Universidad Tecnológica de Puebla

Organismo Público Descentralizado del Gobierno del Estado de Puebla

Área de inyección de plásticos.

Para obtener el título de técnico superior universitario en:

PROCESOS INDUSTRIALES AREA DE MANUFACTURA

PRESENTA:
ELIOZA LÓPEZ MIGUEL ANGEL

Asesores de estadía:
Asesor externo: Ing. Juan Manuel Caselín Barrales.
Asesor interno: J. Nieto Manzano Rubén Raymundo.

17 de agosto de 2018
Tabla de contenido
Datos de la empresa. ................................................................................................................. 2
Antecedentes de la inyección de plásticos ......................................................................... 3
Introducción. ............................................................................................................................... 5
Descripción de actividades. .................................................................................................... 6
Actividad 1. .................................................................................................................................. 6
Introducción a la empresa. ...................................................................................................... 6
Conocimiento de las diferentes áreas de trabajo. ............................................................. 7
Actividad 2. .................................................................................................................................. 7
Introducción al área de trabajo de la estadía...................................................................... 7
Actividad 3. .................................................................................................................................. 7
Inyección de plásticos. ............................................................................................................. 7
Partes de una inyectora. ........................................................................................................... 8
Actividad 3. ................................................................................................................................ 13
Proceso de soplado. ................................................................................................................ 13
Actividad 4. ................................................................................................................................ 14
Realización de torres de garrafones. .................................................................................. 14
Actividad 5. ................................................................................................................................ 14
Corte de scrap de garrafón. ................................................................................................... 14
Actividad 6. ................................................................................................................................ 15
Cambio de molde. .................................................................................................................... 15
Actividad 7. ............................................................................................................................... 15
Proceso de rotomoldeo. ......................................................................................................... 15
Actividad 8. ................................................................................................................................ 22
Limpieza de molde de rotomoldeo. ..................................................................................... 22
Actividad 9. ................................................................................................................................ 24
Curado de molde de rotomoldeo. ........................................................................................ 24
Actividad 10. .............................................................................................................................. 24
Producto final de rotomoldeo. .............................................................................................. 24
Conclusiones. ........................................................................................................................... 26
Referencias. ............................................................................................................................... 27

1
Datos de la empresa.

Datos generales de la empresa:

Agua inmaculada S.A de C.V.

Ubicación geográfica:
Carretera Federal La Covadonga, #7 Agrícola Ignacio Zaragoza, San Lorenzo
Almecatla, Puebla, C.P. 72710.

Giro o actividad principal:

Fabricación de purificadoras de agua.

Clasificación de la empresa:
Productos y servicios.

Área de desempeño de la estadía:

Inyección de plásticos.

No. de trabajadores en área de inyección:

7 trabajadores.

2
Antecedentes de la inyección de plásticos.

El poliéster elaborado con glicerina y ácido tartárico, fue el primer polímero de

condensación producido en 1847 por Jacob Berzelius, antes de la inyección de
plástico, a quien se le atribuye la creación de términos químicos como catálisis,
polímero, isómero y alótropo, con sus definiciones originales.

El término “polímero” lo comenzó a utilizar con la finalidad de distinguir a los

compuestos orgánicos de mayor peso molecular, pero que compartían las mismas
fórmulas empíricas que otros de menor peso. Los compuestos grandes eran los
polímeros de los pequeños.
En 1862, Alexander Parkes presentó un nuevo material derivado de la celulosa en
una exposición internacional llevada a cabo en Londres, al que llamó Parkesina, el
cual se podía calentar, moldear y enfriar manteniendo su forma. Sin embargo era
muy frágil y costoso.

Los hermanos John e Isaiah Hyatt desarrollaron en 1868 un material plástico que
superaba al de Parkes, llamado celuloide. En 1872 patentaron la primera máquina
de moldeo por inyección de plástico en la historia, con un proceso muy simple en
comparación con las máquinas actuales.

Durante algunas décadas la industria de inyección de plástico no avanzó mucho,

pero con la demanda de productos en serie de bajo costo y gran volumen que se
derivó de la Segunda Guerra Mundial, los productos de plástico moldeado se
hicieron muy populares.

La primera máquina de inyección de plástico con husillo fue creada por James
Watson Hendry en 1946, la cual permitía tener mayor control de la velocidad y
calidad del producto terminado, además de mezclar materiales de color o reciclados
con los materiales vírgenes.

Hendry perfeccionó su proceso de moldeo, que sigue siendo la base de los equipos
en la actualidad, al integrar sistemas que permitieron producir piezas huecas y
complejos, que ofrecían mayores posibilidades de diseño, reducción de tiempos,
costo, peso y residuos.

Las principales razones de por qué el moldeo por inyección de plástico es el método
más económico, rápido, confiable y rentable para la producción de artículos.

3
 El moldeo de inyección de plástico puede producir una cantidad increíble de
piezas por hora con un solo molde.
 La mayoría del proceso de moldeo por inyección es automatizado.
 Se requiere muy poco trabajo de acabado porque las piezas salen
terminadas.
 Las máquinas y moldes se diseñan de acuerdo a las necesidades de cada
cliente.
 Se puede cambiar el material y el color de cada pieza sin problema.
 Se pueden moldear artículos con formas muy complejas.
 El producto es consistente durante toda la producción, gracias a la sofisticada
tecnología para fabricar los moldes.
 Los moldes son resistentes y producen millones de piezas durante su vida
útil.
 La mayoría de los plásticos son reciclables.
 Reduce las emisiones de carbono y evita el vertido de residuos.

4
Introducción.

La empresa está dedicada a las franquicias de agua inmaculada en varios estados

de la república mexicana, esta tiene diferentes áreas que se dedica a la realización
de diferentes actividades que son.

 Área de ventas.
 Recursos humanos.
 Contaduría.
 Electrónica.
 Almacén.
 Producción.
 Inyección.
 Laboratorio.

Estas áreas a pesar de que realizan diferentes actividades se encargan de trabajar

mano a mano para poder realizar sus actividades de la mejor manera para que cada
una de las áreas tenga los mejores productos en la empresa.

Los procesos que se realizan en la empresa están estandarizados y cuenta con

mucho orden por lo cual encontrar una simple herramienta es muy fácil de encontrar
ya que siempre se encuentran en el lugar donde debe de estar.

La limpieza se maneja para que los productos que se fabrican sean de la mejor
calidad posible, esto ayuda mucho en el prestigio de la empresa.

Se manejan medidas de seguridad para que el empleado no sufra accidentes en el

trabajo y pueda realizar las funciones que le corresponde de la mejor manera
posible esto con la finalidad de que la producción no se detenga y que sus
empleados se encuentren cómodos en el área de trabajo.

5
Descripción de actividades.

Actividad 1.
Introducción a la empresa.

La empresa está dedicada a la fabricación, distribución e instalación de equipos

para plantas purificadoras de agua, es una empresa que trabaja bajo el concepto
de franquicia, por ello, todas las personas que deciden invertir en un negocio propio
esto significa que reciben el respaldo de una marca posicionada y una guía
detallada con los pasos que deberán seguir para poder alcanzar el éxito.

6
Conocimiento de las diferentes áreas de trabajo.

En esta actividad fue la introducción a la empresa en la cual se habló de la misión,

visión y objetivos de la empresa, fue la presentación en las diferentes áreas de la
empresa, frente a todos los que la conforman con el fin de saber a qué se dedicada
cada área de trabajo.

Actividad 2.
Introducción al área de trabajo de la estadía.

El área correspondiente que al que me toco ayudar fue el área de inyección, en el

cual se mencionó que era lo que se realizaba en el área y cuáles son los diferentes
procesos que maneja para lograr hacer los productos terminados que se realiza.
Esta actividad fue realizada con la intención de conocer cómo se trabaja en el área
y cuáles son las principales maquinas, herramientas, etc., que se manejan en esta.

Actividad 3.
Inyección de plásticos.

El primer proceso que se explico fue el de encendido de la inyectora que se encarga

de realizar preforma y asas para el garrafón que se encarga de proporcionales a
sus clientes.

Para la realización de preforma es un proceso semiautomático lo que significa que

la pieza a la hora de que acaba el proceso de inyección de la maquina es necesario
que un operario saque la pieza que se realizó, esto para que cuando saque la pieza
y cierre la puerta se vuelva a iniciar el ciclo.

En esta empresa se realiza dos tipos de preforma que son de presión y de rosca,
se explicó el funcionamiento principal de la inyectora y como es que se maneja y
cuál es el material utilizado para para la fabricación de estas.

 Pet
 Pigmento.

El pet es el material principal por lo tanto se tiene unos parámetros que se deben
de seguir para la preparación del material, ya que la empresa se encarga de realizar
dos tipos de color de garrafones que son:

 Azul.

7
  Rosa.

La cantidad de colorante depende del color que se quiera realizar.

Partes de una inyectora.

Unidad de inyección
La función principal de la unidad de inyección es la de fundir, mezclar e inyectar el
polímero. Para lograr esto se utilizan husillos de diferentes características según el
polímero que se desea fundir. El estudio del proceso de fusión de un polímero en la
unidad de inyección debe considerar tres condiciones termodinámicas:

 La temperatura de procesamiento del polímero.

 La capacidad calorífica del polímero Cp [cal/g °C].
 El calor latente de fusión, si el polímero es semicristalino.
 La unidad de inyección es en origen una máquina de extrusión con un solo
husillo, teniendo el barril calentadores y sensores para mantener una
temperatura programada constante.

Unidad de cierre
Es una prensa hidráulica o mecánica, con una fuerza de cierre bastante grande que
contrarresta la fuerza ejercida por el polímero fundido al ser inyectado en el molde.
Las fuerzas localizadas pueden generar presiones del orden de cientos de MPa,
que sólo se encuentran en el planeta de forma natural únicamente en los puntos
más profundos del océano.

Si la fuerza de cierre es insuficiente, el material escapará por la unión del molde,

causando así que la pieza final tenga defectos de rebabas. Es común utilizar el área
proyectada de una pieza (área que representa perpendicularmente a la unidad de
cierre el total de la cavidad) para determinar la fuerza de cierre requerida,
excluyendo posibles huecos o agujeros de la pieza.

Molde
El molde (también llamado herramienta) es la parte más importante de la máquina
de inyección, ya que es el espacio donde se genera la pieza; para producir un
producto diferente, simplemente se cambia el molde, al ser una pieza intercambiable
que se atornilla en la unidad de cierre.

Las partes del molde son:

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  Cavidad: es el volumen en el cual la pieza será moldeada.
 Canales o ductos: son conductos a través de los cuales el polímero fundido
fluye debido a la presión de inyección. El canal de alimentación se llena a
través de la boquilla, los siguientes canales son los denominados bebederos
y finalmente se encuentra la compuerta.
 Canales de enfriamiento: Son canales por los cuales circula agua para
regular la temperatura del molde. Su diseño es complejo y específico para
cada pieza y molde, ya que de un correcto enfriamiento depende que la pieza
no se deforme debido a contracciones irregulares.
 Barras expulsoras: al abrir el molde, estas barras expulsan la pieza moldeada
fuera de la cavidad, pudiendo a veces contar con la ayuda de un robot para
realizar esta operación.

En la inyectora las resistencias que se encargan de calentar el material tienen

valores ya definidos para cada una de ellas para que el material sea calentado a
esa temperatura según vaya avanzando en el husillo que es un tornillo sin fin que
es donde cae el material de la tolva.

El Ciclo de Inyección

El proceso de obtención de una pieza de plástico por inyección, sigue un orden de

operaciones que se repite para cada
una de las piezas. Este orden,
conocido como ciclo de inyección, se
puede dividir en las siguientes seis
etapas:

 Se cierra el molde vacío,

mientras se tiene lista la
cantidad de material fundido para inyectar dentro del barril. El molde se cierra
9
 en tres pasos: primero con alta velocidad y baja presión, luego se disminuye
la velocidad y se mantiene la baja presión hasta que las dos partes del molde
hacen contacto, finalmente se aplica la presión necesaria para alcanzar la
fuerza de cierre requerida.

 El tornillo inyecta el material, actuando como pistón, sin girar, forzando el

material a pasar a través de la boquilla hacia las cavidades del molde con
una determinada presión de inyección.

 Al terminar de inyectar el material, se mantiene el tornillo adelante aplicando

una presión de sostenimiento antes de que se solidifique, con el fin de
contrarrestar la contracción de la pieza durante el enfriamiento. La presión
de sostenimiento, usualmente, es menor que la de inyección y se mantiene
hasta que la pieza comienza a solidificarse.

 El tornillo gira haciendo circular los gránulos de plástico desde la tolva y

plastificándolos. El material fundido es suministrado hacia la parte delantera
del tornillo, donde se desarrolla una presión contra la boquilla cerrada,
obligando al tornillo a retroceder hasta que se acumula el material requerido
para la inyección.

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  El material dentro del molde se continúa enfriando en donde el calor es
disipado por el fluido refrigerante. Una vez terminado el tiempo de
enfriamiento, la parte móvil del molde se abre y la pieza es extraída.

 El molde cierra y se reinicia el ciclo.

La inyectora cuenta con un intercambiador de calor esto para evitar que la

temperatura del aceite aumente, esto con la ayuda de una torre de agua que es la
que evita esto, ya que si aumenta la temperatura ocasiona que la maquina entre en
alarma y esto ocasiona que la maquina entre en alarma y sea detenida y esto
significa tiempo muerto tanto para el operador como para la máquina.

Para la fabricación de asas se utiliza otro molde pero es el mismo proceso con la
diferencia que se utiliza otro material en lugar de ser pet se utiliza poliestireno y aquí
cambian las temperaturas de las resistencias del cañón de la inyectora.

Las piezas salidas de preforma se ponen en un mueble para que se enfríen después
pasan a ser acomodadas en una caja ya que estas deben de estar un día completo
para que estas ya puedan ser utilizadas en el proceso de soplado que es el proceso
donde ya se le da la forma de garrafón que vende la empresa.

Por otro las asas caen en un caja pero pasan a ser acomodadas en otra caja, este
proceso es automático por lo tanto mientras que la maquina está inyectando asas
se puede hacer otra cosa, el material que sobra de las asas pasa a ser molido y es
material reciclable para la empresa.

11
12
Actividad 3.
Proceso de soplado.

Después de dejar pasar el día que corresponde para las preformas pasa al proceso
de soplado que es mediante otra máquina, en esta primero se tiene que calentar las
preformas en una máquina que se encarga de calentar la preforma a una
temperatura adecuada para que después pueda ser soplado mediante aire
comprimido donde tomaran la forma del molde que ya está definido.

La máquina que se encarga de calentar la preforma tiene resistencias que es lo que

ocasiona que sea calentadas por estas, después pasa a otra resistencia que ahora
calienta el interior de la preforma y finalmente pasa por el proceso de soplado por
aire comprimido.

Al último se hace un chequeo de la pieza para saber si es una pieza de primera, de

segunda o es scrap, por lo general las piezas de segunda tienen un desperfecto en
la boquilla o en el fondo del garrafón, las de scrap suelen romperse y esto puede
ser ocasionado por la temperatura de la pieza a que no se calentó a lo que se debía.

Las piezas de primera pasan a ser guardadas en bolsas en donde entran cuatro
garrafones esto para que sea más fácil su acomodo y poder hacer torres de 100
garrafones.

Cuando los dos procesos están en funcionamiento, proceso de inyección y proceso

de soplado, el operador de inyección se encarga de realizar estas torres.

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Actividad 4.
Realización de torres de garrafones.

Esta actividad fue realizada después de haber checado cada uno de los garrafones,
esto con la finalidad de que todos los garrafones que tenían desperfecto en la
boquilla se le deba realizar un retrabajo en el, mientras que los que no pasan a ser
de primera deben de ser guardados en las bolsas antes mencionadas y pasan a
formarse las torres para que cuando vengan los repartidores de estos, sea mas fácil
su manejo.

Actividad 5.
Corte de scrap de garrafón.

Esto es realizado mediante una cierra en la cual se corta los garrafones que
explotaron en soplado y esto se hace para que a la hora que pase a la moledora
sea más fácil que esto sea molido, esto se recicla y se piensa que sea reutilizado
para que se tenga menos materia perdida.

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Actividad 6.
Cambio de molde.

Esto se realiza cuando ya se necesita producción de asa o preforma, se procede

por quitar el molde que está en la inyectora, esto mediante los pasos que se
requieran, se le ponen una cadena para que pueda ser levantado por un polipasto,
esto para que sea más fácil su traslado.

Después de haber quitado el molde anterior se procede por ponerle la cadena al

molde que se necesite, y se procede por levantar el molde con el polipasto hasta
que llegue a un punto más alto para que entre por el hueco de arriba de la inyectora,
pasa a ser instalado según corresponda el molde.

Se aprieta bien el molde y de modo que quede nivelado para evitar algún accidente.

Actividad 7.
Proceso de rotomoldeo.

El rotomoldeo, conocido también como moldeo rotacional o rotocasting, es un

proceso utilizado para la fabricación de productos plásticos huecos. Aunque compite
con el moldeo por soplado, termoconformado, y moldeo por inyección para la
fabricación de productos huecos, el moldeo rotacional tiene ventajas particulares en
términos de niveles relativamente bajos de tensiones residuales y moldes de bajo
costo. El rotomoldeo también tiene pocos competidores para la producción de
grandes objetos huecos (más de 2 metros cúbicos) en una sola pieza. El moldeo
rotacional es principalmente conocido por su utilización en la fabricación de tanques,
pero también puede ser utilizado para hacer productos médicos complejos,
juguetes, embarcaciones recreacionales, y productos altamente estéticos.
En la actualidad, la industria del rotomoldeo se encuentra en una emocionante etapa
de su desarrollo. En los últimos años ha sido testigo de importantes avances
técnicos, y nuevos tipos de máquinas, moldes y materiales disponibles. La industria
ha atraído la atención de muchos de los principales proveedores y esto se ha
traducido en una inversión significativa. Importantes nuevos sectores del mercado
se abren a medida que el rotomoldeo es capaz de ofrecer piezas de alta calidad a
precios competitivos. Más que nunca las universidades se están interesando en el
proceso, y foros técnicos de todo el mundo una oportunidad para moldeo rotacional
para ocupar su lugar junto a los otros métodos de fabricación más importantes para
los plásticos.

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El rotomoldeo se desarrolló por primera vez a principios del siglo 20. Pero no fue
hasta la década de 1960, cuando Equistar Chemicals reemplazado resinas de vinilo
de plastisol por resinas de poliolefina, que el rotomoldeo ganó una amplia
aceptación.
En pocos años, el desarrollo de polietileno de baja y alta densidad diseñado
específicamente para rotomoldeo permitió a los moldeadores rotacionales entrar en
los mercados donde las piezas y los procesos de vinilo no podían competir. En la
década de 1970, llegaron el polietileno entrecruzado y polietileno de grados
modificados al mercado de moldeo rotacional. Estas nuevas resinas abrieron
nuevas áreas de mercado, especialmente la producción de tanques de gran tamaño.
En este caso el proceso de rotomoldeo el producto que se obtiene son tanques de
5000 y 2500 litros, esto para que puedan ser adquiridas por los clientes que quieren
poner su purificadora de agua.

El material que se ocupa para realizar los toneles es rotolene natural.

El rotomoldeo es el proceso de transformación del plástico empleado para producir

piezas huecas, en el que plástico en polvo o líquido se vierte dentro de un molde
luego se lo hace girar en dos ejes biaxiales mientras se calienta. El plástico se va
fundiendo mientras se distribuye y adhiere en toda la superficie interna. Finalmente
el molde se enfría para permitir la extracción de la pieza terminada. En los últimos
años, el rotomoldeo ha llamado fuertemente la atención de la comunidad industrial
debido a las cualidades que presenta. Este proceso se va sofisticando día a día de
manera que actualmente es considerado entre los procedimientos de
transformación con mayor madurez tecnológica debido a las innovaciones en
equipo, materiales y técnicas de control que han sido incorporados.

Este proceso ofrece gran libertad de diseño, pues es posible fabricar artículos
sorpresivamente complejos con herramentales relativamente sencillas y de bajo
costo que en ciertos casos sería imposible moldear con otro procedimiento.

En la fabricación de ciertas piezas huecas, con geometría de curvas complejas,

pared uniforme, y “contrasalidas”, el rotomoldeo es una alternativa con menor costo
frente al moldeo por soplado. Sin mencionar que debido a las bajas presiones
empleadas en el moldeo rotacional se producen piezas con tensiones internas
mínimas, presentando un buen comportamiento mecánico debido a su mayor
solidez en comparación con las piezas producidas a través del Soplado o la
Inyección.
Los niveles productivos del rotomoldeo pueden variar de algunas cuantas piezas, a
cientos o miles de artículos, también es adecuado para la producción en baja escala
con vista a la obtención de prototipos. Además, a causa de la libertad de diseño,
este proceso sobresale entre las técnicas de alta velocidad y productividad.

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Además, el bajo costo de este proceso permite la experimentación con diversos
materiales, distribución en el calibre de pared o con el acabado de las piezas.

Desde pequeñas piezas como los son partes de muñecas y pelotas, con las cuales
el Rotomoldeo se posicionó en el mercado hace años, hasta artículos de alto
desempeño físico o alta capacidad en volumen; el Moldeo Rotacional se presenta
con varias ventajas frente a otros procedimientos de transformación para obtener
piezas huecas tridimensionales donde las juntas del molde son prácticamente
invisibles.

El moldeo rotacional transforma materiales termoplásticos, dentro de los cuales los

más comunes son: Polietileno de Alta Densidad, Polivinilo Clorado en su
presentación como Plastisol y Poliamida. Mientras el Plastisol tiene una consistencia
liquida, el PEAD y la Poliamida se alimentan como polvos. De otra forma no podrían
ser fundidos ni moldeados ya que el calor para realizar esto se transmite al material
por conducción, proceso optimizado al aumentar el área de contacto en un polvo;
considerando además, que en este estado el plástico puede “fluir” para tocar todas
las paredes del molde mientras vaya girando.
Los espesores de pared de los artículos rotomoldeados por lo general permanecen
constantes, donde el espesor puede ir de 1mm hasta el grosor que se requiera de
acuerdo a las funciones de la pieza. Las paredes delgadas gemelas presentan
excelentes propiedades de resistencia a la carga.

Es posible fabricar artículos tanto simétricos como asimétricos, en formas complejas

y aún aquellas que presentan contrasalidas. Este proceso ofrece gran flexibilidad
en cuanto al tamaño del producto, siendo factible moldear desde pequeños bulbos,
para lavado auditivo, hasta tanques de almacenamiento de más de 15,000 litros; sin
embargo, la mejor productividad se obtiene con moldes medianos y grandes. Las
roscas, orificios e insertos metálicos se pueden incorporar a la pieza dentro del
mismo proceso (dependiendo del diseño), eliminando costos por operaciones
secundarias necesarias en otros procesos de transformación.
Por último, existen bajos niveles de desperdicio ya que este proceso no requiere el
uso de coladas, ni bebederos. El material excedente o no deseado es poco en
comparación con otros procesos para fabricar piezas huecas.

Ventajas del rotomoldeo

Realizar productos innovadores o mejorar los existentes aprovechando la
potencialidad del rotomoldeo es una actividad que supone una profunda integración
entre las competencias técnico constructivas, las relativas a la proyección y la
creatividad.
La técnica del rotomoldeo se está imponiendo progresivamente como una
importante respuesta tanto para el mundo del diseño como para una amplia gama
de aplicaciones industriales.

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Podemos enumerar algunas ventajas:
-Gran flexibilidad en el diseño de piezas
-Permite formas de contorno complicado con diferentes espesores y acabados
superficiales.
-Fabricación del producto en una sola pieza, hueca sin necesidad de soldaduras. El
espesor de la pared es uniforme y puede ser aumentado o disminuido, sin necesidad
de modificar el molde.
-Se pueden fabricar piezas con insertos metálicos y otros tipos de refuerzos.
-Se adapta tanto a pequeñas como a grandes producciones. Pueden fabricarse
piezas de distinto color y tamaño en un mismo ciclo.
-Bajo coste en moldes y utillaje.
-Cambio rápido del color.

El proceso de rotomoldeo consiste en cuatro pasos, tal y como se puede apreciar

en la figura siguiente. Una cantidad de plástico, ya sea en forma líquida o en polvo,
se deposita en el molde. Tras cerrarlo, el molde se rota biaxialmente en el interior
de un horno. El plástico se funde y cubre las paredes internas del molde. El molde
se retira del horno y se traslada a una zona de enfriamiento. Finalmente se abre el
molde y se retira la pieza hueca.

La maquinaria de rotomoldeo es relativamente más económica que la maquinaria

que se usa habitualmente en otras técnicas de procesado de plásticos. Esta técnica
permite procesar distintos moldes con diferentes formas y tamaños al mismo tiempo.
Los productos rotomoldeados apenas se encuentran sometidos a esfuerzos
mecánicos, ya que no se usan presiones ni soldaduras. Mediante esta técnica se
pueden conseguir formas y contornos complejos, piezas espumadas, dobles capas,
etc. La uniformidad en cuanto a piezas con paredes gruesas es bastante buena
comparada con piezas procesadas por soplado o termoconformado.
A pesar de que la maquinaria y moldes para esta tecnología son simples, es
necesario el conocimiento del comportamiento de los materiales para la obtención
de productos de calidad. Hay que tener en cuenta aspectos como la porosidad, la

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distribución de tamaño, la distribución del pigmento, el tiempo de cada ciclo, las
dilataciones o compresiones, las velocidades de enfriamiento y calentamiento, el
material del molde y la velocidad de rotación. Todas estas variables deben ser
cuidadosamente ajustadas para evitar problemas.
Los pasos a seguir para obtener un producto de primera calidad son:

1. Verificar que tanto molde como tapa este completamente limpia ya que si no
está completamente limpia esta puede salir con puntos negros que significa
que tú tapa o molde no se limpió de la forma correcta.
2. Después de haber verificado que tu molde y tapa este completamente limpia,
se aplica desmoldaste esto es para evitar que tu pieza o tanque quede
pegada ya sea al molde o la tapa, ya que esto ocasiona que esto sea un
problema en la producción.
3. Se procede por montar el molde con la tapa, la tapa es cargada con un
polipasto esto para que sea más fácil su manejo, se empieza embonando la
el molde con la tapa, ya que esta debe ser montada con tornillos, rondanas,
y tornillos.
4. Después de haber metido todos los tornillos con las rondanas y las tuercas
en los orificios indicados en la tapa, se procede por utilizar la pistola de
impacto conectado a la compresora, y con una llave según la medida de los
tornillos y tuercas esto para hacer palanca y ocasionar que se cierre el molde
de la mejor manera, esto ayuda a evitar que el materia salga por esa abertura.
5. Verificar que ya se tiene el material adecuado y en cantidades idóneas para
poder proceder a encender la maquina
6. Se procede por encender la turbina esto para que la llama salga solo de una
manera y no salga muy expandida.
7. Se empieza a dar vueltas al molde para que todo se caliente regularmente.
8. Calentar molde a una temperatura ya definida, si se llega a pasar se procede
por esperar a que se regule la temperatura a una que está cercana a la que
se tiene que estar realmente.
9. Se procede por subir el molde hasta arriba y con ayuda de una escalera de
material otro trabajador se sube y ayuda a echar el material en la boquilla.
10. El operador de la maquina procede a seguir los pasos ya definidos de la
empresa para poder realizar el proceso de rotomoldeo.
11. Después de haber seguido los pasos para roto moldear se procede por
enfriar el molde mediante ventiladores.
12. Cuando se llegue a una temperatura sigue el bajar el tonel con el mayor
cuidado posible, ya que si no se tiene cuidado puede ocasionar que el
producto sufra algún desperfecto.
13. Se corta la boquilla del tonel.

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Actividad 8.
Limpieza de molde de rotomoldeo.

Es necesario mantener el molde lo más limpio, ya que como se quema material ahí,
queda amarillo o con grasa, es necesario mantener limpio el molde ya que esto
ayuda a que el producto que se realiza salga de la mejor forma posible y sea de
primera calidad.

Pasos para lavar el molde de rotomoldeo.

1. Se hace una mezcla con agua, inoxclean y jabón roma para quitar la mayor
grasa posible.
2. En el molde se aplica un poco de decapante esto para ayudar a quitar la
mayor grasa posible.
3. Se pasa por quitar el decapante con trapos.
4. Se procede por utilizar la mezcla de agua con inoxclean y jabón roma y
empezar a tallar fuerte todo el molde.
5. Por último se enjuaga el molde, en caso de ver que todavía tiene grasa se
debe de tallar en estas áreas para evitar desperfectos.
6. Se pone a secar el molde poniéndolo a dar vueltas y poniendo el ventilador
enfrente de él.
7. Para el lavado de la tapa son los mismos pasos.

Todo esto se realiza con suma precaución ya que el decapante al ser un material
toxico provoca daño aparte que su olor es muy fuerte para esto se utiliza tapabocas
especiales para estos materiales, gafas de seguridad para que no entren en
contacto con los ojos y camisola para evitar que caiga en la piel.

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Actividad 9.
Curado de molde de rotomoldeo.

Pasos para curarlo.

1. Echar una capa de diésel a la tapa y al molde.

2. Montar molde y tapa como antes ya se mencionó.
3. Calentar a la temperatura establecida.
4. Enfriar molde y desmontar.
5. Después de desmontar se procede por limpiar con thinner ya que si se queda
así puede ocasionar graves problemas a los toneles que salgan en la
producción.
6. Después de limpiar con tinera se procede por echar una capa de
desmoldante.
7. Se limpia este desmoldante para aplicarle otro poco más para evitar que se
pegue la primera pieza que se obtenga.

Actividad 10.
Producto final de rotomoldeo.

Ya que el tonel esta frio se procede a poner tapa y brida a cada uno de ellos para
esto se utiliza:

 Tapas.
 Bridas.
 Taladro.
 Pijas.
 Araña.
 Cuerda.
 Etiquetas ya definidas con la empresa.
 Emplaye.
 Espátula.

Pasos para lograr producto terminado.

1. Se empieza por poner el anillo alrededor del hueco de la boquilla y

acomodarlo de la mejor manera.
2. Se agarra una pija y se procede a poner el taladro y empezar a colocarlo.
3. Así se hace con todas las demás agujeros del anillo.
4. Se procede a hacer el agujero de la brida en la parte de abajo del tonel.

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5. Con la cuerda se mete a la boquilla del tonel y se deja caer hasta donde está
el agujero de la brida, se saca la cuerda y se mete la brida de tal modo que
la rosca este de su lado.
6. Se enrosca con la otra parte de la brida.
7. Con la espátula se rebabea el exterior del tonel.
8. Se limpia el tonel.
9. Finalmente se emplaya el tonel.

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Conclusiones.

Durante la estadía en la empresa agua inmaculada S.A de C.V el alumno de la

Universidad Tecnológica de Puebla, se me introdujo en el área laboral en el área de
inyección con la finalidad de apoyar a la empresa en los procesos que se realizan
en esta área.

Dentro de la empresa pude observar que todas las áreas de estas se ayudan con el
fin de que los productos sean de la mejor calidad con el fin de obtener una mayor
producción pero que siempre cumplan con las especificaciones a considerar.

Esta empresa cuenta con la ideología de las 5 s en todos los sentidos, ya que el
herramentales que utilizan esta acomodado de acuerdo a la forma que se necesita,
cuando se necesita alguna herramienta es fácil encontrarlo de esta manera, la
limpieza es de suma importancia ya que ayuda a mejorar la imagen de la empresa,
con esto me pude dar cuenta que los conocimientos adquiridos sirvieron mucho
para lograr acoplarme en la empresa de la mejor manera.

Las normas de seguridad que siguen son las que se me enseñaron en la universidad
así que con ello me tuve que acoplar de la mejor manera para que lo que se me
pidiera que utilizara en el sentido para mantenerme seguro en esta gran empresa.

Algunas de las medidas de seguridad fueron:

 Uso obligatorio de botas de seguridad.

 Uso obligatorio de guantes.
 Uso de lentes de seguridad.

Los conocimientos que adquirí durante mi estadía en la empresa fueron que hay
diferentes propiedades de los polímeros y que no todo se realiza con el mismo
producto, a manejar herramentaje para el funcionamiento de sus actividades en la
estadía.

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Referencias.

https://www.privarsa.com.mx/la-inyeccion-plastico-una-historia-exito/
http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com/2011/06/rotomoldeo.html
http://www.polimers.com/rotomoldeo/

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