CARACTERISTICAS GENERALES DEL HORMIGON

Clase 1: DOCENTE: Ing. FREDDY LLAMAS BUSTOS

 ANTECEDENTES HISTÓRICOS
El hormigón, en su concepto más general, es una masa
constituida por materiales pétreos ligados con productos
aglomerantes, fue utilizado por el hombre desde los
albores de la civilización en la construcción de diversas
obras, muchas de las cuales causan admiración, aun en
nuestros días, por su magnitud, belleza, resistencia y
extraordinaria durabilidad.
De los antecedentes disponibles en lo que respecta a la
utilización del hormigón en diferentes civilizaciones
podemos distinguir tres etapas en el desarrollo tecnológico
del hormigón
 ANTECEDENTES HISTÓRICOS
ETAPA 1.
La primera etapa abarca principalmente el periodo
comprendido entre 7.000 años antes de Cristo hasta las
cercanías del siglo I A.C. y se caracteriza por la utilización
de aglomerantes en la unión de bloques constituidos tanto
por materiales naturales (roca) como elaborados (ladrillos
cerámicos)
 ANTECEDENTES HISTÓRICOS
ETAPA 1.
El primer aglomerante conocido fue aparentemente la arcilla, como
material ligante utilizado especialmente en las construcciones
babilónicas y asirias. Posteriormente se utilizó también el yeso,
principalmente en las construcciones egipcias. Finalmente, los
griegos emplearon extensamente aglomerantes en base a cales
grasas simples.
 ANTECEDENTES HISTÓRICOS
ETAPA 2.
La segunda etapa, más conocida actualmente,
corresponde al importante desarrollo tecnológico logrado
por los romanos desde el siglo I A.C., que les permitió
obtener propiamente un hormigón semejante al que
conocemos hoy, que, además de constituir un producto
que ligaba bloques, podía utilizarse, mezclando puzolana
con cal, materiales pétreos y piedras de ladrillo, para
moldear en sitio partes de estructuras y estructuras
completas.
 ANTECEDENTES HISTÓRICOS

QUÉ ES UNA PUZOLANA?

Materia esencialmente silicosa, que finalmente dividida, no
posee ninguna propiedad hidráulica, pero posee
constituyentes (sílice - alúmina) capaces, a la temperatura
ordinaria, de fijar el hidróxido de cal para dar compuestos
estables con propiedades hidráulicas.
 ANTECEDENTES HISTÓRICOS
▪ Con este producto se generó una revolución tecnológica en la construcción, que
permitió mejorar la calidad de las fundaciones, simplificar los procedimientos
constructivos y construir elementos de grandes dimensiones y de gran belleza,
resistencia y durabilidad. Un ejemplo de obra de hormigón moldeado en sitio lo
constituye el “Domo del Panteón Romano”, construido en el siglo I D.C., de 43,4
metros de diámetro, que se mantiene en excelente estado de conservación
después de veinte siglos de existencia.
 ANTECEDENTES HISTÓRICOS
ETAPA 3.
Sólo en el siglo XIX cuando se inicia la tercera y actual
etapa, con el redescubrimiento del hormigón a través de la
obtención, en Francia e Inglaterra, del cemento como
ligante hidráulico, complementado a comienzos del
presente siglo con la utilización, en Italia, de los cementos
Puzolanicos. La tecnología del hormigón en esta etapa
adquirió de inmediato un extraordinario ritmo de
perfeccionamiento debido al esfuerzo sistemático de
investigación aplicada desde el siglo pasado.
 ANTECEDENTES HISTÓRICOS

El cemento fue desarrollado a partir de las investigaciones

del francés Vicat en 1818 y del escocés Aspdin, quien lo
patento en 1824 con el nombre de cemento portland, por la
denominación romana del hormigón y por la similitud del
producto obtenido con las rocas de la isla de ese nombre
 ANTECEDENTES HISTÓRICOS

Gracias a un sinnúmero de investigaciones realizadas,

entre las que es importante destacar las relacionadas con
el uso de otros materiales (fierro, fibras, etc.), han
permitido perfeccionar la tecnología de los siguientes tipos
de hormigones:
 ANTECEDENTES HISTÓRICOS
Hormigón Armado: La primera aplicación del hormigón
armado se registra en 1850, año en que Lambot construyó
una pequeña barca de hormigón reforzado con barras de
acero. Posteriormente, en 1867, Coignet y Monier
presentaron en la Exposición de Paris diversos elementos,
como vigas, bóvedas, tubos, depósitos para líquidos, etc.
Wayss público en 1887 el primer texto sobre hormigón
armado, en el cual se esbozan por primera vez los
conceptos para el diseño con este material, a partir del cual
se inicia su uso intensivo en diferentes tipos de estructuras.
 ANTECEDENTES HISTÓRICOS
Hormigón en grandes masas: La construcción de las
grandes presas americanas en la década del treinta, hace
necesario profundizar los conocimientos relativos a los
problemas térmicos en el hormigón colocado en grandes
masas.
Hormigones pre y post-tensados: Su empleo fue
impulsado principalmente por la construcción de puentes
de grandes luces. La primera idea al respecto se atribuye a
Freyssinet, quien, además construyo grandes obras de
ingeniería aplicándolo.
 ANTECEDENTES HISTÓRICOS
Hormigones para obras hidráulicas: El tamaño cada vez
mayor de las obras de conducción y de evacuación de
grandes caudales hace necesario profundizar el
conocimiento de los efectos sobre el hormigón de los flujos
con escurrimientos de alta velocidad.
Pavimentos: La pavimentación de grandes obras de
vialidad, en especial de las autopistas de alta velocidad de
circulación ha impulsado el conocimiento del empleo de los
hormigones de muy baja fluidez y alta calidad de
terminación superficial, y de los equipos de construcción
asociados a su uso.
 ANTECEDENTES HISTÓRICOS
Otro hito importante lo constituye la apertura en Chile, a
mediados de 1906, de la fábrica de Cementos Melón, la
primera de Sudamérica.
 MATERIALES PARA EL HORMIGON
Los materiales que componen el hormigón son:

Cemento
El cemento es obtenido mediante un proceso de
fabricación que utiliza principalmente dos materias primas:
Una caliza, con un alto contenido de cal en forma de
óxidos de calcio, y un componente rico en sílice,
constituido normalmente por arcilla o eventualmente por
una escoria de alto horno.
 MATERIALES PARA EL HORMIGON
Estos componentes son mezclados en proporciones
adecuadas y sometidos a un proceso de fusión incipiente
en un horno rotatorio, del cual se obtiene un material
granular denominado CLINQUER, constituido por cuatro
compuestos básicos:
▪ Silicato tricalcico, designado como C3S
▪ Silicato bicalcico, designado como C2S
▪ Aluminato tricalcico, designado como C3A
▪ Ferroaluminato tricalcico, designado como C4AF
 MATERIALES PARA EL HORMIGON

El CLINQUER es sometido a molienda mediante molinos

de bolas hasta convertirlo en polvo finísimo ya
mencionado, adicionándose en esta etapa una proporción
de yeso de alrededor de un 5% de peso, destinado a
regular el proceso de fraguado de la pasta de cemento, la
que de otra manera endurecería en forma casi inmediata.
El cemento así obtenido se denomina Cemento Portland.
 MATERIALES PARA EL HORMIGON
TIPOS DE CEMENTO
▪ TIPO 1: Para hacer hormigones de uso general en la construcción.
▪ TIPO 2: Se emplea cuando se requiere una moderada resistencia a los sulfatos o
un moderado calor de hidratación.
▪ TIPO 3: De uso estructural a temprana edad. Se emplea para producir
hormigones de alta resistencia inicial, sin el uso de aditivos acelerantes y
también para los de alto desempeño de gran resistencia final a la compresión.
▪ TIPO 4: Se emplea cuando se desea un bajo calor de hidratación, como es
el caso de masas de hormigón, estribos de puentes, grandes muros de
contención, pavimentos, etc.
▪ TIPO 5: Se emplea para obras que requiera alta resistencia al ataque químico,
bajo calor de hidratación y altas resistencias iniciales. Especialmente obras
marinas, hormigones en contacto con el suelo que contengas sulfatos.
 MATERIALES PARA EL HORMIGON
▪ ARIDOS
Por razones económicas y de estabilidad físico-química, es
conveniente que la pasta de cemento sea sustentada por
un esqueleto inerte.
Este papel es desempeñado por un árido, el que constituye
normalmente alrededor de 65 a un 75% del volumen total
del hormigón y el cual está integrado por partículas
granulares de material pétreo de tamaño variable.
 MATERIALES PARA EL HORMIGON
Para su integración en el hormigón, los áridos deben cumplir ciertas
condiciones, las cuales pueden resumirse en tres grupos principales:
Condición de Docilidad: Puede definirse como el conjunto de
características necesarias para que los áridos al ser incorporados al
hormigón le confieran una docilidad adecuada para su uso en obra
en estado fresco. Puede subdividirse en:
▪ Condición de granulometría. ▪ Densidad aparente.
▪ Condición de contenido de granos finos. ▪ Absorción.
▪ Condición de forma de los granos. ▪ Masa unitaria.
▪ Condición de porosidad de los áridos ▪ Contenido de arcilla.
 MATERIALES PARA EL HORMIGON
Condiciones de resistencia propia: El árido debe ser
capaz de resistir los efectos ambientales y las tensiones
internas que le producen las solicitaciones aplicadas sobre
el elemento del cual forma parte.
Esta condición es la más importante si se considera que,
debido a su forma irregular, pueden producirse
concentraciones de dichas tensiones internas en torno al
árido.
 MATERIALES PARA EL HORMIGON
Condición de estabilidad Físico – Química:
Un árido debe ser capaz de resistir las acciones
físico-químicas generadas por las condiciones
ambientales en las que debe subsistir y de las
internas derivadas de su incorporación en el
hormigón, tanto en la forma física como química.
 MATERIALES PARA EL HORMIGON
▪ AGUA
El agua desempeña dos roles en su calidad de
componente del hormigón:
- Participa en el proceso de hidratación del cemento, el
cual no puede tener lugar sin su presencia.
- Otorga la trabajabilidad necesaria al hormigón, siendo
determinante para definir su fluidez.
Es, en consecuencia, un componente fundamental del hormigón, ya
que su presencia condiciona tanto el desarrollo de las propiedades
en su estado fresco como n la etapa de su endurecimiento.
 MATERIALES PARA EL HORMIGON
▪ ADITIVOS
Los aditivos son productos que se emplean, generalmente en
pequeñas cantidades, para modificar algunas de las características
del hormigón. Los de uso más generalizado son:
▪ Reductores de agua.
▪ Superfluidificantes.
▪ Acelerantes de fraguado.
▪ Retardadores de fraguado.
▪ Aceleradores de endurecimiento.
▪ Hidrófugos
 MATERIALES PARA EL HORMIGON
 La mezcla del Cemento + Agua = PASTA
- En estado Plástico sirve como lubricante permitiendo el deslizamiento
de las partículas.
- En estado sólido, en unión con los agregados, contribuye a las
proporcionar resistencia mecánica.
- Rellena los espacios entre párticulas.
▪ La mezcla del Pasta + Arena = MORTERO
- Se emplea en la pega de ladrilos, bloques, en el revoque o pañete de
muros.
▪ La mezcla del Mortero + Triturado = HORMIGON O CONCRETO
- Si se le adiciona barras de refuerzo se obtiene Hormigón Reforzado.
 MATERIALES PARA EL HORMIGON
 La mezcla del Concreto + Piedras >10cm = CONCRETO
CICLOPEO
▪ La mezcla del Concreto + Acero = CONCRETO REFORZADO
- Se emplea en la pega de ladrilos, bloques, en el revoque o pañete de
muros.
▪ La mezcla del Cooncreto + Cables= CONCRETO PRE O POST
TENSADO
- Si se le adiciona barras de refuerzo se obtiene Hormigón Reforzado.
 DOSIFICACION DEL HORMIGON
El objetivo de la dosificación de hormigones es determinar las
proporciones en que deben combinarse los materiales componentes,
de manera de obtener una mezcla que posea determinadas
condiciones de resistencia, docilidad, durabilidad.
Las condiciones de partida para definir la dosificación, son:
▪ Tipo de cemento
▪ Uso de aditivos
▪ Tamaño máximo de árido
▪ Fluidez
▪ Consistencia
▪ Relación agua/cemento
 DOSIFICACION DEL HORMIGON
RELACIÓN AGUA/CEMENTO:
*Es el factor que mas afecta a la resistencia del hormigón.*
Al incrementar esta relación se disminuye la resistencia a la
compresión, a tracción y a desgaste, así como modulo de elasticidad.
Al variar esta relación varía la docilidad y en consecuencia su
resistencia.
 FABRICACION DEL HORMIGON
La fabricación del hormigón es la etapa en la cual se miden sus materiales
constituyentes y luego se mezclan hasta formar una masa homogénea.
▪ Medición de los materiales:
La medición de los materiales está destinada a asegurar que los material
se incorporaran en las cantidades previstas en la dosificación del hormigón,
por lo cual debe efectuarse con una adecuada precisión.

▪ Amasado:
Una vez medidos los materiales en las cantidades previstas para constituir
un determinado volumen de hormigón, estos deben ser sometidos a un
proceso de mezcla y homogenización, el cual se efectúa por amasado en
un elemento mecánico especialmente diseñado para este objetivo,
designado hormigonera.
▪ Orden de incorporación: 80% agua, materiales pétreos y cemento del
mas grueso al mas fino, resto de agua incluyendo el aditivo.
PROPIEDADES DEL HORMIGÓN FRESCO
Una vez adicionada agua al cemento, la pasta así formada pasa `por
un etapa inicial, en la que se desarrolla el proceso de hidratación del
cemento, durante la cual presenta una condición plástica.
Posteriormente se inicia su endurecimiento, en el que adquiere
progresivamente las características de sólido.
▪ Medida de la Docilidad:
Durante la etapa en que el hormigón se mantiene fresco es de gran
importancia poder otorgarle al hormigón una docilidad adecuada al
uso que se desea darle.
Para este objetivo, es necesario cuantificarla, utilizando una forma de
medida de docilidad, a través del Asentamiento del cono de Adams.
 PROPIEDADES DEL HORMIGÓN FRESCO
En lo que respecta al Asentamiento de cono, este ensayo fue ideado por
el investigador norteamericano Abrams y consiste en rellenar un molde
metálico troncocónico de dimensiones normalizadas, en tres capas
apisonadas con 25 golpes de varilla– pisón y, luego de retirar el molde,
medir el asentamiento que experimenta la masa de hormigón colocada
en su interior.
CONO DE ADAMS
SLUMP CONSISTENCIA
0.0 - 2.0 cm Mezcla muy seca
2.5 - 3.5 cm Mezcla seca
3.5 – 5.0 cm Mezcla semi-seca
5.0 – 10.0 cm Mezcla media
10.0 – 15.0 cm Mezcla humeda
> 15 cm Mezcla muy húmeda
 PROPIEDADES DEL HORMIGÓN FRESCO
De esta manera, la medida de Asentamiento de cono, permite determinar
principalmente la fluidez y la forma de derrumbamiento para apreciar la
consistencia del hormigón.
Procesos que Experimenta el Hormigón fresco:
▪ Exudación del Agua de Amasado: Debido a que el hormigón está
constituido por materiales de distinta densidad real, tiende a producirse
la decantación de los de mayor peso unitario, que son los sólidos, y el
ascenso del más liviano, que es el agua.
▪ Variaciones de Volumen: El agua de amasado del hormigón tiende a
evaporarse si este no se mantiene en un ambiente saturado de
humedad, con lo cual se produce un proceso de secado progresivo
desde la superficie externa hacia el interior.
 TRANSPORTE DEL HORMIGÓN
Esta etapa incluye las operaciones necesarias para llevar el hormigón
desde el punto de fabricación hasta su colocación, incluyendo su vaciado
en este último.
Durante todas estas operaciones debe existir una preocupación especial
para logar que el hormigón mantenga la homogeneidad obtenido en el
amasado, ejecutando todas las manipulaciones de manera que no
puedan inducirse procesos de segregación de sus componentes.
▪ Camión Hormigonero (mixer)
▪ Bomba de Hormigón
▪ Carretilla
 COLOCACION Y COMPACTACION
En la obra debe prestarse especial atención al proceso de vaciado y
colocación del hormigón. La mezcla DEBE utilizarse antes de la
iniciación del fraguado con la manejabilidad adecuada.
Antes de colocar el hormigón, revise:
▪ Formaleta: debe estar rígida y resistente a las cargas a soportar, no presentar
deformaciones o asentamientos perjudiciales y NO DEBE ABSORVER AGUA
de la mezcla. Debe ser homogénea y continua para que no afecte el acabado
y resistencia.
▪ Equipos: Prever y verificar el correcto funcionamiento de los equipos para la
colocación y compactación.
▪ Planificación del transporte: Prever la segregación del hormigón.
▪ Distribución uniforme del hormigón: Evite formar grandes depósitos.
 COLOCACION Y COMPACTACION
▪ Equipos de Vibración: Un exceso de vibrado produce segregación, ascienden
las partículas finas y descienden las gruesas. La falta de vibrado produce
vacíos dentro de la mezcla. Debe introducirse lento y verticalmente. La
duración y distancia debe ser adecuada para producir un acabado uniforme.
▪ Caida libre: NO DEBE COLOCARSE EN CAIDA LIBRE, produce segregación.
▪ Proceso de compactación: Su fin es alcanzar la máxima densidad posible. Se
realiza de acuerdo a la consistencia del hormigón. Vibrado para mezclas
secas y picado para mezclas blandas.
▪ RETRACCIÓN DE FRAGUADO: Se produce cuando el concreto se calienta
y luego se enfria.
 CURADO
▪ El curado del hormigón tiene por objetivo básico el mantener un grado
suficiente de humedad interna durante un lapso adecuado como para
permitir la hidratación del cemento y, en consecuencia, el desarrollo de
las propiedades hidráulicas de la pasta de cemento.
▪ El curado se realiza rociándolo
con agua varias veces al día o
bien, impidiendo la evaporación
del agua, forrando la estructura
con polietileno.
▪ El tiempo del curado depende de
las condiciones ambientales,
humedad y temperatura.
EDAD EN LA RESISTENCIA DEL HORMIGON
▪ La resistencia del hormigón se incrementa apreciablemente con la
edad, ya que la hidratación del cemento continúa por varios meses. En
la práctica, la resistencia del hormigón se determina por el ensayo de
cilindros a las edades de 7 y 28 días.
▪ Como un dato práctico, la resistencia del hormigón a los 28 días es 1.5
veces la resistencia a los 7 días, este rango de variación está entre 1.3
y 1.7.
▪ La resistencia a los 28 días puede estimarse a partir de la resistencia a
los 7 días, mediante el empleo de fórmulas empíricas, tales como:
EDAD EN LA RESISTENCIA DEL HORMIGON
▪ Esta relación depende fundamentalmente del tipo de cemento
empleado, en consecuencia, es una relación aproximada.
 NORMAS DE DISEÑO
▪ Las variables son muchas y se requiere normalizar los procedimientos
de ensayos de los materiales y los de diseño, para garantizar con ello
un mínimo de seguridad en las estructuras de hormigón, es decir, se
requieren formular normas mínimas de diseño.
▪ Para desarrollar normas o códigos de diseño, es necesario que cada
país aporte parte de sus recursos económicos para el desarrollo de
investigaciones que conduzcan a tecnologías propias de cada región.
▪ Colombia, como casi todos los países del tercer mundo, no ha contado
con dichos recursos, y su desarrollo tecnológico ha sido muy pobre.
Este vacío se ha llenado en épocas anteriores adoptando al medio
códigos desarrollados en otros países. El más empleado en Colombia
es el código de la American Concrete Institute, el código ACI.
 NORMAS DE DISEÑO
▪ En 1974 se creó la Asociación Colombiana de Ingeniería Sísmica, AIS.
con el propósito de estudiar los aspectos de seguridad de las
estructuras de hormigón reforzado ante movimientos sísmicos con el
propósito de estudiar los aspectos de seguridad de las estructuras de
hormigón reforzado ante movimientos sísmicos.
▪ El Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación, ICONTEC,
inició en 1978 la elaboración del Código Colombiano de Estructuras de
Hormigón Reforzado. La base logística de este código fue el ACI de
1977 (ACI-318-77).
▪ Fruto de este esfuerzo es la norma ICONTEC 2.000, adoptada por el
Consejo Nacional de Normas y Calidades, mediante resolución No
1.092 de Junio 17 de 1983 y que fue de obligatorio cumplimiento.
 NORMAS DE DISEÑO
▪ Estando la ingeniería nacional en su discusión, se presenta el sismo
que semidestruye la ciudad de Popayán el 31 de marzo de 1983. Ante
la magnitud de la tragedia, el Gobierno Nacional solicita al ICONTEC la
formulación de una norma que propendiera por el logro de estructuras
sismo-resistentes.
▪ El 7 de junio de 1984 se formula en Colombia el Código Colombiano de
Construcciones Sismo-Resistentes (CCCSR-84), basado en la norma
ICONTEC 2.000 y en la norma AIS-100-83.
▪ El CCSR-84 adopta para el medio colombiano, especificaciones
sísmicas propias y conserva, en un gran porcentaje, las bases de
diseño formuladas por el ACI-318-83.
 NORMAS DE DISEÑO
▪ A principio del año 1998 se han dado a la luz pública las Normas
Colombianas de Diseño y Construcción Sismo – Resistente (Ley 400
de 1997), denominadas NSR-98 y aprobadas por medio del decreto 33
del 9 de febrero de 1998. Estas normas actualizan y reemplazan la
primera normativa sismoresistente de Colombia, CCCSR-84.
▪ En el año 2010 se actualiza la norma las Normas Colombianas de
Diseño y Construcción Sismo – Resistente, denominada NSR-10 y
aprobadas por decreto 926 de 2010, a partir del 15 de julio del año
2010.