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INGENIERÍA INDUSTRIAL
Asignatura
Planeación y diseño de instalaciones
Actividad de aprendizaje
No. 1
Tema desarrollado
UNIDAD 2 MANEJO DE MATERIALES
Trabajo individual
elaborado por:
Montero Robles Janahí
Guadalupe
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SISTEMA KANBAN .................................................................................................................... 60
2.5 ALMACENES, ÁREAS DE MATERIAL NO CONFORME SU LOCALIZACIÓN Y
CONTROL ....................................................................................................................... 66
Productos No Conformes ......................................................................................................... 67
Programa 5s ................................................................................................................................ 67
Producto No Conforme: ............................................................................................................. 68
Las 5´S herramientas básicas de mejora de la calidad de vida .......................................... 70
2.6 METODOLOGÍA SHA........................................................................................... 72
S.H.A. ¿QUE ES? ...................................................................................................................... 72
LAS CUATRO FASES DEL S.H.A........................................................................................... 73
EXPLICACION DE LAS FASES .............................................................................................. 73
LA LLAVE DE LOS PROBLEMAS DEL S.H.A. ..................................................................... 74
ENSAYO ......................................................................................................................... 75
CONCLUSIÓN................................................................................................................. 80
BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................... 81
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ÍNTRODUCCIÓN
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2.1 PRINCIPIO DE MANEJO DE MATERIALES
MANEJO DE MATERIALES
El manejo o movimiento de material es un sistema o combinación de métodos,
instalaciones, mano de obra y equipamiento para transporte, embalaje y almacenaje
para corresponder a objetivos específicos.
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bien sea como las necesidades a cumplir a corto plazo; La planificación debe estar
basada en métodos y problemas existentes, sujeta a las limitaciones económicas y
físicas actuales, y atender a los requisitos y objetivos organizacionales; La
planificación debe promover la ingeniería simultánea de los productos, proyecto y
layout de los procesos y métodos de manejo de material, para elegir un sistema
flexible, para que posibles alteraciones del mismo, puedan ser comprendidas y
resueltas, al contrario de las prácticas de los proyectos independientes y
secuenciales.
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daños en la mercancía; La distancia más reducida entre dos puntos es en línea
recta.
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• Utilización del espacio. Debe ser realizada de forma de hacer el sistema de manejo
de material más eficaz y eficiente. En el manejo de material, el concepto de espacio
es tridimensional, normalmente considerado como espacio cúbico. Se deben
eliminar todos los espacios desordenados y desorganizados, como por ejemplo:
corredores obstruidos; En las áreas de almacenamiento, el objetivo es maximizar y
balancear la densidad de almacenamiento, a modo de obtener accesibilidad y
facilidad de seleccionar y cargar determinados artículos; La utilización del transporte
aéreo de la carga, en el interior del espacio cúbico de la instalación, debe ser
considerado como una alternativa de mejorar y optimizar el sistema de manejo de
material.
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mecánicos o automatizados; Utilización de sistemas de información para integrar,
controlar y gestionar todos los flujos de información y de materiales; Los procesos
de interfaz son críticos para garantizar el suceso de automatización; Los artículos a
manejar deban poseer formas y características estandarizadas que permitan el
manejo mecánico o automatizado.
• Coste del ciclo de vida. El análisis económico debe considerar el ciclo de vida de
todos los sistemas resultantes del manejo de material, incluido todas las despensas
y gastos desde el momento en que el primer valor es un gasto para proyectar o
adquirir un nuevo método o equipamiento de manejo, hasta la eliminación o
sustitución total de los métodos o equipamientos. Los costes de ciclo de vida del
sistema incluyen inversión de capital, instalación, configuración y preparación de
métodos y equipamientos, entrenamiento, test y recepción del sistema, operación
(mano de obra, servicios, entre otros), manutención y reparación, venta al por mayor
y disposición final; El plano de manutención irá a prolongar la vida útil del
equipamiento. Los costes asociados a manutención y sustitución de equipamientos,
también deben ser incluidos en el análisis económico; Debe de existir un plano de
sustitución de equipamientos obsoletos, a largo plazo; Además de los costes
operacionales mensurables, existen otros factores de naturaleza estratégica y
competitiva que deben ser cuantificados, si es posible.
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Unidad de carga
Las unidades de carga pueden ser compuestas por un artículo individual o por
diversos artículos. Independientemente de eso, las unidades de carga deben tener
el tamaño y configuración apropiado para que los objetivos de flujo y manejo de
material sean alcanzados.
Además del material, la unidad de carga incluye un contenedor o soporte, que será
utilizado para manejar el material. La disposición del material en unidades de carga
puede ser efectuada en el interior o sobre el equipamiento de contenedorización. La
utilización de la contenedorización en la distribución física realza la importancia del
concepto de unidad de carga. El tamaño de la unidad de carga puede variar,
conforme el equipamiento utilizado. La integridad de la unidad de carga puede ser
mantenida de diversas maneras. Por ejemplo, equipamientos como cajas, cajas de
plástico, palé y cajas de palé, pueden ser utilizados para desplazar la unidad de
carga. De la misma forma, existen equipamientos que aseguran la formación,
protección y calidad de las unidades de carga, tales como: equipamiento de rollo de
polietileno, film paletizable y de ajustar.
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1. Determinar la aplicabilidad del concepto de unidad de carga;
2. Seleccionar el tipo de equipamiento a utilizar para el manejo de la unidad
de carga;
3. Identificar el origen más distante de la unidad de carga;
4. Establecer el destino más distante de la unidad de carga;
5. Determinar el tamaño de la unidad de carga;
6. Configurar la composición y estructura de la unidad de carga;
7. Determinar el método de formación de la unidad de carga.
A. Sobrestadía.
La sobrestadía es una cantidad de pago exigido por una demora, esta sobrestadía
es aplicada a las compañías si no cargan o descargan sus productos dentro de un
periodo de tiempo determinado.
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Una máquina gana dinero cuando está produciendo, no cuando está ociosa, si una
maquina se mantiene ociosa debido a la falta de productos y suministros, habrá y
ineficiencia es decir no se cumple el objetivo en un tiempo predeterminado. Cuando
trabajen los empleados producirán dinero y si cumplen el objetivo fijado en el tiempo
predeterminado dejaran de ser ineficientes.
D. Todos han perdido algo en un momento o en otro. Muchas veces en los sistemas
de producción por lote de trabajo, pueden encontrarse mal colocados partes,
productos e incluso las materias primas. Si esto ocurre, la producción se va a
inmovilizar e incluso los productos que se han terminado no pueden encontrarse
cuando así el cliente llegue a recógenos.
Desde el punto de vista de las relaciones con los trabajadores se deben de eliminar
las situaciones de peligro para el trabajador a través de un buen manejo de
materiales, la seguridad del empleado debe de ser lo más importante para la
empresa ya que ellos deben de sentir un ambiente laboral tranquilo, seguro y
confiable libre de todo peligro. Puesto que si no hay seguridad en la empresa los
trabajadores se arriesgarían por cada operación a realizar y un mal manejo de
materiales hasta podría causar la muerte.
1. Eliminar. Si no es posible, se deben hacer las distancias del transporte tan cortas
como sea posible. Debido a que los movimientos más cortos requieren de menos
tiempo y dinero que los movimientos largos y nos ayudan hacer de la producción
más eficiente.
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2. Mantener el movimiento. Si no es posible se debe de reducir el tiempo de
permanencia en las terminales de una ruta tanto como se pueda.
3. Emplear patrones simples. Se deben de reducir los cruces y otros patrones que
conducen a una congestión, ya que con la reducción de cruces hace que la
producción se haga más ligera, tomando en cuenta como lo permitan las
instalaciones.
8. Un último principio es que los materiales deberán estar marcados con claridad o
etiquetados. Es fácil colocar mal o perder los artículos por lo que es recomendado
etiquetar Ios productos.
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El número de dispositivos para el manejo de materiales de que actualmente se
dispone es demasiado grande, por lo que se describirán brevemente solo algunos
de ellos. El equipo para el transporte horizontal o vertical de materiales en masa
puede clasificarse en las tres categorías siguientes.
Grúas. Manejan el material en el aire, arriba del nivel del suelo, a fin de dejar libre
el piso para otros dispositivos de manejo que sean importantes. Los objetos
pesados y problemáticos son candidatos lógicos para el movimiento en el aire. La
principal ventaja de usar grúas se encuentra en el hecho de que no requieren de
espacio en el piso.
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Se desarrollaron máquinas para mover material en formas y bajo condiciones nunca
antes posibles. El desarrollo repentino hizo que las instalaciones existentes se
volvieran casi incompetentes de la noche a la mañana. En la prisa por ponerse al
día, se desarrollaron métodos más novedosos. Por supuesto, algunas industrias
aún tienen que actualizarse, pero el problema actual más grande es como utilizar
mejor el equipo moderno y coordinar su potencial en forma más eficiente con las
necesidades de producción.
Unidad de carga
Unidad de carga se entiende por, cualquier objeto o ser vivo susceptible de ser
movido, incluye por tanto, la manipulación de personas (como los pacientes de un
hospital), la manipulación de animales en granjas, clínicas veterinarias… así como
la manipulación de cualquier tipo de objeto, incluso aquellos que se manipulen, por
medio de elementos mecánicos, pero que requieran algún esfuerzo humano para
moverlos o colocarlos en su posición definitiva. La manipulación manual de cargas
es responsable, en la mayoría de los casos, de la aparición de fatiga física o lesiones
que se pueden producir de una forma inmediata o por la acumulación de pequeños
traumatismos que aparentemente no tienen mayor importancia. Pueden lesionarse
tanto los trabajadores que manipulan cargas regularmente como los trabajadores
que lo hacen de forma ocasional.
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Criterios de elección de la unidad de carga
Algunos de los criterios para analizar las posibles alternativas y realizar la toma de
la decisión son:
Existen tres maneras de manejar una carga: Cogerla por debajo, abrazarla por los
lados o suspenderla de una eslinga.
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Tipos de unidades de cargas
Cajas
La paleta o tarima (“pallet”) es una de las formas más comunes de carga unitaria.
• Los skids son barras de madera o metal que elevan el producto lo suficiente para
que el equipo de manutención quepa por debajo del producto y lo pueda coger.
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• Las plataformas son placas de madera (u otro componente) que asociados a
cuatro pies, permiten depositar los productos sobre ellos y que el método de
transporte pueda llevárselos de modo conjunto.
• Cajas son contenedores pequeños para piezas y para rápida preparación manual
de pedidos. En ocasiones las cajas reemplazan a los elementos de estantería, por
su mayor adaptabilidad, ya que sirven indistintamente como medio de transporte y
como medio de almacenaje en el taller aunque hay caja fabricadas en muchos
materiales, la mayor parte está en retroceso frente al avance del plástico. Hay que
hacer especial hincapié en la importancia de que sean encajables para su transporte
en vacío. Al mismo tiempo que apilables para facilitar la manutención general.
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• Cajas-paletas son las paletas con al menos tres paredes verticales, llenas o
caladas, fijas plegables o desmontables, provistas o no de tapadera. Si permiten el
apilado pueden construir simultáneamente el sistema de almacenamiento y la
unidad de carga con las múltiples ventajas que ello supone. Una característica
deseable es que estas cajas sean plegables, pues de este modo se pueden reducir
los costes de transporte del soporte en vacío
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• Practicable: un practicable es un contenedor que siempre recibe el mismo tipo de
piezas, y que permite la manutención y almacenamiento de estos con medios
convencionales.
La resistencia
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no es necesario utilizar equipos de almacén. si la propia mercancía no es
suficientemente resistente existen elementos auxiliares (las cajas-paleta, las paletas
con pilares…) que pueden dotar a la unidad de carga de esa característica.
La estabilidad.
•retractilado
• Flejado
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retractilar: envolviendo, introduciendo la unidad de carga en sacos de plástico,
enrollando mediante una cinta. Todos estos métodos utilizan calor para que el film
se retraiga y “aprisione” la carga. El último de los métodos se puede utilizar sin la
aplicación final del calor. Para ello se tensiona la cinta durante el proceso,
incorporando más cantidad de capas allí donde se requiere.
El Flejado
Existen muchas formas de manipulación de los artículos que son producidos por las
empresas y distribuidos al mercado, y que a la agrupación de estos artículos se les
llama unidades de carga o unidad de manipulación, y que de acuerdo a la naturaleza
de dichos artículos es el tipo de unidad de carga que se va a utilizar, entre los más
utilizados están las cajas y los pallets.
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2.3 MANEJO DE MATERIALES EN LA PLANTA
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Influencia de los procesos y ubicación de las áreas de servicio.
Almacenaje de materiales.
A. Sobrestadía.
Una máquina gana dinero cuando está produciendo, no cuando está ociosa, si
una maquina se mantiene ociosa debido a la falta de productos y suministros,
habrá ineficiencia es decir no se cumple el objetivo en un tiempo
predeterminado. Cuando trabajen los empleados producirán dinero y si cumplen
el objetivo fijado en el tiempo predeterminado dejaran de ser ineficientes.
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esto ocurre, la producción se va a inmovilizar e incluso los productos que se han
terminado no pueden encontrarse cuando así el cliente llegue a recogerlos.
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los trabajadores se arriesgarían por cada operación a realizar y un mal manejo
de materiales hasta podría causar la muerte.
El riesgo final en un mal manejo de materiales, es su elevado costo.
Cinco puntos que deben considerarse para reducir el tiempo dedicado al manejo
de materiales:
1. Reducir el tiempo dedicado a recoger el material
2. Usar equipo mecanizado o automático
3. Utilizar mejor las instalaciones de manejo existentes
4. Manejar los materiales con más cuidado
5. Considerar las aplicaciones de código de barras para los inventarios y
actividades relacionadas.
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tradicionales vasos de seguridad - dispositivos diversos.
Grúas
Manejan el material en el aire, arriba del nivel del suelo, a fin de dejar libre el piso
para otros dispositivos de manejo que sean importantes. Los objetos pesados y
problemáticos son candidatos lógicos para el movimiento en el aire. La principal
ventaja de usar grúas se encuentra en el hecho de que no requieren de espacio en
el piso.
Transportadores
Los carros.
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día, se desarrollaron métodos más novedosos. Por supuesto, algunas industrias
aún tienen que actualizarse, pero el problema actual más grande es como utilizar
mejor el equipo moderno y coordinar su potencial en forma más eficiente con las
necesidades de producción.
Ductos.
Estos representan una clase de dispositivos para manejo de materiales que consiste
de tubos cerrados que conectan dos o más puntos. Pueden fabricarse con varios
metales (hierro, acero, aluminio, hierro galvanizado, acero inoxidable, etc.), o de
madera, plástico, vidrio, tela, cemento y otros tipos de productos arcillosos. Los
ductos tienen la ventaja sobre los transportadores de que no se extravía el material
que se envía por ellos. Además, se pueden mover los materiales con mucha
velocidad a muy bajo costo. Los ductos también se prestan a que no se derramen
los materiales por algún bordo.
Dispositivos diversos.
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Los ahorros posibles a través de la mecanización del equipo de manejo de
materiales se tipifican en los siguientes ejemplos. Al inicio del programa IBM 360,
para construir un tablero, el operador iba al almacén, elegía las tarjetas correctas
requeridas para el tablero específico según su lista de “conexiones”, regresaba a la
mesa de trabajo y procedía a insertar las tarjetas en el tablero de acuerdo con la
lista. El método mejorado utiliza dos máquinas automáticas de almacenamiento
vertical, cada una con 10 carros y cuatros cajones por carros. Los carros se mueven
hacia arriba y dan vuelta en un sistema que es una versión comprimida de la rueda
del ferris. Con 20 posiciones posibles para detenerse según las necesidades, la
unidad siempre selecciona la ruta más corta, ya se hacia delante o hacia atrás, para
traer los cajones apropiados a la abertura en el tiempo mínimo posible. Desde su
asiente, el operador marca la parada correcta, jala el cajón para exponer las tarjetas
requeridas, saca la tarjeta y la coloca en el tablero. El método mejorado ha reducido
el área de almacenamiento cerca de 50%, ha mejorado la distribución de la estación
de trabajo y ha disminuido de manera sustancial los errores al minimizar los manejo,
la toma de decisiones y la fatiga del operador.
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planta ocurren durante las operaciones de manejo de materiales. De estos, 25%
son causados por levantamiento y cambio de lugar de materiales. Con un análisis
cuidadoso del manejo de materiales y el uso de dispositivos mecánicos para ese
manejo cuando es posible, se reduce la fatiga y los accidentes de los empleados.
Los registros prueban que la fábrica segura también es una fábrica eficiente.
Protecciones de seguridad en ciertos puntos de la transmisión de energía, prácticas
operativas seguras, buena iluminación y limpieza adecuada son esenciales para
que el equipo de manejo de materiales sea seguro. Los trabajadores deben instalar
y operar todo este equipo de manera compatible con las reglas de seguridad
existente.
Un mejor manejo de material reduce los daños al producto. Si el número de partes
rechazada en su manejo entre estaciones es significativo, entonces esta área debe
investigarse. En general, se puede minimizar este tipo de daño si se fabrican
carretillas o charolas de diseño especial para colocar las partes en cuanto termina
su procesado.
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5. Principio de carga unitaria: las cargas unitarias deben ser de tamaño
adecuado y configurarse de manera que logren el flujo de material y los
objetivos de inventario en cada etapa de la cadena de proveedores.
6. Principio de utilización del espacio: debe hacerse uso efectivo y eficiente de
todo el espacio disponible.
7. Principio de sistema: las actividades de movimiento y almacenaje de
materiales deben estar integradas por completo para formar un sistema
operativo que abarca recepción, inspección, almacenamiento, producción,
ensamble, empaque, unificación, selección de órdenes, envíos, transporte y
manejo de reclamaciones.
8. Principio de automatización: las operaciones de manejo de materiales deben
mecanizarse y/o automatizarse cuando sea posible, para mejorar la
eficiencia operativa, incrementar la respuesta y mejorar la consistencia.
9. Principio ambiental: el impacto ambiental y el consumo de energía son
criterios a considerar al diseñar o seleccionar el equipo y los sistemas de
manejo de materiales.
10. Principio del costo del ciclo de vida: Un análisis económico exhaustivo debe
tomar en cuenta todo el ciclo de vida del equipo de manejo de materiales y
los sistemas que resulten.
Transportador
Transportador de tobogán
Transportador de cinta
o Transportador de cinta plano
o Transportador telescópico de cinta
o Transportadora de cinta curva
o Transportadora de cinta magnética
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Transportador de rodillo
Transportador de ruedas
Transportador de listón
Transportador de cadena
Transportador de línea de remolque
Cinta aérea de carro
Transportador aéreo birrail
Transportador de carro sobre rail
Cinta clasificadora
o Deflector
o Desviador de empuje
o Clasificador de rastrillo
o Clasificador de listón
o Clasificador de ruedas
o Clasificador de correa y cadena
o Clasificador de rodillos
o Listón movible
o Clasificador de bandeja movible
o Clasificador de bandas cruzadas
o Clasificador bombardero
Vehículos industriales
A pie
o Carretilla y carro de mano
o Transpaleta manual (Figura 5) o eléctrica
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o Apilador con las piernas a horcajadas o con pantógrafo
Conductor a bordo
o Transpaleta
o Carro de plataforma
o Tractor con remolque
o Apilador de contrapeso
o Apilador de pórtico
o Grúa de patio
Automatizado
o Vehículo guiado automáticamente
Cargador de carga unitaria
Cargador de pequeñas cargas
Vehículo de tracción
Vehículo para montaje
Vehículo de almacenamiento y recuperación
o Monorraíl automático electrificado
o Sistema de transporte y clasificación
Monorraíl
Cabrestante
Grúa
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o Brazo de grúa
o Puente grúa
o Grúa de pórtico
o Grúa torre (Figura 6)
o Grúa apiladora
Equipamiento de almacenaje
Almacenaje de unidades de carga
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Pasillos amplios
Transpaleta
Apilador de contrapeso
Pasillos estrechos
Apilador con las piernas a horcajadas
Apilador con las piernas a horcajadas y pantógrafo
Apilador de carga lateral
Apilador con torreta
Apilador combi
Automatizado
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Carrusel horizontal
Carrusel vertical
Estante de giro independiente
o Máquina automatizada de almacenamiento y recogida para
minicargas
o Módulo de elevación vertical
o Distribuidor automático
Accidentabilidad
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por actividades y no desglosados por agentes materiales que causaban los
accidentes. En las clasificaciones de agentes materiales que se realizan de
accidentabilidad se reparten estos por accidentes leves, graves y mortales, estas
estadísticas se recogen por el Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el
Trabajo en algunas provincias (Fernando, 1992, p. 326).
Criterios legales
Existe una normativa que está representada por una serie de disposiciones legales
y técnicas, cuyos apartados más importantes se reparten entre aspectos legales
formados por ordenanzas y reglamentos, normas UNE de obligado cumplimiento y
directivas CEE (Fernando, 1992, p. 328-329).
Riesgos y prevención
Carretillas
Artículo principal: Carretilla elevadora.
Los riesgos en la caída de materiales son debidos por el mal estribado de las cargas
en la circulación, por golpes contra estanterías o materiales almacenados y/o rotura
de estanterías y palés por exceso de carga. Se deben utilizar medios de protección
para evitar estos riesgos, tales como disponer de tejadillo de protección del
conductor, adaptar las cargas y evitar sacudidas, tener una buena iluminación de la
zona de circulación y almacenamiento, proteger las estanterías y zonas de
almacenamientos con defensas adecuadas, indicar la capacidad máxima de
estanterías y revisar periódicamente el estado de los palés.
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Los riesgos de caída del conductor se producen en el acceso o abandono de la
carretilla y en la inclinación del conductor cuando el vehículo está en marcha.
Debido a estos riesgos se deben utilizar medios de protección tales como el estribo
correcto, antiderrapante, evitar marchas forzadas y problemas de visibilidad que
motiven inclinación excesiva del operario.
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circulación, Circular con los brazos de horquilla a 0,15 m por encima del suelo,
mantener las áreas de trabajo libres de obstáculos y los suelos limpios (sin aceite
y/o grasas).
Una persona tiene un riesgo elevado de sufrir una caída al ir elevada como es en la
elevación de personal en palé u horquilla de la carretilla para acceso a estanterías
o trabajos de mantenimiento. Se reducirán estos riesgos al señalizar y prohibir la
utilización de la carretilla para la elevación de personal y la utilización de jaula de
seguridad para este tipo de trabajos.
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personal no autorizado y la llave de contacto debe estar sólo en posesión del
carretillero autorizado que la retirará al abandonar la carretilla.
Las lesiones lumbares es un riesgo al que debe de poner medios para evitarlo
utilizando neumáticos adecuados a las superficies de circulación, evitar las marchas
forzadas con marcha atrás y en caso de continuidad excesiva en marcha forzada,
estudiar la utilización de una carretilla con asiento adecuado a los trabajos a realizar.
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a gran altura, es imprescindible que el piso tenga una característica perfecta.
Además, se debe procurar que la presión de los neumáticos sea la correcta
Puentes-grúa
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En el accionamiento por cabina el no reglaje de los combinadores a la posición de
parada automáticamente conlleva al riesgo de accidente, del mismo modo los
cristales no adecuados en las ventanas del puente-grúa frente a radiaciones y las
lesiones en pies y espalda en el acceso al puente-grúa también conllevan riesgos.
Para estos riesgos se utilizarán ciertas normas de seguridad tales como: los
combinadores que llevarán un dispositivo de ‘hombre muerto’ de modo que vuelvan
a la posición de parada cuando se suelten y utilizar en las cabinas cristales en vidrio
de seguridad y adecuados contra las radiaciones en zonas peligrosas (fundiciones
y/u hornos). Las ventanas de gran altura llevarán un asidero para evitar la caída
involuntaria del conductor. Las cabinas deben disponerse de tal forma que el
conductor pueda, desde su puesto de trabajo, ver todas las maniobras y que incluso,
si se ve obligado a asomarse al exterior para dirigirlas, no esté expuesto a colocarse
en una posición peligrosa. Ninguna cabina debe abrirse sobre el vacío. No pueden
admitirse excepciones más que cuando sea imposible fijar plataformas o
dispositivos equivalentes: por ejemplo, en los puentes-grúa de almacenado. En este
caso, deben preverse dispositivos de seguridad y este peligro particular debe ser
señalado al personal.
Hay una serie de riesgos por fallo de los accesorios de elevación (cables-ganchos)
como en el desprendimiento de la carga del gancho de elevación y en la caída de
la carga por rotura del cable o mala utilización de grapas o perrillos. Para que esto
no suceda los ganchos deberán disponer de pestillos de seguridad, se debe efectuar
comprobaciones periódicas de los ganchos, revisar periódicamente (cada tres
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meses) el estado de los cables (desgastes, rotura de alambres y/o cocas) y el
número de grapas en los cables deberá ser el indicado.
Eslingas
Dependiendo del material que la componen, las eslingas pueden ser de cuerda
normalmente sintéticas (fibras de nylon y/o poliéster), de cable de acero y de
cadena.
Transportadores de cinta
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Contra la caída de materiales, se puede proteger carenando la cinta en todo su
contorno o instalando debajo de la cinta paneles de protección para evitar la caída
de materiales sobre personas que circulen por debajo de la misma. Contra la posible
caída del contrapeso o sistema de tensión o bien, se protege la parte inferior con un
resguardo para evitar la circulación de personal. Otro sistema consistente es colocar
un dispositivo mecánico de seguridad que evite la caída libre del mismo.
Los riesgos derivados del trabajo pueden ser por la caída de altura de los
trabajadores. Al discurrir las cintas por encima de las instalaciones, los trabajadores
circulan habitualmente a lo largo de la cinta o se suben a la misma para operaciones
de mantenimiento como los engrases, sustitución de piezas y/o rodillos. La caída de
los trabajadores encima de las cintas, se produce como consecuencia de cruzar los
operarios por encima de las cintas en movimiento, o cuando las mismas transcurren
a nivel del suelo o a la salida de fosas.
Frente a estos riesgos derivados del trabajo se utilizarán normas de seguridad como
son que las cintas que transcurran a alturas que ofrezcan peligro de caída superior
a 2 m, deben disponer de plataformas o pasarelas con sus correspondientes
barandillas. Dichas plataformas serán antideslizantes y ranuradas para permitir la
eliminación de polvo, materiales y agua. El acceso se realizará por escalerilla, si no
está a nivel del piso. Se dispondrán de pasos elevados o inferiores para permitir el
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paso del personal y si transcurren cerca de fosas, éstas deben estar protegidas con
barandillas.
Existen otras normas de seguridad como son las de uso de material de protección
personal. Se utilizará ropas ajustadas y zapatos de seguridad. Si las galerías por
las que corre el transportador son polvorientas, se usarán gafas protectoras, y si
fuera necesario, máscaras anti-polvo.
PRINCIPIOS DE YAMASHINA
El proceso de eliminación de desperdicios se concentra en analizar las partes en la
línea de producción que generan valor para el cliente y las que no lo generan. El
propósito aquí es reducir o eliminar en la medida de lo posible todas aquellas
actividades que no generen valor para el cliente.
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PRINCIPIO 1: Basa tus decisiones administrativas en objetivos a largo plazo
aunque se sacrifiquen las metas financieras a corto plazo
Este principio se desarrolla sobre la base de la pirámide de Toyota y sus 4P’s:
Filosofía. Establece que es sumamente importante desarrollar en todos los
empleados de la compañía el sentimiento de servir a una misión y propósitos
mayores a solo el salario. De la misma forma hace énfasis en que lo más importante
es hacer lo correcto pensando en las necesidades del cliente.
A continuación se describen los principios que resultan en beneficios para todas las
partes:
1. Dedicación a la entrega de productos limpios y seguros que mejoren la calidad
de vida de las personas.
2. Crear y desarrollar tecnologías avanzadas y proveer productos excepcionales
que satisfagan las necesidades de los clientes alrededor del mundo.
3. Desarrollar una cultura corporativa que fomente la creatividad individual, el valor
del trabajo en equipo y el respeto entre los obreros y la gerencia.
PRINCIPIO 2: Crea flujo continuo en los procesos para traer los problemas a la
superficie
Este principio está basado en la suposición de que en la mayoría de los negocios el
90% de los procesos son desperdicio y el 10% es trabajo que realmente agrega
valor.
El principio de flujo continuo se opone al pensamiento tradicional de producción en
masa en donde se procesan los pedidos por lotes, agrupando procesos y personas
por departamento. El flujo continuo se genera al agrupar celdas de trabajo en donde
se le dan diferentes tratamientos a un mismo producto.
A continuación se señalan algunos de los beneficios de implementar el flujo de una
sola pieza:
1. Genera calidad
2. Crea flexibilidad en el proceso
3. Aumenta la productividad
4. Libera espacio de piso
5. Mejora la seguridad
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6. Mejora la moral del equipo
7. Reduce el costo de inventario
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PRINCIPIO 4: Nivela la carga de trabajo (Heijunka)
Toyota ha creado un modelo de operación magro, permitiéndoles dar al cliente un
excelente servicio y mejor calidad mediante mantener nivelado el horario de
producción y no siempre producir a la orden.
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1. Es difícil predecir la compra del consumidor.
2. Riesgo de tener producto sin vender.
3. El uso de los recursos no es el óptimo.
4. Colocar una demanda desigual en el proceso ascendente.
Para las operaciones de servicio, el trabajo puede variar, para esto, hay dos
soluciones:
1. Sistema de citas para los clientes, de esta manera se puede distribuir parejo la
carga de trabajo y mantener ingresos constantes
2. Diagnosticar la próxima visita que se hará.
PRINCIPIO 5: Crea una cultura de detenerse para arreglar los problemas y lograr
la calidad correcta en el primer intento Jidoika, es el segundo pilar deL TPS, este
sugiere que cuando se detecte un problema, se pare la línea de producción para
poder tener mejoras.
En una maquina por ejemplo, parar la línea si hay una falla, previene tener más
desperdicios innecesarios o productos de menor calidad.
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La calidad es una de las características que más buscan los clientes a la hora de
adquirir un producto. Es por eso que la compañía, debe hacer un gran esfuerzo por
cumplir con las expectativas que se tienen.
Esto reduce costos y es más efectivo que estar chocando y reparando en caso de
que sea necesario.
La creación de un sistema de soporte es importante para solucionar problemas y
crear medidas para la solución, el método propone 4 pasos clave para esto:
1. Ir a ver el problema
2. Analizar la situación
3. Usar “one‐piece.flow” para hacer frente a los problemas
4. Preguntar por qué 5 veces, esto ayudará a llegar a la raíz del problema y buscar
una solución permanente.
Una táctica de Toyota es anticipar lo más pronto posible los problemas y hacer
medidas preventivas antes de que ocurran.
Lograr calidad para poder asegurar ganancias futuras.
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El enfoque de Taylor (1947), ver a los empleados como maquinas, quienes deberían
de ser tan efectivos como fuera posible, logró productividad, pero creo un sistema
burocrático en el que los superiores eran los “pensantes” y los trabajadores solo
obedecían. El clima organizacional que se crea es tenso y muy difícil para trabajar.
PRINCIPIO 8: Utiliza solo tecnología confiable y probada que sirva a tu gente y tus
procesos. Aunque Toyota no es el líder en tecnología de punta, es “benchmark”
mundial en el uso de tecnología que agrega valor, que es apropiado para el proceso
y las personas.
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Las personas hacen el trabajo, la tecnología es vista y utilizada como herramienta
y facilitadora de la tarea.
La implementación es hecha mediante un proceso de consenso, análisis y
plantación que involucra a los empleados y accionistas. Se da de manera suave
para evitar resistencia al cambio por parte de los empleados.
Se busca crear una organización que aprende, que capitaliza los fracasos como
ricas experiencias.
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Pirámide de Maslow: consiste en satisfacer las necesidades básicas como
seguridad en el trabajo e ir alcanzando el último escalón, la autorrealización,
establecer metas de reto y cumplirlas.
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PRINCIPIO 12: Ve y mira tú mismo, para entender de lleno la situación
Es inaceptable en Toyota que una persona crea ciegamente en los reportes de
otros, es necesario que vaya y se cerciore.
PRINCIPIO 13: Toma decisiones despacio por consenso, considerando todas las
opciones e implementando las decisiones rápidamente
Este proceso, se hace mediante el concenso, para muchos esto puede sonar como
una pérdida de tiempo pero para quienes lo han vivido, esta experiencia los
enriquece de manera personal y profesional, se busca alcanzar la mejor decisión
posible.
5 pasos para el proceso de toma de decisiones:
1. Identificar el problema, genchi genbutsu.
2. Entender las causas, preguntar 5 veces por qué.
3. Generar alternativas de solución e identificar causas y
consecuencias para cada una.
4. Crear consenso con un equipo (gente interna y externa).
5. Comunicación Eficiente. Apoyos visuales en papel de cómo se
llega a la decisión.
2. Antecedentes
Planear (Planes, expectativas, metas, valor, etc.)
3. Situación Actual
Hacer
4. Recomendaciones
(Análisis costo/beneficio)
Supervisar
5. Implementación 57
(Plan detallado)
PRINCIPIO 14: Conviértete en una organización de aprendizaje a través de la
reflexión (Hansei) y la mejora continua (Kaizen)
Kaizen ocurre cuando los sistemas están estandarizados y son estables. Se debe
desear la mejora.
El sistema de solución de problemas practico, consta de siete pasos:
1. Percepción inicial del problema.
2. Clarificar el problema
3. Localizar el área o punto de la causa.
4. Preguntar cinco veces por qué
5. Medir las consecuencias.
6. Evaluar.
7. Estandarizar.
SISTEMA DE KAIZEN
Kaizen El uso común de su traducción al castellano es "mejora continua" o
"mejoramiento continuo”; y su metodología de aplicación es conocido como la
MCCT: La Mejora Continua hasta la Calidad Total.
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los diversos tipos de despilfarros y desperdicios, y haciendo uso del Kanban,
tiene por objetivo producir en la medida y condiciones requeridas por los
clientes y consumidores, evitando de tal forma los altos costes financieros
por acumulación de insumos y productos terminados. De tal forma se logran
altos niveles de rotación de inventarios, y consecuentemente altísimos
niveles de rentabilidad.
TQM – Gestión de Calidad Total. Tiene por objetivo lograr la calidad total e
integral de todos los productos / servicios y procesos de la empresa. Hacer
factible ello implica la puesta en práctica del Control Estadístico de Procesos,
como así también la utilización de las “Siete Herramientas Estadísticas de
Gestión de Calidad” y de las “Siete Nuevas”.
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Reducción en los niveles de inventarios, aumentando de tal forma los niveles
de rotación.
SISTEMA KANBAN
El Kanban es un sistema de información que controla de modo armónico la
fabricación de productos necesarios en cantidad y tiempo en cada uno de los
procesos en el interior de la fábrica y entre distintas empresas. La etiqueta KANBAN
contiene información que sirve como orden de trabajo. Es un dispositivo de dirección
automático que proporciona información acerca de lo se va a producir, en que
cantidades, con qué medios y como transportarlos. Generalmente se le asocia al
JIT (Producción justo a tiempo), pero no es exactamente lo mismo.
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Tipos de tarjetas “kanban”.
El sistema KANBAN requiere dos tipos de tarjeta para operar correctamente: una
de retiro y otra de producción; ambos tipos no difieren entre sí en su apariencia, sino
en una etiqueta que indica su tipo y que debe aparecer en letras grandes en la parte
superior de cada tarjeta. Para diferenciarlos por su tipo se pueden emplear distintos
colores, de manera que los trabajadores sepan fácilmente cuál es cuál y sean
capaces de evitar el error de mezclarlos.
Kanban de retiro
Kanban de producción
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producción, este autoriza al centro de trabajo para elaborar un nuevo lote de
partes.
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4. Revisión del sistema KANBAN, los puntos de re-orden y los niveles de re-orden.
Sistema electrónico a través del cual se solicitan los materiales a las líneas
de producción.
Bulk Pull.- Parte del Sistema Electrónico de Kanban a través del cual
se solicitan los materiales que se surten con montacargas. (Utiliza las
performance feedback system)
Small Lot.- Parte del Sistema Electrónico de Kanban a través del cual
se solicitan y se surten los materiales de contenedores pequeños.
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Beneficios del kanban.
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de Toyota que llevan a la práctica estos principios de manera rígida dándoles el
prestigio que tienen
El sistema Kaizen es muy importante pues si se aplica a los sistemas productivos
siempre tendrán un mejor control de sus actividades. En este caso el tema está
enfocado a la eliminación del manejo de materiales y el sistema Kaizen se puede
aplicar a ello porque con este método se analizan los problemas que incurren y se
mejoran los procesos eliminando todo aquello que no resulte productivo en una
empresa, siempre debe de haber una mejora continua, no debe pasar un día en que
no se mejoren las cosas.
Y a través de la utilización del sistema Kanban se logra la optimización de los
recursos y la reducción de los desperdicios en el manejo de materiales por que este
sabe en que momento producir, en que cantidad y como hacerlo llegar a su destinos.
Hoy en día se podría decir que para que una empresa pueda sobrevivir necesita al
menos estar trabajando con un sistema que satisfaga en un 99 por ciento a sus
clientes.
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Se considera producto conforme el que una solicitud de movimiento de plaza se
registre. Los eventos de capacitación son considerados un producto conforme
cuando cumplen con los requisitos.
Productos No Conformes
Un producto no conforme es todo aquel que no cumple con algún requisitos
determinado por el sistema de gestión de calidad, como por ejemplo, un material
comprado que ha llegado defectuoso, un material no identificado cuando se requiere
que lo esté, etc.
La organización debe asegurarse de que el producto que no sea conforme con los
requisitos, se identifica y controla para prevenir su uso o entrega no intencional. Los
controles, las responsabilidades y autoridades relacionadas con el tratamiento del
producto no conforme deben estar definidos en un procedimiento documentado
Hay que tener en cuenta que la norma es aplicable tanto a productos como a
servicios, por lo que también en este procedimiento han de tenerse en cuenta los
servicios no conformes, como pueden ser, un envío a un cliente con cierto retraso,
etc.
Programa 5s
Es el principio para tener una productividad sana y confortable cada día de trabajo
y fundamental para tener una mayor productividad. El manejar el programa de 5 S
comienza con la gente, es importante el entrenamiento para que el personal siga
buenos hábitos de hacer las cosas bien
Se inició en Toyota en los años 1960 con el objetivo de lograr lugares de trabajo
mejor organizados, más ordenados y más limpios de forma permanente para lograr
una mayor productividad y un mejor entorno laboral.
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Las 5S han tenido una amplia difusión y son numerosas las organizaciones de
diversa índole que lo utilizan, tales como: empresas industriales, empresas de
servicios, hospitales, centros educativos o asociaciones.
Producto No Conforme:
Producto o servicio que no cumple con alguna característica requerida.
No Conformidad:
DEFINICIONES
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• Acción correctiva: Conjunto de acciones tomadas para eliminar la(s)
causa(s) de una No conformidad detectada u otra situación indeseable.
Asegurar que el producto o servicio que no sea conforme con los requisitos no sea
usado inadvertidamente o entregado al cliente
ISO 9001:2000 nos requiere que identifiquemos los problemas, como son las no
conformidades y los productos no conformes, así como los problemas potenciales,
y que para solucionarlos debemos investigar la causa raíz de los mismos, y con ello
implementar acciones de corrección, acciones correctivas y preventivas que nos
garanticen su recurrencia o su ocurrencia, además de buscar la mejora continua
¿Qué es un problema?
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gobernadores y de soporte relacionados en punto de contacto, para el
personal perteneciente a la organización
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JAPONES
Seiri
Seiton
Seiso
Seiketsu
Shitsuke
CASTELLANO
Clasificación y Descarte
Organización
Limpieza
Higiene y Visualización
Disciplina y Compromiso
Es una técnica que se aplica en todo el mundo con excelentes resultados por su
sencillez y efectividad.
1. Calidad.
3. Reducción de Costos.
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3. Se valoran sus aportaciones y conocimiento.
2. Menos averías.
4. Menos accidentes.
1. Más espacio.
Esta metodología nos indica .La importancia de como los materiales, sean
manejados con el respectivo orden ya que existen distintos tipos de materiales, así
como es distinto la forma de manejo de cada artículo, de tal manera que existen
distintas características que se pueden tomar en cuenta.
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Esquema de Fases.
Patrón de Procedimientos.
Conjunto de Convenios.
Fase IV — Instalación.
La fase III es el plan detallado. Abarca los movimientos de materiales entre varios
puntos dentro de cada área principal. En esta fase debemos decidir sobre los
métodos de manejo tales como el sistema concreto elegido, equipo y contenedores
para ser empleados entre los distintos puestos de trabajo. Mientras que la fase II
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relaciona los movimientos entre departamentos o edificios en un determinado lugar,
la fase III relaciona los movimientos desde un puesto de trabajo concreto (o un
equipo determinado) a otro.
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ENSAYO
Se dice que el manejo de materiales tiene 10 principales principios los cuales son:
1. El principio de la planificación. Un plan es un curso de acción recomendado que
se define antes de la implementación. En su forma más sencilla, un plan de manejo
de materiales define el material (qué) y los movimientos (cuándo y dónde); juntos
establecen el método (cómo y quién).
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9. El principio ambiental. La conciencia ambiental aparece a partir de la intención de
no desperdiciarlos recursos naturales y de predecir y eliminar los posibles efectos
negativos de nuestras acciones diarias en el ambiente.
10. El principio del costo del ciclo de vida. Los costos del ciclo de vida incluyen todos
los flujos en efectivo que ocurren a partir del momento en el que se gasta dinero por
primera vez para planificar u obtener una nueva pieza del equipo, o para implantar
un método nuevo, hasta que ese método y/o equipo se reemplaza por completo.
También se habla de las unidades de carga las cuales son un conjunto de productos
de pequeñas dimensiones que deben ser agrupados con el fin de facilitar su manejo.
Algunos ejemplos de estos son: Cajas, contenedores, palets, etc.
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La atención debe concentrarse primero en el material, segundo en el movimiento, y
tercero en el método. Es muy fácil encontrar una situación problemática y pensar de
inmediato en soluciones de equipo, en vez de en soluciones de un sistema de
manejo de materiales.
Las reducciones en el manejo de materiales son utilidad pura. Los cambios en las
operaciones del manejo de materiales no afectan el diseño, la función o la
comercialización del producto. Estos cambios en el sistema sí reducen el costo en
la fabricación.
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todo conlleva un costo, como un objetivo primordial de la atención del ingeniero
industrial. El manejo de materiales es una actividad en la que todo cuesta.
Bodegas: Son los lugares de almacenamiento de bienes. Pueden existir dos tipos
de bodega: Bodegas centrales y de tránsito.
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Estas bodegas tienen bajo su responsabilidad las siguientes actividades: Recepción
y verificación del estado de productos entregados por los proveedores. Ubicación,
control de calidad y custodia de los productos. Entrega de los productos
almacenados en óptimas condiciones a los usuarios solicitantes.
También se dice que un producto no conforme es todo aquel que no cumple con
algún requisitos determinado por el sistema de gestión de calidad, como por
ejemplo, un material comprado que ha llegado defectuoso, un material no
identificado cuando se requiere que lo esté.
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CONCLUSIÓN
En este proyecto aprendí que es suma importancia de que los materiales sean
manejados con el respectivo orden ya que existen distintos tipos de materiales
como es distinto la forma de manejo de cada artículo, de tal manera que
existen distintas características que se pueden tomar en cuenta. El manejo de
materiales Puede llegar a ser el problema de la producción ya que agrega poco
valor al producto, consume una parte del presupuesto de manufactura. Este manejo
de materiales incluye consideraciones de movimiento, lugar, tiempo, espacio y
cantidad.
El manejo de materiales debe asegurar que las partes, materias primas, material en
proceso, productos terminados y suministros se desplacen periódicamente de un
lugar a otro, también es de mencionar que los principios ayudan a tener un mejor
manejo de materiales, provee un número de procedimientos específicos a seguir y
haciendo esto, se podrá ahorrar tiempo en el desarrollo de los estudios, además de
que nos ayudan a alcanzar mejores decisiones y proveerán de más confianza para
la aprobación de los estudios realizados por parte de la dirección de la empresa.
Las decisiones sobre el manejo total de material deben abarcar a los sistemas
básicos, a los diferentes tipos de equipos, unidades de transporte o contenedores
que se utilizan. Tiene que ver con los movimientos de material entre distintos puntos
dentro de cada área principal.
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BIBLIOGRAFÍA
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