CEDERJ – CENTRO DE EDUCAÇÃO SUPERIOR A DISTÂNCIA

DO ESTADO DO RIO DE JANEIRO

CURSO: Engenharia de Produção

DISCIPLINA: Processos Industriais e de Fabricação
CONTEUDISTA: Tatiana Caneda Salazar Ribeiro.
Weslley Luiz da Silva Assis

Aula 7 Processos de conformação (Forjamento e Laminação).

Meta
Introduzir os conceitos fundamentais sobre os processos de conformação por
Forjamento e Laminação, bem como os seus mecanismos, maquinários e métodos
específicos de cada processo. Uma breve descrição de cada processo e seus produtos
finais também estão apresentados nesta apostila.

Objetivos
Esperamos que, ao final desta aula, você seja capaz de:

1. Identificar processos de conformação por laminação e por forjamento;

2. Fazer descrição dos dois processos em relação aos métodos aplicados;
3. Identificar produtos provindos de processos de conformação por laminação e por
forjamento;
4. Nomear e descrever a função dos principais equipamentos utilizados;
5. Saber quais são as principais aplicações dos processos de conformação por
forjamento e laminação.

Pré-requisito
O aluno deve saber os conceitos básicos sobre deformação plástica e
movimentação de discordâncias. Mecanismos de endurecimento por encruamento podem
ocorrer durante a aplicação destes processos de conformação, sendo assim, devem ser
bem entendidos previamente para facilitar a absorção dos novos conceitos.

1 INTRODUÇÃO

Dentre o grupo de processos mecânicos, os processos de conformação plástica

merecem destaque especial, pois os mesmos participam atualmente da confecção de mais
de 80% de todos os produtos metálicos (são submetidos em um ou mais estágios a esses
processos de conformação). Como exemplos destes processos, pode-se citar a trefilação, o
forjamento, a extrusão, a estampagem e a laminação.
A laminação, em comparação ao forjamento (5000 a.C.) é um processo recente de
conformação plástica (1500), porém na atualidade é um dos mais utilizados, pois
apresenta uma alta produtividade e um bom controle dimensional do produto acabado. Os
produtos da laminação são empregados em diversas áreas, tais como: barras e lâminas
para construção civil, trilhos para transportes, tubos (com e sem costura), roscas de
parafusos e chapas metálicas para indústria. A Figura 1.1 apresenta uma chapa sendo
bobinada após a laminação a quente.

Figura 1.1 Chapa incandescente sendo bobinada em um processo de laminação a

quente.
 O forjamento (juntamente com a estampagem) é um dos processos de
conformação plástica mais antigo no campo de trabalho de metais e como foi dito foi
datada de aproximadamente 5000 AC de existência.
Este processo é empregado para produzir peças de diferentes tamanhos e formas,
constituído de materiais variados (ferrosos e não ferrosos). As peças típicas que são
produzidas na atualidade são: eixo manivelas, bielas, discos de turbinas, engrenagens,
rodas, cabeças de parafusos, esferas, ferramentas manuais e uma grande variedade de
componentes estruturais para máquinas operatrizes e equipamentos de transporte. A
Figura 1.2 mostra alguns exemplos de peças forjadas.

Figura 1.2 – Exemplos de diferentes peças fabricadas pelo processo de forjadas.

Basicamente, o forjamento é um processo de conformação plástica através

do qual se obtém a forma desejada da peça ou objeto por martelamento ou aplicação
gradativa de uma pressão. A maioria das operações de forjamento é efetuada a quente,
embora certos metais possam ser forjados a frio, tais como os produtos obtidos por
recalque a frio (parafusos como exemplo) e por cunhagem
Através da deformação plástica produzida pelo forjamento, pode-se
conseguir dois efeitos: dar a forma desejada à peça e melhorar as propriedades mecânicas
do metal (refinando o grão e modificando e distribuindo os seus constituintes). O
processo de forjamento pode ser dividido em forjamento livre (matriz aberta) e
forjamento em matriz (matriz fechada).
 2 LAMINAÇÃO
2.1 Conceitos Fundamentais sobre laminação

A laminação e um processo de conformação que essencialmente consiste na

passagem de um corpo solido (peca) entre dois cilindros (ferramentas) que giram a
mesma velocidade periférica, mas em sentidos contrários (Figura 2.1). Dessa forma,
tendo o corpo da peça inicial uma dimensão maior do que a distância entre as superfícies
laterais dos cilindros, ele sofre uma deformação plástica na passagem entre os cilindros
que resulta na redução de sua secção transversal e no aumento do seu comprimento e
largura.
Para se obter uma determinada dimensão (espessura) do corpo, deve-se submeter
a peça a sucessivos passes através dos cilindros, com as distancias entre si decrescentes.

Figura 2.1 Ilustração do processo de laminação

A passagem da peça pelos cilindros ocorre através da ação da forca de atrito que
atua na superfície de contato entre as peças e os cilindros. Essa forca e proporcional ao
coeficiente de atrito entre peca e cilindro e a forca normal na superfície de contato. A
forca normal dividida pela área da superfície de contato e a pressão exercida pelos
cilindros que, por sua vez, resulta da resistência a deformação plástica do material da peça
nas condições de processamento (temperatura e velocidade de trabalho).
 O processo de laminação pode ser conduzido a frio ou a quente, dependendo das
dimensões e da estrutura do material da peça especificada para o início e final do
processamento.
a. Laminação a quente - a peça inicial e comumente um lingote fundido obtido de
lingotamento convencional, ou uma placa ou tarugo processado previamente em
lingotamento continuo; a peça intermediaria e final assume, após diversos passes pelos
cilindros laminadores, as formas de perfis diversos (produtos não planos) ou de placas e
chapas (produtos planos). A temperatura de trabalho se situa acima da temperatura de
recristalização do metal da peça, a fim de reduzir a resistência a deformação plástica em
cada passagem e permitir a recuperação da estrutura do metal, evitando o encruamento
para os passes subsequentes. A laminação a quente, portanto, comumente se aplica em
operações iniciais (operações de desbaste), onde são necessárias grandes reduções de
seções transversais.
b. Laminação a frio - a peça inicial para o processamento, nesse caso, e um
produto semiacabado (chapa), previamente laminado a quente. Como a temperatura de
trabalho (temperatura ambiente) situa-se abaixo da temperatura de recristalização, o
material da peça apresenta uma maior resistência a deformação e um aumento dessa
resistência com a deformação (encruamento), não permitindo, dessa forma, intensidades
elevadas de redução de seção transversal. Um tratamento térmico de recozimento, entre
uma e outra sequência de passes, pode se tornar necessário em função do programa de
redução estabelecido e das propriedades exigidas do produto final. A laminação a frio e
aplicada, portanto, para as operações finais (de acabamento), quando as especificações do
produto indicam a necessidade de acabamento superficial superior (obtido com cilindros
mais lisos e na ausência de aquecimento, o que evita a formação de cascas de óxidos) e de
estrutura do metal encruada com ou sem recozimento final. As temperaturas de laminação
e as de recozimento tem seus limites, superior e inferior, definidos criteriosamente em
função do tipo de material a ser processado e das condições de cada processamento em
particular.
Na laminação a quente um conjunto de dois cilindros e utilizado para as primeiras
etapas de redução, de tal modo que a peça e conduzida diversas vezes para o passe entre
esses cilindros. Nas etapas finais da laminação a frio, e na maioria das etapas de
laminação a frio, o trabalho e efetuado em diversos conjuntos (gaiolas) de cilindros
dispostos em sequência (trem de laminação). A sequência e o número de etapas de
laminação dependem das condições iniciais da peça (forma e natureza) e das condições
finais especificadas (dimensões, formas, acabamento superficial, propriedades mecânicas
e metalúrgicas).

2.2 Mecânica Da Laminação

A laminação pode ser classificada como um processo de compressão direta pelo

fato dos cilindros atuarem, com esforço de compressão, diretamente sobre a peça. Na
laminação, a intensidade de deformação plástica na direção da largura da peça depende de
sua forma inicial e da intensidade da deformação da secção transversal. Por exemplo, nas
etapas iniciais de redução de uma barra - em que a largura e a espessura (altura) na secção
transversal são próximas - a intensidade de deformação (a quente) e elevada e,
consequentemente, o espalhamento do material nas direções lateral e longitudinal e
grande. Caso diverso ocorre na laminação de uma placa, pois, sendo a espessura muito
menor do que a largura, a deformação plástica predomina na direção longitudinal e a
deformação na direção lateral e relativamente pequena.
Essa mecânica da deformação indica que a peça entra no espaço entre os cilindros
com uma velocidade menor do que a velocidade com que sai, pois se pode admitir a
hipótese da constância do volume na deformação plástica. Como a velocidade periférica
dos cilindros e constante, existe uma linha na superfície de contato, ou um ponto no arco
de contato: se for considerada a projeção em perfil onde a velocidade da peça se iguala a
velocidade do cilindro (e no qual a tensão de laminação, ou seja, a pressão aplicada pelos
cilindros a peça e máxima).

2.3 Laminação á quente x laminação a frio

O processo de laminação pode ser conduzido a frio ou a quente, o que irá

depender das dimensões e da estrutura do material da peça especificada para o início e
final de processamento. Na laminação a quente, a peça inicial é normalmente um lingote
fundido (processado previamente em lingotamento contínuo). A temperatura de trabalho
situa-se acima da temperatura de recristalização do metal da peça, a fim de reduzir a
resistência à deformação plástica em cada passagem e permitir a recuperação da estrutura
do metal, evitando o encruamento para os passes posteriores. Dessa forma, a laminação a
quente normalmente se aplica em operações iniciais (operações de desbaste) onde são
necessárias grandes reduções de seções transversais.
Na laminação a frio, a peça inicial para o processamento é um produto
semiacabado, previamente laminado a quente. Como a temperatura de trabalho situa-se
abaixo da temperatura de recristalização, o material da peça apresenta uma maior
resistência à deformação e um aumento dessa resistência com a deformação
(encruamento), não permitindo com isso, intensidades elevadas de redução de seção
transversal. Um tratamento térmico de recozimento entre uma e outra sequência de
passes, pode ser necessário em função do programa de redução estabelecido e das
propriedades exigidas do produto final. Portanto, a laminação a frio é aplicada para as
operações finais (normalmente operações de acabamento) quando as especificações do
produto indicam a necessidade de acabamento superficial superior e de estrutura de
material encruada, com ou sem recozimento final.

A laminação é utilizada para fabricar produtos acabados e semiacabados. Os

produtos semiacabados são os blocos, as placas e os tarugos. Os produtos acabados
podem ser divididos em dois grupos: produtos não planos e produtos planos. Os produtos
acabados não planos, fabricados a partir de blocos, são os perfis estruturais (na forma de
I, T, L, etc.) e os trilhos.
Os produtos acabados não planos obtidos a partir dos tarugos, são as barras (seção
redonda, quadrada, hexagonal, etc.), as barras para trefilarão e os tubos sem costura. Os
produtos acabados planos são as chapas grossas, as chapas e as tiras laminadas a quente e
a frio, as fitas, as folhas e as tiras para a fabricação dos tubos com costura. As chapas
laminadas a frio podem ainda apresentar-se na foram de chapas revestidas (zincadas,
estanhadas, chumbadas, cromadas e pintadas).
Os defeitos dos produtos laminados são: nervuras, blocos ou tarugos torcidos ou
tortos, defeitos superficiais, colarinhos, etc. A Figura 2.1 e a Figura 2.2 mostram alguns
exemplos de produtos laminados.
 Figura 2.1Defeitos de laminação conhecido como problemas de laterais e
Alligatoring.

Figura 2.2 Defeitos e laminação conhecidos como defeitos de extremidades e

chapa dupla.

Considerando as tensões residuais, verifica-se que as mesmas surgem devido à

deformação plástica não homogênea na abertura entre os cilindros. Cilindros laminadores
de diâmetros menores e/ou pequenas reduções tendem a deformar superficialmente a peça
com maior intensidade. Isto gera tensões residuais de compressão na superfície e tensões
de tração no interior da peça. Por sua vez, cilindros com grandes diâmetros e/ou grandes
reduções tendem a deformar o interior da peça em maior intensidade que sua superfície,
por causa do elevado atrito gerado por um maior arco de contato e/ou força normal. Esta
situação gera tensões residuais de tração na superfície da peça e tensões de compressão no
seu interior.
2.4 Controle geométrico e dimensional

Normalmente, durante o processo de laminação, são retiradas amostras para

determinar a qualidade do produto, verificando ainda as condições superficiais ao final do
processo. A qualidade do produto é confrontada com a qualidade especificada,
realizando-se ensaios químicos, metalográficos, mecânicos e dimensionais.
O controle da qualidade através de ultrassom é utilizado para detectar falhas, tais
como trincas e vazios internos. Para evitar defeitos geométricos, deve-se exercer um
controle rigoroso sobre os alinhamentos entre os cilindros, temperatura de processamento,
intensidade de redução, ondulação superficial, desgaste das superfícies dos cilindros, etc.
Devido à elevada velocidade, os instrumentos de medição de espessura da chapa
devem operar sem manter o contato com a superfície da chapa, o que é obtido com o
emprego de aparelhos de ensaios não destrutivos apoiados no princípio da radiação
penetrante (raios betas ou raios gama de isótopos radioativos). Um dos instrumentos mais
utilizados é o micrômetro flutuante. Por meio destes instrumentos é possível automatizar
os sistemas de laminação e fazer o controle da posição dos cilindros (aberturas) e a tensão
de tração da desbobinadeira (retrocesso) ou da rebobinadeira (avanço) na chapa. Essa
tensão (retrocesso e avanço) é utilizada para diminuir a carga de laminação, sendo a
tração de retrocesso mais efetiva que a de avanço.
A menor carga de laminação implica em um menor desgaste dos rolos e uma
maior uniformidade da espessura ao longo da largura da folha.

3 FORJAMENTO

O forjamento é o processo de transformação dos metais em uma forma útil, através

da deformação plástica realizada por prensagem ou martelagem. Esta é a mais antiga arte
de transformação de metais, sendo a sua origem ligada aos primitivos ferreiros dos
tempos bíblicos. O desenvolvimento de maquinarias para substituir os braços do ferreiro
ocorreu primeiro durante a revolução industrial. Hoje em dia, existe uma variedade muito
grande de máquinas de forja, capazes de fazer peças que variam em tamanho desde um
parafuso de um rotor de turbina até uma asa inteira de avião.
Comparadas com as peças fundidas, as peças forjadas podem receber dimensões
menores devido a sua maior resistência mecânica. Nas peças forjadas as fibras são
orientadas, os grãos se apresentam com uma estrutura mais fina, as porosidades
inexistem, desta forma estas peças apresentam uma resistência mecânica superior às peças
fundidas ou mesmo usinadas.
A maioria das operações de forja são realizadas a quente. Entretanto, certos metais
podem ser forjados a frio. Usam-se duas classes básicas de equipamentos para a operação
de forja: o martelo de forjar que aplica golpes de impacto rápidos sobre a superfície do
metal; e as prensas de forjar que submetem o metal a uma força compressiva aplicada
relativamente de uma forma lenta. De uma forma genérica pode-se dividir o forjamento
em:

3.1 Forjamento livre

Segundo a DIN 8583 Forjamento livre é conformar por pressão com ferramentas
que se movimentam umas contra as outras e que não contêm a forma da peça ou somente
a contêm em parte.
A moldagem livre é apropriada para a confecção de peças de tamanhos diversos,
que devem receber formas simples e lisas com superfícies planas ou uniformemente
redondas. Para o forjamento de peças pesadas de um tamanho da ordem de 100 toneladas
a moldagem livre é a única possibilidade de fabricação.
O forjamento livre pode ser realizado com o auxílio da força muscular, quando
então é denominado forjamento livre manual, ou com o auxílio, das prensas ou máquinas
de forjar, neste caso recebe a denominação de forjamento livre a máquina. Tanto numa
situação quanto outra, o formato da peça, assim como suas dimensões são obtidas pela
habilidade do forjador em manipular as máquinas e as ferramentas, sendo, portanto, uma
operação a ser realizada por profissional especializado.
No forjamento livre manual é comum o uso da bigorna (figura 3.1) como elemento
de apoio. A bigorna é assentada sobre um bloco de concreto, ferro fundido ou ainda
madeira e também se faz uso de diversas ferramentas como pode ser visto nas figuras a
seguir.

Figura 3.1 Bigorna com pé para fixar em bancada o bloco de concreto.

Na figura 3.1 são apresentadas duas bigornas em modelos diferentes geralmente

usadas pelos ferreiros para forjas suas peças. Este modelo foi muito usado na idade média
para forjas espadas para os cavaleiros e guerreiros. Os ferramentais apresentados na
Figura 3.2 são utilizados para golpear e para manusear os metais em transformação
forjados pelos ferreiros.

Figura 3.2 Ferramentas de ferreiro para prática do forjamento.

 Os alicates da figura 3.2 são diferentes para se adaptar a uma melhor pegada de
acordo com o formato da peça forjada.

Desta forma, com o uso de ferramentas como exemplificada anteriormente e muita

habilidade; e possível a construção de peças forjadas. Nas situações em que as peças já
não são tão pequenas, ou ainda que se deseje maior produção o forjamento livre pode ser
realizado com máquinas, neste caso a única mudança é que a força para a deformação não
é mais muscular, ela é produzida por uma máquina, mas todo o controle da forma,
dimensão e deformação é levado a cabo pelo forjador baseado na sua habilidade e
conhecimento. As figuras a seguir mostram alguns exemplos de forjamento livre
executados com máquinas.

Figura 3.3 Maquinário usualmente empregado para realização de forjamento livre.

3.2 Força na deformação em forjamento livre

O cálculo das forças atuantes na conformação não é simples pois a mecânica da

deformação envolve muitas variáveis como já foi visto. Para o caso particular da
deformação livre onde não existe resistência lateral ao escoamento do material e
desprezando-se o efeito do encruamento, (uma vez que se admite que a deformação
ocorrerá a quente), pode-se elaborar um modelo matemático para a previsão da força de
forjamento. Mas mesmo com estas simplificações a análise não se torna trivial DIETER
(1981) apresenta alguns estudos a respeito, mas foge ao objetivo deste trabalho traçar uma
análise profunda das forças de forjamento, com o objetivo de propiciar uma noção da
ordem de grandeza das forças envolvidas é suficiente a análise apresentada por
CHIAVERINI (1986), segundo esta análise a força necessária para a deformação livre de
um corpo de seção uniforme pode ser dada por:

O valor de “R” é empírico e para o caso particular da deformação de aços de baixo

carbono realizado a quente (1000° a 1200°C) a tabela c fornece valores aproximados,
tanto para ação de prensas, como para martelos de queda

Tabela 1 - Resistência a deformação a quente por ação de martelo e prensa, de aços

de baixo carbono

3.3 Máquinas De Forjamento

Os equipamentos de forjamento podem ser classificados, de acordo com princípio

de operação, em: martelos e prensas de forjamento nos martelos, a força é provocada por
um peso cadente, ou martelo. O impacto provoca deformação do metal a uma alta
velocidade e essa deformação ocorre primeiramente nas camadas superficiais da peça.
Essas máquinas são energeticamente limitadas, pois a deformação resulta da dissipação
da energia cinética do martelo.
Existem três tipos de martelos de forjamento:
 • martelo de queda livre,
• martelo de dupla-ação,
• martelo de contragolpe.

Com o martelo de forjamento, podem ser forjadas grandes variedades de formas e

tamanhos de peça. É possível girar a peça entre golpes sucessivos, colocá-la em
diferentes cavidades e cortar a forma final com pequenas perdas de material.
Normalmente uma peça é forjada com várias pancadas repetidas. Um martelo de
forjamento, dependendo de seu tamanho e capacidade, pode aplicar de 60 a 150 pancadas
por minuto.
As prensas de forjamento submetem o metal a uma força de compressão à baixa
velocidade. A pressão aumenta quando o material está sendo deformado e isso provoca
uma penetração maior da zona deformada na peça.
São três os principais tipos de prensas usadas em forjamento: prensas hidráulicas,
prensas mecânicas (excêntricas e de fricção) e prensas recalcadoras.

3.3.1 Martelo de queda livre

Este equipamento consiste de uma base que suporta colunas, nas quais são
inseridos as guias do suporte da ferramenta e o sistema para a elevação da massa cadente
até a altura desejada. O mecanismo de elevação é geralmente acionado por um pedal, de
maneira a deixar livres as mãos do operador para a manipulação da peça. Existe uma
grande variedade de sistemas de elevação, destacando-se entre eles aquele no qual a
massa cadente é elevada mediante a pressão exercida por ar comprimido em um pistão
colocado no topo do martelo. Esse tipo de acionamento oferece a vantagem de maior
velocidade e maior rendimento do que os sistemas com cintas ou correntes metálicas. O
levantamento pode ser feito, de forma semelhante, através de cilindro hidráulico: a
massa, nesse caso, tem alta velocidade de subida, devido às altas pressões imprimidas no
cilindro por uma bomba de óleo. O trabalho máximo produzido pela massa cadente é a
capacidade nominal do martelo. Esse trabalho, que pode ser transmitido ao metal,
depende basicamente do peso do sistema cadente e da velocidade final no momento do
início do impacto.
 Sendo:
T = trabalho fornecido pelo sistema cadente (Joule)
Q = peso do sistema cadente (N)
H = altura máxima da queda (m)
M = massa do sistema cadente (kg)
V = velocidade do instante do impacto (m/s)
g = aceleração da gravidade (m/s2)

O trabalho que pode ser transmitido (ou energia de golpe) e expresso através da
energia cinética disponível imediatamente antes do início do impacto:

T = (M.V)2/2 = (Q.V)2 / 2.g

e, para a queda livre,

V = 2.g.H
Então, a capacidade nominal do martelo e dada pela expressão:

T = Q.H
Esse tipo de equipamento e limitado pela massa do martelo e pela altura máxima
de elevação dessa massa, embora alguns equipamentos modernos sejam providos de
meios para variar a magnitude de massa cadente.

3.3.2 Martelo de dupla ação

Diferenciam-se dos martelos de queda livre pelo sistema de levantamento e queda

da massa cadente. Neste caso a energia e fornecida não somente pelo peso da massa,
causada por um acionamento pneumático ou hidráulico. Os martelos de dupla-ação são
preferidos aos martelos de queda livre quando se trata do forjamento em matriz.
Neste equipamento, a massa cadente e conectada a um pistão contido em um
cilindro no topo do martelo. O pistão e acionado geralmente por vapor ou ar comprimido.
O sistema de válvulas do cilindro pode ser controlado de modo a acelerar ou desacelerar a
massa cadente na proporção desejada e, portanto, e possível variar a intensidade de cada
golpe. A forca exercida pelo pistão pode chegar a vinte vezes o peso da massa cadente.
Sendo:
F= forca exercida pelo pistão a massa cadente para imprimir uma maior
aceleração a massa (N)
a = aceleração provocada pela forca F (m/s2)

V = 2 (g+a) H, mas como

a= F/M e M = Q/g , então

V = 2.g.H[1+(F/Q)]

O trabalho máximo fica, portanto:

T= (m.V2)/2 = (m/2). 2. G. H [1+ (F/Q)] = (Q+F) . H

3.3.3 Martelo de contragolpe

Caracteriza-se por duas massas que se chocam no meio do percurso com a mesma
velocidade, sendo que a massa superior e acionada por um sistema pistão-cilindro. A
massa inferior, ligeiramente menor que a superior (cerca de 5%) e acoplada normalmente
a superior por meio de cabos.
Os martelos de contragolpe apresentam, em relação aos tipos anteriores, algumas
vantagens, entre as quais se podem mencionar: maior rendimento, pois o trabalho e
absorvido entre duas massas que se chocam e muito pouco dele e transmitido as
fundações, resultando em menor vibração transmitida ao solo e a própria peca; e maior
velocidade de acionamento, do que a correspondente de um martelo de queda livre de
mesma capacidade. Possuem, entretanto, as seguintes desvantagens: maior
desalinhamento entre as partes superior e inferior da matriz; necessidade da forca de
forjamento estar localizada no meio da matriz para evitar grandes atritos entre as massas e
as guias; impossibilidade de manipulação da peça durante o movimento, pois, ao
contrário do martelamento simples, onde o operador pode virar a peça durante os vários
golpes do martelo, aqui ambas (massas e guias) encontram-se em movimento; e maiores
despesas de manutenção.

3.3.4 Prensas para forjamento

Para forjar pecas grandes, as prensas hidráulicas verticais com um cilindro na

parte superior são especialmente adequadas. E o único tipo de prensa que aplica uma
pressão uniforme com uma velocidade de deformação quase constante. Esse equipamento
e de forca restrita: sua capacidade de executar uma operação de forjamento e limitada
pela sua máxima capacidade de carga.
As prensas mecânicas excêntricas são muito usadas para forjar peças de tamanhos
médios e pequenos, devido a facilidade de manuseio e ao baixo custo de operação. A
aplicação de forca sobre o material e comandada por um excêntrico, sendo, por isso, essa
máquina conhecida como de curso limitado.
As prensas de fricção possuem dois pratos de fricção unidos axial mente a uma
arvore. O sentido de rotação da arvore pode ser invertido de modo que a rosca sem-fim
possa subir e descer.
A descida da massa giratória desenvolve uma notável energia cinética que e usada
para executar o trabalho de conformação. Essas maquinas são indicadas para cunhar
moedas, medalhas e objetos similares, em aço ou em metais duros.
Existem também maquinas forjadoras do tipo prensas horizontais, que são
utilizadas para grandes produções de peças recalcadas e extrudadas a quente ou a frio (por
exemplo: recalque de cabeça de parafusos). A Tabela 3.2 apresenta valores típicos de
velocidades para diferentes equipamentos de forjamento.

Tabela 3.2 Velocidade mais comuns em máquinas de forjamento

3.4 Matrizes De Forjamento

As matrizes de forjamento são submetidas a altas tensões de compressão (podendo

chegar até 2 GPa), a uma alta solicitação térmica (em decorrência do contato com o metal
aquecido) e, ainda, a choque mecânico. Devido a essas solicitações, são requeridas as
seguintes características dos materiais para matrizes: alta dureza, elevada tenacidade,
resistência à fadiga, alta resistência mecânica a quente e alta resistência ao desgaste.
Os materiais mais utilizados para matrizes de forjamento são aços-liga e metal
duro. Para conformação de metais não ferrosos leves (alumínio e suas ligas), os aços
cromo-níquel e cromo níquel e molibdênio são preferidos pela sua alta tenacidade. Para a
conformação do aço, os aços ligados ao tungstênio são os mais utilizados devido a sua
elevada resistência a quente.
Quando se deseja matrizes com maior dureza e maior resistência à compressão,
pode se utilizar o metal duro (carboneto de tungstênio sinterizado com cobalto). Essas
matrizes são confeccionadas pelo processo de metalurgia do pó.

3.5 Descrição Do Processo De Forjamento

3.5.1 Forjamento em matriz aberta

É o processo em que o material sofre conformação por compressão em matrizes

planas, ou geometricamente simples, e escoa na direção das superfícies. Esse processo é
comumente aplicado a barras limitadas totalmente aquecidas ou aquecidas somente na
extremidade.
 As operações básicas do forjamento livre são: recalque, estiramento e alargamento
(Figura 3.4). No recalque o material escoa no sentido transversal da peça. Na operação de
estiramento, devido às pancadas sucessivas, o material escoa na direção do eixo da peça,
alongando-a. Ocorre, contudo, simultaneamente, uma expansão perpendicular ao eixo, ou
seja, um alargamento.

Figura 3.4 Recalque estiramento e alargamento

Além das três principais operações de forjamento livre, outras podem ser
classificadas nesse tipo de processo, pois utilizam as mesmas ferramentas e dispositivos.
Muitas delas, contudo podem ser realizadas no forjamento em matriz. Essas outras
operações de forjamento livre são: furacão, dobramento, fendilhamento, ampliação, corte
e rebaixamento. No fendilhamento (Figura 3.5) o material aquecido e separado por meio
de um mandril de furacão provido de gume. Depois que a ferramenta e impelida até a
metade da peça, esta é virada para ser fendilhada ao lado oposto. A expansão (Figura 3.5)
e uma operação usada geralmente após o fendilhamento, servindo para alargar a fenda. A
operação de corte (Figura 6.4c) e usada para remover o material excedente por
cisalhamento. O rebaixamento e utilizado para produzir rebaixos com cantos-vivos: a
peça e inicialmente entalhada na região pretendida e, posteriormente, e forjada até a
espessura desejada.
 Figura 3.5 Operações de forjamento em matriz aberta: a) fendilhamento, b)
expansão c) corte.

3.5.2 Forjamento em matriz fechada

E um processo pelo qual o material sofre conformação por compressão e impelido

em direções determinadas pela forma da ferramenta (matriz). De acordo com a forma da
peça inicial, o forjamento em matriz fechada pode ser classificado em:

• forjamento a partir da barra - usado para pecas alongadas de 2 a 3 kg; a barra,

com cerca de 2m de comprimento, e cerca de 50 mm de diâmetro, e trabalhada em uma
das extremidades enquanto a outra permanece fixada pelo operador; a peça e cortada da
barra na última pancada do forjamento;
• forjamento a partir de tarugos - usado para pecas grandes e pesadas; os blocos
são previamente cortados e posicionados com um tenaz durante o forjamento;
• forjamento de elementos estampados - usado na produção de pequenas peças
delgadas; o eixo da peça fica sempre perpendicular à direção do impacto.

Para peças não demasiadamente complexas são aplicadas as seguintes etapas de

trabalho.
1) corte - etapa não necessária para o forjamento de barras, o corte de tarugos
pode ser feito por cisalhamento ou serramento;
 2) aquecimento - realizado em fornos;
3) forjamento intermediário - e realizado somente quando se torna difícil a
conformação em uma só etapa, sendo que, normalmente, as operações intermediarias são
de dobramento ou de esboçamento da secção transversal;
4) forjamento final - e feito em matriz, já com as dimensões finais da peça;
5) corte de peca forjada da barra - (não e necessário no forjamento de tarugos);
6) tratamentos térmicos;
7) tratamentos superficiais posteriores.

3.6 Produtos Forjados

6.6.1 Classificação de produtos forjados

A classificação destes produtos pode se dar em função do processo a que foi

submetido e da qualidade, particularmente dimensional, do produto acabado. Assim
sendo, podem ser: forjados em matriz aberta e forjados em matriz fechada; forjados em
martelos, forjados em maquinas forjadoras; forjados a quente ou a frio; e forjados de
diferentes níveis de precisão dimensional, de acordo com normas internacionais
convencionais.

3.6.1 Defeitos típicos de produtos forjados

Podem ser mencionados os seguintes defeitos típicos de peças forjadas,

decorrentes de falhas na matéria-prima ou da técnica de operação; falta de redução,
trincas superficiais, trincas nas rebarbas, trincas internas, gotas, incrustações de óxidos,
queimas e descarbonatação.

3.6.2 Propriedades de produtos forjados

Existe uma grande diferença de características mecânicas (resistência e

ductilidade) entre os forjados a quente e a frio.
 Estes últimos apresentam o material encruado, isto e, com limites de resistência
maiores e ductilidades menores. Em alguns casos e possível substituir um material de
custo maior (aço-liga), usado no processo de forjamento a quente, por outro de custo
menor (aço-carbono), aplicando o processo de forjamento a frio, obtendo assim uma peça
forjada de propriedades mecânicas equivalentes.
Quanto maior a secção transversal de uma peça conformada, a frio ou a quente,
maior e a diferença de propriedades (por exemplo, a dureza) entre as regiões superficiais
e centrais da peça.
Além disso, e marcante também a diferença de propriedades entre as direções de
escoamento do material (longitudinal e transversal) e as direções normais (direção de
aplicação do esforço de conformação). Isso decorre da formação de "fibras", ou melhor,
da orientação cristalina preferencial. Consequentemente, no projeto da peça devem-se
considerar as direções das solicitações mecânicas, estáticas e dinâmicas, que serão
aplicadas quando em serviço de forma compatível com as direções de maior resistência
na peça.
O estado da superfície também depende de como o processo e conduzido, se a
quente ou a frio. No caso do último, obtém-se um índice de rugosidade superficial bem
menor. Outros fatores, no entanto, também influenciam: intensidade da deformação,
condições de lubrificação e estado superficial da ferramenta (nova e usada). De forma
geral, quanto maior o número de operações de forjamento aplicado a uma peça, menor
será a rugosidade superficial.
A precisão das dimensões da peça depende essencialmente dos procedimentos de
fabricação, do estado de conservação das maquinas e das matrizes de forjamento, das
dimensões (e volume) da peça inicial e das características de fabricação (forjabilidade) do
material da peça. E, ainda, no caso de forjamento a quente, as tolerâncias dependem da
temperatura de trabalho, da intensidade de oxidação superficial e das perdas de material
(queima). Em decorrência disso, o controle da qualidade dimensional do forjado não é
uma operação simples. Algumas normas técnicas, nacionais e internacionais, estabelecem
as variações dimensionais admissíveis para determinados tipos de peças e materiais
constituintes dessas peças, destacando-se o fato de que as peças forjadas a frio podem
apresentar tolerâncias mais estreitas. Se as exigências de variações dimensionais forem
menos rigorosas, pode-se ter uma maior utilização (vida) da matriz.
 4 Resumo

Primeiramente foi apresentada uma breve introdução sobre conformação por

laminação e forjamento. Um aspecto histórico foi descrito, seguido de uma introdução
sobre diferenças de cada processo. De forma mais específica e técnica foram apresentados
em tópicos as descrições mais formais sobre cada processo. No início foram apresentados
os conceitos fundamentais. Nos capítulos de laminação foram resumidos o mecanismo de
laminação, as diferenças e peculiaridades entre laminação a quente e laminação a frio e o
controle geométrico e dimensional. Nos capítulos de forjamento, foram descritos os
diferentes tipos de forjamento, bem como o maquinário apropriado para cada situação.
Dentre o maquinário detalhamos o martelo de queda livre, martelo de dupla ação, martelo
de contragolpe, e prensas para forjamento. Em seguida temos a apresentação de algumas
matrizes de forjamento e uma descrição do processo. Ao final da apostila estão os
matérias que são tipicamente produzidos pelo processo de forjamento e seus respectivos
defeitos e propriedades típicos de produtos forjados.

5 Referências Bibliográficas

CALLISTER, W. D., Ciência e Engenharia de Materiais: Uma Introdução. John

Wiley & Sons, Inc., 2002.
 CARLOS A.G.de Moura Branco Mecânica dos Materiais. Fundação Calouste
Gulbenkian, Lisboa, 1985

G.E., Dieter - Metalurgia Mecânica, Ed. Guananbara-Koogan, 1981.

R.W.K. Honeycomb - The plastic deformation of metals, Edward Arnold Publ.

R.E. 1977;

Reed-Hill - Physical metallurgy Principles 2nd ed., Van Nostrand. 1968;