Aspectos tribológicos del perfilado de chapa 

Eduardo Cuesta1, Pablo García2, Vicente Castro2, Pedro Fernández1, Braulio Álvarez1

1 Área de Ingeniería de los Procesos de Fabricación. Universidad de Oviedo. E.P.S.Ingeniería de Gijón, Campus
de Gijón, Edif.5 – 33203, Gijón.

2 Noguera Maquinaria. Polígono de Silvota, C/Peña Santa, parc.12 - 33192 - Llanera - Asturias.
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1. INTRODUCCIÓN 
1.1. EL PROCESO DE PERFILADO DE CHAPA 
El  perfilado  es  un  proceso  de  fabricación  por  deformación  plástica  que  se  aplica  a  chapa 
metálica  (Figura  11).  Suele  definirse  como  el  conformado  del  material  según  líneas  de  plegado 
rectas, longitudinales y paralelas mediante herramientas (rodillos) que tienen por contorno la forma 
del  perfil  que  se  quiere  obtener,  todo  ello  efectuado  a  temperatura  ambiente  y  sin  modificar  el 
espesor del material. 

El conformado se produce de forma gradual en estaciones situadas de manera sucesiva, en 
cada una de las cuales se realiza una pasada o etapa de conformado. Cada una de estas estaciones 
está formada por dos ejes horizontales (eje superior y eje inferior) a los que se acoplan los diferentes 
rodillos, que están diseñados de modo que la sección transversal del material se va acercando etapa 
a etapa a la del perfil que se quiere obtener. En ocasiones se añaden a los ejes superior e inferior ejes 
auxiliares  dispuestos  en  otras  direcciones,  por  ejemplo  los  laterales  de  las  estaciones  4  y  5  de  la 
Figura 11.  

Para moverse de estación a estación, la chapa va avanzando en dirección longitudinal gracias 
al movimiento que los propios rodillos le transmiten por fricción, ya que todos o sólo algunos tienen 
su  giro  accionado  a  través  del  eje  en  que  van  montados.  La  principal  ventaja  del  proceso  es  su 
elevada  productividad,  al  ser  las  velocidades  típicas  de  avance  de  la  chapa  de  60,  80    m/min  [5], 
pudiéndose  alcanzar  hasta  180  m/min.  El  rango  de  espesores  de  chapa  en  que  actualmente  es 
aplicable el proceso abarca desde 0,1 hasta 20 mm. 

Esta rapidez hace que actualmente el perfilado sea uno de los procesos de fabricación más 
empleados  en  la  transformación  de  productos  de  chapa,  resultando  ideal  en  series  elevadas  de 
piezas  largas  y  con  sección  transversal  constante.  De  hecho,  mediante  perfilado  se  puede  producir 
casi cualquier perfil imaginable, siempre que sea constante a lo largo de la longitud de la pieza. No 
obstante,  para  cada  producto  se  requiere  el  diseño  y  fabricación  de  un  conjunto  de  rodillos 
específico, lo cual encarece notablemente la inversión requerida. Además, la puesta a punto de toda 
la línea es compleja y puede consumir días o semanas, afectando el problema tanto al diseño de cada 
rodillo como a los ajustes de la perfiladora, como las distancias entre ejes o la alineación transversal 
de  las  diferentes  estaciones  [16,  17].  En  el  presente  trabajo  se  detallan  distintos  aspectos 
relacionados  con  la  lubricación  y  con  el  arrastre  que  ejercen  las  etapas  de  rodillos  motrices  del 
 Aspectos tribológicos del perfilado de chapa                                                                                       2 

perfilado,  mostrando  su  vital  importancia  no  solo  para  lograr  el  conformado  (tema  de  esfuerzos, 
conformabilidad, etc.) sino para posibilitar un producto con la calidad superficial adecuada.  

 
F IGURA  11.   R EPRESENTACIÓN ESQUEMÁTICA DEL PROCESO DE PERFILADO . 

1.2. PROBLEMAS ASOCIADOS A LA TRIBOLOGÍA EN EL PERFILADO 

El  contacto  entre  chapa  y  herramientas  es  uno  de  los  principales  problemas  a  que  se 
enfrentan  los  fabricantes  que  utilizan  el  perfilado  como  proceso  de  transformación.  El  movimiento 
relativo  entre  ambos  produce  efectos  indeseados:  el  desgaste  genera  la  aparición  de  marcas 
superficiales  sobre  la  chapa  (Figura  1.2)  y  el  deterioro  de  las  herramientas  (Figura  1.3),  mientras 
que la fricción aumenta el consumo de la máquina perfiladora. 

Juzgar la apariencia superficial de un producto es subjetivo. En este sentido, el fabricante de 
la pieza perfilada y su cliente deben establecer de forma clara qué magnitud de marcas se considera 
aceptable  dentro  del  producto.  Para  ello,  es  útil  el  empleo  de  patrones  o  muestras  de  lo  que  se 
considera  admisible  e  inadmisible.  El  nivel  de  aceptabilidad  depende  principalmente  de  los 
requerimientos estéticos del producto, puesto que el rayado superficial no afecta al comportamiento 
de la pieza en servicio. Además, debe tenerse en cuenta que la importancia de este defecto puede no 
ser  la  misma  en  todas  las  caras.  Por  ejemplo,  en  el  perfil  en  C  de  la  Figura  1.2  sólo  existe  una 
superficie crítica, la lateral exterior, que será la única visible durante la vida útil de la pieza. 
 Aspectos tribológicos del perfilado de chapa                                                                                       3 

 
F IGURA  1.2.   M ARCAS SUPERFICIALES EN DIRECCIÓN LONGITUDINAL EN LA SUPERFICIE CRÍTICA DE UN PERFIL EN  C  
OBTENIDO MEDIANTE PERFILADO . 

El  desgaste  de  los  rodillos  suele  controlarse  a  través  de  un  programa  de  revisión  periódico 
mediante  galgas  de  espesor  o  micrómetro  (Figura  1.3).  Cuando  supera  el  valor  considerado  como 
excesivo,  las  herramientas  son  remecanizadas.  Este  desgaste  crítico  es  fijado  por  el  fabricante  de 
acuerdo  con  su  experiencia,  basándose  en  garantizar  que  se  sigan  cumpliendo  las  especificaciones 
del producto. Suele ser superior en las zonas de los rodillos correspondientes a las líneas de plegado 
de la chapa, ya que es ahí donde la presión de contacto es más fuerte (Figura 1.4). No obstante, el 
número  de  veces  que  un  rodillo  puede  ser  remecanizado  es  reducido  y,  cuando  se  alcanza,  debe 
desecharse. De este modo, el coste de herramental es uno de los principales costes de operación que 
afectan al perfilado. 

 
F IGURA  1.3.   M EDICIÓN CON MICRÓMETRO DEL DESGASTE DE UN RODILLO DE PERFILADO . 
 Aspectos tribológicos del perfilado de chapa                                                                                       4 

 
F IGURA  1.4.   D IAGRAMA DE FUERZAS DE CONTACTO OBTENIDO A PARTIR DE UNA SIMULACIÓN MEDIANTE ELEMENTOS 
FINITOS DEL PERFILADO DE UNA SECCIÓN EN  Z. 

Finalmente, la fricción genera una pérdida de potencia que aumenta el consumo del proceso. 
El  coeficiente  de  rozamiento  del  perfilado  sin  lubricación  es  aproximadamente  0,4  [7].  Además,  la 
energía disipada por fricción en forma de calor provoca el aumento de temperatura en el contacto, 
que es indeseado porque, aunque no llega a modificar la microestructura de los materiales, sí puede 
producir  daños  superficiales  tanto  en  la  chapa  como  en  los  rodillos  [13].  Además,  los  gradientes 
térmicos, si son fuertes, pueden producir en combinación con la abrasión el inicio de grietas en los 
mismos,  ya  que  la  superficie  endurecida  del  acero  para  herramientas  es  frágil  [9].  Estas  grietas 
pueden llevar a la fractura del rodillo. 

2. CARACTERÍSTICAS TRIBOLÓGICAS DEL CONTACTO CHAPA­
RODILLOS 

2.1. PRESIÓN Y VELOCIDAD RELATIVA 
La fricción y el desgaste se producen cuando existe movimiento relativo entre dos superficies 
en contacto entre las que actúa un determinado esfuerzo normal. Como se ha visto en el Apartado 
1.1,  durante  el  perfilado  los  rodillos  arrastran  la  chapa  para  que  avance  a  la  vez  que  la  van 
deformando plásticamente para imprimirle la geometría transversal del perfil que se desea fabricar. 
De  este  modo,  por  un  lado  existe  siempre  una  diferencia  de  velocidad  entre  las  herramientas  y  el 
material y, por otro, una carga normal entre ambos (presión) que se corresponde con la componente 
correspondiente  de  las  fuerzas  de  conformado.  Evidentemente,  el  tipo  de  movimiento  relativo 
existente entre chapa y rodillos es de deslizamiento. 
 Aspectos tribológicos del perfilado de chapa                                                                                       5 

En  el  perfilado  el  contacto  entre  chapa  y  herramientas  es  especialmente  problemático, 
porque la velocidad tangencial de la porción de la superficie de los rodillos que está en contacto con 
el  material  no  es  la  misma  en  todos  sus  puntos.  Sin  embargo,  todos  los  puntos  de  la  chapa  sí  se 
desplazan  con  la  misma  velocidad,  ya  que  de  lo  contrario  el  material  no  permanecería  unido  a  sí 
mismo. La distribución de velocidades tangenciales en el contorno de los rodillos sigue la Ecuación 1. 
De  este  modo,  la  velocidad  v  de  un  punto  cualquiera  de  la  superficie  de  las  herramientas  es 
directamente  proporcional  al  radio  D/2  a  que  se  encuentra  de  su  eje,  siendo  la  de  rotación  ω  del 
mismo la constante de proporcionalidad. 

 
E CUACIÓN  1.   D ISTRIBUCIÓN DE LA VELOCIDAD TANGENCIAL EN LA SUPERFICIE DE UN RODILLO DE PERFILADO . 

En  la  Figura  2.1  se  representa  la  distribución  de  velocidades  tangenciales  a  lo  largo  del 
contorno de un rodillo inferior que está conformando un perfil en C. Las herramientas transmiten la 
potencia de arrastre a la chapa a través del tramo horizontal (base) de la sección. Por ello, para que 
el material avance correctamente, la altura a la que se dispone el perfil en la estación se calcula de 
manera que las velocidades tangenciales de los contornos de los rodillos superior e inferior coincidan 
en la base. Esta velocidad se denomina motriz (vmot) y se corresponde con la de avance de la chapa 
entre las diferentes estaciones. Por el contrario, aplicando la Ecuación 1, se observa que la velocidad 
de  los  puntos  del  contorno  de  los  rodillos  inferiores  que  están  en  contacto  con  el  perfil  aumenta 
linealmente desde un valor mínimo que es precisamente vmot hasta un máximo, vmáx.  

 
 Aspectos tribológicos del perfilado de chapa                                                                                       6 

F IGURA  2.1.   T RIÁNGULO DE VELOCIDADES TANGENCIALES A LO LARGO DEL CONTORNO DE UN RODILLO INFERIOR TÍPICO 

DE PERFILADO . 

Teniendo en  cuenta la explicación anterior, en cada punto  del  perfil habrá  un gradiente de 

velocidad  ∆vinf  entre  el  material  y  las  herramientas  inferiores,  que  será  tanto  mayor  cuanto  más 
alejado  esté  dicho  punto  de  la  base.  El  gradiente  es  nulo  en  la  base  del  perfil,  ya  que  como  se  ha 
mencionado la velocidad del contorno es ahí la de avance del material. En la zona a mayor altura el 
gradiente alcanza su valor máximo ∆vmáx‐inf, que se deduce en la Ecuación 2. ∆vmáx‐inf será tanto más 
elevado cuanta mayor altura H tenga la sección. 

 
E CUACIÓN  2.   V ALOR MÁXIMO DEL GRADIENTE DE VELOCIDAD ENTRE LA CHAPA Y LA SUPERFICIE DE UN RODILLO 
INFERIOR TÍPICO DE PERFILADO . 

En  el  ejemplo  de  la  Figura  2.1  la  velocidad  de  avance  del  material  es  vmot  =  10  m/min  y  la 
altura del perfil H = 140 mm. Para cumplir ambas condiciones, el eje gira a ωinf = 17 rpm y el diámetro 
motriz  es  Dmot‐inf  =  187,31  mm.  Por  tanto,  aplicando  la  Ecuación  2,  ∆vmáx‐inf  vale    14,95  m/min.  En 
cuanto  a  la  componente  normal  de  las  fuerzas  de  conformado,  con  una  simulación  mediante 
elementos  finitos  realizada  con  el  software  comercial  para  perfilado  Copra®  FEA  RF  se  ha 
comprobado que es del orden de 20 N y que no está aplicada donde el gradiente es máximo, sino a 
24  mm  de  la  base  (vector  azul  de  la  Figura  2.2).  El  gradiente  de  velocidad  ahí  tiene  un  valor 
aproximado de ∆vF‐inf = 2,6 m/min.  

 
F IGURA  2.2.   D IAGRAMA DE FUERZAS DE CONTACTO OBTENIDO A PARTIR DE UNA SIMULACIÓN MEDIANTE ELEMENTOS 
FINITOS DE LA ESTACIÓN DE PERFILADO DE LA  F IGURA  2.1. 

El desarrollo seguido puede aplicarse análogamente para el rodillo superior de la Figura 2.1 
(Figura 2.3). En su caso es la chapa la que se desplaza más rápido que el contorno de los rodillos. El 
 Aspectos tribológicos del perfilado de chapa                                                                                       7 

valor  máximo  del  gradiente  de  velocidad  entre  ambos  ∆vmáx‐sup  tiene  el  valor  que  se  deduce  en  la 
Ecuación 3. 

 
E CUACIÓN  3.   V ALOR MÁXIMO DEL GRADIENTE DE VELOCIDAD ENTRE LA CHAPA Y LA SUPERFICIE DE UN RODILLO 
SUPERIOR TÍPICO DE PERFILADO . 

La velocidad de rotación del eje superior es ωsup = 3,67 rpm y el diámetro motriz mide Dmot‐sup 
= 433,7mm. Aplicando la Ecuación 3, ∆vmáx‐sup = 3,23 m/min. En la Figura 2.2 se observa que ahora el 
contacto está aplicado cerca de la zona más alta de la sección (flecha roja), con lo que ∆vmáx‐sup ≈ ∆vF‐
sup. La carga normal es del orden de 60 N. Por tanto, el contacto con el rodillo superior en este caso es 
más  crítico  desde  el  punto  de  vista  de  la  presión,  pero  menos  exigente  en  cuanto  a  la  velocidad 
relativa. 

 
F IGURA  2.3.   T RIÁNGULO DE VELOCIDADES TANGENCIALES A LO LARGO DEL CONTORNO DE UN RODILLO SUPERIOR TÍPICO 
DE PERFILADO . 

2.2. NATURALEZA Y ESTADO SUPERFICIAL DE LOS MATERIALES INVOLUCRADOS 
 Aspectos tribológicos del perfilado de chapa                                                                                       8 

Mediante  el  proceso  de  perfilado  puede  conformarse  chapa  de  cualquier  metal  dúctil, 
aunque en la industria los que más frecuentemente lo emplean son los aceros, los inoxidables y las 
aleaciones de aluminio, muy especialmente los primeros. Las marcas superficiales se producen por la 
abrasión  de  los  rodillos  sobre  la  chapa.  Por  ello,  los  materiales  más  problemáticos  en  este  sentido 
serán los más blandos, como aleaciones de aluminio o cobre (Tabla 2.1). También deben perfilarse 
con cuidado los inoxidables por su elevado brillo [5]. Así, los aceros son los menos sensibles al rayado 
superficial. 

Material  Dureza Brinell (HB)
Acero  100‐250 
Inoxidable  150‐250 
Al.Aluminio 15‐130 
Al.Cobre  45‐95 
T ABLA  2.1.   V ALORES TÍPICOS DE DUREZA  B RINELL DE LOS MATERIALES QUE MÁS FRECUENTEMENTE SE PROCESAN POR 
PERFILADO PARA  ( ESPESOR  =   ½”)   [3]. 

Además,  en  muchas  ocasiones  la  chapa  de  partida  para  el  perfilado  lleva  recubrimiento 
previo, pudiendo distinguirse dos tipos:  

• Recubrimientos  metálicos,  siendo  los  más  habituales  zinc  (galvanizado)  y  aluminio.  En 
estos  casos  el  principal  problema  ante  gradientes  de  velocidad  es  la  adhesión  del 
revestimiento  a  los  rodillos  y  su  consiguiente  agrietamiento  (Figura  2.4),  que  puede 
acelerar  la  corrosión  del  acero.  Además,  la  eliminación  del  zinc  adherido  es  una  tarea 
engorrosa e incluso peligrosa. El desgaste adhesivo se produce sobre todo cuando los dos 
materiales  en  contacto  tienen  temperaturas  de  fusión  similares,  es  decir,  alta 
compatibilidad ¡Error! No se encuentra el origen de la referencia.. En estos casos, como 
consecuencia  de  la  presión  y  del  calor  disipado  en  el  contacto,  se  producen 
microsoldaduras entre las respectivas asperezas superficiales que, al existir movimiento 
relativo, se rompen por la unión más débil, en este caso la existente entre la chapa y el 
revestimiento.  En  la  Figura  2.5  se  observa  que  el  aluminio  y  el  zinc  son  altamente 
compatibles con el material del rodillo (acero), lo que explica la adhesión. 
• Recubrimientos no metálicos, sobre todo pinturas. En estos casos el inconveniente suele 
serla abrasión del revestimiento. El motivo es que las pinturas son relativamente blandas 
en comparación con el acero de las herramientas. El rayado puede verse agravado si se 
usan  los  mismos  rodillos  para  conformar  chapa  pintada  y  galvanizada,  debido  a  las 
formas irregulares del zinc adherido a su contorno. 
 Aspectos tribológicos del perfilado de chapa                                                                                       9 

 
F IGURA  2.4.   A GRIETAMIENTO DE UN RECUBRIMIENTO GALVANIZADO DEBIDO A SU ADHESIÓN A LOS RODILLOS DE 
PERFILADO  [5]. 

P OR OTRO LADO ,  EL MATERIAL MÁS HABITUALMENTE USADO EN LOS RODILLOS DE PERFILADO ES EL ACERO PARA HERRAMIENTAS 
AISI   D2   (F IGURA  2.6),  YA QUE OTROS DEL MISMO TIPO COMO EL  AISI   O1,  QUE SE USABA ANTERIORMENTE POR SU MEJOR 
MAQUINABILIDAD ,  PUEDEN LLEGAR A DESGASTARSE HASTA NIVELES INACEPTABLES EN MENOS DE  100  HORAS DE USO ,  DEBIDO A LA 
NATURALEZA ABRASIVA DEL ÓXIDO DE HIERRO PRESENTE EN LA CHAPA DE ACERO LAMINADA  [5].   E L MATERIAL LAMINADO EN 
CALIENTE ES A ESTE RESPECTO MÁS CRÍTICO QUE EL LAMINADO EN FRÍO ,  PUES PRESENTA PEOR ACABADO SUPERFICIAL  ( 

Tabla 2.2). 

Material  Ra (μm) 
Acero laminado en caliente  2‐8 
Acero laminado en frío  0,4‐2 
 Aspectos tribológicos del perfilado de chapa                                                                                       10 

 
F IGURA  2.5.   C OMPATIBILIDAD DEL MATERIAL DE LOS RODILLOS DE PERFILADO  ( ACERO )  CON EL DE LOS 
RECUBRIMIENTOS METÁLICOS MÁS TÍPICOS EN LA CHAPA DE PARTIDA  ( ZINC Y ALUMINIO )    ¡E RROR !   N O SE ENCUENTRA EL 
ORIGEN DE LA REFERENCIA .. 

T ABLA  2.2.   V ALORES TÍPICOS DE RUGOSIDAD MEDIA DE LA CHAPA DE ACERO LAMINADA EMPLEADA COMO MATERIAL DE 

PARTIDA EN PERFILADO  [8]. 
Material  Ra (μm) 
  Acero laminado en caliente  2‐8 
Acero laminado en frío  0,4‐2 
 

El acero D2 (DIN 1.2379 ó UNE‐EN X153CrMoV12) reduce la abrasión de las herramientas por 
tener  gran  resistencia  al  desgaste.  Esta  propiedad  proviene  en  su  caso  de  la  combinación  de  dos 
factores: 

• Una dureza elevada. Para los rodillos de perfilado se recomienda que sea de 60‐62 HRC 
[6].  Se  alcanza  mediante  un  tratamiento  térmico  de  bonificado,  que  consiste  en  un 
temple  seguido  de  dos  revenidos.  Así,  se  logra  un  equilibrio  entre  dureza  y  tenacidad, 
propiedad  que  es  necesaria  porque  la  chapa  somete  los  rodillos  a  continuos  impactos 
durante el proceso. 
 Aspectos tribológicos del perfilado de chapa                                                                                       11 

• Un  alto  contenido  en  carburos  metálicos,  de  en  torno  a  un  15‐20%  [6].  Esta  elevada 
proporción se debe a la composición química de la aleación (Tabla 2.3), abundante tanto 
en elementos formadores de carburos metálicos (cromo, molibdeno y vanadio) como en 
carbono. 

T ABLA  2.3.   C OMPOSICIÓN QUÍMICA DEL ACERO PARA HERRAMIENTAS  AISI   D2,  EXPRESADA EN PORCENTAJE EN PESO 

[14]. 

  C  Si  Mn  P  S  Cr  Mo  V 

1,45‐1,60  0,10‐0,60  0,20‐0,60  < 0,03  < 0,03  11‐13 0,7‐1  0,7‐1 
 

La  elevada  dureza  de  las  herramientas  puede  acentuar  la  abrasión  sobre  la  chapa.  Para 
evitarlo, es necesario que la superficie de los rodillos que va a estar en contacto con el material tenga 
un acabado superficial muy bueno. Así, el último paso de su fabricación suele ser una operación de 
pulido, que se debe efectuar en dirección de avance del material para evitar que durante el perfilado 
se produzcan microabrasiones sobre la chapa (Figura 2.6). El acabado superficial suele especificarse 
a  través  del  parámetro  normalizado  rugosidad  media,  siendo  valores  típicos  del  mismo  para  los 
rodillos Ra = 0,02‐0,05 μm [6]. 

DIRECCIÓN 
DE PULIDO

 
F IGURA  2.6.   R ODILLOS DE PERFILADO FABRICADOS EN ACERO  AISI   D2.   D IRECCIÓN EN QUE SE DEBEN PULIR PARA 
EVITAR LA MICROABRASIÓN DE LA CHAPA . 

 
 Aspectos tribológicos del perfilado de chapa                                                                                       12 

3. ACCIONES DE MEJORA DE LA EFICIENCIA TRIBOLÓGICA DEL 
CONTACTO 

3.1. MODIFICACIONES EN EL DISEÑO DEL PROCESO 
En  muchas  ocasiones,  realizar  cambios  en  el  diseño  de  las  estaciones  de  perfilado  es 
suficiente  para  evitar  el  rayado  de  la  chapa,  minimizar  el  desgaste  de  los  rodillos  y  reducir  el 
consumo  de  potencia  de  la  máquina.  Por  ejemplo,  el  empleo  de  un  mayor  número  de  etapas  de 
conformado  suele  ser  efectivo,  ya  que  disminuye  la  carga  normal  que  ejercen  los  rodillos  sobre  el 
material en cada una. Sin embargo, esta solución incrementa la inversión en máquina y herramientas 
en  proporciones  muchas  veces  inasumibles.  A  continuación  se  detallan  algunos  ejemplos  de 
alternativas con un coste inferior que pueden ser igualmente eficaces. En lugar de reducir la presión, 
se centran en evitar el diferencial de velocidad. 

 
F IGURA  3.1.   E MPLEO DE RODILLOS LATERALES LOCOS PARA REDUCIR LAS MARCAS SUPERFICIALES EN EL CONFORMADO 
DE UN PERFIL EN  C. 

La más extendida es la utilización de rodillos no accionados en las zonas críticas de contacto 
con  el  material.  Al  no  ser  motrices,  es  la  chapa  la  que  los  arrastra,  evitándose  así  el  diferencial  de 
velocidad  y  con  él  la  posibilidad  de  marcar  la  pieza.  En  estos  casos  los  rodillos  locos  se  introducen 
sólo en las estaciones en que la sección obtenida es de altura considerable, ya que aumentan el coste 
y  como  se  vio  en  la  Ecuación  2  y  la  Ecuación  3  el  diferencial  de  velocidad  es  directamente 
 Aspectos tribológicos del perfilado de chapa                                                                                       13 

proporcional a dicha dimensión. Estas pasadas normalmente serán sólo las últimas, por ejemplo, en 
el caso de la Figura 11, sólo la 4 y 5. 

Como se comentó en el Apartado 1.2, las superficies críticas del perfil en C son las laterales 
exteriores. Por tanto, para evitar que en ellas se produzcan marcas, se pueden sustituir los rodillos 
inferiores que contactan con ellas y en los que se producía el gradiente de velocidad (Figura 2.1) por 
rodillos laterales (Figura 3.1). De este modo, al ir montados en ejes separados, estos últimos pueden 
ser locos al mismo tiempo que los que están en contacto con la base siguen teniendo accionamiento, 
lo cual como se ha mencionado es necesario para el avance longitudinal de la chapa. Mientras que 
con la configuración de la Figura 2.1 todos los ejes estaban accionados, en la de la Figura 3.1 sólo 
son motrices el inferior y el superior, girando los laterales a la ωinducida que la chapa les imprime por 
fricción. 

Si  se  quisiera  evitar  el  problema  del  rayado  también  en  la  superficie  superior  de  la  sección 
(Figura 2.3) podría optarse por desconectar el eje de arriba. Así, ωsup pasa a ser también inducida. 
Esto  hace  que  la  fuerza  de  arrastre  sobre  la  chapa  se  reduzca  a  la  mitad  en  la  estación  en  que  se 
aplica esta medida. No obstante, el empuje de las primeras etapas suele ser suficiente para que el 
material no se detenga. En la industria del perfilado se acepta como regla no desconectar ningún eje 
inferior, aunque sea sólo en las últimas pasadas. 

Una tercera forma de conseguir que sea el material quien mueva los rodillos problemáticos 
es permitir su giro libre sobre del eje apoyándolos en rodamientos. Así, el que transmite la potencia 
de arrastre puede seguir accionado (Figura 3.2). 
 Aspectos tribológicos del perfilado de chapa                                                                                       14 

 
F IGURA  3.2.   U TILIZACIÓN DE RODILLOS INFERIORES APOYADOS EN RODAMIENTOS PARA REDUCIR LAS MARCAS 
SUPERFICIALES EN EL CONFORMADO DE UN PERFIL EN  C.    

En  otras  ocasiones  puede  ser  conveniente  modificar  la  orientación  del  perfil  dentro  de  la 
máquina. Por ejemplo, la pieza de la Figura 3.3 se obtiene tradicionalmente en posición horizontal. 
Sin embargo, el gradiente de velocidad en la superficie crítica es menor si se gira 90°, ya que vmot  no 
cambia de valor pero vmín2 > vmín1. No obstante, aumenta la altura de la sección en máquina (H2  > H1), 
lo  que  tiene  como  consecuencia  el  incremento  del  coste  de  la  solución.  Con  la  altura,  además  de 
aumentar el coste por precisarse un mayor diámetro de rodillos, también lo hace por incrementarse 
la  magnitud  de  las  deformaciones  longitudinales  generadas  durante  el  proceso.  Las  deformaciones 
longitudinales  residuales  están  relacionadas  con  algunos  de  los  defectos  típicos  de  las  piezas 
perfiladas  (Figura  3.4)  y  la  solución  para  minimizarlas  es  utilizar  más  estaciones  para  producir  el 
mismo perfil. 
 Aspectos tribológicos del perfilado de chapa                                                                                       15 

 
F IGURA  3.3.   C AMBIO EN LA ORIENTACIÓN DEL PERFIL EN LA MÁQUINA PARA REDUCIR EL GRADIENTE DE VELOCIDAD EN 
LA SUPERFICIE CRÍTICA . 

 
F IGURA  3.4.   D EFECTOS TÍPICOS EN LAS PIEZAS DE PERFILADO RELACIONADOS CON LAS DEFORMACIONES 
LONGITUDINALES INDUCIDAS DURANTE EL PROCESO . 

3.2. EMPLEO DE LUBRICANTES 
La lubricación del contacto entre el material y los rodillos es beneficiosa desde el punto de 
vista de todos los problemas vistos anteriormente y se utiliza en la mayoría de los casos (Figura 3.5): 

• Disminuye la abrasión que produce tanto el desgaste de los rodillos como el rayado de la 
chapa.  
• Permite eliminar la adhesión de los recubrimientos metálicos a las herramientas, ya que 
dificulta  la  aparición  de  microsoldaduras  al  establecer  una  película  en  la  intercara  y/o 
mermar su resistencia. 
 Aspectos tribológicos del perfilado de chapa                                                                                       16 

• Reduce  la  fricción  y  disipa  gran  parte  del  calor  generado  por  el  rozamiento.  La  chapa 
prepintada puede conformarse en ocasiones incluso sin lubricante, ya que tiene de por sí 
excelente lubricidad. 
• Ayuda  a  evacuar  las  partículas  desprendidas  por  el  desgaste,  que  pueden  producir 
erosión sobre las superficies involucradas en el proceso. 
• Además, puede incrementar la resistencia a la corrosión del producto perfilado. 

 
F IGURA  3.5.   L UBRICACIÓN DEL CONTACTO CHAPA ­ RODILLOS EN EL PROCESO DE PERFILADO . 

El mecanismo de lubricación ideal es el hidrodinámico, ya que elimina casi por completo el 
desgaste y reduce la fricción a coeficientes de rozamiento del orden de 0,001‐0,2. No obstante, en 
perfilado es imposible de alcanzar salvo en zonas aisladas [7].  

Por ello, se opta por el de untuosidad, que consiste en la adhesión física de una fina capa de 
lubricante a las superficies en contacto. En este caso, el desgaste y la fricción dependen de la tasa de 
creación‐destrucción de la película, que será superior cuanto más fuerte sea la unión. El coeficiente 
de rozamiento en el perfilado lubricado es habitualmente de 0,1‐0,3 [7]. 

En  ocasiones  también  es  importante  el  mecanismo  denominado  lubricación  límite  o  de 
extrema  presión,  que  produce  la  creación  de  sales  en  la  intercara  mediante  reacciones  químicas. 
 Aspectos tribológicos del perfilado de chapa                                                                                       17 

Estas sales reducen la resistencia de las microsoldaduras y además se rompen fácilmente, con lo que 
disminuyen  tanto  el  desgaste  por  adhesión  como  la  fricción.  La  lubricación  límite  se  consigue 
añadiendo aditivos específicos al lubricante. 

La elección del lubricante es un proceso crítico, ya que uno inadecuado puede no cumplir su 
función adecuadamente e incluso corroer la chapa. Por ello, cada caso concreto debe estudiarse por 
separado, puesto que en la selección influyen factores como la naturaleza y estado superficial de los 
materiales,  las  condiciones  de  conformado,  la  productividad  necesaria  o  cuestiones 
medioambientales  relacionadas  con  su  eliminación.  Los  tipos  más  empleados  en  la  industria  del 
perfilado son los siguientes [7]: 

• Aceites minerales.  
• Macroemulsiones. 
• Microemulsiones. 
• Aceites sintéticos. 
• Lubricantes evaporativos.   

3.3. MATERIALES ALTERNATIVOS PARA LAS HERRAMIENTAS 
Para  obtener  productos  libres  de  marcas  y  herramientas  con  un  desgaste  razonable,  su 
material debe elegirse de acuerdo con la naturaleza y el estado superficial de la chapa a perfilar. Sin 
embargo,  en  la  industria  habitualmente  se  opta  por  el  más  común,  que  como  se  explicó  en  el 
Apartado 2.2 es el acero AISI D2, sin reparar en las ventajas que podría reportar el empleo de uno 
alternativo. Algunos los que están siendo empleados actualmente para fabricar rodillos de perfilado 
son los siguientes (Figura 3.9 y Tabla 3.2): 

• Carburo  de  wolframio  (WC).  Su  ventaja  es  la  reducción  del  coste  que  suponen  las 
herramientas si las series del producto son largas. A pesar de que los rodillos tienen un 
coste inicial aproximadamente cuatro veces superior, tardan en torno a diez veces más 
en desgastarse que el D2 debido a su elevada dureza. Además, es un material insoldable, 
lo  que  elimina  la  posibilidad  de  adhesión  de  los  recubrimientos  metálicos  y,  como  su 
coeficiente  de  fricción  con  los  metales  es  menor  que  el  del  acero,  produce  menos 
abrasión en la chapa perfilada [12]. Si los rodillos son grandes, pueden usarse insertos de 
este  material  en  herramientas  de  acero  para  mantener  la  reducción  de  costes.  Como 
ejemplo,  la  compañía  Ameristar  Fence  Products  afirma  que  en  una  de  sus  líneas  de 
producción este material ahorra 13 sustituciones de juegos de rodillos de D2 [11]. 
 Aspectos tribológicos del perfilado de chapa                                                                                       18 

 
F IGURA  3.6.   C OMPARATIVA ENTRE LA PRODUCTIVIDAD A LO LARGO DE TODA SU VIDA ÚTIL DE RODILLOS DE PERFILADO 
FABRICADOS EN  AISI   D2  Y EN CARBURO DE WOLFRAMIO  [11]. 

INSERTO DE 
CARBURO DE 
WOLFRAMIO
 
F IGURA  3.7.   I NSERTOS DE CARBURO DE WOLFRAMIO PARA REDUCIR EL DESGASTE EN RODILLOS DE PERFILADO  [11]. 

• Aleaciones  bronce‐aluminio,  especialmente  las  del  grupo  AMPCO®.  Se  usan  cuando  el 
marcado de la chapa es muy crítico, por ejemplo para conformar aluminio o inoxidable, 
ya que son relativamente blandas y tienen muy buena calidad superficial. Además, tienen 
gran resistencia al desgaste en comparación con su dureza. La más recomendable es el 
AMPCO®18 (Tabla 3.1), ya que las de número inferior tienen una resistencia al desgaste 
demasiado baja y las superiores son más difíciles de mecanizar [5]. 

T ABLA  3.1.   C OMPOSICIÓN QUÍMICA NOMINAL DE LA ALEACIÓN  AMPCO®18   [2]. 

  Al  Fe  Cu  Otros 

10,5%  3,5%  Balance  < 0,5% 
 

• Plásticos  que,  como  el  nylon  y  sobre  todo  el  uretano,  tengan  altas  resistencias  al 
desgaste. Son el último recurso cuando las marcas son inaceptables [10], especialmente 
en chapa de aluminio muy blando e inoxidable. No obstante, tienen el inconveniente de 
ser dañados fácilmente por los impactos de la chapa [5]. 
 Aspectos tribológicos del perfilado de chapa                                                                                       19 

• Aceros  sinterizados,  como  los  CPM  10V  y  15V,  cuyo  elevado  contenido  en  vanadio  les 
confiere  alta  resistencia  al  desgaste.  Su  origen  pulvimetalúrgico  proporciona  a  su 
microestructura  mayor  homogeneidad,  lo  que  reduce  la  abrasión  sobre  los  rodillos. 
Además, la distribución globular de los carburos metálicos, frente a la lineal de los aceros 
convencionales,  les  proporciona  mayor  resistencia  al  desgaste  (Figura  3.8)  [6].  Como 
consecuencia, pueden durar de 2 a 3 veces más en algunas aplicaciones. 

 
F IGURA  3.8.   C ARBUROS METÁLICOS DISTRIBUIDOS EN LÍNEAS  ( IZQUIERDA )  Y DE FORMA GLOBULAR  ( DERECHA )   [6].    

T ABLA  3.2.   V ALORES TÍPICOS DE DUREZA DE LOS MATERIALES MÁS USADOS PARA LOS RODILLOS DE PERFILADO  

Dureza Rockwell  Dureza Rockwell B  Dureza Rockwell C 

Material 
R(HRR)  (HRB)  (HRC) 
WC [4]      76‐78 
CPM 10V [15]      59‐64 
AISI D2 [14]      54‐65 
AMPCO®18 [2]    91‐94   
Nylon 66 [1]  110‐120     
Uretano [1]  50‐90     
. 
 Aspectos tribológicos del perfilado de chapa                                                                                       20 

 
F IGURA  3.9.   R ODILLOS DE PERFILADO FABRICADOS EN MATERIALES ALTERNATIVOS AL ACERO  AISI   D2   [10]. 

4. CONCLUSIONES 
La tribología es uno de los asuntos clave a tener en cuenta para que el proceso de perfilado 
sea  económico,  medioambientalmente  amigable  y  adecuado  a  productos  con  requerimientos 
estéticos.  El  desgaste  abrasivo  genera  costes  muy  relevantes  al  obligar  a  remecanizar  y  luego 
reemplazar  los  rodillos  periódicamente,  así  como  un  rayado  superficial  sobre  la  pieza  que  debe 
controlarse  en  multitud  de  aplicaciones.  El  desgaste  adhesivo  también  ha  de  ser  tenido  en  cuenta, 
especialmente  en  materiales  como  el  acero  galvanizado  o  con  otro  recubrimiento  metálico.  Por  su 
parte, la fricción debe ser reducida al máximo para tener consumos de máquina contenidos y evitar 
problemas debidos al calentamiento de los materiales. 

Para  minimizar  la  magnitud  de  estas  cuestiones,  deben  adoptarse  soluciones  de  forma 
transversal en todo el ciclo de desarrollo de la línea de perfilado: 
 Aspectos tribológicos del perfilado de chapa                                                                                       21 

• El  diseño  del  proceso  debe  buscar  la  reducción,  dentro  de  lo  económicamente  posible, 
de los gradientes de velocidad y de la presión entre las herramientas y la chapa. 
• La selección del material de los rodillos, bien sea realizada por el diseñador de la línea o 
por el fabricante que la opera, debe evitar el conservadurismo y razonar si el acero para 
herramientas  es  el  material  más  adecuado  para  cada  caso.  La  investigación  de  nuevos 
materiales y la progresiva implementación de los mismos en la industria debería ser un 
objetivo del sector. 
• El operador de la línea debe seleccionar el lubricante de forma justificada, acudiendo a 
expertos  si  es  necesario,  para  evitar  la  aparición  de  problemas  derivados  de  la  propia 
lubricación y  minimizar efectivamente  con ella los efectos de la fricción y del  desgaste. 
Además, debe establecerse y llevarse a cabo un programa de mantenimiento periódico 
que controle el desgaste de los rodillos y la adecuada lubricación de los contactos. 

5. BIBLIOGRAFÍA 
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http://www.engineershandbook.com/Tables/materials.htm 

[4] Gordon  England  TSC  Consultant.  (2011).  Estimated  hardness  equivalents,  

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1st  International  Congress  on  Roll  Forming:  RollFORM  09,  págs.  163‐170.  Bilbao: 
Corporación Tecnológica Tecnalia. 

[7] IVASKA,  J.  (1991).  The  three  key  segments  of  roll  forming  lubrication.  SME  Technical 
Report. 

[8] Outokumpu. (2011). Surface finishes of rolled steel. http://www.outokumpu.com/About‐
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[9] Roll  Kraft  Inc.  (2011).  Indicators  of  roll  form  tooling  failure.  http://www.roll‐
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[10] Roll  Kraft  Inc.  (2010).  Roll  form  tooling  materials.  http://www.roll‐kraft.com/roll‐
forming‐mills‐roll‐forming‐machines‐roll‐forming‐presses‐roll‐forming‐training‐roll‐
forming‐tooling/roll‐forming‐tooling/materials‐used‐for‐roll‐form‐tooling 
 Aspectos tribológicos del perfilado de chapa                                                                                       22 

[11] Roll‐Kraft Inc. (2010). Selecting the correct style of tooling to minimize production costs. 
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[12] Roll‐Kraft Inc. (2010). Tungsten carbide rolls. http://www.roll‐kraft.com/roll‐forming‐
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[13] RUETER,  A.  (2002).  Examining  roll  forming  machinery,  tooling  and  lubrication.  The 
Fabricator  ,  http://www.thefabricator.com/  article/rollforming/examining‐roll‐
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[14] Uddeholm  AB.  (2010).  AISI  D2:  Cold  worked  tool  steel. 
http://www.bucorp.com/aisi_d2_c.htm 

[15]   Windsor  Steel  Corporation.  (2011).  CPM­10V  Tool  Steel  Material  Information. 

http://www.windsorsteel.com/ grades/CPM‐10V.htm 

[16]   Eduardo Cuesta, Pablo García, Vicente Castro, Pedro Fernández, Braulio Álvarez.  Avances 
tecnológicos  en  el  diseño  de  líneas  de  perfilado  de  la  Chapa  (1ª  parte),  Deformación 
Metálica  (edición  digital),  http://www.rbi.es/publicaciones  /deformacion‐metalica.htm,  
Vol 310, pp. 12‐18 (2010) 

[17]   Eduardo  Cuesta,  Pablo  García,  Vicente  Castro,  Pedro  Fernández,  Braulio  Álvarez.  Avances 
tecnológicos  en  el  diseño  de  líneas  de  perfilado  de  la  Chapa  (2ª  parte),  Deformación 
Metálica  (edición  digital),  http://www.rbi.es/publicaciones/  deformacion‐metalica.htm, 
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