QUIMICA

FACULTAD DE
INGENIERÍA
“INFLUENCIA DEL BAÑO METÁLICO (ZINCADO BÁSICO) y

ELECTROLITO EN LA RESISTENCIA A LA CORROSIÓN DE
DIFERENTES METALES CORRUGADO EN MEDIOS SALINOS”
Curso:
Química Inorgánica
Docente:
Pérez Guzmán, Karol Mariella
Integrantes:
● Castillo Zavaleta, Sandy Jacqueline
● Castillo Alcalde, Jhonathan Mitchel
● Odar Horna, Ivan Moises
● Rodriguez Delgado, Yajhaira Lizeth
● Vega Cruz, Olmer Lener
Trujillo - Perú
2018
Perez Guzman Karol Mariella 2

ÍNDICE DE CONTENIDOS
ÍNDICE DE CONTENIDOS
ÍNDICE DE TABLAS
ÍNDICE DE FIGURAS
RESUMEN
ABSTRACT
CAPÍTULO 1. 71
CAPÍTULO 2. 91
CAPÍTULO 3. Error! Bookmark not defined.1
CAPÍTULO 4. Error! Bookmark not defined.DISCUSIÓN 1
REFERENCIAS 1
ANEXOS 1

RESUMEN
El presente proyecto trata de obtener capas de recubrimiento de zincado mediante

deposición electrolítica, a fin de conseguir una mejora a la corrosión.
Para ello, se prueban varios tipos de electrolitos y en diferentes metales (sin aditivos
que no contengan azufre hidrolizable codepositado) como primer baño.
Como segundo paso, se introduce un baño de zincado con alto contenido de azufre
en el depósito del metal debido a que contiene un aditivo con azufre hidrolizable que
se codeposita con el zinc ayudando al sistema a aumentar la resistencia a la
corrosión, cuando se deposita sobre el metal una capa de zinc con menos cantidad
de azufre hidrolizable codepositado. Este zinc confiere a las piezas un acabado
decorativo con alto brillo y nivelación, mejorando su duración a diferentes
temperaturas.
Este zinc contiene pequeñas cantidades de azufre, provenientes de la sacarina
sódica, que se utilizan como ductilizante.
El resultado y conclusión de todo el proceso, es la confirmación de una mejora de la
resistencia a la corrosión con los diversos electrolitos de zincado estudiados.

ABSTRACT
The present project tries to obtain zinc coating layers by means of electrolytic
deposition, in order to achieve an improvement to corrosion.
To do this, several types of electrolytes are tested and in different metals (without
additives that do not contain codeposited hydrolysable sulfur) as the first bath.
As a second step, a high sulfur zinc plating bath is introduced into the metal deposit
because it contains an additive with hydrolysable sulfur that is co-deposited with the
zinc, helping the system to increase the corrosion resistance when deposited on the
metal. the iron a layer of zinc with less amount of hydrophobic sulfur codeposited. This
zinc gives the pieces a decorative finish with high gloss and leveling, improving its
duration at different temperatures.
This zinc contains small amounts of sulfur, coming from sodium saccharin, which is
used as a ductilizer.
The result and conclusion of the whole process, is the confirmation of an improvement
of the resistance to corrosion with the various zinc-plated electrolytes studied.

CAPÍTULO 1. INTRODUCCIÓN
1.1. REALIDAD PROBLEMÁTICA
Desde siempre hubo un problema de corrosión con el paso del tiempo frente a
los aceros en una construcción estructural de un proyecto, y más aún en
ambientes o medios salinos, la corrosión se da aún mucho más rápido,
dañando esto la estructura de nuestro proyecto ejecutado, frente a esta
problemática, buscamos una solución, la cual disminuye la corrosión de los
aceros en medios salinos, teniendo como aditivo al Zinc, realizando un proceso
de zincado al acero y disminuyendo su corrosión.
Actualmente la aplicación de inhibidores de la corrosión en la industria está

sujeta principalmente a que la evaluación de los mismos en laboratorio sea
satisfactoria y que los medios en los que se realice la evaluación sean lo más
parecidos posible a aquellos en los que se aplicarán los compuestos.
1.2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA
¿En qué medida influye la aplicación del baño metálico zincado Básico en los
diferentes metales y la corrosión en medios salinos?
1.3. HIPÓTESIS
A medida que se aplica el baño metálico de zincado en los diferentes metales,
se lograra mejorar su resistencia a la corrosión en medios salinos.

1.4. JUSTIFICACIÓN
La investigación realizada, nos asegura que reducirá la corrosión de los metales
en medios salinos por medio del zincado Básico, solucionando el problema de
estructuras dañadas por la ya mencionada corrosión, dándole un mayor tiempo
de vida a las estructuras y ayudando a fortalecer su resistencia frente a agentes
corrosivos.
Bueno este problema de la corrosión ayudará en las estructuras de hierro o de
hormigón, conociendo su velocidad con la aplicación de un anticorrosivo y sin
el mismo.
Finalmente, esta investigación brindaremos un aporte práctico y teórico sobre

la realización de un anticorrosivo a base del ZINC.
1.5. OBJETIVOS
1.5.1 Objetivo General:
• Determinar la influencia del baño metálico (zincado Básico) en la

resistencia a la corrosión de los diferentes metales corrugado en medios
salinos.
1.5.2 Objetivos Específicos:
• Calcular la pérdida en masa de los metales corrugado con baño metálico

expuesto en medios salinos.
• Determinar en qué medida el baño metálico (zincado Básico) de los
diferentes metales resiste la corrosión.

CAPÍTULO 2. MARCO TEÓRICO
A. ANTECEDENTES
En la actualidad se tiene una gran variedad de metales que serán utilizados de

acuerdo al tipo de ambiente en el que serán expuestos. Dichos materiales
ofrecerán una mayor o menor resistencia a la corrosión que dependerá de su
naturaleza y de los agentes corrosivos presentes.
La corrosión del acero en medios acuosos conteniendo H2S es de gran interés

en la industria del petróleo y del gas [6], ya que entre los agentes corrosivos más
importantes en la destilación de las plantas primarias están los cloruros, ácidos
orgánicos y el H2S [5]. Por esta razón es importante realizar una evaluación de
la resistencia a la corrosión de los materiales metálicos, en ambientes de
refinación del petróleo, con la finalidad de alcanzar la optimización en la
operación de las plantas de proceso, así como una mayor durabilidad de los
equipos utilizados en las mismas.
2.1. La Corrosión:
La corrosión se define como la reacción química o electroquímica entre un

material, usualmente un metal y su medio ambiente, que produce un deterioro
del material y sus propiedades.
Material + Oxígeno → Óxido de material ± Energía.
(Pérez, 2012) manifiesta que:
La corrosión se define como la reacción de un metal con el medio ambiente,

dando un producto con unas propiedades generales menos útiles que la del
metal de partida. El resultado final del fenómeno corrosivo suele ser la
destrucción del metal; asimismo, es el proceso mediante el cual se produce un

deterioro de un material por la acción química o electroquímica del entorno en
el que se encuentra.
(Maiquez, 2013), demuestra que:
La corrosión es el deterioro de los metales por un proceso electroquímico,

como, por ejemplo: la formación de herrumbre u óxido de hierro.
(Juan Luis, Dulce M, Javier 2016) afirma que:
La corrosión en los metales es un proceso de naturaleza electroquímica que

afecta al acero. Se inicia en el interior del hormigón, en la inter fase acero-
hormigón. Se manifiesta a través de expansiones que deterioran el hormigón
de recubrimiento.
(Heredia Avalos, 2011) informa que:
La clasificación de los procesos de corrosión se divide en:
I. SEGÚN LA MORFOLOGÍA
➢ Corrosión Uniforme
El ataque se extiende en forma homogénea sobre toda la

superficie, la penetración media es igual en todos los puntos.

➢ Corrosión Localizada
El ataque se localiza en sectores.
II. SEGÚN EL MEDIO
➢ Corrosión Química
El metal reacciona con un medio no iónico, no se generan
corrientes eléctricas como, por ejemplo: oxidación del metal en
presencia de aire a altas temperaturas.
➢ Corrosión Electroquímica
El metal reacciona con un medio iónico, se generan corrientes
eléctricas debido al flujo de iones a través de un electrolito como,
por ejemplo: oxidación del metal en contacto con la atmósfera,
con agua de mar, en suelos húmedos, etc.
2.2. La corrosión en los metales:
En los materiales metálicos, el proceso de corrosión es normalmente

electroquímico; es decir, una reacción química en la cual hay una
transferencia de electrones de una especie a otra. La superficie del
metal se comporta como ánodo donde se realiza la oxidación.

Uno de los factores que limitan la vida de las piezas metálicas en servicio
es el ataque químico o físico, que sufren en el medio que les rodea.
Los metales son bastante estables por lo que sin colaboración de otro
agente la acción del oxígeno sobre estos es muy débil; como en la
atmosfera siempre existe humedad a la temperatura ambiente, los
metales se destruyen más por corrosión que por la oxidación. Siendo
sus efectos muchos mayores en los metales que se encuentren en
contacto directo con agua, como, por ejemplo, las estructuras marinas.
2.3. La Corrosión en el acero:
Para el acero embebido en el concreto, la corrosión da como resultado

da como resultado la formación de óxido que tiene 2 a 4 veces el
volumen del acero original y la perdida de sus optimas propiedades
mecánicas.
Los metales pueden reaccionar con algún tipo de contaminantes del aire
o con el oxígeno que causa una oxidación electroquímica, es muy
propensa en los aceros y que produce principalmente óxidos de hierro.
(López, Sánchez, Paz 2016) indica que la corrosión en los aceros

modifica las propiedades fisicoquímicas de estos y acelera su deterioro,

lo que en ocasiones conlleva a consecuencias fatales. Muchas
aleaciones estructurales de acero se corroen simplemente por la
exposición a la humedad en el aire, pero el proceso puede ser
fuertemente afectado por la exposición a ciertas sustancias
contaminantes. (Págs., 40-41)
Asimismo, según (Díaz, 2012) sostiene “Para que la corrosión se

manifieste es necesario que haya oxígeno (aire), humedad (agua), y el
establecimiento de una celda de corrosión electroquímica, que
solamente ocurre después de la despasivación del acero”. (Pág., 11).
2.3.1. Selección de materiales:
(Molina, 2010) da a conocer que Los materiales son escogidos algunas

veces por ensayo y error o simplemente basándose en que se ha usado
anteriormente. Mientras este enfoque frecuentemente funciona, no
siempre se avanza hacia una optimización o una innovación. Con la
llegada de las computadoras ha revolucionado el proceso de diseño.
Como resultado de ello, la selección de materiales ha sufrido una
transformación radical a lo largo de los años.
En el modelo Ashby, un material tiene atributos como: densidad, costó,
propiedades mecánicas, eléctricas y térmicas, reciclabilidad y
durabilidad. Esta última relacionada con la resistencia a la corrosión en
ambientes específicos. Sin embargo, la selección de materiales en el
caso de resistencia a la corrosión no es fácil pues cada caso tiene unas
características, particulares y esto hace que se requiera de bases de
datos más complejas y completas. Asimismo, existe un vasto número
de combinaciones ambientales, operaciones y de materiales que cada
una puede formar la base para que ocurra un problema potencial de
corrosión.
De todos los elementos que conforman la tabla periódica,

aproximadamente unos 80 son metales, cada uno teniendo diferentes

propiedades mecánicas, físicas y químicas, aunque todos esos metales
han sido aleados para crear miles de aleaciones diferentes.
Desde el punto de vista técnico una respuesta obvia al problema de
corrosión podría ser usar materiales resistentes. En muchos casos este
enfoque es una alternativa económica a otros métodos de control de
corrosión. En la siguiente tabla se muestra las preguntas que deberían
de ser respondidas para estimar el comportamiento frente a la corrosión
de los materiales en servicio o considerados para algún uso.
Una forma de representar la resistencia a la corrosión de los materiales
es lo que se conoce como diagramas de isocorrosión. El uso del prefijo
“ISO” se refiere a las líneas o regiones del constante comportamiento
de corrosión a través de la variación en concentración y temperatura.
(p.23-36)

B. BASES TEÓRICAS
2.4. Métodos de protección contra la corrosión
Si bien el proceso de corrosión es termodinámicamente favorable, dadas

las implicancias que tiene, se trabaja en distintos planos para evitar o al
menos disminuir al máximo este proceso.
En definitiva, se trata de evitar el contacto entre el metal y un medio
agresivo. Esto se puede conseguir mediante distintas acciones
2.5. Protección contra la corrosión
Existen numerosos métodos para controlar o evitar la ocurrencia de la

corrosión. Estos métodos comprenden: recubrimiento y selección de
materiales.
2.6. Recubrimientos orgánicos:

A través de esto se puede lograr un mejor desempeño mediante la
selección adecuada de un material de recubrimiento, simplemente
cubriendo una superficie para reducir el contacto del medio ambiente con
el sustrato.
Algunas consideraciones importantes para el diseño de recubrimientos

resistentes a la corrosión incluyen: capa de protección, componente de
diseño, componente de función y capa de formulación.

Muchos recubrimientos pueden contener entre 15 a 20 ingredientes con su
propio rango de funcionalidad.
Algunas de las principales características que se consideran importantes

en el diseño de revestimientos protectores contra la corrosión son:
✓ Permeabilidad: Está diseñado para bloquear la humedad común como

el agua o cualquier otro agente corrosivo tales como gases, iones o
electrones.
✓ Inhibición: Un inhibidor es una sustancia química, que cuando es

agregado en pequeñas concentraciones a un ambiente, reduce
efectivamente la velocidad de la corrosión la función inhibidora de
revestimientos funciona reaccionando con un cierto tipo de ambiente
para proveer una película protectora o barrera en la superficie metálica.
✓ Pigmentos metódicamente protectores: La protección catódica de

recubrimientos es mayormente provista por aditivos en la capa base. La
principal función de estos aditivos es cambiar el potencial del ambiente
a un potencial catódico menos corrosivo. Un ejemplo de esto tenemos
las capas bases inorgánicas basadas en zinc.
Además, existe un revestimiento intermedio el cual actúa como una

capa de enlace entre la base y las capas subsiguientes y puede ser de
diferente composición que las otras.
Otro recubrimiento que se le llama recubrimiento superior que puede ser

utilizado para extender las capas anteriores. Una capa final también
puede ser seleccionada para conferir reflectividad, reducir la foto
degradación, o afectar el calor, entre otras razones.
2.6.1. Componentes básicos de los recubrimientos orgánicos
Los materiales de recubrimiento consisten fundamentalmente de una

resina de unión, pigmentos, aditivos y un solvente o dispersante. Los
dos componentes más importantes en un recubrimiento son los
enlazantes y los pigmentos.

En el caso de la protección contra la corrosión del acero las industrias
utilizan diferentes tipos de recubrimientos metálicos con el fin de
garantizar la protección y calidad de productos de acero.
Según (López, Sánchez, & Paz, 2016) manifiestan que Los
recubrimientos metálicos más comunes y populares son:
2.6.1.1. Cobreado
El recubrimiento con cobre es el proceso en el que una película de dicho

material se deposita sobre el elemento metálico que se desee proteger
mediante el uso de una corriente eléctrica. Existen tres tipos básicos de
procesos de cobreado disponibles comercialmente basados en
procedimientos complejos.
✓ Baño Alcalino: Se realiza con soluciones de cianuro.
✓ Baño con Ácido: Bañó con ácido. Se lleva a cabo con sulfatos y
Áuoruroboratos.
✓ Baño con Fosfato Puro: Se elabora con un ligero baño con

sustancias alcalinas.
2.6.1.2. Cromado
Este proceso se utiliza con la técnica de galvanoplastia, al depositar una

película delgada de protección en el metal a proteger; la película de
cromado puede ser para aspecto decorativo o de resistencia a la
corrosión, para facilitar los procedimientos de limpieza o aumentar la
dureza de la superficie. El proceso de cromado incluye las siguientes
etapas:
✓ Actividad de limpieza manual: Se desarrolla para eliminar todas

las trazas residuales de la suciedad y las impurezas de la
superficie dejadas por la operación con el desengrasante.
✓ Diversos pretratamientos: Se lleva a cabo dependiendo del

sustrato a aplicar para la deposición del cromo.

✓ Colocación del recubrimiento: Se realiza la deposición del
cobre en el material a proteger a alta temperatura cercana a los
150° C.
✓ Conductividad eléctrica: Se le suministra una corriente eléctrica

en el orden de 10 microamperios.
2.6.1.3. Niquelado
En este proceso se utiliza la galvanoplastia para realizar los depósitos

con películas muy finas sobre los metales a proteger. La película de
níquel puede ser para decoración, resistencia a corrosión o al desgaste,
antes que nada. La galvanoplastia de níquel es un proceso de
deposición de este material sobre una pieza de metal, cuyos fragmentos
para ser recubiertos deben esta limpios y libres de suciedad, corrosión
y defectos de las placas. Para limpiar y proteger la pieza durante el
proceso de recubrimiento se utilizan métodos de tratamiento térmico,
limpieza y decapado, principalmente. Una vez que la pieza ha sido
preparada se sumerge en una solución de electrolitos y se utiliza como
cátodo. El ánodo de níquel se disuelve en el electrolito en forma de iones
de níquel. Los iones viajan a través de la solución y se depositan sobre
el cátodo.
a) Sobre el metal
 Diseño de materiales con películas pasivantes.
 Metales estables termodinámicamente.
 Aleaciones de gran estabilidad.
 Modificaciones del diseño (recodos, facilidad de drenaje,

disminución de turbulencias).

b) Sobre el medio agresivo
 Eliminación de oxígeno disuelto.
 Disminución de la acidez.
 Eliminación de sales disueltas.
 Eliminación de partículas sólidas (incrustaciones).
 Eliminación de partículas sólidas.
 Disminución sobre la humedad relativa.

c) Como barrera aislante Recubrimientos metálicos
Mecanismo de acción:
 Pueden actuar evitando el contacto entre el medio

agresivo y el material base.
 Pueden actuar produciendo una corriente eléctrica

protectora.
2.7. Protección Catódica
Dado que durante el proceso de corrosión el material se actúa como ánodo,

los métodos de protección catódica están dirigidos a convertir al metal en
cátodo.
Corriente impresa: De esta manera se mantiene el material a un potencial

lo suficientemente catódico para evitar su corrosión. Se emplea una fuente
de corriente y un electrodo que actúa como ánodo.
Estos ánodos pueden ser:
 Consumibles (Hierro, acero, chatarra, etc.)
 Inertes (grafito, plomo, etc.)
2.8. Medición de la velocidad de corrosión con pruebas de pesos

perdidos

Dentro de los diversos métodos y formas de ponderar la velocidad de
corrosión, las pruebas de PESOS PERDIDOS son las más comunes y
sencillas de todas ellas. Una pieza limpia de material, denominada testigo
corro simétrico se mide, pesa y expone a un medio corrosivo por un tiempo
bien definido, después se saca del medio, se limpia para quitar los
productos de corrosión y se vuelve a pesar.
Con los datos de pérdida de peso sufridos por el testigo corro simétrico se
puede calcular la velocidad de corrosión expresada como el cociente de los
gramos de pérdida y el tiempo de duración de la prueba, de acuerdo con la
siguiente expresión:
𝑉 = 𝑤/𝑡
Dónde:
V = Velocidad de corrosión
w = Pérdida de peso sufrida por el testigo corro simétrico.
t = Duración de la prueba (expresada en unidades de tiempo)
2.9. Diagrama hierro- carbono

CAPÍTULO 3: METODOLOGÍA
3.1 . Variables
Variables Dependiente.
VARIABLES DEFINICIÓN DIMENSIONES INDICADORES

CONCEPTUAL
Resistencia a la La corrosión es un Determinación Masa en gramos

corrosión en deterioro de un de masa inicial
metales material a y final.
consecuencia de un
ataque electroquímico
por su entorno.
Variable Independiente.
VARIABLES DEFINICIÓN DIMENSIONES INDICADORES

CONCEPTUAL
Desarrollar el proceso en
Baño Consiste en depositar Determinación condiciones adecuadas de
electrolítico de sobre la pieza una de masa inicial seguridad, tanto para las
los tres metales capa de zinc mediante y final. personas como para las
corriente continua a instalaciones.
partir de una solución Conseguir recubrimientos
que contiene zinc. El homogéneos dentro de los
proceso se utiliza para estándares deseados.
proteger piezas contra Conseguir recubrimientos de
la corrosión. espesores y tamaños
adecuados según los
estándares deseados.
Optimizar el consumo de
zinc.

3.2 . Diseño de investigación
3.2.1 Según el propósito
En los baños del zincado, la electrodeposición de zinc se lleva cabo en una

disolución que contiene iones zinc y agua, al paso de una corriente continua
entre el ánodo y la pieza a recubrir que hace de cátodo. Normalmente el
ánodo es zinc puro que se va disolviendo en tanto en cuanto la corriente va
pasando, formando iones zinc que reemplazarán a los que se han reducido
en el cátodo sobre la pieza.
A fin de evitar las variaciones continuas del valor del pH en los baños de
zincado, se usa el ácido bórico. Los demás constituyentes de este proceso
son el sulfato de zinc hexahidratado y el cloruro de zinc hexahidratado.
Los baños de zinc de alto cloruro bajo sulfato se usan cuando el metal base
a tratar es aleaciones de zinc ya que el ión cloruro aguanta más la
contaminación por dicho metal que el sulfato.
Asimismo, los ánodos que usan en los baños de zinc se obtienen por vía
electrolítica.
Muchos depósitos de zinc contienen azufre, por lo tanto, su resistencia a la
corrosión es menor si lo comparamos con el zinc puro.
Aprovechando las características del azufre se pueden formular electrolitos
en los cuales no intervengan materiales que pueden hidrolizarse y
codepositar azufre. Consiste entonces en depositar una capa de zinc sin
azufre como subcapa y encima de esta depositar una capa de zinc brillante
que ya contenga azufre en los aditivos, haciendo mucho más activo el zinc
brillante que el semibrillante.
Cuando la cantidad de azufre en el baño semibrillante es como máximo de

0,005% en S y la capa de níquel brillante 0,04% de S, se produce una
diferencia de actividad entre las dos capas de zinc, que se puede observar

cuando se efectúa el ensayo simultáneo de espesor y diferencia de
potencial. En el momento que la capa de zinc brillante desaparece, aparece
la capa de níquel semibrillante con otro comportamiento electroquímico y
esto se nota en un salto de potencial, cuando este salto es mayor de 120
mV la resistencia a la corrosión será buena si lo comparamos con un mayor
espesor único de zinc brillante.
El rango de corriente usada en la cuba de electrólisis condicionada debe

ser de 0,5 a 1,0 A/dm2, en el ánodo se forma una sustancia que controla
las tensiones obtenidas en el zinc obtenido en la cuba principal y como se
va consumiendo, debe generarse de forma continua para ayudar al depósito
de zinc de la cuba principal.
La experiencia ha demostrado que esta generación de sustancia anti-
stress debe generarse y obtenerse cuando se recircula dos a cinco veces
por hora el volumen de la total de la cuba, siendo el volumen de la cuba de
condicionado del 10-20% del volumen total.
Así mismo la corriente de electrólisis de la cuba de condicionado no debe
sobrepasar el 3% de la intensidad total.
Figura nº 2. Esquema de trabajo de una cuba electrolítica de zinc de alto

rendimiento.

La Figura nº 3 muestra la relación entre el rango de corriente obtenida
en la cuba de condicionado y la zona de potencial anódica donde se
forma la sustancia que reduce las tensiones en el baño de alto
rendimiento.
Figura nº 3. Relación entre la densidad de corriente condicionada en la

cuba pequeña de electrólisis y la región de potencial anódico donde se
forma la sustancia anti tensiones en los baños de sulfamato de zinc de
alto rendimiento.
Los ánodos de zinc totalmente activos tienen un potencial de disolución de

aproximadamente 0,3 Voltios vs S.C.E. Es por lo tanto muy negativo para
tener una influencia con los iones sulfamato.
En la Tabla nº, se pueden observar el espesor de los depósitos de sulfamato

de níquel obtenidos con un baño de alto rendimiento, para conseguir un
valor cero en las tensiones.
Temperatura °C 35 40 45 50 55 60 65 70
Densidad de corriente 1,1 2,7 4,3 8,1 13,5 17,8 21,6 32
A/dm2
velocidad de 12 31 50 94 156 206 250 375
deposición en µm/h
Tabla nº 4. Valor de tensiones cero para un depósito de alto

rendimiento

3.2.2 Según el diseño de investigación
A continuación, se especifican las fórmulas empleadas en este estudio en

referencia a la bibliografía de baños comerciales existentes en el mercado.
Baño Zinc:
BAÑOS DE CINC
ELECTROLISIS
DEFINICIÓN:
Proceso de separación en el que, aplicando una corriente continua a una disolución,
mediante electrodos, se consigue la deposición de un metal determinado en el electrodo
negativo (cátodo)
Ventajas Inconvenientes
· Permite recuperar cinc metálico · Elevado costo energético

· Minimiza costos de depuración y lodos · Cinética moderada
· Ahorro de agua · Proceso desfavorecido
termodinámicamente.
INTERCAMBIO IÓNICO
DEFINICIÓN:
Método inconsistente en hacer pasar la disolución a tratar a través de una columna rellena
de una resina denominada intercambiadora, produciéndose una retención de iones por
parte de esa. Cuando la resina se satura, se procede a su regeneración con otra solución.

Ventajas Inconvenientes
· Ahorro de agua de depuración, lodos y · Se ve perjudicada por aceites

canon. y grasas.
· Reducción de costos

Se procede a la preparación de 2 litros de baño zinc. Se necesitan:
- 80 g de Cloruro de sodio· NaCl.
- 30 g de detergente.
- 50 mm/L Ácido acético.
- 0.75 L de Desengrasante Electrolítico.
- 2 L de agua destilada a temperatura de 100 °C
- 2 L de agua destilada
- 2 L agua
En 5 cubetas de capacidad de 4 kg cada en la cual se introduce el agua destilada a

temperatura 100 °C en la primera. Luego en la segunda cubeta, añadimos el
Desengrasante Electrolítico más agua para una limpieza físico-química. procedemos,
Añadir el ácido acético en la tercera cubeta con sus respectivos ánodos para el
proceso de electrólisis. Por consiguiente, se agrega agua destilada en la cuarta
cubeta para dar un baño a la pieza y por último en la quinta cubeta se da una limpieza
con cloruro de sodio y detergente.
Electrólisis por corriente continua. Preparación superficial del material.
3.2.1 Preparación superficial del cobre.

1. Desengrase químico: Concentración: 80 g/L. Temperatura 55 –
60 ºC. Tiempo: 10 minutos.
2. Lavado
3. Desengrase electrolítico: Concentración: 100 g/L. Temperatura:
25 – 30 ºC. Tiempo: 2 minutos. Polaridad del rectificador aplicada
a la pieza de latón: fase catódica.
4. Lavado.
5. Activado en ácido sulfúrico en disolución al 5% V/V:
Temperatura ambiente. Tiempo: 1 minuto.
6. Lavado.
7. Proceso de zincado.
3.2.2 Preparación superficial del Acero.

1. Desengrase químico: Concentración: 80 g/L. Temperatura: 55 –

2. Lavado.
25 – 30 ºC. Tiempo: 3 minutos.
Polaridad del rectificador aplicada a la pieza de latón: fase catódica a 40
segundos y anódica a 20 segundos hasta trascurrido los 3 minutos. El
último paso debe ser anódico.
4. Lavado.
5. Activado en ácido sulfúrico en disolución al 5% V/V.
Temperatura ambiente. Tiempo: 1 minuto.
6. Lavado.
3.2.2 Preparación superficial del bronce.

1. Desengrase químico: Concentración: 80 g/L. Temperatura: 50 –
2. Lavado.
25 – 30 ºC. Tiempo: 1 minutos.
Polaridad del rectificador aplicada a la pieza de latón: fase catódica a 40
segundos y anódica a 20 segundos hasta trascurrido los 1 minutos. El
último paso debe ser anódico.
4. Lavado.
5. Activado en ácido sulfúrico en disolución al 5% V/V.
Temperatura ambiente. Tiempo: 0.30 minuto.
6. Lavado.
Durante todo el proceso de trabajo, es importante tanto mantener el intervalo de

temperaturas como el nivel de los baños. También, la agitación de los baños mediante
entrada de aire comprimido como se puede observar en la siguiente imagen.

3.3 . Unidad de estudio
Las industrias de pinturas y recubrimientos (IMPRA LATINA) señala que el

procedimiento más común para la protección con zinc es el galvanizado, consistente
en la inmersión de la pieza en una solución de zinc fundido y, en algunos casos,
aleado con otros metales, por un período breve de tiempo. Aunque también existe un
procedimiento llamado electrodeposición, que permite proteger con zinc sin necesidad
de inmersión, los bajos costos y la posibilidad de tener una producción masiva hacen
que el galvanizado sea el sistema más común en nuestro medio.
De acuerdo con Manuel Arroyo, de la compañía colombiana Corpacero, los

recubrimientos galvanizados recién obtenidos se caracterizan por tener un aspecto
metálico brillante muy característico, pero que se va perdiendo con el tiempo hasta
adquirir un tono gris metálico mate. “Este cambio se debe a la reacción entre el zinc
y el aire, queda lugar a la formación de una fina capa que constituye una barrera
protectora que aísla la superficie del zinc del medio ambiente”, explica.
Agrega que el zinc utilizado es de una alta pureza y cumple con la norma ASTM B 6
alto grado especial y que, en algunas ocasiones, se aconseja hacer una adición de
aluminio al baño de zinc. Este proceso controla e inhibe la reacción hierro – zinc, evita
el excesivo espesor de recubrimiento, brinda uniformidad en la apariencia y aumenta
la adherencia y formabilidad del recubrimiento.
3.4 . Población

3.5 . Muestras
de cada pieza se tomó una muestra de control para medir su peso y su diámetro
antes y después del zincado . el número de cada metal que se tomó para su
respectivos datos se indica en el siguiente cuadro:
metal número de piezas para número de piezas en la

inspección muestra de control
fierro 1 1
cobre 1 1
bronce 1 1
la inspección se realizó antes de que las piezas se sometan al zincado.
las piezas que procederemos a recubrir han pasado por un proceso de selección
referente a su tamaño considerando que este proceso es solo para piezas
pequeñas tomando como referencia las medidas de la cuba del baño de
zincado que aproximadamente tiene una capacidad para 4 kg, definiéndolo en
el rango de:
2< X <3.5
donde:
X= capacidad de la cuba
cuadro: evaluación referencial de la cubo del zincado referente a varios procesos

según la capacidad.
metal N° de piezas peso de cuba calidad del tiempo para

en el proceso X=kg recubrimiento un buen
recubrimient
o(minutos)
bronce 1 0.40 excelente 0.55
cobre 1 0.67 muy bueno 2.75
fierro 1 1.67 bueno 3.65
3.6 . Instrumentos, materiales y procedimiento
3.6.1. Instrumentos:
Figura 1: Transformador
Figura 2: Taladro

Figura 3: Accesorio de Limpieza
Figura 4: Cocina Eléctrica
3.6.2. Materiales:

Figura 5: Ácido Acético
Figura 6: Agua

Figura 7: Desengrasante Electrolítico
Figura 8: Agua Destilada

Figura 9: Bicarbonato de Sodio
Figura 11: Probeta

Figura 12: Vaso Precipitado
Figura 13: Escobilla
Figura 14: Recipiente de Vidrio

Figura 17: Guantes de Seguridad (Megaflex)
Figura 18: Lentes de Seguridad
3.6.3. Procedimientos:

Lavado Cáustico: Se utiliza una solución de soda cáustica caliente para remover
contaminantes orgánicos como sucio, grasas y aceites, de la superficie del
acero.
Decapado: El óxido y la herrumbre se eliminan de la superficie utilizando una solución

diluida de ácido sulfúrico caliente o de ácido clorhídrico a temperatura
ambiente.
Fundente(flux): Que consiste en una solución de sales de cloruros amoniacales de

zinc. El fundente elimina el óxido y previene la oxidación posterior de la
superficie para asegurar que el zinc fundido pueda mojar completamente al
acero.
Secado y Galvanizado: El recubrimiento o galvanizado la pieza es completamente

sumergida en un baño de al menos 98% de zinc fundido, que se mantiene a
454 °C durante el tiempo suficiente para que la pieza alcance la temperatura
del baño. Luego la pieza es sacada lentamente del baño para escurrir
completamente el exceso de zinc.
Secado e Inspección: De inmediato las piezas son enfriadas con agua o al aire y
luego sometidas a inspección. En esta etapa se verifica el espesor del
recubrimiento y la apariencia de la superficie.

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FACULTAD DE

“INFLUENCIA DEL BAÑO METÁLICO (ZINCADO BÁSICO) y

Perez Guzman Karol Mariella 2

CAPÍTULO 3. Error! Bookmark not defined.1

CAPÍTULO 4. Error! Bookmark not defined.DISCUSIÓN 1

Perez Guzman Karol Mariella 4

El presente proyecto trata de obtener capas de recubrimiento de zincado mediante

Perez Guzman Karol Mariella 5

Perez Guzman Karol Mariella 6

1.1. REALIDAD PROBLEMÁTICA

Actualmente la aplicación de inhibidores de la corrosión en la industria está

1.2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

Perez Guzman Karol Mariella 7

Finalmente, esta investigación brindaremos un aporte práctico y teórico sobre

1.5.1 Objetivo General:

• Determinar la influencia del baño metálico (zincado Básico) en la

1.5.2 Objetivos Específicos:

• Calcular la pérdida en masa de los metales corrugado con baño metálico

Perez Guzman Karol Mariella 8

En la actualidad se tiene una gran variedad de metales que serán utilizados de

La corrosión del acero en medios acuosos conteniendo H2S es de gran interés

La corrosión se define como la reacción química o electroquímica entre un

Material + Oxígeno → Óxido de material ± Energía.

(Pérez, 2012) manifiesta que:

La corrosión se define como la reacción de un metal con el medio ambiente,

Perez Guzman Karol Mariella 9

(Maiquez, 2013), demuestra que:

La corrosión es el deterioro de los metales por un proceso electroquímico,

(Juan Luis, Dulce M, Javier 2016) afirma que:

La corrosión en los metales es un proceso de naturaleza electroquímica que

(Heredia Avalos, 2011) informa que:

La clasificación de los procesos de corrosión se divide en:

El ataque se extiende en forma homogénea sobre toda la

Perez Guzman Karol Mariella 10

El ataque se localiza en sectores.

II. SEGÚN EL MEDIO

El metal reacciona con un medio no iónico, no se generan

corrientes eléctricas como, por ejemplo: oxidación del metal en

presencia de aire a altas temperaturas.

El metal reacciona con un medio iónico, se generan corrientes

eléctricas debido al flujo de iones a través de un electrolito como,

por ejemplo: oxidación del metal en contacto con la atmósfera,

con agua de mar, en suelos húmedos, etc.

2.2. La corrosión en los metales:

En los materiales metálicos, el proceso de corrosión es normalmente

Perez Guzman Karol Mariella 11

2.3. La Corrosión en el acero:

Para el acero embebido en el concreto, la corrosión da como resultado

(López, Sánchez, Paz 2016) indica que la corrosión en los aceros

Perez Guzman Karol Mariella 12

Asimismo, según (Díaz, 2012) sostiene “Para que la corrosión se

2.3.1. Selección de materiales:

(Molina, 2010) da a conocer que Los materiales son escogidos algunas

De todos los elementos que conforman la tabla periódica,

Perez Guzman Karol Mariella 13

Perez Guzman Karol Mariella 14

2.4. Métodos de protección contra la corrosión

Si bien el proceso de corrosión es termodinámicamente favorable, dadas

2.5. Protección contra la corrosión

Existen numerosos métodos para controlar o evitar la ocurrencia de la

2.6. Recubrimientos orgánicos:

Algunas consideraciones importantes para el diseño de recubrimientos

Perez Guzman Karol Mariella 15