Capitulo V

Taladrado

5.0.- GENERALIDADES.

En el taladrado la herramienta gira y avanza y el

material está fijo, como sucede cuando está instalada
en un taladro o máquina taladradora. Sin embargo la
herramienta puede estar fija y solamente avanza y el
material gira cuando el proceso de taladrado se realiza
en un torno o en una máquina especial.
Es el proceso más utilizado en la industria
metalmecánica, cubriendo según encuestas realizadas,
más del 40%, al compararla con los otros procesos de
mecanizado con desprendimiento de viruta.
El principal inconveniente que tiene el proceso, es la
remoción de la viruta cuando se realizan perforaciones
profundas, como también lograr una buena
refrigeración en la zona de corte.
La producción y la calidad superficial depende del
estado de la herramienta y de la máquina. Los costos
de las herramientas son relativamente bajos y la
experiencia profesional y cuidado de la máquina en si
son relativamente sencillos.
Al cortar la broca se producen dos virutas en espiral.
El núcleo de la broca es la que le da la resistencia para
realizar el mecanizado. Existen brocas con núcleo
normal y grueso, según los materiales a mecanizar.
El ancho del bisel depende del fabricante, por ejemplo
para una broca de 4 [mm] de diámetro, puede tener 1,3
[mm] de ancho y para una broca de 100 mm de
diámetro, aproximadamente 4 [mm].
Las virutas salen por las ranuras (canales o gargantas)
en espiral y ocupan entre un 13 - 15% del diámetro,
para brocas menores de 10 [mm], y un 25% para
brocas mayores de 10 [mm].
Para que las virutas puedan salir por las ranuras se
necesitan dos movimientos simultáneos:
a.- Giro del husillo, que es el movimiento de rotación
que realiza la herramienta para cortar el material,
figura 5.3.
b.- Movimiento de avance, que hace que la
herramienta se introduzca en el material, figura 5.3..

5.1.- NOMENCLATURA Y CARACTERISTICAS. 5.1.1.- Velocidad de corte.

La herramienta clásica es la broca en espiral, que se Es la velocidad periférica de la broca relativa a la pieza
construye normalmente de acero rápido (HSS) hasta y está dada en [m/min], figura 5.4.
diámetros mayores de 50 [mm]. Las partes de una
broca espiral se muestran en la figura 5.1. Si el diámetro d de la broca está en milímetros y n el
número de revoluciones por minuto, se tiene:
Los puntos funcionales de la broca son, los
filos principales y el filo transversal, que se muestran La velocidad de corte puede obtenerse mediante
con mayor detalle en la figura 5.2.. El filo transversal nomogramas como el de la figura 5.5.
está en el centro de la broca, sin velocidad de corte y
sin filo de corte, el cual tiene que deformar al material
(realiza un proceso de extrución) en especial con los
materiales duros. El consumo de potencia por efecto
del filo transversal es del orden del 50-65% de la
potencia total consumida en el proceso de taladrado.
Por ello se hace necesario usar refrigerante.

La esquina exterior del filo recibe la totalidad de la

velocidad de corte y corta.

La cola de las brocas pueden ser cilíndricas y cónicas.

  d n  m 
vc 
1000  min  {ec. 5.1} A
f d

2 2
mm 2
{ec. 5.4}

Entonces cuando el ángulo de la punta es grande, el

5.1.2.- Avance.
El avance es en el sentido axial de la broca por cada
revolución y se expresa en mm/rev, figura 5.6.. Si las
revoluciones (n) se multiplican por el avance (f) se
obtiene, el avance por unidad de tiempo (F):
filo de corte es pequeño el cual saca una gran viruta y
el valor de la fuerza específica de corte ks es pequeño
(tiene el efecto del ángulo de posición del torneado).
En la figura 5.8, se muestra el efecto del ángulo de la
punta que, cuando el momento de corte es pequeño, la
fuerza de avance es grande.

5.2.2.- El volumen de remoción de la viruta.

 rev mm   mm 
F  n f  min  rev    min  El volumen que se puede remover por unidad de
{ec. 5.2} tiempo con una broca esta dado por la siguiente
relación:
5.1.3.- Tiempo principal.
 cm 3 
Para calcular el tiempo principal para el taladrado de V  v c  a f   {ec. 5.5}
un agujero, se debe considerar el largo del agujero (l),  min 
el largo anterior (li), aproximadamente de 10-12 mm, donde:
si es ciego. Si es pasante se deberá considerar un largo
(lp), aproximadamente de d/2 a d/4, (d = diámetro de la La profundidad de corte a = d/2
broca).
5.2.3.- El ángulo de la espiral.
El tiempo principal estará dado entonces por:
El ángulo de la espiral (), esta íntimamente
l  li  l p relacionado con la forma de la viruta y el núcleo de la
tp 
n f
 min {ec. 5.3} broca. Esos factores juntos con un correcto afilado,
tienen gran influencia en los esfuerzos de corte en el
taladrado.

5.2.- GEOMETRÍA DE CORTE. La selección del largo de la espiral, se hace

considerando el material a trabajar, el ángulo de ataque
5.2.1.- El ángulo de la punta. () , y al mismo tiempo el deslizamiento de la viruta
libre de fricción. Comúnmente para taladrar fundición
El ángulo de la punta, es el que se encuentra entre los gris y acero, el largo de la canal, es:
dos filos principales. Puede variar entre 0° a 150°
dependiendo del material y del tipo de operación a
realizar. Por ejemplo para los aceros normalmente se
h  5,5  a  6 d mm
ocupa 118°, para acero inoxidable y aluminios
estructurales (piezas de aviones) 135° y para gomas El ángulo de la espiral es:
duras entre 50° - 90°. Normalmente en los Manuales
de Taller y Catálogos de los fabricantes se encuentran  d
los ángulos recomendados. tg   {ec. 5.6}
h
donde
El ángulo de la punta tiene gran influencia en la fuerza h = largo de la espiral, figura 5.9.
de avance y en el momento de corte durante el
perforado. En la figura 5.7, se puede observar un
En función del ángulo de la espiral, las brocas se
ángulo con gran inclinación y uno con muy poca
clasifican con una letra, figura 5.10.
inclinación y si ambos cortan con un avance (f), o sea
f/2 por filo, el área aproximada de ellos será:
a.- Broca tipo H.- La letra H, denominada de ángulo
pequeño, tiene un ángulo de la hélice que varía
entre los 15° - 20°.
b.- Broca tipo N.- La letra N, denominada normal,
tiene un ángulo de la hélice que varía entre los 25° -
30°.
c.- Broca tipo W.- La letra W, de gran espiral, tiene
un ángulo de la hélice que varía entre los 40° - 45°.
Las distintas espirales se muestran en la figura 5.10.
En la figura 5.18, se muestran brocas H, N y W,
sinterizadas de la empresa TITEX PLUS.
Los fabricantes de brocas recomiendan en sus
catálogos el tipo a usar según el material. Un método
usual, cuando se mecaniza gran cantidades de un
mismo material, es realizar estudios en los laboratorio
de mecanizado.
5.2.4.- Ángulos de corte.
El ángulo de ataque (), el ángulo de incidencia () y
el ángulo del filo (), se encuentra normalmente en la
superficie del filo principal, figura 5.11.
En la figura 5.12, se muestra la variación del ángulo de
incidencia en los diferentes puntos del filo principal.
Debido a la dificultad de realizar la medición de ellos,
en dicha zona por la fabricación de la canal, se
consideran en la esquina exterior del filo principal los
ángulos aparentes, x, x y x, Figura 5.13..
El ángulo transversal () se encuentra entre el filo
principal y el ángulo transversal, figura 5.13.
5.3.- FORMACIÓN DE LA VIRUTA, FUERZA,
MOMENTO DE CORTE Y POTENCIA.
5.3.1.- Formación de la viruta.
La broca en espiral trabaja bajo una razón, que es su
gran capacidad de remoción de material, en
comparación con otras herramientas de corte y aunque
en principio presenta también características similares
de trabajo con el proceso de torneado. Cuando se la
expone a una gran fuerza axial se produce al mismo
tiempo un momento de giro. Los dos filos de cortes,
los filos principales, trabajan simultáneamente
produciéndose desgaste del filo y del filo transversal.
Las virutas salen naturalmente vía un ángulo recto
hacia el filo con forma de dos virutas en espiral.
5.3.2.- Fuerza de corte.
El efecto de las fuerzas de corte puede dividirse en:
a.- Los filos principales
b.- Filo transversal
c.- Forma de la viruta
d.- Periferia de la broca (bisel).
Al ser considerado un punto de unión el filo
transversal y suponiendo que la formación de la viruta
sale cortada en un ángulo recto al filo, se obtiene a
cambio una presión de corte en ángulo recto y como
consecuencia a esto, aparece una fuerza de fricción F1,
figura 5.14. El giro de la herramienta hacia la
superficie de salida es una presión con un fuerza de
fricción F2.
En cada mitad del filo de corte de la herramienta va
adelante de él una gran fuerza de desgaste de material.
La gran fuerza periférica de fricción F3, se obtiene con
la fricción entre la viruta y la pared del agujero.
5.3.3.- Momento de corte.
El momento de perforado (M) debe vencer el
momento de corte durante el mecanizado. Se puede
pensar que la fuerza de corte (F) existe por un par de
fuerzas que ataca por el centro de los filos principales,
figura 5.15. La fuerza de corte debe vencer parte de la
fuerza necesaria para aplastar la viruta y parte de la
fuerza de fricción entre la herramienta y la pieza en
trabajo.
El momento queda indicado según la relación:
d
M  F
2
kpcm;  Ncm {ec. 5.7}
La fuerza de corte F , se obtiene con:
F  A k s  kp;  N  {ec. 5.8}
donde
A = el área de la viruta en [mm2].
ks = fuerza específica de corte en [kp o N].
 diagrama, las fuerzas de avance responden a una curva
El área de corte por cada filo principal es: de avance con revoluciones constantes.

mm 
f d 5.3.5.- Potencia.
A  2
{ec. 5.9}
2 2 Para poder determinar la potencia de corte en el
perforado, es necesario determinar el momento de
Entonces reemplazando en 5.7, la ecuación 5.8 y 5.9 se corte y el número de revoluciones de la broca.
obtiene el momento de corte para una broca de Entonces se tiene la relación siguiente:
diámetro d y se expresa como:
M n M n
f d d
M  ks   kpcm;  Ncm
Ps 
716
 hp ; Ps 
974
 kW 
2 2 2 {ec. 5.12}
{ec. 5.10}

El momento para una broca d con agujero guía d0, es donde

entonces: M = momento de corte
n = número de revoluciones
M  ks
f
8

 d 2  d 02  kpcm; Ncm A lo anterior hay que agregar la potencia para la fuerza
{ec. 5.11} de avance Ff. Esto hace aumentar la potencia entre
1-5% de la potencia total. Además se requiere un poco
5.3.4.- Fuerza de avance. más para absorber las pérdidas en la máquina
taladradora. Todo lo anterior implica que se debe
El momento de corte se reparte entre el 50-60% en el aumentar la fuerza de corte en un 50% de Ps, siendo
filo transversal y el resto en los filos principales. El entonces la potencia necesaria:
motivo de que el filo transversal ocupe una gran
cantidad de fuerza es por su condición de trabajo Ptot  1,5 Ps {ec. 5.13}
desfavorable. La velocidad de corte es muy baja en el
centro de la broca, lo cual junto con inapropiados filos Al conocerse el momento de corte, puede determinarse
de corte, el filo transversal, que no corta sin que exista la potencia al usarse el diagrama de la figura 5.17..
una presión sobre el material (en realidad lo que ocurre
en dicha zona es una extrusión del material producto
de la fuerza axial ejercida). 5.4.- ECUACIONES SEGÚN SANDVIK
COROMANT.[11].
Debido a lo anterior, se debe tratar de que el filo
transversal sea tan pequeño como sea posible. Para SANDVIK COROMANT ha desarrollado sus
perforar con brocas de gran diámetro se hace necesario ecuaciones en función a su trabajo experimental, para
realizar un agujero guía con una broca más pequeña, ser aplicadas en sus brocas Delta, Delta S y Delta C.
eliminando así el efecto negativo del filo transversal.
Cada broca tiene un filo transversal que aumenta en En la figura 5.19 se muestra una broca Delta.
largo a medida que ella aumenta en diámetro.
5.4.1.- Fuerza específica de corte corregida.
Al usar un agujero guía se disminuye
considerablemente la fuerza de taladrado, el trabajo de La fuerza específica de corte recomendada por
la máquina y de la herramienta. El momento de corte SANDVIK es de una área de viruta de 0,4 [mm2], por
aumenta con el cuadrado del diámetro de la broca. La lo tanto se debe hacer su corrección y ella es dada por:
fuerza de avance es entonces proporcional al diámetro
de la broca. Esto explica el fenómeno conocido, de que
las brocas grandes tienen el riesgo del quiebre durante
el giro y las pequeñas tienen el riesgo de quiebre por
presión. La figura 5.16, muestra un diagrama de
fuerzas de quiebre para diferentes diámetros de brocas,
en función de la fuerza de avance (Ff) en kp. En el
 0 , 29
 0,4   kp   N 
k sm  ks    mm 2 ;  mm 2 
 f 
{ec. 5.14}
Broca tipo W
5.4.2.- Potencia.

La relación es la siguiente:
Broca tipo N

 a   v  a f  k sm 
P   117

,   c
D   6120.  
  kW 
Broca tipo H
{ec. 5.15}
Fig.5.18.- Brocas H, N y W. [12]
siendo
a = D/2, profundidad de corte en [mm].
 = rendimiento, estimado en 0,7%.

5.4.3.- Momento de corte.

El momento está dado por:

1) Broca convencional recubierta con NiTi.
 a   a f  k sm  D 
P   117
,   
 D   2.000  
kpcm;  Ncm {ec. 5.16}
2) Broca con tres filos de corte.
5.4.4.- Fuerza de corte.

La fuerza de corte fc está dada por:

3) Broca con refrigeración interior
f c  0.65 a f  k sm  kp;  N 
{ec. 5.17}
4) Broca Delta de SANDVIK COROMANT

5.5.- DISPOSITIVO DE AFILADO CON MANTO

CILÍNDRICO PARA BROCAS HELICOIDALES
5) Broca de cañón con refrigeración interior
La existencia de dispositivos comerciales para el
afilado de brocas con el método de manto cilíndrico de
fácil instalación y manejo, permite la obtención de los Fig.5.19. Brocas especiales.
dos filos de corte de la broca del mismo largo y con el
ángulo deseado en función del material a taladrar. En la figura 5.18 se muestran las brocas H, N y W de
12 [mm] de diámetro confeccionadas por la empresa
La figuras corresponden al dispositivo de marca TITEX PLUS:
“SPIRALUX” y muestra como se instala frente a un
esmeril de sobre mesa. Se muestran los ángulos que se En la figura 5.19 se muestran varios tipo de brocas
obtienen y su instalación y regulación. con recubrimiento dorado de Nitruro de Titanio. La
broca 3, 4 y 5 tienen refrigeración interna. La tipo 5
Estos dispositivos traen su manual de operación y son tiene recubrimiento de Oxido de Aluminio.
para brocas que van desde 3 a 13 [mm] de diámetro,
dimensiones que en general son difíciles de obtener
con el afilado manual.