una mayor fuerza de reacción esto se debe a
que el mortero de cemento demoro en partirse o sufrir daños debido a que era más
resistente
 A menor relación agua cemento hay mayor resistencia a la compresión; esto se
debe a que hay menor cantidad de agua y que el cemento mientras mas puro es,
mejores propiedades tiene ya que tiene que pasar por el proceso de
fraguado (endurecimiento) y pérdida de plasticidad del mortero de cemento, el cual
es producido por la desecación y re cristalización de los hidróxidos metálicos
procedentes de la reacción química del agua de amasado con los óxidos metálicos
presentes en el Clinker que compone el cemento.
 Al momento de agregar los aditivos a la relación de cemento 0.4 solo pudimos
formar dos cubos con ellos debido a que los aditivos le dan mayor fluidez al
cemento y estos pueden reemplazar al agua y acelerar su tiempo de secado

VI. RECOMENDACIONES
 Se recomienda hacer los cubos de la misma medida y del mismo tipo de
cemento para que esto no afecte los resultados
 Para tener unos mejores resultados se recomienda usar el tipo de cemento
TIPO I debido a que es más puro que el resto de cementos

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VII. BIBLIOGRAFIA

 Universidad Centroamericana “José Simeon Cañas”. (2003). DETERMINACIÓN


DEL TIEMPO DE FRAGUADO INICIAL Y FINAL DEL CEMENTO. San salvador:
América Central.
 Comisión Guatemalteca de Normas. (2012). Método de Ensayo. Determinación
de la resistencia a la compresión de mortero de cemento hidráulico usando
especímenes cúbicos de 50 mm (2 pulg) de lado. Guatemala.
https://conred.gob.gt/site/normas/NRD3/1_CEMENTO/2_NORMA_NTG_41003
h4_ASTM_c109-c109m-11_b.pdf

ANEXOS

FIGURA N°8: RELACION DE AGUA FIGURA N°9: controlando el tiempo de fraguado


CEMENTO MAS LOS ADITIVOS de la relación de agua cemento

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FIGURA N°10: amoldando los cubos de FIGURA N°12: cubitos de cemento después de
cementos para luego ser sometidos a compresión ser sometidos a compresión

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