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CUESTIONARIO

1. Teniendo en cuenta las características de su proyecto, indique usted si la


arena utilizada cumplió su objetivo.
Nuestro proyecto fue realizar la letra “B” en aluminio, la arena cumplió su objetivo de
molde, sin embargo, no lo hizo con la precisión deseada. Una pequeña parte de la arena
se desprendió de la superficie, esto generó grumos y por ende, imperfecciones en la pieza
final (Ver figura 1).

Figura 1. Resultado final de la pieza de aluminio


2. Indique usted las zonas calientes de su proyecto.
La zonas marcadas con rojo en las siguientes imágenes son las zonas calientes del
proyecto, debido a que acumulan mayor masa y el metal ingresante se acumulará por más
tiempo en esas zonas, haciendo que la solidificación y enfriamiento tarden relativamente
más tiempo que el resto del modelo.

Figura 2. Pieza de aluminio indicando zonas calientes.


3. Indique si la ubicación de los bebederos y la mazarota cumplieron su
objetivo.
Comprobamos que la ubicación de la mazarota fue la mejor, porque la ubicamos en una
parte recta de la pieza. También comprobamos que la ubicación del bebedero no fue una
buena elección, ya que lo ubicamos en una zona curva, esto hizo más difícil su
acomodamiento al desprenderse la arena y, tal vez, un posterior pulido. (Ver figura 3).

MAZAROTA

BEBEDERO

Figura 3. Pieza de aluminio indicando mazarota y bebedero.


4. Grafique la curva de enfriamiento de su proyecto.
Para cualquier molde y con el uso de cualquier metal, la curva de enfriamiento
generalmente tiene esta forma, pero para nuestro caso el aluminio tiene un punto de fusión
de 657 °C, y nuestro tiempo al retirar el modelo de la caja de arena fue de
aproximadamente 10 min, la temperatura de vaciado estuvo unos 60 °C por encima del
punto de fusión según el técnico de laboratorio y esa misma diferencia de temperatura
hay durante el tiempo de solidificación total.

Figura 4. Curva de enfriamiento del aluminio.


5. Indique el tiempo de solidificación real.
Se midió el tiempo desde el momento en que se concluye el vertido del aluminio en la
colada hasta el momento que cesaron los gases, cuando el ingeniero nos dijo que ya
podíamos sacar la pieza fundida, transcurrió aproximadamente 15 min.
6. Teniendo en cuenta que es una mezcla de aluminio, calcule el coeficiente de
contracción real.
Para calcular el coeficiente de contracción real, nos ayudamos del software SolidWorks,
tomamos medidas con el vernier y lo digitalizamos, el programa nos da el volumen del
sólido. Se hizo dos dibujos, uno para el molde de madera (Ver figura 5), y el otro para la
pieza de aluminio final (Ver figura 6).

Figura 5. Croquis del molde de madera.

Figura 6. Croquis de la pieza de aluminio.


𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛𝑀𝑜𝑙𝑑𝑒 = 241936.92 𝑚𝑚3
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛𝑃𝑖𝑒𝑧𝑎 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 = 228629.08 𝑚𝑚3

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛𝐶𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = 241936.92 − 228629.08 = 13307.84𝑚𝑚3

13307.84𝑚𝑚3
%𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = ∗ 100% = 5.5%
241936.92 𝑚𝑚3

Esto es muy aceptable, ya que teóricamente el aluminio se contrae de 5 a 7%.


7. Indique usted los defectos obtenidos en el proceso indicando la causa y
solución.

El primer error que se presentó fue el de los bordes, tanto externos como internos, esto se
dio porque al retirar el molde de madera, parte de la arena se desprendió sobretodo en
esta zona; una solución sería que se debe tener mucho cuidado para retirar el molde de la
arena.
El segundo error visible es la parte del agujero natural de la pieza, esto se debe a que al
retirar el molde de madera, se llevó arena que era parte del agujero; esto es solucionable,
se podría cortar esa parte y después pulirlo.
El tercer error es el más notorio, al retirar el bebedero, mucha arena cayó en la pieza, esta
arena ocupó gran espacio que debía ser de aluminio. Este error común se soluciona
quitando la arena en exceso con mucho cuidado antes de cerrar el molde. Este error se
pudo evitar al quitar con extremo cuidado el bebedero y hacerle la boca con mucha
precisión y cuidado de que no caiga la arena en el agujero.

Figura 7. Errores, de izquierda a derecha: error 1, error 2 y error 3.


8. Si se hubiese utilizado latón, cuales hubiese sido las medidas se su proyecto
En el caso del latón, como se ve en la tabla, su coeficiente de contracción volumétrica es
mayor que el aluminio en rango, por ende, el proyecto sufriría una mayor contracción y
sería más pequeño del esperado. También el calor necesario para la fundición del latón
(900 °C) es mucho mayor que el aluminio (657 °C). Esto haría que la dilatación del metal
al ser completamente solido sea mayor en nuestro modelo, lo que originaría defectos
dentro del modelo.

15. Se tiene un pedido de 1000 partes pequeñas vaciadas en aluminio. ¿Que sería
menos costoso, usar un molde permanente por pieza o preparar 1000 moldes de
arena? No hay límite de tiempo, explique sus razones y el procedimiento.
Tomando en consideración solo el costo de materiales, o sea, sin la mano de obra, local,
tiempo, etc. El proyecto se desarrollaría con menor costo haciendo los 1000 moldes, ya
que la arena para el molde se puede volver a usar. Sin embargo, esta suposición es muy
utópica, ya que en la actualidad el costo más valioso es el del tiempo; si hablamos de
producción en serie, lo más conveniente sería un molde permanente, ya que permite crear
grandes cantidades de piezas con un mejor acabado superficial y en menos tiempo. Los
costos adicionales del molde permanente son: el preparado y fabricación del molde, el
precalentamiento del molde y el enfriamiento con agua. En conclusión, para el caso
supuesto del enunciado, más barato es hacer los 1000 moldes.
16. En una pieza vaciada en arena, la superficie libre de la mazarota está llena de
impurezas y porosidad, además se observa un rechupe grande. ¿Cuál podría ser la
causa y cómo evitarla?
En el caso de nuestra pieza, este problema no se presentó notoriamente, ya que la pieza
tenía agujeros naturales internos, y ubicamos el bebedero y la mazarota en extremos, la
posible causa de este problema sería la distancia del bebedero y la mazarota, ya que se
llenaría la mazarota más rápido de lo que la pieza necesita para completarse.