TRABAJABILIDAD DEL CONCRETO

1.1. GENERALIDADES Y DETERMINACIÓN.

La manejabilidad es una propiedad del concreto fresco que se refiere a la facilidad con que este
puede ser: mezclado, manejado, transportado, colocado, compactado y terminado sin que pierda
su homogeneidad (exude o se segregue).

El grado de manejabilidad apropiado para cada estructura, depende del tamaño y forma del
elemento que se vaya a construir, de la disposición y tamaño del refuerzo y de los métodos de
colocación y compactación. Así, por ejemplo, un elemento delgado o muy reforzado necesita una
mezcla más fluida que un elemento masivo o poco reforzado.

Un método indirecto para determinar la manejabilidad de una mezcla, consiste en medir su

consistencia o fluidez por medio del ensayo de "asentamiento con el cono o slump" (NTC 396).
Es una prueba que se usa comúnmente en las construcciones de todo el mundo; la prueba no
mide la trabajabilidad del concreto, sino que determina la consistencia o fluidez de la mezcla; es
muy útil para detectar variaciones en la uniformidad de una mezcla de proporciones
determinadas.

El molde para la prueba de asentamiento con el cono o slump es un tronco de cono de 10 cm de

diámetro menor, 20 cm de diámetro mayor y 30 cm de altura; el tronco de cono se humedece y
se coloca en una superficie rígida, plana, húmeda y no absorbente, con la abertura más pequeña
hacia arriba.

Figura 1.1
Ensayo de asentamiento con el cono o slump.
Se debe llenar con hormigón en tres capas de aproximadamente un tercio del volumen del molde
cada una, apisonando cada capa 25 veces con una varilla lisa de 16 mm de diámetro, longitud
600 mm y redondeada en la punta; una vez compactada la última capa, la superficie superior se
alisa a ras; inmediatamente después, se levanta lentamente el tronco de cono sin producir giro
o torsión. Al faltarle apoyo, el concreto se asentará o revenirá. La disminución de la altura en la
parte superior se llama asentamiento y se mide con una aproximación de 5 mm. Si en lugar de
asentarse uniformemente el cono, como en un revenimiento normal, la mitad del cono se desliza
en un plano inclinado, se dice que ha tenido lugar un asentamiento o revenimiento por corte y la
prueba deberá repetirse.

En la tabla No. 1.1 se presentan valores de asentamientos recomendados para concretos de

diferentes grados de manejabilidad, según el tipo de obra y condiciones de colocación.

Consis- Asenta- Ejemplo de tipo de Sistema de Sistema de

tencia miento construcción colocación compactación
(mm)
Muy seca 0-20 Prefabricados de alta Con vibradores de Secciones sujetas a
resistencia, revestimiento formaleta; concretos vibración extrema, puede
de pantallas de de proyección requerirse presión.
cimentación. neumática (lanzados).
Seca 20-35 Pavimentos. Pavimentadoras con Secciones sujetas a
terminadora vibratoria. vibración intensa.
Semi- 35-50 Pavimentos, fundaciones Colocación con Secciones simplemente
seca en concreto simple. Losas máquinas operadas reforzadas con vibración.
poco reforzadas. manualmente.
Media 50-100 Pavimentos compactados Colocación manual. Secciones simplemente
(plástica) a mano, losas, muros, reforzadas con vibración.
vigas, columnas,
cimentaciones.
Húmeda 100-150 Elementos estructurales Bombeo. Secciones bastante
esbeltos o muy reforzados. reforzadas con vibración.
Muy 150-200 Elementos esbeltos, pilotes Tubo embudo tremie. Secciones altamente
Húmeda fundidos “in situ”. reforzadas sin vibración.
Super Más de Elementos muy esbeltos. Autonivelante, Secciones altamente
Fluida 200 autocompactante. reforzadas sin vibración y
normalmente no
adecuados para vibrarse.

Tabla No. 1.1 Asentamientos recomendados para diversos tipos de construcción y sistemas
de colocación y compactación.

Debe tenerse en cuenta que dos mezclas que tengan la misma consistencia no son igualmente
manejables. Para que ello sea así, deben tener además el mismo grado de plasticidad. Esta
propiedad puede observarse durante el ensayo de asentamiento, al golpear lateralmente el
tronco de cono del concreto fresco con la varilla. Una mezcla plástica se asentará sin cambiar
sustancialmente en forma; en cambio, una mezcla poco plástica se derrumbará y se
desmenuzará. Por otra parte, mezclas de diferentes consistencias que sean difíciles de
derrumbar con la varilla, posiblemente son mezclas ásperas con exceso de agregado grueso.
Otra prueba que se utiliza para medir la trabajabilidad de una mezcla es la prueba de "la esfera
de Kelly", fundamentalmente norteamericana y se incluye en la norma ASTM C360-63. Consiste
en determinar la profundidad a que un hemisferio de metal de 152 mm de diámetro y una masa
de 13,6 kg se hundirá bajo su propia masa en concreto fresco.

El uso de esta prueba se asemeja a la de asentamiento, es decir,

consiste en una verificación rutinaria de la consistencia del
concreto para fines de control. En particular, la prueba de la
esfera es más sencilla y más rápida de hacer y lo que es más
importante, puede aplicarse al concreto en una carretilla o en
formaleta. A fin de evitar efectos de límites, la profundidad del
concreto que se prueba no debe ser menor de 200 mm, ni la
menor dimensión lateral de 460 mm. En la tabla No. 1.2 se
presenta la correlación aproximada entre las pruebas de
asentamiento con el cono o slump y la esfera de Kelly.

Otras pruebas que tratan de medir la trabajabilidad del concreto

fresco, pero de uso menos frecuente son las siguientes: prueba
del factor de compactación, prueba de Vebe y prueba de fluidez
(empleada generalmente para morteros).

Figura 1.2
Esfera de Kelly.

PENETRACIÓN ASENTAMIENTO
ESFERA KELLY (mm) CON EL CONO (mm)
15 20
20 30
25 40
30 50
35 60
40 70
45 80
50 90
Tabla No. 1.2 Correlación entre el ensayo de asentamiento con
el cono o slump y la esfera de Kelly.

La manejabilidad se ha tratado, hasta aquí, únicamente como una propiedad del concreto fresco;
sin embargo, es también vital en el producto terminado, pues de ella depende que la
compactación a máxima densidad sea posible con una cantidad moderada de trabajo o con el
esfuerzo que se esté dispuesto a invertir en determinadas condiciones.

1.2. FACTORES QUE INFLUYEN EN LA MANEJABILIDAD

Los factores más importantes que influyen en la manejabilidad de una mezcla, son los siguientes:
 1.2.1. GRADACIÓN DEL AGREGADO FINO.

Una arena mal gradada, con exceso o defecto de partículas de un tamaño dado, puede presentar
una gran cantidad de espacios vacíos que deben ser llenados con pasta de cemento y agua para
que la mezcla sea manejable y no quede porosa. Las recomendaciones más importantes,
relacionadas con la gradación de la arena, se pueden resumir en las siguientes:

A) El agregado fino no debe retener más de un 45% entre dos mallas consecutivas,
considerando la serie de tamices números 4, 8, 16, 30, 50 y 100.

B) Para que la mezcla sea más manejable, cohesiva, tenga menos agua superficial y presente
buena textura para un buen acabado, el agregado fino que se utilice, especialmente en muros
delgados con acabado liso, debe tener más de un 15% de partículas que pase por la malla No.
50 (297 m) y más de un 4% por la malla No. 100 (149 m).

C) Debe evitarse la utilización de arenas muy finas o muy gruesas; con las primeras se
obtendrán mezclas que se segregan y con las segundas mezclas ásperas.

1.2.2. GRADACIÓN DEL AGREGADO GRUESO.

Con respecto a la gradación del agregado grueso puede decirse lo mismo que para el agregado
fino. Una grava o un triturado mal gradado, presentará exceso de vacíos que deben ser llenados
con mortero para que la mezcla sea manejable.

Un concepto diferente sobre la influencia de la granulometría de los agregados en la

manejabilidad, resistencia y contenido de cemento de una mezcla se emplea para dosificar
concretos de granulometría discontinua; si se utiliza un agregado grueso de granulometría
discontinua (eliminando tamaños intermedios) y un agregado fino en el cual se descartan las
partículas más finas, es posible obtener una igual resistencia con un menor contenido de
cemento e igual manejabilidad que con unos agregados de granulometría continua.

Tal fenómeno se atribuye al hecho de que las partículas individuales se colocan de tal manera
que quedan en contacto unas con otras, los vacíos se llenan con una matriz uniforme y las cargas
de compresión son transmitidas especialmente por el contacto directo entre las partículas del
agregado grueso y no por el mortero (que es más débil). Este último transmite los esfuerzos de
tracción y cizalladura.

1.2.3. FORMA Y TEXTURA SUPERFICIAL DE LOS AGREGADOS.

Los agregados gruesos con partículas alargadas, aplanadas, ásperas, rugosas y angulosas,
exigen una mayor cantidad de mortero en una mezcla que los compuestos por partículas
redondeadas y lisas, para conservar una manejabilidad comparable. Para los agregados finos, a
su vez, puede hacerse la misma observación, con respecto al contenido de agua o de pasta.
Las principales recomendaciones relacionadas con la forma y textura de los agregados so n las
siguientes:

A) Debe tratar de utilizarse, en lo posible, las arenas naturales en lugar de las obtenidas durante
el proceso de trituración de rocas (arenas manufacturadas o trituradas).

B) Entre los agregados gruesos especialmente los triturados, deben preferirse los que tienen
forma aproximadamente redondeada o cúbica. Puede permitirse un porcentaje moderado de
partículas aplanadas o alargadas para que su efecto en la manejabilidad de la mezcla no sea
importante (máximo 15%).

1.2.4. CANTIDADES RELATIVAS DE PASTA Y AGREGADOS.

La manejabilidad del concreto fresco está determinada por el efecto lubricante de la pasta de
cemento y agua, el cual está influenciado por la cantidad de pasta con respecto a la de los
agregados. Si esta relación tiene un valor alto los agregados podrán moverse libremente dentro
de la masa de concreto. Si la cantidad de pasta se reduce hasta un punto en que no es suficiente
para llenar los espacios vacíos y permitir que los agregados "floten", la mezcla se volverá
granulosa y áspera.

1.2.5. FLUIDEZ DE LA PASTA.

Para una cantidad de pasta y agregados, la plasticidad de la mezcla dependerá de las cantidades
relativas de agua y cemento en la pasta. Una pasta con poca agua y mucho cemento será muy
rígida, no podrá admitir la adición de los agregados sin llegar a ser enteramente inmanejable.
Por el contrario, si el contenido de agua es alto y del cemento es bajo, la pasta puede llegar a
ser tan fluida que no es capaz de impedir la segregación de los agregados (especialmente de los
tamaños gruesos); los sólidos más pesados se asentarán y el agua se acumulará en la superficie
de la mezcla produciendo el fenómeno conocido como exudación.

La pasta fresca es una suspensión, más no una solución de cemento en agua. Mientras más
diluida, mayor será el espacio entre las partículas de cemento y entonces más débil será la
estructura de la pasta en cualquier estado de hidratación de la misma. Por lo tanto, en mezclas
plásticas la resistencia del concreto variará como una función inversa de la relación
agua/cemento, la cual es una manera de expresar el grado de dilución de la pasta.

Figura 1.3
Segregación
de agregados
 1.2.6. CONTENIDO DE AIRE.

Durante las operaciones de dosificación y mezcla del concreto es introducido un volumen de aire
variable en cantidad, tamaño y forma de las burbujas, denominado generalmente como "aire
atrapado"; si estas burbujas permanecen dentro del concreto ocupando un porcentaje
considerable del volumen, se obtiene un descenso importante en la resistencia potencial de la
mezcla y en su durabilidad; de allí que no deba ahorrarse esfuerzo para lograr una adecuada
compactación del concreto.

Por otro lado, el aire que es introducido intencionalmente en el concreto fresco en forma de
esferoides uniformemente distribuidos y aislados, de diámetros variables entre 0,07 y 1,25 mm
produce algunos efectos deseables en el concreto; este aire se denomina "aire incorporado o
incluido". Con respecto al concreto fresco aumenta la plasticidad de la mezcla y reduce la
exudación y la segregación; la manejabilidad es mejorada en parte porque las burbujas de aire
aumentan el volumen de mortero; además, su forma es flexible y ayudan al movimiento de las
partículas de agregado. La inclusión de aire mejora en el concreto endurecido la resistencia al
congelamiento y al deshielo lo mismo que a la fusión, por lo tanto, mejora su durabilidad.

La consistencia de una mezcla puede conservarse si el volumen de arena se reduce en la misma

cantidad que se aumentó el contenido de aire; si se hace esta reducción, es posible disminuir el
contenido de agua en un 3% por cada 1% de aire incorporado y de esta forma recuperar parte
de la resistencia mecánica que se pierde por la presencia de vacíos dentro del concreto.

El contenido de aire aumentará en una mezcla cuando se presenten las siguientes variaciones:
- Una mayor cantidad de agentes aire antes.
- Mezclas más pobres en cemento.
- Agregados con tamaño máximo menor.
- Mayor cantidad de arena.
- Consistencias más húmedas.
- Operaciones de mezclado más fuertes y prolongadas.

El contenido de aire, en una mezcla se puede determinar de acuerdo con el método de la presión,
NTC 1032; este método se basa en la ley de Boyle, que relaciona a la presión con el volumen.
Muchos de los instrumentos de este tipo que se pueden adquirir, se calibran para que den
lecturas directas de la proporción de aire cuando se les aplica una presión determinada; la
presión aplicada comprime el aire que está dentro de la muestra de concreto, incluyendo el aire
de los poros del agregado; por esta razón las pruebas hechas con este método en los concretos
fabricados con agregado ligero u otros materiales porosos pueden dar resultados erróneos. Los
factores de corrección para la mayor parte de agregados de masa normal son relativamente
constantes y aunque son pequeños deben aplicarse. El instrumento debe calibrarse para las
diferentes elevaciones sobre el nivel del mar, si se va a usar en localidades que tengan grandes
diferencias de elevación. En algunos medidores se utiliza el cambio de presión a que se somete
un volumen de aire conocido y no los afecta el cambio de altura.
Los medidores del tipo de presión se usan mucho porque no es necesario conocer las
proporciones de la mezcla ni las densidades de los materiales, además el tiempo necesario para
hacer la prueba es menor que el que requiere el método volumétrico.

Otra forma para determinar el contenido de aire es mediante el método volumétrico, NTC 1028,
en el cual se extrae el aire de un volumen conocido de concreto agitándolo en un exceso de
agua. Este método puede usarse con hormigón que contenga cualquier tipo de agregados
incluyendo los materiales porosos o ligeros. A esta prueba no la afecta la presión atmosférica, ni
es necesario conocer la densidad de los materiales, ni las proporciones de la mezcla. Debe
tenerse cuidado de agitar la muestra lo suficiente para extraer todo el aire.

Un tercer método es el gravimétrico, en este método se utiliza la misma prueba que determina la
masa unitaria del concreto (ASTM C 138); por este procedimiento deberá conocerse con
precisión las proporciones de la mezcla y las densidades de los materiales, pues de otra manera
los resultados serán erróneos. La determinación del contenido de aire, en porcentaje por
volumen, se realiza de acuerdo a lo siguiente:

Contenido de aire = 100 * (1- Wr/Wt) (1.1)

(% por volumen)

Wr = Masa unitaria real por unidad de volumen (ASTM C138)

Wr = Masa de la mezcla fresca (contenida en un recipiente)

Volumen del recipiente

Wt = Masa unitaria teórica

Wt = masas de los materiales que componen la mezcla

volúmenes absolutos de los materiales de la mezcla

Volumen Absoluto = Masa (seca) del material (1.2)

Densidad o Densidad aparente
seca del material

La siguiente tabla presenta las cantidades recomendables de aire total (atrapado más
incorporado) y las cantidades promedio de aire atrapado en mezclas de concreto.

TAMAÑO MÁXIMO CANTIDAD DE AIRE CANTIDAD PROMEDIO.

DEL AGREGADO RECOMENDABLE (ATRAPADO AIRE ATRAPADO (%)
GRUESO + INCORPORADO (%))
9,5 mm (3/8”) 6 – 10 3,0
19,1 mm (3/4”) 4–8 2,0
38,1 mm (1 ½”) 3–6 1,0
76,2 mm (3”) 1,5 – 4,5 0,3

Tabla No. 1.3 Cantidades de aire en mezclas de concreto.

 1.2.7. CONTENIDO DE AGUA Y AGREGADO GRUESO.

Las experiencias de investigadores tales como: Dunagan, Kellerman y Goldbeck, indican que la
manejabilidad y consistencia de una mezcla preparada con unos materiales dados, quedará
aproximadamente constante si a la vez los contenidos de agua y agregados gruesos por m 3 de
concreto se mantienen constantes; o sea que para modificar la relación agua/cementó, se varían
o intercambian los volúmenes absolutos de cemento y arena.

También se encontró que, si se utiliza una arena de un determinado módulo de finura y agregado
grueso de tamaño máximo dado, cuando se mantiene constante el volumen compactado de
agregado grueso por m3 de concreto, se obtiene el mismo asentamiento cualquiera que sea la
relación agua/cemento empleada.

En la tabla No. 4.4 se da la cantidad de agua recomendada, en kg por m3 de concreto, para los
tamaños máximos nominales indicados y de acuerdo al valor del asentamiento, para concreto
sin aire incluido y para concreto con aire incorporado.

Una mezcla de concreto o mortero es básicamente:

Volumen Volumen Volumen Volumen Volumen Vol. Unitario.

Absoluto + Absoluto + Absoluto + Absoluto + Aire = de mezcla
Agua Cemento Agregados Aditivos incorporado (1 m3)

En los casos donde no se incorpora aire en la mezcla, el volumen de aire atrapado se desprecia,
este aire debe tratar de eliminarse en su totalidad para no afectar la resistencia mecánica ni la
durabilidad.

CONCRETOS SIN AIRE INCLUIDO

ASENTAMIENTO (cm) TAMAÑOS MÁXIMOS NOMINALES (mm)
10 13 19 25 38 50 75
0,0 – 2,5 185 180 165 160 140 135 125
3,0 – 5,0 205 200 185 180 160 155 145
5,5 – 7,5 215 210 190 185 170 165 155
8,0 – 10,0 225 215 200 195 175 170 165
10,5 – 15,0 235 225 205 200 180 175 170
15,5 – 18,0 240 230 210 205 185 180 175
% CONTENIDO DE AIRE 3,0 2,5 2,0 1,5 1,0 0,5 0,3
CONCRETOS CON AIRE INCLUIDO
ASENTAMIENTO (cm) TAMAÑOS MÁXIMOS NOMINALES (mm)
10 13 19 25 38 50 75
0,0 – 2,5 175 170 155 150 135 130 120
3,0 – 5,0 180 175 165 160 145 140 135
5,5 – 7,5 190 185 175 170 155 150 145
8,0 – 10,0 200 190 180 175 165 155 150
10,5 – 15,0 210 195 185 180 170 160 155
15,5 – 18,0 215 205 190 185 175 165 160
% CONTENIDO DE AIRE 8,0 7,0 6,0 5,0 4,5 4,0 3,5

Tabla No. 1. 4 cantidad de agua recomendada, en kg por m3 de concreto, para los tamaños
máximos nominales indicados y de acuerdo al valor del asentamiento.
La situación más corriente de mezclas de concreto que se presenta es:
Vol. Vol. Vol. Vol.
Así, por ejemplo: 1 m3 de
Abs. + Abs. + Abs. + Abs. = mezcla
Cemento Ag. fino Ag. grueso Agua

Constante Asentamiento
igual

Mezcla 1 Mezcla 2 Mezcla 3

Agua (dm3) = 180 180 160

Cemento (dm3) = 125 135 130
Ag. Fino (dm3) = 245 235 260
Ag. Grueso (dm3) = 450 450 450
Vol. Total (dm3) = 1000 1000 1000

De acuerdo a los resultados de las investigaciones de Dunagan, Kellerman y Goldbeck, en estas

mezclas realizadas con los mismos materiales, la mezcla 1 y la mezcla 2 tendrán
aproximadamente el mismo asentamiento y la mezcla 3 tendrá menor slump.

1.2.8. PORCENTAJE DE ARENA EN EL AGREGADO TOTAL.

Mezclas que tengan un bajo porcentaje de arena son difíciles de colocar, terminar y tienden a
producir segregación y exudación. Por otra parte, cuando el porcentaje de arena es elevado será
necesario añadir una cantidad excesiva de agua o de pasta para que la mezcla sea manejable.
En general, el porcentaje de arena que requiere una mezcla preparada con una pasta dada
(relación agua/cemento fija), para obtener una manejabilidad determinada es menor si la arena
es fina y mayor si la arena es gruesa.

% ARENA = MASA DE LA ARENA * 100 (1.3)

MASA TOTAL AGREGADO

1.3. ADITIVOS.

Para mejorar la manejabilidad de la mezcla, especialmente cuando los agregados son deficientes
en finos o cuando el cemento tiene tendencia a producir exudación, se pueden usar aditivos en
forma de polvo fino, tales como: cal hidratada, pumicita, tierra diatomácea, bentonita y cenizas.
El uso de estos aditivos generalmente obliga a utilizar una mayor relación agua / cemento y por
lo tanto es necesario hacer un ajuste en la mezcla para que no se presenten efectos adversos
tales como disminución en la resistencia, durabilidad y aumento en la retracción del concreto.
Existen en el mercado una serie de agentes plastificantes con los cuales es posible aumentar el
asentamiento de una mezcla determinada, sin aumentar el agua, o mejorar la manejabilidad de
mezclas que contengan agregados ásperos o mal gradados.

1.4. FACTORES EXTERNOS.

Entre ellos tenemos:

1.4.1. Métodos de mezclado (manual o mecánico).

Si el mezclado se realiza manual, se requerirá un concreto de consistencia más fluida que si el

mezclado es mecánico. El objeto del mezclado consiste en cubrir la superficie de todas las
partículas del agregado con pasta de cemento y a partir de todos los ingredientes del concreto
hacer una masa uniforme; además, esta uniformidad no debe perturbarse por el proceso de
descarga en la mezcladora.

Figuras 1.4 y 1.5 Mezclado manual (izquierda)

Mezclado mecánico (derecha)

1.4.2. Mezclado mecánico.

De hecho, el método de descarga constituye una de las bases de clasificación de las

mezcladoras de concreto. Existen varios tipos, en la mezcladora basculante, la cámara de
mezclado, conocida como olla, se inclina para la descarga; la olla es usualmente cónica con
aspas en su interior, y la eficiencia de la operación de mezclado depende de detalles de diseño.
En ella, la acción de descarga es generalmente buena, ya que el concreto puede sacarse
rápidamente como una masa sin segregación tan pronto como la olla se inclina. En las no
basculantes el eje de la mezcladora está siempre horizontal y la descarga se obtiene mediante
un canalón que se inserta en la olla o al invertir el sentido de rotación de la olla o algunas veces,
abriendo la misma; se cargan siempre por medio de tolvas cargadoras.
 Figuras 1.6 y 1.7 Mezcladora basculante (izquierda)
Mezcladora no basculante (derecha)

El tamaño nominal de una mezcladora se basa en el volumen del concreto que puede preparar
en una sola operación (vaciada). Las mezcladoras se hacen en una variedad de tamaños, que
van desde 0,04 m3 para uso en laboratorios hasta 13 m3; las más empleadas en obras pequeñas
son las de 6, 9 y 12 pies cúbicos (designación dada por los fabricantes) o sea 0,17, 0,25 y 0,34
m3 respectivamente.

No pueden darse reglas estrictas sobre el orden de alimentación de los materiales en la

mezcladora, ya que dependen de las propiedades tanto de la mezcla como de la mezcladora.
Generalmente una pequeña cantidad de agua (20%) debe colocarse al principio, seguida por
todos los materiales sólidos (de mayor a menor según el tamaño de las partículas), que de ser
posible han de colocarse uniforme y simultáneamente dentro de la mezcladora. Si se puede, la
mayor parte del agua restante debe añadirse al mismo tiempo, dejando el resto para después de
mezclar los materiales sólidos. Con algunas mezcladoras de olla, sin embargo, cuando se usa
una mezcla muy seca es necesario poner en la mezcladora algo de agua y todo el agregado
grueso, ya que de otra manera la superficie no queda suficientemente húmeda. Con pequeñas
mezcladoras, especialmente de turbina, se ha encontrado que conviene alimentar la mezcladora
primero con arena, una parte del agregado grueso y cemento, después se pone el agua y
finalmente el resto del agregado grueso, para así romper cualquier grumo en el mortero.

1.4.3. Tiempo de Mezclado.

En las obras siempre se tiende a mezclar el concreto tan rápidamente como sea posible y, por
lo tanto, es importante saber cuál es el tiempo mínimo de mezclado necesario para producir un
concreto uniforme en composición y como resultado de esto, de resistencia satisfactoria. Este
tiempo varía con el tipo de mezcladora que se usa y en un sentido estricto no es el tiempo de
mezclado sino el número de revoluciones de la mezcladora el que marca el criterio a seguir
para un mezclado adecuado. Generalmente, alrededor de 20 revoluciones son suficientes para
una vaciada, sin embargo, ya que existe una velocidad de rotación óptima recomendada por el
fabricante de la mezcladora (velocidad de mezclado 10-20 rpm; velocidad de agitado 2-6 rpm),
el número de revoluciones y el tiempo de mezclado son interdependientes.
En la tabla No. 1.5 se dan los tiempos mínimos de mezclado recomendados por la ASTM.

CAPACIDAD DE LA TIEMPO MÍNIMO DE

MEZCLADORA (m3) MEZCLADO (Minutos)
0,8 1
1,5 1¼
2,3 1½
3,1 1,75
3,8 2
4,6 2¼
7,6 3¼
Tabla No. 1.5 Tiempos mínimos de mezclado recomendados.

La norma NSR/98 establece que “El mezclado debe continuarse por lo menos durante un minuto
y medio después de que todos los materiales están en la mezcladora, a menos que con un tiempo
menor se cumplan los requisitos de uniformidad de la Norma NTC 3318 (ASTM C94.)”4.3.9. Lo
anterior lo fija la norma NTC 3318 para mezcladoras hasta de 1 m3; para mezcladoras de mayor
capacidad, esta norma establece que el tiempo mínimo (90 s) debe incrementarse en 20 s por
cada m3 o fracción adicional.

1.4.4. Mezclado a mano.

El mezclado de concreto manual es caro en mano de obra y por ello, no es sorprendente que las
mezcladoras mecánicas se usen desde hace muchos años, pero puede haber ocasiones en que
el concreto tenga que ser mezclado a mano; debido a que en este caso la uniformidad es más
difícil de conseguir, es necesario aplicar más esfuerzo y tener un cuidado especial. Cada vez
que se realiza una mezcla recibe el nombre de tanda. Se podrán utilizar una o más veces las
proporciones de la mezcla de acuerdo con el número de sacos de cemento que se empleen y la
cantidad que se necesite.

La mezcla se debe hacer sobre un piso limpio, plano que no absorba agua. Lo mejor es mezclar
sobre un piso de concreto, un entarimado de madera o una lámina metálica, nunca sobre el suelo
directamente ya que, al palear la mezcla, puede resultar suelo fino dentro del concreto
disminuyendo su calidad.

Se coloca el cajón medidor encima del piso sobre el que se va a mezclar, se llena con arena
suelta y se enrasa, teniendo en cuenta retirar del piso la arena que sobra, esto se repite tantas
veces como sea necesario para completar las proporciones que se deseen; a continuación, se
riega toda la arena sobre el piso, formando una capa de unos 10 cm de espesor. Se coloca sobre
la arena los bultos de cemento indicados según la proporción de la mezcla, con la pala se riega
el cemento sobre la arena de modo que la tape toda; se mezcla la arena y el cemento
pasándolos con la pala de un sitio a otro dos o tres veces mínimo, hasta que no se noten partes
con más cemento que otras; se adiciona el agregado grueso y se repite el mezclado hasta que
la mezcla sea uniforme, luego se añade el agua medida, gradualmente, de manera que ni el agua
ni el cemento puedan regarse; se traspalea nuevamente hasta obtener un color y una
consistencia uniforme.
1.5. Sistema de transporte. (carretillas, vagonetas, bandas, cucharones, bombeo, etc

Dependiendo del sistema de transporte a utilizar en la obra se puede emplear una mezcla más
o menos plástica, así, por ejemplo, la consistencia de una mezcla que se vaya a bombear deberá
ser mayor que si se va a transportar en carretillas. Sin embargo, el método para manejar y
transportar el concreto y el equipo usado no debe constituir una restricción para la consistencia
del hormigón.

Figura 1.8 Medio de Transporte del Concreto: Mixer.

1.5.1. Carretillas o vagonetas.

Estas se deben encontrar limpias y secas al comenzar la tarea. Al mover la mezcla, las partículas
más grandes tienden a irse hasta la parte inferior del recipiente, separándose de la arena, el
cemento y el agua, lo que se conoce como segregación. Para impedir que esto ocurra se debe
evitar los golpes y las vibraciones del recipiente. Cuando el transporte s e realiza a una distancia
considerable se debe evitar contaminación con polvo, arena o desperdicios, o la evaporación del
agua, para evitar esto se debe cubrir con un plástico o con un material similar (también en caso
de lluvia).

Figura 1.9 y 1.10 Carretilla manual (Izquierda) y Equipo motorizado (Derecha)

 1.5.2. Bandas.
Los transportadores de banda se pueden usar para acarrear concreto si se toman ciertas
precauciones para evitar segregación, pérdida perjudicial en el asentamiento y p pérdida de
mortero en la banda de retorno. La segregación ocurre principalmente en los puntos de
transferencia y en los extremos de los transportadores y puede evitarse usando las tolvas
adecuadas y canaletas de caída. La pérdida de asentamiento la causa generalmente la
evaporación o la elevación de temperatura y puede disminuirse al mínimo protegiendo el
transportador del sol y del viento. La mezcla que se pega a la banda debe rasparse en el punto
de descarga.

1.5.3. Cucharones.
Los cucharones se hacen de diferentes formas y tamaños, algunas veces su volumen llega hasta
8 yardas cúbicas ( 6,12 m3) para diferentes aplicaciones. Algunos cucharones, que se usan
principalmente en obras de gran masa, tienen secciones rectangulares, pero la mayor parte de
ellos tienen sección circular. El concreto se extrae abriendo una compuerta que forma el fondo
del cucharón. Para obras de gran masa los cucharones a menudo tienen costados rectos con
compuertas que se abren a toda el área del fondo. Para la mayor parte de trabajos se prefieren
los cucharones en que se reduce su sección hasta una compuerta menor. En las obras pequeñas
se prefiere los cucharones con compuertas que puedan regularse para controlar la salida del
concreto y cerrarse después de haber vaciado parte del hormigón. Las compuertas pueden
funcionar manualmente o por medios mecánicos o neumáticos.

Cuando se manejan los cucharones por medio de cable-vía o cable-

guía, las compuertas operadas mecánica o neumáticamente son las más
seguras, ya que la descarga puede efectuarse sin sacudir bruscamente
el cable-vía.

Los cucharones se manejan y transportan por medio de: grúas, plumas,

montacargas, cable-vía, carros de ferrocarril, camiones o por una
combinación de estos medios. Cualquiera que sea el método usado,
debe tenerse cuidado en evitar tirones y sacudidas; estos pueden
producir segregación especialmente si el concreto está relativamente
fluido.

Figura 1.11
Cucharón

1.5.4. Bombeo de concreto.

Este medio de transporte requiere del uso de una mezcla con propiedades especiales de
manejabilidad. El sistema consta esencialmente de una tolva donde el concreto se descarga de la
mezcladora, una bomba de concreto y una tubería a través de la cual se bombea el concreto.
Muchas bombas son de acción directa, del tipo de
émbolo horizontal con sistema de válvulas
semirotatorias para permitir siempre el paso de las
partículas más grandes del agregado que se use, con
el fin de evitar un cierre total. El concreto se alimenta a
la bomba por gravedad y se succiona también en parte
durante la carrera de succión. Las válvulas se abren y
se cierran con pausas definidas de modo que, aunque
el concreto se mueva en una serie de impulsos, la
tubería permanece siempre llena. La tubería es
generalmente de acero y puede ser de 6, 7, o de 8
pulgadas de diámetro exterior (15,24, 17,78 o 20,32
cm) y 3/16 de pulgada de espesor; el diámetro mínimo Figura 1.12
debe ser 3 veces el tamaño máximo del agregado. La Bombeo de concreto
distancia máxima de bombeo puede reducirse mucho
por curvas y tramos muy inclinados.

Recientemente se han introducido pequeñas bombas portátiles, para el uso con tuberías
pequeñas (hasta 75 o 100 mm). El concreto colocado en una tolva recolectora es alimentado por
aspas rotatorias dentro de una tubería flexible localizada en la cámara de bombeo.

1.6. Tipos de colocación (caída libre, canaletas, trompa de elefante, etc.).

Dependiendo del tipo de colocación que se vaya a emplear en la obra se puede requerir una
mezcla de una determinada trabajabilidad; así, por ejemplo, una mezcla colocada en caída libre
desde una altura de 1,20 m. requiere una consistencia diferente a una mezcla colocada por
canaleta o mediante una manguera flexible, con altura de caída de 20 cm.

El hormigón debe depositarse, en lo posible, cerca o

en su posición final con el fin de evitar la
segregación. Durante la colocación la velocidad de
vaciado debe permitir al concreto conservarse en
estado plástico y fluir fácilmente entre los espacios
de las varillas; el concreto parcialmente endurecido
o contaminado con materiales extraños, no debe
colocarse en las formaletas.

No debe utilizarse concreto al que después de

preparado se le ha adicionado agua para mejorar su
plasticidad, ni el que haya sido mezclado
nuevamente después del fraguado inicial. La
operación de vaciado debe realizarse continuamente
hasta completar una sección determinada. Figura 1.13
Tipo de colocación: Trompa de elefante
En la construcción de losas la colocación deberá empezarse desde el perímetro, en un extremo,
vaciando cada tanda contra el concreto colocado anteriormente. El concreto no debe vaciarse
formando montones separados, nivelándolos y juntándolos después; tampoco se debe vaciar
formando grandes montones, llevándolo luego a su posición final. En los muros, las primeras
tandas deberán colocarse en los extremos de la sección y luego ir llenando hacia el centro. Este
procedimiento puede emplearse también en vigas y trabes. En todos los casos, deberá evitarse
que el agua se junte en los extremos y esquinas de los moldes y a lo largo de las caras. En
general, el hormigón debe colocarse en capas horizontales de espesor uniforme, debiéndose
compactar completamente cada capa antes de depositar la siguiente. Las capas deben tener un
espesor de 15 a 35 cm en elementos reforzados y de 35 a 50 cm en obras de gran masa,
dependiendo el espesor, de la anchura entre moldes y de la cantidad de refuerzo.

El concreto no deberá moverse horizontalmente en distancias largas dentro de la formaleta o en

las losas. El concreto se debe vaciar desde poca altura para evitar que al caer las partículas más
grandes queden en el fondo y las más pequeñas en la superficie; se recomienda una altura no
mayor a 1,50 m.

En lo posible, el hormigón se debe colocar al aire y no en el agua; sin embargo, cuando se debe
depositar bajo el agua el trabajo debe hacerse bajo supervisión experimentada y tomando
muchas precauciones. Se usan varios métodos para colocar el concreto bajo el agua, siendo el
más común el que emplea el embudo con tubo largo. El aparato consta de un tubo recto, lo
suficientemente largo para que llegue hasta el punto más bajo al que se va a colocar desde una
plataforma colocada arriba del agua. Se coloca una tolva en el extremo superior; el extremo
inferior se mantiene sumergido todo el tiempo en concreto fresco para formar un cierre hermético
y empujar el concreto hasta su posición por presión.

El hormigón debe ser plástico y cohesivo, que corra con facilidad y usualmente con un
asentamiento de 10 a 15 cm (obtenido con plastificantes); la mezcla deberá ser más rica en
cemento que cuando se coloca fuera del agua.

El vaciado deberá hacerse en forma continua, perturbando lo menos posible el concreto

depositado con anterioridad, la superficie superior se mantendrá a nivel todo lo que sea posible.

También puede colocarse el concreto bajo el agua mediante cucharones especiales que
descargan por el fondo o con cucharones que bombean, o con bombas.

Para la colocación de concreto en clima cálido se presentan algunos problemas especiales,

causados tanto por la alta temperatura del concreto como en muchos casos por la mayor
evaporación en la mezcla fresca. Estos problemas son relativos al mezclado, la colocación y el
cuidado del concreto. Una mayor temperatura en el concreto fresco produce una hidratación
más rápida y se necesita más agua en la mezcla para obtener la misma consistencia, esto
conduce por lo tanto a un fraguado más rápido y una resistencia más baja del concreto
endurecido porque se aumenta la relación agua/cemento y se establece una estructura más débil
y menos uniforme de gel; más aún, una evaporación rápida puede causar contracción plástica
y agrietamiento superficial porque el enfriado posterior del concreto endurecido introduce
esfuerzos de tensión.
 La temperatura del concreto fresco se recomienda que no sea superior a 32 °C (90 °F), en el
caso que se requiera bajar la temperatura se deberán enfriar los agregados y/o utilizar agua fría
o hielo (escarcha) siempre y cuando esté completamente fundido cuando se termine el mezclado.

En clima frío deberá proporcionarse la protección adecuada cuando se presenten temperaturas

iguales o inferiores a 4 °C (40 °F) durante la colocación y durante el curado. La baja temperatura
hace que el cemento se hidrate más lentamente, por lo tanto, la mezcla va a permanecer fluida
durante más tiempo y el incremento de resistencia es menor. Es conveniente usar concreto con
aire incluido durante el tiempo frío, para reducir la posibilidad de daño por los cambios de
congelamiento a fusión. Se dispondrá de la protección necesaria hasta que el hormigón haya
alcanzado las propiedades mínimas requeridas. Para proteger el concreto deberá planificarse
con anticipación, disponer del equipo adecuado para calentar los materiales, construir recintos
(si se requiere) para mantener temperaturas favorables, etc.

Para adquirir resistencia más rápidamente se puede usar uno o la combinación de varios de los
siguientes recursos:
- Utilizar cemento Pórtland tipo 3
- Baja relación agua/cemento
- Aditivos aceleradores
- Mayor temperatura de curado (curado a vapor)

Los materiales componentes del concreto, el refuerzo, la formaleta, los rellenos y el suelo, que
van a estar en contacto con el concreto, deben estar libres de escarcha; no deben utilizarse
materiales congelados o que contengan hielo.

El apisonado debe efectuarse sin interrupción en lo posible, toda la superficie del hormigón debe
ser apisonada de una manera uniforme, los golpes deben repetirse en un mismo lugar, pero sin
llegar a ser violentos, ya que tendría lugar una segregación de las zonas próximas recién
compactadas.
 1.7. CONCLUSIONES

La trabajabilidad de una mezcla de hormigón se puede definir como la facilidad con la que esta
puede mezclarse, manejarse, transportarse y vaciarse en su posición final con una pérdida mínima
de homogeneidad.

Esta, depende de las proporciones y características físicas de los ingredientes como se explica más
adelante, de las condiciones de puesta en obra, de la geometría del elemento y del espaciamiento
y tamaño del refuerzo.

1.8. RECOMENDACIÓN

Una mezcla puede considerarse trabajable en algunas condiciones y no serlo en otras, por ejemplo,
el hormigón que tiene trabajabilidad satisfactoria para la losa de un pavimento sería difícil de vaciar
en una columna fuertemente reforzada, por tratarse de un hormigón seco y de un tamaño máximo
de agregado que no se deslizaría con facilidad a través del refuerzo de la columna lo que
ocasionaría la formación de cangrejeras.
 “AÑO DEL DIÁLOGO Y LA RECONCIALICIÓN NACIONAL”

UNIVERSIDAD PRIVADA DE HUÁNUCO FACULTAD

DE INGENIERÍA
PROGRAMA ACADÉMICO DE INGENIERÍA CIVIL

“TAREA ACADEMICA I”

TRABAJABILIDAD DE LA MEZCLA DE CONCRETO

 ALUMNOS:
- bravo inocente, Ruth
- Gonzales Falcón, Leoncio
- Malpartida Garay, Reinhold Jordan

 DOCENTE: Ing. Cristhian Jose Yarleque Ramirez

 JEFE DE PRACTICAS: Ing. Efrain Raul Martinez Fabian

 CURSO: TECNOLOGÍA DE MATERIALES Y DEL CONCRETO

 GRUPO: “B”

 CICLO: 4

HUÁNUCO 2018