Вы находитесь на странице: 1из 7

1 Технология изготовления корпусных деталей .

Корпусные детали являются базовыми деталями машин и служат для


разрешения в них различных механизмов. Для корпусных деталей
характерно наличие систем. Для корпусных деталей характерно наличие
систем точно обработанных отверстий, координированных между собой и
относительно базовых плоскостей. Конструкции корпусных деталей
весьма разнообразны. Из всего их разнообразия можно выделить две
основные разновидности:
1- корпусные детали призматического типа
2- корпусные детали фланцевого типа
Для первых характерно наличие развитых наружных поверхностей
основных (т.е. служащих для установки опор) отверстий на нескольких
осях. У деталей второго типа плоскости обычно являются торцовыми
поверхностями основных отверстий с центрирующими выточками или
буртами, предопределяющие их обработку точением.
По условиям сборки корпусные детали часто выполняют разъемными в
диаметральной плоскости основных отверстий (например: корпуса
редукторов) или с отъемными крышками, где монтируют опоры валов.
Корпусные детали, как правило, имеют много резьбовых отверстий.
Die Technologie der Körperteile.
Körperteile sind die grundlegenden Teile von Maschinen und dienen dazu,
verschiedene Mechanismen in ihnen zu lösen. Für Körperteile ist das
Vorhandensein von Systemen charakteristisch. Für Körperteile gibt es eine
Charakteristik von präzise bearbeiteten Löchern, die miteinander und relativ zu den
Bezugsebenen koordiniert sind. Die Rumpfdetails sind sehr vielfältig. Von all ihrer
Vielfalt gibt es zwei Hauptvarianten:
1-teilige prismatische Komponenten
2-teilige Flanschkomponenten
Für die erste ist das Vorhandensein der entwickelten Außenflächen der
Hauptöffnungen (dh der Bedienelemente zum Anbringen der Stützen) auf
mehreren Achsen charakteristisch. Teile der zweiten Art von Ebene sind
üblicherweise die Endflächen der Hauptbohrungen mit Zentrierausnehmungen oder
-klammern, die ihre Bearbeitung durch Drehen vorbestimmen.
Je nach den Montagebedingungen werden Karosserieteile oft durch Trennen der
Hauptbohrungen in der Diametralebene (zum Beispiel: Reduzierkörper) oder mit
abnehmbaren Abdeckungen, an denen die Wellenhalter montiert sind, hergestellt.
Körperteile haben in der Regel viele Gewindebohrungen.
2 Технические условия на механическую обработку корпусных деталей
регламентируют:
1. точность обработки основных отверстий и их расположение
2. точность обработки базовых поверхностей и поверхностей торцов
3. взаимное расположение поверхностей
4. шероховатость обработанных поверхностей
В корпусных деталях основные отверстия обычно изготовляют по 6-9
квалитету, параметр шероховатости Ra=2,5…0,63 (иногда Ra= 0,32…
0,16мкм)
Допуск параллельности осей лежит в пределах 0,03…0,05 мм по всей
длине детали.
Допуск на размер от оси отверстия до базовой поверхности 0,05…0,2 мм
Допуск на межосевое расстояние- 0,02…0.2мм
Допуск соосности и отверстий – половинедопуска на диаметр меньшего
отверстия
Отклонение от перпендикулярности опорных торцов к осям отверстий
допускается в пределах 0,01…0,05мм на 100мм длин радиуса.
Базовые поверхности:
-непрямолинейность 0,05…0,1мм
-непараллельность до 0,1 мм на длину детали
-должны быть расположены под зубчатыми углами.
Шероховатость базовых поверхностей по 5-6 классу, а для направляющих
станин станков – выше
Die technischen Bedingungen für die Bearbeitung von Karosserieteilen werden
geregelt durch:
1. Genauigkeit der Verarbeitung der Hauptlöcher und ihrer Lage
2. Präzision der Bearbeitung von Grundflächen und Oberflächen von Enden
3. gegenseitige Anordnung der Oberflächen
4. Die Rauheit der behandelten Oberflächen
In den Gehäusedetails werden die Hauptbohrungen normalerweise mit 6-9 grade
ausgeführt, der Rauheitsparameter Ra = 2.5 ... 0.63 (manchmal Ra = 0.32 ... 0.116
μm)
Die Parallelitätstoleranz der Achsen liegt im Bereich von 0,03 ... 0,05 mm über die
gesamte Länge des Teils.
Toleranz für die Größe von der Achse des Lochs bis zur Grundfläche von 0,05 ...
0,2 mm
Die Toleranz für den interaxialen Abstand beträgt 0,02 ... 0,2 mm
Aufnahme von Ausrichtung und Löchern - halbe Toleranz für den Durchmesser des
kleineren Lochs
Die Abweichung von der Rechtwinkligkeit der Stützenden zu den Achsen der
Löcher ist im Bereich von 0,01 bis 0,05 mm pro 100 mm des Radius erlaubt.
Grundflächen:
-Unparallelität bis zu 0,1 mm für die Länge des Teils
muss unter den verzahnten Ecken liegen.
Rauheit der Grundflächen in den Klassen 5-6 und für die Führung von Maschinen -
oben
3 Материалы и способы получения заготовок
В качестве основного материала для корпусных деталей применяют серый
перлитный чугун марок СЧ15, СЧ20 и СЧ30 или модернизированный
чугун. Чаще всего отливки получают литьём в песчаные формы. Крупные
ответственные отливки получают в стержневых формах. Отливки,
полученные по выплавленным моделям и в оболочковые формы, являются
наиболее точными. Их применяют для сложных деталей с жёсткими
требованиями к точности и шероховатости необрабатываемых
поверхностей. Отливки из …………………… сплавов часто получают
литьём в кокиль или литьём под давлением. Часто применяют такие
сварные заготовки, вместо литых, там, где существенное значение имеет
уменьшение веса, т.к. их стенки на 30…40% могут быть меньше литых.
В отливках корпусных деталей в результате неравномерного охлаждения и
усадки возникает остаточное напряжение, вызывающие их деформации.
Чем медленнее происходит охлаждение отливки, и чем меньше их разница
в толщине её стенок, тем меньше остаточное напряжение в остывшей
заготовке. Особенно большие напряжения получаются в местах резкого
изменения сечения отливок. Их величина может быть иногда на столько
значительной, что отливка коробиться и в ней возникают трещины.
Остаточные напряжения могут быть уменьшены в правильно
сконструированной отливке.
Если подвергнуть отливку механической обработке, то равновесие
остаточных напряжений из - за снятия поверхностных слоёв металла
нарушается и заготовка деформируется . Это деформация происходит не
мгновенно, а в течении довольно длительного промежутка времени.
Materialien und Methoden zum Erhalten von Rohlingen
Als Grundmaterial für Karosserieteile wird graues perlitisches Gusseisen der
Güteklasse C15, C20 und C30 oder modernisiertes Gusseisen verwendet. Meistens
werden Gussstücke durch Sandformen gegossen. Große kritische Gussteile werden
in Stabformen erhalten. Gussstücke aus geschmolzenen Modellen und
Schalenformen sind am genauesten. Sie werden für komplexe Teile mit strengen
Anforderungen an die Genauigkeit und Rauheit unbehandelter Oberflächen
verwendet. Gussstücke aus ............ Legierungen werden oft durch Gießen in
Kokillen oder durch Spritzgießen erhalten. Oft werden solche geschweißten
Knüppel anstelle von Guss verwendet, wo eine Gewichtsreduzierung wesentlich
ist, da ihre Wände um 30 ... 40% können weniger als gegossen sein.
Bei Gussteilen von Karosserieteilen treten infolge ungleichmäßiger Abkühlung und
Schrumpfung Eigenspannungen auf, die ihre Verformung verursachen. Je
langsamer die Abkühlung des Gussteils stattfindet und je geringer ihre Differenz in
der Dicke ihrer Wände ist, desto geringer ist die Restspannung in der gekühlten
Vorform. Besonders große Spannungen ergeben sich an den Stellen, an denen sich
der Querschnitt der Gussteile stark ändert. Ihre Größe kann manchmal so groß
sein, dass das Gussteil gerüttelt werden kann und Risse darin auftreten.
Restspannungen können in einem richtig ausgelegten Gussstück reduziert werden.
Wenn das Gussteil bearbeitet wird, wird das Gleichgewicht der Restspannungen
aufgrund des Entfernens der Oberflächenschichten des Metalls unterbrochen und
das Werkstück wird verformt. Diese Verformung tritt nicht sofort auf, sondern über
einen längeren Zeitraum.
4 Технологически маршруты обработки цельных и разъемных
корпусов
Технологический процесс изготовления корпусных деталей включает:
1. черновую и чистовую обработку плоскостей и отверстий, которые
используются в качестве технологического базирования
2. обработку остальных наружных поверхностей
3. черновую и чистовую или получистую обработку основных отверстий
4. отделочная обработка основных баз и основных плоскостей и
отверстий.
Технологический маршрут обработки корпусных деталей может
видоизменяться в зависимости от характера заготовки и требований
точности. Например, при обработке корпусной детали, имеющей
плоскость разъёма технологический процесс следующий:
1. обработка плоскости разъёма корпуса
2. обработка базовых плоскостей
3. сверление и нарезание резьбы в крепежных отверстиях по плоскости
разъёма корпуса
4. соединение корпуса с последующей фиксацией контрольными
штифтами
5. совместная обработка основных плоскостей и отв. и т.д.
Technologisch sind die Verarbeitungswege für feste und geteilte Hüllen
Der technologische Prozess der Herstellung von Rumpfdetails beinhaltet:
1. Schruppen und Schlichten von Flächen und Löchern, die als technologische
Basis dienen
2. Bearbeitung anderer äußerer Oberflächen
3. Schruppen und Schlichten oder Bearbeiten der Hauptbohrungen
4. Fertigbearbeitung der Hauptbasen und Grundflächen und Löcher.
Der technologische Weg zur Bearbeitung der Körperteile kann in Abhängigkeit von
der Art des Werkstücks und den Genauigkeitsanforderungen modifiziert werden.
Wenn beispielsweise eine Körperkomponente verarbeitet wird, die eine
Verbinderebene aufweist, ist der technologische Prozess wie folgt:
1. Bearbeitung der Ebene des Gehäuseverbinders
2. Behandlung von Referenzebenen
3. Bohren und Einfädeln in die Befestigungslöcher in der Ebene des Verbinders des
Gehäuses
4. Verbindung des Körpers mit anschließender Fixierung durch Kontrollstifte
5. Gemeinsame Bearbeitung der Hauptflugzeuge und otv. usw
5 Способы обработки основных отверстий
Первичная обработка отверстий в сплошном металле – обычное
сверление.Для отв. 9-13 квалитетов точности с шероховатой поверхности 25 -
12,5 мкм (3-4 классы) сверление является окончательной обработкой.
Повысить точность обработки отверстий сверлением до 8 квалитета можно
применением кондукторных втулок, обеспечивающих направление сверла.
При сверлении отв. Ø больше 70..80мм когда сплошное сверление невыгодно,
применяют кольцевое сверление. При кольцевом сверлении только часть
высверливаемого металла переходит в стружку, а внутренняя часть образует
стержень.
В этом случае достигается значительная экономия металла, электроэнергии и
повышается производительность труда.
Зенкерование: Применяется как окончательная операция при обработке
отверстий 9…8 квалитетов точности и шероховатости поверхности не более
Rа 20мкм (5кл.) Зенкерование достигается более правильная форма
отверстий и оси, чем при сверлении.
Развертывание – окончательная обработка отверстий 5-11 квалитетов
нормальное -10-11 Rа 2/2,5-0,8 мкм
точности точное - 7-9 6,3…0,4
тонкое - 5-6 3,2-0,1
Режимы резания при сверлении, зенкерование, развёртывании, выбирают в
зависимости от условий обработки по нормативным справочникам.
Точность межосевых расстояний, параллельность и перпендикулярность осей
обеспечивают: обработкой отверстий с направлением инструмента по
кондуктору или обработкой без направления инструмента с использованием
универсальных способов координации положения инструмента.
В серийном производстве основные отверстия в корпусных деталях
обрабатывают на универсальных горизонтально-расточных станках с
направлением инструмента по кондуктору.
Methoden zur Bearbeitung der Hauptlöcher
Die primäre Bearbeitung von Löchern in massivem Metall ist das übliche Bohren.
9-13 Genauigkeitsgrade mit einer rauhen Oberfläche von 25 - 12,5 Mikron (3-4
Grade) Bohren ist die letzte Behandlung. Erhöhen Sie die Genauigkeit der
Lochbearbeitung durch Bohren auf bis zu 8 Grad, indem Sie Leiterhülsen
verwenden, um den Bohrer zu führen. Beim Bohren bohren. Ø mehr als 70..80mm,
wenn Vollbohren unrentabel ist, wird Ringbohren verwendet. Beim Ringbohren
gelangt nur ein Teil des gebohrten Metalls in die Späne und der innere Teil bildet
den Stab.
In diesem Fall werden beträchtliche Einsparungen bei Metall und elektrischer
Energie erzielt, und die Arbeitsproduktivität wird erhöht.
Senken: Es wird als letzter Vorgang verwendet, wenn die Löcher 9 ... 8 mit einer
Genauigkeit und einer Oberflächenrauhigkeit von nicht mehr als 20 μm (5kl)
bearbeitet werden. Das Senken führt zu einer korrekteren Form der Löcher und der
Achse als beim Bohren.
Deployment - Endbearbeitung von Löchern von 5-11 Qualitäten
normal -10-11 Ra2 / 2,5-0,8 um
Genauigkeit genau - 7-9 6.3 ... 0.4
dünn - 5-6 3,2-0,1
Schneidmodi zum Bohren, Reiben und Reiben werden abhängig von den
Verarbeitungsbedingungen in den normativen Verzeichnissen ausgewählt.
Die Genauigkeit der Achsabstände, die Parallelität und die Rechtwinkligkeit der
Achsen werden durch: Bearbeitung der Löcher mit der Richtung des Werkzeugs
durch den Leiter oder Bearbeitung ohne die Richtung des Werkzeugs unter
Verwendung von universellen Methoden zur Koordinierung der Position des
Werkzeugs bereitgestellt.
In der Serienfertigung werden die Hauptbohrungen in den Karosserieteilen auf
Universal-Horizontalbohrmaschinen mit der Richtung des Werkzeuges vom Leiter
bearbeitet.