AC200 1 33291c Teil3 - de

Inhaltsverzeichnis
Vorwort . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1 Sicherheitshinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.1 Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.2 Personalauswahl und −qualifikation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.3 Besondere Gefahrenarten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.3.1 Gefährdung durch Quetschen / Scheren / Stoßen . . . . . . . . . . . . . 5
1.3.2 Gefährdung durch Wickeln und Einziehen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.3.3 Gefährdungen durch Ausrutschen, Stolpern, Fallen . . . . . . . . . . . . 7
1.3.4 Gefährdung durch thermische Einflüsse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.3.5 Gefährdung durch Restenergie in der hydraulischen Anlage . . . . 7
1.4 Vor Beginn von Schmier− und Wartungsarbeiten . . . . . . . . . . . . . . 9
1.4.1 Reinigung des Fahrzeugs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.4.2 Feuerverhütung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
1.5 Durchführung der Schmier− und Wartungsarbeiten . . . . . . . . . . . . 17
1.6 Reparaturarbeiten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
2 Betriebsstoffe und Füllmengen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
4 Schmier− und Wartungsplan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

4.1 Erstmalige Schmier− und Wartungsarbeiten . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
4.2 Regelmäßig wiederkehrende Schmier− und Wartungsarbeiten . . 3
4.3 Tips zur Instandhaltung des Kranes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4.4 Maßnahmen für die Instandhaltung des Kranes . . . . . . . . . . . . . . . 5
4.5 Wartungsliste . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
5 Motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
5.1 Motorschnellstop: Funktionsprüfung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
6 Drehverbindung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
6.1 Lagerung schmieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
6.2 Zahnkranz schmieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
6.3 Schraubenverbindung auf festen Sitz prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
6.4 Mechanische Oberwagenarretierung schmieren . . . . . . . . . . . . . . . 5
7 Drehwerk . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
7.1 Lager schmieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
7.2 Schraubenverbindungen prüfen, evtl. nachziehen . . . . . . . . . . . . . 3
7.3 Sicht− und Geräuschkontrolle durchführen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
7.4 Drehwerksbremse warten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
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Inhaltsverzeichnis
8 Hubwerke . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
8.1 Hubwerk 1 und 2 − Ölstand prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
8.2 Windengetriebe − Öl wechseln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
8.3 Außenliegende Schraubenverbindungen − prüfen,
evtl. nachziehen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
8.4 Seiltrommellager abschmieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
8.5 Ermittlung des verbrauchten Anteils der theoretischen
Nutzungsdauer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
8.6 Generalüberholung der Hubwerkswinden . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
8.7 Senkendschalter − auf Funktionsfähigkeit überprüfen . . . . . . . . . . 13
8.8 Hubendschalter − auf Funktionsfähigkeit überprüfen . . . . . . . . . . . 13
8.9 Rüstzylinder Hubwerk 2 abschmieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
9 Wippwerk . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
9.1 Wippzylinder schmieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
10 Hauptausleger . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
10.1 Gleitflächen schmieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
10.1.1 Herstellen des Ausfahrzustandes durch
automatisches Teleskopieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
10.2 Sicherungs− und Verbolzungseinheit (SVE) abschmieren . . . . . . . 11
10.3 Sicherungs− und Verbolzungseinheit − Sichtkontrolle
durchführen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
10.4 Sicherungs− und Verbolzungseinheit − Initiatoren und
Schleifkontakte prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
10.5 Sicherungs− und Verbolzungseinheit −
Gas−Vorspannung der Druckspeicher prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
10.6 Seil der Längengeber − Trommel prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
10.7 Fußlager schmieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
10.8 Hauptauslegerkopfachsen schmieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
10.9 Hauptausleger auf Schweißnahtrisse kontrollieren . . . . . . . . . . . . . 23
10.10 Seilrollen kontrollieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
10.10.1 Sichtprüfung durchführen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
10.10.2 Verschleißprüfung durchführen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
10.10.3 Rollenlager der Seilrollen kontrollieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
10.11 Seilrollen austauschen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
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Inhaltsverzeichnis
11 Einrichtungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
11.1 Hauptauslegerverlängerung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
11.1.1 Verbolzungsmechanismus am Drehpunkt schmieren . . . . . . . . . . . 3
11.1.2 Abspannelemente prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
11.1.3 Spindel schmieren (je nach Ausführung) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
11.2 Seile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
11.2.1 Allgemeines zu Handhabung und Montage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
11.2.2 Seile reinigen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
11.2.3 Seile schmieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
11.2.4 Sichtprüfung der Seile, Seilendverbindungen etc. . . . . . . . . . . . . . . 31
11.2.5 Gesamte Seile prüfen, evtl. erneuern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
11.3 Unterflaschen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
11.3.1 Unterflaschen abschmieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
11.4 Seilrollen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
11.4.1 Seilrollen kontrollieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
11.4.2 Seilrollen austauschen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
12 Hydrauliksystem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
12.1 Rücklauffilter − Filterelemente austauschen . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
12.2 Belüftungsfilter austauschen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
12.3 Filterelement der Hochdruckfilter bzw. des Leckölfilters
reinigen bzw. auswechseln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
12.3.1 Reinigen des Hochdruckfilters (1)
(Typ ”LF BN/HC 60”) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
12.3.2 Reinigen des Leckölfilters (3)
(Typ ”HD 062−171”) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
(Typ ”HD 069−171”) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
12.4 Hydraulikpumpe − Anbaufilter wechseln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
12.5 Hydrauliktank − Ölstand kontrollieren, evtl. ergänzen . . . . . . . . . . 23
12.6 Hydrauliktank−Rücklauffilter auf Verschmutzung
kontrollieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
12.7 Hydrauliktank−Öl wechseln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
12.8 Hydrauliksystem entlüften . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
12.9 Hydraulikanlage überprüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
12.10 Schlauchleitungen prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
12.11 Schlauchleitungen austauschen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
12.12 Gas−Vorspannung der Druckspeicher prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
12.13 Biologisch abbaubares Hydrauliköl (Option) −
Gebrauchsfähigkeit prüfen lassen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
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Inhaltsverzeichnis
13 Heizung und Klimaanlage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

13.1 Funktionsfähigkeit prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
13.1.1 Kontrolle der Sicherungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
13.1.2 Fehlerdiagnose mit der Heizungsschaltuhr . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
13.2 Wärmetauscher ersetzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
13.3 Brennstofffilter austauschen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
13.4 Anlage entlüften . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
13.5 Klimaanlage (Option) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
13.5.1 Klimaanlage einschalten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
13.5.2 Klimaanlage warten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
13.5.3 Klimaanlage überprüfen lassen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
14 Elektrische Anlage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
14.1 Beleuchtungsanlage kontrollieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
14.2 Batterien warten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
14.3 Sicherungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
14.4 Schleifringkontakte an den Seilwinden und an der
Drehdurchführung zum Unterwagen prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
14.5 Elektrische Anlage überprüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
15 Kraftstoffsystem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
15.1 Kraftstoffanlage überprüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
16 Kühl−, Ansaug− und Abgasanlage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

16.1 Filterelement der Luftfilter reinigen bzw. erneuern. . . . . . . . . . . . . . 3
16.1.1 Trockenreinigung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
16.1.2 Nassreinigung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
16.1.3 Prüfung des Elements . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
16.2 Sicherheitspatrone auswechseln (Sonderausstattung) . . . . . . . . . 9
16.3 Luftfilter−Vorabscheider (Option) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
16.4 Kühlsystem reinigen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
16.5 Kühlflüssigkeitsstand prüfen, evtl. ergänzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
16.6 Kühlflüssigkeit mit Gefrierschutz wechseln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
16.7 Dieselrußpartikelfilter (Option) warten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
16.7.1 Fehlersuche/Checkliste . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
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Inhaltsverzeichnis
17 Kolbenstangen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
17.1 Freiliegende Chromflächen − Schutzfett auftragen . . . . . . . . . . . . . 1
18 Krankabine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
18.1 Kippzylinder schmieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
18.2 Scheibenwaschanlage auf Funktion prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
18.3 Vorratsbehälter der Scheibenwaschanlage füllen . . . . . . . . . . . . . . 5
18.4 Führungsschiene der Schiebetür schmieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
19 Sichtkontrollen Oberwagen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
20 Sonderausstattung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
20.1 Zentralschmieranlage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
20.1.1 Behälter befüllen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
20.1.2 Anlage überprüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
20.1.3 Anlage reinigen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
22 Prüfungen des Kranes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

22.1 Wiederkehrende Kranprüfung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
22.1.1 Prüfung tragender Stahlkonstruktionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
22.1.2 Prüfung der Scheibenräder (Felgen) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
22.1.3 Prüfung der Winden . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
22.1.4 Lasthaken . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
22.1.5 Prüfung der Seilrollen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
22.1.6 Prüfung der Seile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
22.1.7 Dokumentierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
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Vorwort
Vorwort
Teil 3: Schmier− und Wartungsanleitung des Oberwagens
Für Sie,
den mit der Wartung Beauftragten, geben wir in dieser Anleitung

die erforderlichen Informationen zur Maschinenschmierung und
−wartung, einschließlich der für Sonderausrüstungen.
Die Angaben in dieser Anleitung entsprechen der Gerätetechnik

zum Zeitpunkt der Literaturerstellung. Abweichungen bei techni-
schen Angaben, Abbildungen und Maßen sind, bedingt durch die
technische Weiterentwicklung, möglich.
Für Schäden, die durch Wartungsfehler entstanden sind, kann
keine Gewährleistung übernommen werden.
In dieser Schmier− und Wartungsanleitung werden die Über-

schriften bzw. die entsprechenden Symbole ”Gefahr”, ”Achtung”
und ”Hinweis” folgendermaßen benutzt:
GEFAHR !
”Gefahr” wird benutzt, wenn ein Wartungsvorgang bei

Nichtbefolgung der gegebenen Hinweise zum Tode oder
zur Verletzung von Personen führen kann.
ACHTUNG !
”Achtung” wird benutzt, wenn ein Wartungsvorgang bei

Nichtbefolgung der gegebenen Hinweise zur Beschädigung
der Maschine oder der Einrichtung führen kann.
HINWEIS:
”Hinweis” wird benutzt zur Kennzeichnung eines wichtigen War-

tungsvorganges sowie für weiterführende Informationen.
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2/3 200−1−3002_de
Vorwort
Allgemeine Empfehlungen zu den Schmier− und Wartungs-

arbeiten
− Reinigen Sie alle Nippel, Kappen und Stopfen vor dem

Schmieren gründlich.
− Füllen Sie den Kraftstofftank am Ende eines jeden Arbeitsta-
ges, um Kondenswasserbildung zu vermeiden.
− Ersetzen Sie die Dichtungen von Ablaß−, Einfüll− und Kon-
trollschrauben sowie Filter durch neue, bevor Sie die Schrau-
ben bzw. Filter wieder einschrauben.
− Sie erleichtern sich den Ölwechsel bei den einzelnen Aggre-
gaten, wenn Sie das Öl in betriebswarmem Zustand ablas-
sen.
− Achten Sie darauf, daß der Kran immer sauber, d.h. frei von
brennbaren Materialien ist. Besonders nach Wartungsarbei-
ten an der Hydraulik, dem Motor und dem Kraftstoffsystem
muß der Kran gründlich, am zweckmäßigsten mit einem
Dampfstrahlgerät, gereinigt werden.
− Nach jeder Reinigung des Kranes alle Schmierstellen ab-
schmieren.
Drehkranzverzahnung nach dem Trocknen mit dem vorge-
schriebenen Fett einsprühen.
− Führen Sie nie Reparaturschweißungen aus, bevor Sie mit
unserer Abteilung ”Kundendienst Krane” gesprochen haben.
Unsachgemäße Reparaturschweißungen können zu schwe-
ren Folgeschäden führen, die dann aufwendige Reparaturen
mit hohen Kosten verursachen.
Setzen Sie sich bitte umgehend mit unserer Abteilung ”Kunden-

dienst Krane” in Verbindung, wenn Sie Risse an der Stahlkon-
struktion Ihres Kranes feststellen.
Geben Sie bitte eine möglichst genaue Beschreibung des Riß-
verlaufes (Foto, Ersatzteil−Katalogblatt, usw. beifügen).
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Sicherheitshinweise 1
200−1−3010g_de 1/23
1
2/23 200−1−3010g_de
1 Sicherheitshinweise
1.1 Allgemeines
Dieses Kapitel ”Sicherheitshinweise” gibt einen konzentrierten

und allgemeinen Überblick über Gefährdungen, die im Zusam-
menhang mit der Durchführung von Schmier− und Wartungsar-
beiten an Kranoberwagen und Kranfahrgestell auftreten können.
In den entsprechenden Kapiteln der Schmier− und Wartungsan-
leitungen werden diese Sicherheitshinweise bei Bedarf wieder
aufgegriffen und konkretisiert.
Bei Kranen mit zweiteiliger Schmier− und Wartungsanleitung be-

findet sich im Kapitel “Sicherheitshinweise” des Fahrgestelles le-
diglich ein Rückverweis auf dieses Kapitel.
Führen Sie die vorgeschriebenen Einstell− und Wartungsarbei-

ten zu den vorgeschriebenen Zeiten durch und halten Sie die An-
gaben zum Austausch von Teilen ein !
Halten Sie alle Griffe, Tritte, Geländer, Podeste, Bühnen und Lei-
tern frei von Verschmutzung, Schnee und Eis !
Tragen Sie Sicherheitskleidung, Schutzbrille, Atemmaske und

andere Sicherheitsausrüstung, wenn es die Arbeitsverhältnisse
verlangen !
Lassen Sie bei Schmier− und Wartungsarbeiten keinen Unbe-

fugten an den Kran !
Ersatzteile müssen den vom Hersteller festgelegten technischen

Anforderungen entsprechen. Verwenden Sie daher nur unsere
Original−Ersatzteile !
Gegebenenfalls kann eine erneute Abnahme erforderlich wer-
den.
Die aufgeführten Sicherheitshinweise für Schmier−, War-

tungs− und Einstellarbeiten sind auch bei allen Instandset-
zungen und Reparaturen zu beachten.
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Z 30 300
Z 29 801
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1.2 Personalauswahl und −qualifikation
Wartungs− und Einstellarbeiten dürfen nur von Fachpersonal

durchgeführt werden !
Dies gilt insbesondere für Arbeiten an Elektrik, Hydraulik, Fahr-

werk sowie Brems− und Lenkanlage.
1.3 Besondere Gefahrenarten
An einigen Stellen, bei denen die angeführten Gefährdungen

während des Betriebes durch vorhandene Sicherheitsabstände
oder Abdeckungen vermieden sind, muss bei der Durchführung
von Schmier− und Wartungsarbeiten mit besonderer Vorsicht
verfahren werden.
Beachten Sie die Vorgaben, die bei der konkreten Beschreibung
der betreffenden Arbeiten in den entsprechenden Kapiteln der
Schmier− und Wartungsanleitungen gemacht werden.
1.3.1 Gefährdung durch Quetschen / Scheren / Stoßen

(Sicherheitsbeschilderung: Z 30 300)
Die betroffenen Stellen sind:

− Hauptausleger
− Rollendrehverbindung
− Drehwerksritzel
1.3.2 Gefährdung durch Wickeln und Einziehen


− Seile zu Seilwinden / alle Seilrollen / Unterflaschen / Wipp-
seil− bzw. Wippstützentraverse
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Z 29 803
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1.3.3 Gefährdungen durch Ausrutschen, Stolpern, Fallen

Es dürfen ausschließlich die beschriebenen Begehungen und

Aufstiege benutzt werden. Dort gibt es ausreichende Haltemög-
lichkeiten zum Festhalten und die Begehungen sind rutschhem-
mend ausgeführt (z.B. Besandung, Riffelblech o. ä.).
1.3.4 Gefährdung durch thermische Einflüsse

− Motor mit Abgasanlage
− Teile der Hydraulikanlage unter Abdeckungen
1.3.5 Gefährdung durch Restenergie in der hydraulischen

Anlage
In bestimmten Situationen, z. B. Schäden an hydraulischen
Komponenten wie Rohren, Schläuchen, Ventilen u. ä. kann es
zum Stillstand der Maschine kommen. Dabei bleibt ein Teil der
Anlage unter Druck.
Ein Druckabbau ist dabei nicht immer möglich (z. B. Öffnen der
Senkbremsventile an den Teleskopierzylindern).
In solchen Fällen muss dann zur Demontage des Kranes ein
Hilfskran benutzt werden.
Solche Arbeiten dürfen nur durch unseren Kundendienst durch-
geführt werden.
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1.4 Vor Beginn von Schmier− und Wartungsarbeiten
Informieren Sie das Bedienungspersonal und benennen Sie ei-

nen Aufsichtsführenden !
Setzen Sie den Dieselmotor still !

Die Baugruppe, an der die Wartungsarbeiten durchgeführt wer-
den sollen, muß im Stillstand und belastungsfrei sein.
Von dieser Forderung darf nur bei Schmier− und Wartungsarbei-
ten abgewichen werden, die ohne Antrieb nicht durchgeführt
werden können.
Niemals dürfen Arbeiten mit angehängter Last durchgeführt wer-

den!
Sichern Sie die Arbeitseinrichtung durch Absetzen auf den Bo-

den, Abstützen (Tragfähigkeit des Untergrundes beachten) oder
gleichwertige Maßnahmen gegen Bewegung !
Sorgen Sie dafür, dass kein Unbefugter den Kran in Betrieb set-
zen kann (z.B. Kabinentüren abschließen, Batteriehauptschalter
bzw. Zündschlüssel abziehen) und bringen Sie entsprechende
Warnschilder an !
Ziehen Sie vor Schmier− und Wartungsarbeiten an der elektri-

schen Anlage den Batteriehauptschalter bzw. Zündschlüssel ab!
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1.4.1 Reinigung des Fahrzeugs

Reinigen Sie den Kran, und hier insbesondere Anschlüsse und
Verschraubungen, zu Beginn der Wartung von Öl, Kraftstoff oder
Pflegemitteln! Verwenden Sie keine aggressiven Reinigungsmit-
tel ! Benutzen Sie faserfreie Putztücher !
Vor dem Reinigen des Kranes mit Wasser oder Dampfstrahl

(Hochdruckreiniger) oder anderen Reinigungsmitteln alle Öff-
nungen abdecken / zukleben, in die aus Sicherheits− und / oder
Funktionsgründen kein Wasser / Dampf / Reinigungsmittel ein-
dringen darf (z.B. Schaltschränke) !
Gummiteile, wie Reifen etc. müssen besonders vorsichtig

gereinigt werden. Siehe hierzu Hinweise in Kapitel ’Räder
und Reifen’ der Fahrgestell−Schmier− und Wartungsanlei-
tung.
Mindestabstand zwischen Hochdruckdüse und Reinigungsge-

genstand bei allen Reinigungsarbeiten:
− Rundstrahldüsen: ca. 700 mm (27.6 inch)
− 25°−Flachstrahldüsen und Dreckfräsen: ca. 300 mm
(11.8 inch)
− Dampfstrahler: 800 mm (31.5 inch)
− Temperatur höchstens 60 °C (140 °F)
Um Beschädigungen zu vermeiden, Wasserstrahl nicht di-

rekt auf Türspalte, Schläuche, elektrische Bauteile (Steuer-
geräte, Starter, Generator, Scheinwerfer) und elektrische
Leitungen (Steckverbindungen, Kabeldurchführungen oder
Dichtungen) richten.
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Während der Reinigung den Wasserstrahl immer bewegen.

Der Dampf− bzw. Wasserstrahl sollte großflächig aufgebracht
werden.
Das Fahrzeug sollte mit reichlich Wasser abgewaschen werden.
Es darf kein Scheuermittel verwendet werden.
Sind an Ihrem Kran luftgekühlte Komponenten (z.B. Retarder)

angebaut, müssen diese im Winter bzw. bei staubigen Einsatz-
bedingungen regelmäßig gereinigt werden.
Die Reinigung erfolgt dann im kalten Zustand ohne Zusatz von
Lösungsmitteln.
Schmutz oder Auftausalzreste müssen entfernt werden. Elektri-
sche Anschlüsse müssen besonders vorsichtig gereinigt wer-
den.
Darüberhinaus ist die Betriebsanleitung des Dampfstrahlgerätes

(bzw. Hochdruckreinigers) zu beachten.
Schallabsorptionsmatten dürfen nicht mit Hochdruckreinigern

gereinigt werden.
Mit Kraftstoff oder Öl verunreinigte Schallabsorptionsmatten sind
entflammbar und brennbar und müssen daher unbedingt ausge-
tauscht werden.
Nach der Reinigung, besonders mit Dampfstrahlern, muss der

Kran, besonders die Drehverbindung und Gelenkwellen abge-
schmiert werden.
Das Innere der Kabinen darf nur mit warmem Wasser, dem Ge-
schirrspülmittel zugemischt wurde, gereinigt werden.
Die gesamten Flächen insbesondere die mit eingebauten Arma-
turen bzw. Schaltern dürfen nur feucht abgerieben werden.
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Z 18 094
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Entfernen Sie nach dem Reinigen die Abdeckungen / Verklebun-

gen vollständig und prüfen Sie durch Sichtkontrolle nach, dass
kein Wasser eingedrungen ist !
Untersuchen Sie nach der Reinigung, alle Kraftstoff−, Motoröl−,

Hydraulikölleitungen auf Undichtigkeiten, gelockerte Verbindun-
gen, Scheuerstellen und Beschädigungen! Beheben Sie festge-
stellte Mängel sofort !
Da bei Wartungs− und Montagearbeiten Öl austreten kann, sind

geeignete Auffangbehälter und Bindemittel bereitzuhalten.
1.4.2 Feuerverhütung
(Z 18 094)
Vorbeugende Maßnahmen gegen Brandgefahr
Kran sauber halten, insbesondere von brennbarem Material.

Nach Wartungsarbeiten an Hydraulikanlage, Motor und
Kraftstoffanlage den Kran gründlich reinigen.
Entfernen Sie jegliche Rückstände von Öl, Kraftstoff oder
Reinigungsmitteln.
Nach der Reinigung des Motorraumes alle

− Kraftstoffleitungen
− Motorölleitungen
− Hydraulikölleitungen
auf Undichtigkeiten, gelockerte Verbindungen, Scheuerstel-

len und Beschädigungen untersuchen.
Festgestellte Mängel umgehend beheben.
Alle elektrischen Leitungen, Steckverbindungen und An-

schlussklemmen auf gelockerte Befestigungen und Beschä-
digungen untersuchen.
Turboladerbefestigung prüfen
Abgas− und Frischluftleitungen sowie Schmierölzufuhr− und
Rücklaufleitung auf Undichtigkeiten untersuchen. Festge-
stellte Mängel umgehend beheben.
Handfeuerlöscher müssen gefüllt und betriebsbereit sein.
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1.5 Durchführung der Schmier− und Wartungsarbeiten
Zur Durchführung von Schmier− und Wartungsarbeiten ist eine

der Arbeit angemessene Werkstattausrüstung unbedingt not-
wendig !
Beachten Sie die Vorschriften und Hinweise in der Betriebsanlei-

tung !
Der Ausdruck ”Betriebsanleitung” umfasst die Bedienungsanlei-

tung und die Schmier− und Wartungsanleitung.
Sichern Sie den benötigten Bereich, falls erforderlich, weiträumig

ab !
Einzelteile und größere Baugruppen sind beim Austausch sorg-

fältig an Hebezeugen zu befestigen und zu sichern, so dass hier
keine Gefahr ausgehen kann. Nur geeignete und technisch ein-
wandfreie Hebezeuge sowie Lastaufnahmemittel mit ausrei-
chender Tragkraft verwenden! Nicht unter schwebenden Lasten
aufhalten oder arbeiten!
Beauftragen Sie nur erfahrene Personen mit dem Anschlagen

von Lasten und Einweisen von Kranfahrern! Der Einweiser muss
sich in Sichtweite des Bedieners aufhalten oder mit ihm in
Sprechkontakt stehen (siehe dazu unbedingt das Kap. ”Sicher-
heitshinweise” in der Bedienungsanleitung) !
Verwenden Sie bei Montagearbeiten über Körperhöhe dafür vor-

gesehene oder sonstige sicherheitsgerechte Aufstiegshilfen und
Arbeitsbühnen! Benutzen Sie Maschinenteile nicht als Aufstiegs-
hilfen! Tragen Sie bei Wartungsarbeiten in größerer Höhe Ab-
sturzsicherungen !
Ziehen Sie bei Wartungsarbeiten stets gelöste Schraubenverbin-

dungen fest !
Ist die Demontage von Sicherheitseinrichtungen bei der Wartung

erforderlich, hat unmittelbar nach Abschluss der Wartungsarbei-
ten die Remontage und Überprüfung der Sicherheitseinrichtun-
gen zu erfolgen.
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18/23 200−1−3010g_de
Sorgen Sie für sichere und umweltschonende Entsorgung von

Betriebs− und Hilfsstoffen sowie Austauschteilen !
Ölige Lappen und leicht brennbares Material feuersicher aufbe-

wahren bzw. entfernen !
Die elektrische Ausrüstung des Kranes ist regelmäßig zu inspi-

zieren / prüfen. Mängel wie lose Verbindungen bzw. ange-
schmorte Kabel müssen sofort beseitigt werden.
Arbeiten an elektrischen Anlagen oder Betriebsmitteln dür-

fen nur von einer Elektrofachkraft oder von unterwiesenen
Personen unter Leitung und Aufsicht einer Elektrofach-
kraft den elektrotechnischen Regeln entsprechend vorge-
nommen werden.
Verwenden Sie nur Originalsicherungen mit vorgeschriebener

Stromstärke! Bei Störungen in der elektrischen Energieversor-
gung Kran sofort abschalten !
Überprüfen Sie alle Leitungen, Schläuche und Verschraubungen

von Hydraulik− und Pneumatiksystem regelmäßig auf Undichtig-
keiten und äußerlich erkennbare Beschädigungen! Beschädi-
gungen umgehend beseitigen (lassen) !
Beachten Sie beim Kranfahrgestell zusätzlich insbesondere für

die Bereiche Lenkung, Federung und Bremse die detaillierten
Angaben im entsprechenden Kapitel der Schmier− und War-
tungsanleitung.
Arbeiten an hydraulischen Einrichtungen dürfen nur Per-

sonen mit speziellen Kenntnissen und Erfahrungen in der
Hydraulik durchführen (Anlage muss drucklos sein) !
Herausspritzendes Öl kann zu Verletzungen und Bränden

führen !
Beachten Sie beim Umgang mit Ölen, Fetten und anderen che-
mischen Substanzen die für das Produkt geltenden Sicherheits-
vorschriften !
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20/23 200−1−3010g_de
Vorsicht beim Umgang mit heißen Betriebs− und Hilfsstof-

fen (Verbrennungs− bzw. Verbrühungsgefahr) !
Achten Sie darauf, dass nach Durchführung der Schmier−

und Wartungsarbeiten sowie nach Reparaturen keine
Werkzeuge am Kran vergessen werden! Alle Teile (Verklei-
dungen, etc.) müssen wieder ordnungsgemaß angebracht
werden!
Herabfallende oder weggeschleuderte Werkzeuge bzw.
Teile bedeuten LEBENSGEFAHR !
Halten Sie die vorgeschriebenen Fristen für wiederkehrende

Prüfungen ein (siehe den “Schmier− und Wartungsplan” und das
Kapitel “Prüfung des Kranes”) !
Alle Bauteile, die Haupt− oder Hilfsausleger halten bzw. abspan-

nen (Abspann− bzw. Zugstangen), müssen mindestens einmal
jährlich durch einen Sachkundigen geprüft werden − gemäß den
Unfallverhütungsvorschriften ”Krane“ (BGV D6). Darüberhinaus
sind sie entsprechend den Einsatzbedingungen und den betrieb-
lichen Verhältnissen nach Bedarf zwischenzeitlich durch einen
Sachkundigen prüfen zu lassen.
Die Prüfungsintervalle richten sich im allgemeinen nach den Ein-
satzbedingungen und den betrieblichen Verhältnissen. Das be-
deutet, dass sie bei steigender Einsatzhäufigkeit entsprechend
verkürzt werden sollten.
Die Durchführung dieser Prüfung ist zu dokumentieren (z.B im
Kranprüfbuch).
Folgende Prüfungen sind durchzuführen:

∗ Prüfung auf Risse
∗ Prüfung der Länge
∗ Prüfung der Abnutzung
∗ Prüfung der Lackierung
∗ Prüfung auf plastische Verformung
∗ Prüfung der Schweißnähte
Welche Bauteile von diesen Maßnahmen betroffen sind und wie

die Prüfung durchzuführen ist, finden Sie in Kap. “Einrichtungen”
dieser Schmier− und Wartungsanleitung.
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22/23 200−1−3010g_de
1.6 Reparaturarbeiten
Die Beschreibung der Durchführung von Reparaturarbeiten ist

nicht Umfang dieser Schmier− und Wartungsanleitung.
Wenden Sie sich bei Bedarf an unseren Kundendienst.
Dennoch geben wir im folgenden diesbezüglich einige allge-

meine Sicherheitshinweise.
− Führen Sie Schweiß−, Brennschneid− und Schleifarbeiten
am Kran nur durch, wenn dies ausdrücklich genehmigt ist
(z.B. kann Brand− und Explosionsgefahr bestehen) !
− Vor dem Schweißen, Brennschneiden und Schleifen Kran
und dessen Umgebung von Staub und brennbaren Stoffen
reinigen und für ausreichende Lüftung sorgen (Explosions-
gefahr) !
− Bei Arbeiten an der Hydraulik sind Systemabschnitte, die ge-
öffnet werden müssen, vor Beginn der Arbeiten drucklos zu
machen !
− Nehmen Sie ohne Genehmigung des Herstellers keine Ver-
änderungen, An− und Umbauten am Kran vor, die die Sicher-
heit beeinträchtigen könnten! Dies gilt auch für den Einbau
und die Einstellung von Sicherheitseinrichtungen und −venti-
len sowie für das Schweißen an tragenden Teilen !
− Achten Sie darauf, dass nach Durchführung der Schmier−
und Wartungsarbeiten sowie nach Reparaturen keine Werk-
zeuge am Kran vergessen werden! Alle Teile (Verkleidungen,
etc.) müssen wieder ordnungsgemaß angebracht werden!
Herabfallende oder weggeschleuderte Werkzeuge bzw. Teile
bedeuten LEBENSGEFAHR !
200−1−3010g_de 23/23
Betriebsstoffe und Füllmengen 2
2 Betriebsstoffe und Füllmengen
Zugelassene Betriebsstoffe
In den folgenden Tabellen finden Sie die zugelassenen Be-
triebsstoffe.
Beschädigungsgefahr!
Werden Betriebsstoffe verwendet, die nicht diesen Vor-
schriften entsprechen, können Folgeschäden auftreten, für
die wir auch innerhalb der Garantiezeit keine Gewähr lei-
sten.
Weitere Betriebsstoffespezifikationen auf Anfrage.
Umgebungstemperatur
Der Kran darf nur in dem in Teil 1, Kap. 1 “Sicherheitshin-
weise” angegebenen Temperaturbereich mit dazu geeigne-
ten Betriebsstoffen betrieben werden.
Bei Betriebsstoffen mit umgebungstemperaturabhängigen Va-

rianten muß der passende Betriebsstoff verwendet werden.
Die Erstbefüllung erfolgt in der Regel für den Normaltemperatur-
bereich.
Wechsel von Betriebsstoffen

Während des Wechselns von Betriebsstoffen müssen sich die
Umgebungstemperaturen innerhalb der angegebenen Grenzen
befinden. Hierbei muß ggf. durch eine ausreichend lange Ver-
weilzeit des Kranes im angegebenen Umgebungstemperaturbe-
reich sichergestellt sein, daß der Kran durchtemperiert ist.
Gefahr von Funktionsstörungen! Beschädigungsgefahr!
Wird der Wechsel nicht innerhalb des angegebenen Umge-
bungstemperaturbereichs durchgeführt oder ist der Kran
nicht entsprechend durchtemperiert, besteht die Gefahr,
daß sicherheitsrelevante Komponenten entweder in ihrer
Funktion beeinträchtigt oder beschädigt werden.
Beim Wechsel von flüssigen Betriebsstoffen müssen nicht

durchströmte Anlagenteile (wie z. B. Zylinder) gespült wer-
den. Dies ist insbesondere beim Wechsel von Betriebsstof-
fen aus dem Normaltemperaturbereich in den entsprechen-
den Betriebstoff aus dem Kältetemperaturbereich (und um-
gekehrt) von besonderer Bedeutung.
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2
2/7 200−1−3020−291a_de
Füllmengenangaben
Die angegebenen Füllmengen sind Zirkawerte.
Kontrollieren Sie nach dem Einfüllen von flüssigen Betriebs-
stoffen an den dafür vorgesehenen Kontrollschrauben, Meß-
stäben und Sichtfenster, ob der im entsprechenden Kapitel
angegebene Füllstand erreicht ist!
Befüllungsstelle Füllmengen Befüllungsmittel Qualitätsvorschriften Erstbefüllung

in Liter
(in US−Gall.)
Siehe Betriebsstoffvorschriften in der Betriebs− und Wartungsan-
Kap. 5
leitung des Motors OM 906 LA
Antriebsmotor
sowie in den Mercedes−Benz Betriebsstoffvorschriften
mit Filterwechsel min. 24 l
Mercedes−Benz
max. 29 l Motoröl
− ACEA E4 Blatt 225.6 / 228.5
(min. 6.3 gal 5W − 30
oder 228.51
max 7.7 gal)
Kap. 6.1 Hochdruck-
DIN 51825, Teil 3
Rollendrehverbin- − schmierfett “Shell Alvania EP 2”
KP2K
dung NLGI−Klasse 2
Kap. 6.2
Drehkranzverzah- − Spezialhaftfett − “CEPLATTYN Eco S”
nung
Kap. 6.3 Über Terex−Demag
Festtpaste
Oberwagenarreti- − − beziehen
NLGI−Klasse 1
rung ET−Nr.634 758 40
Kap. 7.1 Hochdruck-
DIN 51825, Teil 3
Lager − schmierfett “Shell Alvania EP 2”
KP2K
Drehwerk NLGI−Klasse 2
200−1−3020−291a_de 3/7
2
4/7 200−1−3020−291a_de

in Liter
(in US−Gall.)
Kap. 8.2
Getriebe, je 3,5 l Hydrauliköl
DIN 51524.3 − HVLP “Shell Tellus T 100”
Hubwerke, (0.9 gal) ISO VG 100
Kap. 8.4 Hochdruck-

DIN 51825, Teil 3
Lager, − schmierfett “Shell Alvania EP 2”
KP2K
Hubwerke, NLGI−Klasse 2
Kap. 9.1 Hochdruck-
DIN 51825, Teil 3
Wippzylinder − schmierfett “Shell Alvania EP 2”
KP2K
NLGI−Klasse 2
Kap. 10.1
Über Terex−Demag
Hauptausleger Haftschmierfett DIN 51502
− beziehen
Gleitflächen NLGI−Klasse 1 MLE 1 N − 40
ET−Nr. 022 029 12
Kap. 10.2
Sicherungs−und Haftschmierfett
− gleitmo 805−1
Verbolzungseinheit NLGI−Klasse 2
Kap. 10.7
Schmiernippel: Hochdruck-
DIN 51825, Teil 3
Hauptausleger − schmierfett “Shell Alvania EP 2”
KP2K
Fußlager NLGI−Klasse 2
Kap. 10.8
Schmiernippel: Hochdruck-
DIN 51825, Teil 3
Hauptauslegerkopf- − schmierfett “Shell Alvania EP 2”
KP2K
achse NLGI−Klasse 2
Kap. 11.2
− Spezialhaftfett “Elaskon 30”
Seile
Kap. 11.3 Hochdruck-
DIN 51825, Teil 3
Schmiernippel, − schmierfett “Shell Alvania EP 2”
KP2K
Unterflaschen NLGI−Klasse 2
Kap. 11.4 Hochdruck-
DIN 51825, Teil 3
Seilrollenlager − schmierfett “Shell Alvania EP 2”
KP2K
NLGI−Klasse 2
200−1−3020−291a_de 5/7
2
6/7 200−1−3020−291a_de

in Liter
(in US−Gall)
Kap.12.7 Hydrauliköl
Hydrauliksystem ISO VG 32
(Tank) (−20 °C bis +20 °C)
(−4 5F bis +68 5F);
ISO VG 46 DIN 51524.3 −
Shell Tellus STX 46*
(−18 °C bis +30 °C) HVLPD
min. 1055 l (−0,45F bis +865F);
max. 1185 l ISO VG 68
(min. 278.7 gal (−10°C bis +40 °C)
max. 313 gal) (+14 5F bis 104 5F)
alternativ: (Hinweise siehe Kapitel 12)
46,1 mm2/s (cSt) bei
40 °C (104 5F); “Panolin HLP Synth
BIO−Hydrauliköl
Stockpunkt −58 °C 46”
(−72.4 5F)
Kap.14.4 Über Terex−Demag
Schleifringkontakte, − Kontaktspray − beziehen
Seiltrommel ET− Nr. 174 427 40
Kap. 16
Kühlsystem 24 l
(6.3 gal) Siehe Betriebsstoffvorschriften in der Be- 50% Wasser /
− Motor 16,5 l triebs− und Wartungsanleitung des Motors 50% Glysantin
(4.36 gal.) Blatt 310 Blatt 325.2
− Ausgleichsbe− 7,5 l
hälter (2 gal.)
Kap. 17
Fa. Fuchs:
Kolbenstangen der − Schutzfett
CTP D 350
Hydraulikzylinder
* = Bei Inbetriebnahme bei Temperaturen unter 0°C (32°F) gilt:

Hydraulik muß mindestens 10 min bei 1500 min −1 (rpm) warmlaufen. Die Hydraulik-
pumpen dürfen erst belastet werden, wenn die Ölviskosität unter 1000 cSt ist.
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Schmier− und Wartungsplan 4
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4 Schmier− und Wartungsplan
4.1 Erstmalige Schmier− und Wartungsarbeiten
Schmier− und Wartungsarbeiten, die zeitlich vor den regelmäßig

wiederkehrenden Arbeiten anfallen, sind auf der Wartungsliste
mit ”1X” gekennzeichnet.
Sie müssen zum angegebenen Zeitpunkt einmalig durchgeführt
werden.
4.2 Regelmäßig wiederkehrende Schmier− und Wartungs-

arbeiten
Regelmäßig wiederkehrende Schmier− und Wartungsarbeiten

sind auf der Wartungsliste mit ”X” gekennzeichnet.
Sie müssen zum angegebenen Zeitpunkt erstmalig durchgeführt
und dann in diesem Intervall regelmäßig wiederholt werden.
So bedeutet ein ”X” in der Spalte 250 Betriebsstunden, daß die
entsprechende Arbeit alle 250 Betriebsstunden durchgeführt
werden muß, das heißt nach 250, 500, 750 usw. Betriebsstun-
den.
Die nachfolgenden Angaben über Wartungszeiträume gelten für

Geräte die normalen Betriebs− und Umwelteinflüssen ausge-
setzt sind. Bei besonderen Einsätzen sind die Wartungszeiträu-
men Einsatzbedingungen anzupassen.
Bei größeren Wartungsarbeiten, wie z.B. ”Alle 1000 Betriebs-

stunden” sind selbstverständlich auch diejenigen Wartungsar-
beiten mit durchzuführen, die in kürzen Intervallen notwendig
sind und mit diesem Zeitpunkt zusammenfallen.
Für das obige Beispiel bedeutet dies, daß hierbei auch die ”Alle
500 Betriebsstunden” sowie die in noch kürzeren Zeiträumen an-
fallenden Wartungsarbeiten mit durchgeführt werden müssen.
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4
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4.3 Tips zur Instandhaltung des Kranes
Ziel der Instandhaltung des Kranes ist es:

− Sichern der Betriebsbereitschaft
− Erhaltung der Leistungsfähigkeit
− Vermeidung von Ausfallzeiten
− Werterhaltung des Gerätes
− Reduzierung von Reparaturkosten
4.4 Maßnahmen für die Instandhaltung des Kranes
1. Zustandsinspektionen
Zustandsinspektionen sind Sichtkontrollen in regelmäßigen

Zeitabständen, laut Schmier− und Wartungsplan, durch den
Kranfahrer.
Zum Beispiel:
− Kontrolle der Ölstände und Ölqualität
− Kontrolle der Anzeige− und Überwachungsinstrumente
− Kontrolle der Tank− und Filtersysteme auf Funktion sowie
Verschmutzung
− Kontrolle der Leitungssysteme auf Leckage und Beschä-
digungen
− Lagerstellen auf ausreichende Schmierung und abnorma-
les Lagerspiel
− Kontrolle der Antriebsbefestigungen (Getriebe, Motore,
Ventile)
− Kontrolle der Seile auf Schmierung, Verschmutzung und
Verschleiß
Durch diese regelmäßigen Sichtkontrollen können Schäden oft

Frühzeitig erkannt und behoben werden.
Das bedeutet Vermeidung von Ausfallzeiten beim Kranbetrieb.
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4
200−1−3040−001h_de
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2. Vorbeugende Instandhaltung
Vorbeugende Instandhaltung sind Maßnahmen die im Rahmen

einer ”Zustandsinspektion des Kranes” durchgeführt werden
können.
Die Zustandsinspektion dient dazu Verschleiß, Schäden oder
Defekte frühzeitig zu erkennen und zu beheben.
Dadurch können Betriebsausfälle und Reparaturen beim Kra-
neinsatz vermieden werden.
Die Tätigkeiten der Zustandsinspektion umfassen Sicht− und

Funktionskontrollen der Baugruppen des Ober− und Unterwa-
gens sowie ein Soll− / Istwert−Vergleich von meßbaren Größen.
Diese Tätigkeiten müssen von einer entsprechend geschulten
Fachkraft durchgeführt werden.
Dazu sind verschiedene Maßnahmen erforderlich.

Zum Beispiel:
− Kontrolle der Sicherheitseinrichtungen
− Soll− / Istwert−Vergleich in der Hydraulik− und Elektroan-
lage.
− Funktionskontrolle der Hydraulik− und Elektroanlage.
− Kontrolle des Stickstoffladedruckes der eingebauten
Druckspeicher.
− Qualitätsanalyse des Hydraulik− und Getriebeöls.
− Kontrolle der einzelnen Antriebe auf Geräusche und
Vibrationen.
− Kontrolle der Lagerstellen auf Schäden und Verschleiß.
− Kontrolle der Kraneinrichtung auf Schäden und Ver-
schleiß.
− Kontrolle der Seile auf Schäden und Verschleiß.
Die genauen Sicht− und Funktionskontrollen mit dem entspre-

chenden Ergebnis sind in dem ”Kran Inspektionsprotokoll ”
aufgeführt.
Über diese Zustandsinspektion wird ein Protokoll erstellt. Dieses

Inspektionsprotokoll ist dann die Grundlage für eventuell anste-
hende Instandsetzungsmaßnahmen.
Wichtig für den Erfolg solcher Maßnahmen ist die fachliche

Durchführung, die regelmäßige Wiederholung und die Doku-
mentation der Inspektionen.
Für Informationen diesbezüglich steht Ihnen unser Kunden-

dienst in Zweibrücken zur Verfügung.
200−1−3040−001h_de 7/14
4
200−1−3040−001h_de
8/14
200−1−3041−001l
4.5 Wartungsliste
Häufigkeit (Betriebsstunden)
Betriebs-
Kap. Auszuführende Arbeiten stoffe 1* 50 100 150 250 500 10 15 30 50 2*
Kap. 2 x 100
5 Motor
Motor: OM 906 LA siehe Betriebsanleitung des Motorherstellers
Motor: Ölstand kontrollieren / ergänzen x x
Motor: Öl und Ölfilter wechseln bei Ölqualität nach Mercedes−Benz x2)
Betriebsstoffvorschrift 228.5: 6)
bei abweichender Ölqualität:

siehe Betriebsanleitung des Motorherstellers
sonstige Wartungsarbeiten siehe Betriebsanleitung des Motorherstellers
5.1 Motorschnellstop: Funktionsprüfung 1 x jährlich
6 Drehverbindung
6.1 Drehverbindung schmieren x x
6.2 Zahnkranz schmieren x
6.3 Schraubenverbindung auf festen Sitz prüfen x2)
6.4 Mechanische Oberwagenarretierung schmieren x
7 Drehwerk
7.1 Lager schmieren 1x x2)
7.2 Schraubenverbindungen prüfen, evtl. nachziehen x
7.3 Sicht− und Geräuschkontrolle x

7.4 Drehwerksbremse warten x2)
1* − täglich vor Arbeitsbeginn 2* − wenn erforderlich 1) − mindestens alle 6 Monate
2) − mindestens 1 x jährlich 3) − mindestens alle 2 Jahre 4) − mindestens alle 5 Jahre
5) − mindestens alle 10 Jahre 6) − alle 900 Betriebsstunden 7) − mindestens 1 x pro Woche
9/14
200−1−3041−001l
Betriebs-
Kap. 2 x 100
8 Hubwerke
8.1 Ölstand kontrollieren, evtl. ergänzen x
8.2 Öl wechseln 1x 1x x2)
8.3 Schraubenverbindungen prüfen, evtl. nachziehen x
8.4 Seiltrommellager abschmieren x1)
8.5 Ermittlung des verbrauchten Anteils der theoretischen Nut-
mindestens 1 x jährlich
zungsdauer
8.6 Generalüberholung der Hubwerkswinden x5)
8.7 Senkendschalter − auf Funktionsfähigkeit prüfen x
8.8 Hubendschalter − auf Funktionsfähigkeit prüfen x
8.9 Rüstzylinder Hubwerk 2 − abschmieren x2)
9 Wippwerk
9.1 Wippzylinder schmieren x
10 Hauptausleger
10.1 Gleitflächen schmieren x
10.2 Sicherungs− und Verbolzungseinheit (SVE) abschmieren alle 6 Monate
10.3 Sicherungs− und Verbolzungseinheit − Sichtkontrolle alle 6 Monate
10.4 Sicherungs− und Verbolzungseinheit − Initiatoren und alle 6 Monate
Schleifkontakte prüfen
10.5 Sicherungs− und Verbolzungseinheit − Gas−Vorspannung x2)

der Druckspeicher prüfen
10.6 Seil der Längengeber − Trommel prüfen 1 x jährlich
10.7 Fußlager schmieren x
10.8 Hauptauslegerkopfachsen schmieren x
10.9 Hauptausleger auf Schweißnahtrisse kontrollieren x2)
10.10 Seilrollen kontrollieren
10.10.1 Sichtprüfung durchführen x
10.10.2 Verschleißprüfung durchführen x1)
10.10.3 Rollenlager der Seilrollen kontrollieren x1)
10.11 Seilrollen austauschen alle 10 000 Bh 4)

10/14

200−1−3041−001l
Betriebs-
Kap. 2 x 100
11 Einrichtung
11.1 Hauptauslegerverlängerung
11.1.1 Verbolzungsmechanismus am Drehpunkt schmieren x
11.1.2 Abspannelemente prüfen
11.1.2.1 Zuglaschen prüfen (je nach Ausführung) min. 1 x jährlich
11.1.2.2 Verstellzylinder prüfen (je nach Ausführung) min. 1 x jährlich
11.1.3 Spindel schmieren (je nach Ausführung) x
11.2 Seile
11.2.1 Allgemeines zur Handhabung und Montage siehe Kapitel 11.2.1
11.2.2 Seile reinigen 2)
11.2.3 Seile schmieren 2)
11.2.4 Sichtprüfung der Seile, Seilendverbindungen etc. x
11.2.5 Gesamte Seile prüfen, evtl. erneuern x2)
11.3 Unterflaschen
11.3.1 Unterflaschen abschmieren x
11.4 Seilrollen
11.4.1 Seilrollen kontrollieren
11.4.1.1 Sichtprüfung durchführen x
11.4.1.2 Verschleißprüfung durchführen x1)
11.4.1.3 Rollenlager der Seilrollen kontrollieren x1)

11.4.2 Seilrollen austauschen alle 10 000 Bh 4)

11/14
200−1−3041−001l
Betriebs-
Kap. 2 x 100
12 Hydrauliksystem
12.1 Rücklauffilter−Filterelemente austauschen 1x 1x x x
12.2 Belüftungsfilter austauschen 1x x2)
12.3 Filterelement der Hochdruckfilter bzw. des Leckölfilters 1x 1x x2)
reinigen bzw. auswechseln
12.3.1 Reinigen des Hochdruckfilters (1) x x x
12.3.2 Reinigen der Leckölfilter (3) x x
12.3.3 Reinigen des Hochdruckfilters (2) x x x
12.4 Hydraulikpumpe − Anbaufilter wechseln x x
12.5 Hydrauliktank−Ölstand kontrollieren, evtl. ergänzen x x
12.6 Hydrauliktank−Rücklauffilter auf Verschmutzung kontrollie- 1x x
ren
12.7 Hydrauliktank− Öl wechseln x
12.8 Hydrauliksystem entlüften x x
12.9 Hydraulikanlage überprüfen 1 x jährlich
12.10 Schlauchleitungen prüfen x
12.11 Schlauchleitungen austauschen alle 6 Jahre
12.12 Gasvorspannung im Druckspeicher prüfen x2)
12.13 Biologisch abbaubares Hydrauliköl (Option) − Gebrauchs-
1x x2)
fähigkeit prüfen lassen
13 Heizung und Klimaanlage

13.1 Funktionsfähigkeit prüfen 1 x monatlich
13.2 Wärmetauscher ersetzen alle 10 Jahre
13.3 Brennstofffilter austauschen x
13.4 Anlage entlüften x
13.5 Klimaanlage (Option)
13.5.1 Klimaanlage einschalten 1 x monatlich
13.5.2 Klimaanlage warten Anfang, Mitte und Ende der Kühlperiode
13.5.3 Klimaanlage überprüfen lassen 1 x jährlich
12/14

200−1−3041−001l
Betriebs-
Kap. 2 x 100
14 Elektrische Anlage
14.1 Beleuchtungsanlage kontrollieren x
14.2 Batterien warten x
14.3 Sicherungen prüfen x
14.4 Schleifringkontakte prüfen x
14.5 Elektrische Anlage überprüfen x2)
15 Kraftstoffsystem
15.1 Kraftstoffanlage überprüfen 1 x jährlich
16 Kühl−, Ansaug− und Abgasanlage
16.1 Filterelement der Luftfilter reinigen bzw. erneuern x3)
16.2 Sicherheitspatrone auswechseln (Sonderausstattung) x
16.3 Luftfilter−Vorabscheider reinigen (Option) x
16.4 Kühlsystem reinigen x
16.5 Kühlflüssigkeitsstand prüfen, evtl. ergänzen x
16.6 Kühlflüssigkeit mit Gefrierschutz wechseln x3)
16.7 Dieselrußpartikelfilter (Option): Filterelement freibrennen x
Filterelement warten x x2)
17 Kolbenstangen
17.1 Freiliegende Chromflächen − Schutzfett auftragen x
18 Krankabine

18.1 Kippzylinder schmieren x
18.2 Scheibenwaschanlage auf Funktion prüfen x
18.3 Vorratsbehälter der Scheibenwaschanlage füllen x
18.4 Führungsschiene der Schiebetür schmieren x2)
13/14
200−1−3041−001l
Betriebs-
Kap. 2 x 100
19 Sichtkontrollen Oberwagen
19 Sichtkontrollen Oberwagen x
20 Sonderausstattung
20.1 Zentralschmieranlage
20.1.1 Behälter füllen x
20.1.2 Anlage überprüfen x7)
20.1.3 Anlage reinigen x
22 Prüfungen des Kranes (durchführen lassen) mindestens 1 x jährlich x

14/14
Motor 5
200−1−3050b_de 1/5
5
6 2
1 7
3 Z 51 703
2/5 200−1−3050b_de
Motor 5
5 Motor
(Z 51 703)
Verletzungsgefahr!
Sicherheitsabstand zu heißen, rotierenden sowie sich
bewegenden Teilen einhalten.
Gefährdung von Verbrennung und Verbrühen !

Halten Sie vor Wartungsarbeiten im Motorbereich eine
Abkühlzeit von 60 Minuten ein !
Entnehmen Sie bitte die Hinweise und Anweisungen zur War-

tung des Motors der Betriebsanleitung des Motorherstellers. Die
Betriebsanleitung des Motors sowie ein Wartungsheft sind in Teil
5 dieser Serviceliteratur eingeheftet.
Die Bezeichung des Motors befindet sich auf dem Motorschild.

Die Anordnung des Motorschildes entnehmen Sie ebenfalls der
Betriebsanleitung des Motorherstellers.
Aufbau des Motors
(1) Ölmessstab
(2) Öleinfüllstutzen
(3) Ölablassventil
(4) Ölfilter
(5) −
(6) Kraftstofffilter
(7) Handpumpe
(8) −
Starter
Bei Reinigungsarbeiten ist darauf zu achten, dass

− in eingebautem Zustand kein direkter Wasserstrahl auf den
Starter gelenkt wird und
− in ausgebautem Zustand der Starter mit dem Lagermaul
nach unten − also hängend − gereinigt wird,
damit keine Feuchtigkeit ins Innere des Magnetschalters eindrin-

gen kann.
200−1−3050b_de 3/5
5
Z 200 411 Z 47 991
Z 58 696
4/5 200−1−3050b_de
Motor 5
5.1 Motorschnellstop: Funktionsprüfung
(Z 200 411, Z 47 991 Prinzipdarstellung, Z 58 696)
Beide Motoren (Antriebsmotor im Fahrgestell und Oberwagen-

motor) können durch Drücken der Motorschnellstoptasters in der
Krankabine und der optionalen im Bereich der Abstützbetätigung
(Beispiel Z 47 991) zusätzlichen Motorschnellstoptaster an der
linken und rechten Fahrzeugseite des Kranfahrgestelles abge-
stellt werden. (Hinweise siehe Teil 1, Kap. 5 “Motor”).
Bei der Funktionsprüfung muss geprüft werden, dass durch Be-

tätigung jedes vorhandenen Drucktasters die Motoren abgestellt
werden.
Falls die Motoren mit einer Luftabsperrklappe (Z 58 696, Kun-

denwunsch) ausgestattet sind, muss bei der Funktionsprüftung
auch getestet werden, ob sich diese geschlossen hat.
Sollen die Motoren wieder gestartet werden, müssen die Ab-

sperrklappen (1) beider Motoren manuel entriegelt werden. Dazu
Stellhebel (2) in die Ausgangslage zurückstellen.
Bei geschlossener Luftabsperrklappe kann der Motor nicht
gestartet werden. Wiederholte Startversuche führen zu Mo-
torschäden.
Vor dem Neustart sind alle luftführenden Schläuche − incl.
der Ladeluftschläuche zwischen Motor und Ladeluftkühler −
auf festen Sitz und volle Durchgängigkeit zu überprüfen.
200−1−3050b_de 5/5
Drehverbindung 6
200−1−3060a_de 1/5
6
Z 29 081
Z 35 741
2/5 200−1−3060a_de
Drehverbindung 6
6 Drehverbindung
Bei der Durchführung von Wartungsarbeiten kann es am

Drehwerksritzel (Z 29 081) − trotz Schutzabdeckung − zum
Einziehen kommen.
Beachten Sie den dort angebrachten Warnhinweis !
Gefahr von Quetschen/Scheren !

Achten Sie bei der Durchführung der im folgenden be-
schriebenen Tätigkeiten darauf, daß sich außer dem Kran-
führer (in der Kabine) kein Wartungspersonal im Gefähr-
dungsbereich zwischen Hauptausleger, Oberwagen und
Unterwagen bzw. Oberwagen und Unterwagen befindet,
sobald der Motor angelassen wird, um notwendige Dreh−
oder Wippbewegungen durchzuführen.
6.1 Lagerung schmieren

(Z 35 741)
Zentralen Schmiernippel abschmieren.
Optional kann diese Schmierstelle auch an der Zentralschmier-

anlage angeschlossen sein (siehe Kap. 20 dieser Wartungsan-
leitung).
Abschmiervorgang
Zuerst Schmiernippel der Drehverbindung abschmieren, dann

den Oberwagen zweimal um 360° drehen und nochmals
Schmiernippel abschmieren. Nach dem zweiten
Schmiervorgang muß das Schmierfett am ganzen Umfang der
Drehverbindung hervortreten und einen Fettkragen bilden.
Dieser Abschmiervorgang muß:

− Wartungsintervall gemäß Wartungsliste (siehe Kap. 4)
− nach jedem Dampfstrahlen
− vor und nach einer längeren Betriebspause / Stillstands-
zeit
erfolgen.
200−1−3060a_de 3/5
6
Z 61 440 Z 104 276
Z 46 546
4/5 200−1−3060a_de
Drehverbindung 6
6.2 Zahnkranz schmieren

(Z 61 440 Prinzipdarstellung)
Regelmäßig und nach dem Reinigen mit dem Hochdruckreiniger,

aber spätestens, wenn sich blanke Stellen an den Zahnflanken
zeigen, Zahnkranz mit Spezial−Haftschmierfett schmieren.
6.3 Schraubenverbindung auf festen Sitz prüfen

Die Schraubenverbindung auf festen Sitz prüfen. Dazu auf meh-

rere Drehkranzschrauben (1), am Umfang verteilt, das vorge-
schriebene Drehmoment aufbringen.
Die Schraubenverbindung ist fest, wenn sich die Schrauben
beim Aufbringen des Drehmoments nicht drehen.
Position Größe Festigkeits- Anzugsmoment
klasse
1 M 24 10.9 880 Nm (650 lbf−ft)
Bruchgefahr!
Das Anzugsdrehmoment darf nicht erhöht werden.
Unfallgefahr !
Drehen sich Schrauben, muß der Kundendienst des Kran-
herstellers informiert werden. Die nötigen Maßnahmen um
die Betriebssichheit wieder zu erreichen, müssen mit die-
sem abgestimmt werden.
Auf keinen Fall reicht es aus, die gelösten Schrauben ein-
fach wieder mit dem Nenndrehmoment nachzuziehen.
6.4 Mechanische Oberwagenarretierung schmieren

Bolzen der mechanischen Oberwagenarretierung regelmäßig

und nach dem Reinigen mit dem Hochdruckreiniger mittels Pin-
sel mit Fett bestreichen.
200−1−3060a_de 5/5
Drehwerk 7
200−1−3070b_de 1/5
7
Z 51 704 Z 51 705
Z 32 031
2/5 200−1−3070b_de
Drehwerk 7
7 Drehwerk
(Z 51 704)
Bei der Durchführung von Wartungsarbeiten kann es am

Drehwerksritzel (Z 51 704) − trotz Schutzabdeckung −
zum Einziehen kommen.
Beachten Sie den dort angebrachten Warnhinweis !
Das Drehgetriebe ist umlaufgeschmiert mit Hydrauliköl, deshalb

keine separate Ölstandskontrolle und Ölwechsel notwendig.
7.1 Lager schmieren

(Z 51 705)
Lager des Ritzels über Schmiernippel (1) schmieren.
7.2 Schraubenverbindungen prüfen, evtl. nachziehen

(Z 32 031)
Kontrollieren Sie regelmäßig mit einem Drehmomentschlüssel

das Anzugsmoment der außenliegenden Schraubenverbindun-
gen.
Wenn erforderlich Schrauben nach folgender Tabelle nachzie-

hen.
Schraube Festigkeits-
Anzugsmoment
Pos. Größe klasse
1 M 12 10.9 108 Nm (80 lbf−ft)
2 M 12 8.8 74 Nm (55 lbf−ft)
3 M 16 10.9 265 Nm (196 lbf−ft)
4 M 12 8.8 74 Nm (55 lbf−ft)
Beim Einsetzen neuer Schrauben, Gewinde und Kopfauflage mit

Wälzlagerfett KP2K einschmieren.
7.3 Sicht− und Geräuschkontrolle durchführen
Führen Sie wöchentlich Sicht− und Geräuschkontrolle am Ge-

triebe durch.
Überprüfen Sie dabei insbesondere die Dichtigkeit des Getrie-
bes. Achten Sie auf abnormale Geräusche.
200−1−3070b_de 3/5
7
4/5 200−1−3070b_de
Drehwerk 7
7.4 Drehwerksbremse warten
Die Drehwerksbremse ist wartungsfrei.
Bei Funktionsstörungen, thermischer Überlastung und bei

sämtlichen Reparaturarbeiten an den Lamellenhaltebrem-
sen müssen immer:
− Lamellen
− Federn
− Dichtelemente
ausgetauscht werden.
200−1−3070b_de 5/5
Hubwerke 8
200−1−3080f_de 1/13
8
Z 29 082
2/13 200−1−3080f_de
Hubwerke 8
8 Hubwerke
Unfallgefahr!
Maßnahmen zum Erreichen sicherer Betriebsperioden:
Nach der Unfallverhütungsvorschrift Winden, Hub− und
Zuggeräte, VBG 8, ist der Betreiber des Kranes verpflich-
tet, mindestens einmal jährlich eine Kraninspektion
durchzuführen (s. auch ISO 9927−1).
Hierbei muß auch der verbrauchte Anteil der theoreti-
schen Nutzungsdauer der Winden ermittelt werden. Er-
forderlichenfalls hat der Betreiber des Kranes damit ei-
nen Sachverständigen zu beauftragen.
Im Geltungsbereich der Unfallverhütungsvorschriften der
Berufsgenossenschaft ist diese Vorschrift rechtsverbind-
lich.
Außerhalb des Geltungsbereiches empfiehlt der Kranher-
steller, die angeführte Vorgehensweise ebenfalls einzu-
halten.
Siehe dazu Kapitel 22 “Prüfungen des Kranes” dieser
Schmier− und Wartungsanleitung.
(Z 29 082)
Gefährdung durch Wickeln !
Bei der Durchführung von Wartungs−, Kontroll− und Mon-
tagearbeiten ist in diesem Bereich besondere Vorsicht ge-
boten, da es zwischen Winden und Hubseilen zu Wickeln
und Einziehen kommen kann.
200−1−3080f_de 3/13
8
Z 46 297
4/13 200−1−3080f_de
Hubwerke 8
8.1 Hubwerk 1 und 2 − Ölstand prüfen

(Z 46 297)
Prüfen Sie den Ölstand am Schauglas. Dies sollte grundsätzlich

bei Stillstand des Getriebes und abgekühltem Öl erfolgen.
Während des Betriebes verteilt sich eine beträchtliche

Menge Öl im Inneren des Getriebegehäuses. Wir empfehlen
daher, unmittelbar nach Inbetriebnahme der Anlage den Öl-
stand bei stillstehendem Getriebe nochmals zu prüfen und
die Füllung ggf. zu ergänzen.
Wenn die Markierung ’min.’ unterschritten ist, gehen Sie folgen-

dermaßen vor:
1. Ölfüllschraube (1) am oberen Ende des Schauglases entfer-

nen.
2. Mit Trichter oder Schlauch Öl nachfüllen, bis die Markierung

’max.’ am Schauglas erreicht ist.
Beachten Sie zur Verwendung der korrekten Öltypen und Kap. 2

”Betriebsstoffe und Füllmengen”.
3. Ölfüllschraube (1) wieder einschrauben.
Wird bei der Prüfung des Ölstandes ein kontinuierlicher Öl-

verlust festgestellt, muss der Betrieb eingestellt werden und
eine Demontage erfolgen.
200−1−3080f_de 5/13
8
Z 46 298
6/13 200−1−3080f_de
Hubwerke 8
8.2 Windengetriebe − Öl wechseln

(Z 46 298)
Verwenden Sie die in Kapitel 2 ”Betriebsstoffe und Füllmengen”

bzw. auf dem Typenschild aufgeführte Ölqualität. Ein Auswei-
chen auf ein Öl der höheren Viskositätsklasse ist eher zulässig
als der Einsatz eines dünnflüssigeren Öles.
Verschiedene Öltypen sollten nicht gemischt werden, selbst
wenn sie der selben Marke angehören.
Die Verwendung vollsynthetischer Öle ist nur bei säurebeständi-

gen Dichtungen und einem entsprechend resistenten Innenan-
strich möglich. Bitte beim Kundendienst rückfragen.
Zum Ölwechsel ist das Öl in warmem Zustand, d.h. nach länge-

rem Betrieb, wie folgt abzulassen:
Verbrennungs− bzw. Verbrühungsgefahr!

Sowohl die Oberfläche des Getriebes als auch das aus-
laufende Öl können hohe Temperaturen aufweisen.
Kontakt vermeiden bzw. geeignete Schutzkleidung tra-
gen!
1. Ölfüllschraube (1) am oberen Ende des Schauglases entfer-

nen.
2. Ölablaßschraube (2) am unteren Ende des Schauglases ent-

fernen und Öl in ein geeignetes Gefäß ablassen.
3. Ölablaßschraube (2) wieder einschrauben.
4. Neues Öl einfüllen wie in Kap. 8.1 beschrieben.
5. Ölfüllschraube (1) wieder einschrauben.
Während des Betriebes verteilt sich eine beträchtliche

Menge Öl im Inneren des Getriebegehäuses. Wir empfehlen
daher, unmittelbar nach Inbetriebnahme der Anlage den Öl-
stand bei stillstehendem Getriebe nochmals zu prüfen und
die Füllung ggf. zu ergänzen.
200−1−3080f_de 7/13
8
2
3
Z 51 706
8/13 200−1−3080f_de
Hubwerke 8
8.3 Außenliegende Schraubenverbindungen − prüfen,

evtl. nachziehen
(Z 51 706)
Kontrollieren Sie regelmäßig mit einem Drehmomentschlüssel

das Anzugsmoment der außenliegenden Schraubenverbindun-
gen der Hubwerke.
Lose Schrauben nachziehen, abgebrochene oder defekte
Schrauben entfernen und durch neue ersetzen.
Anzugsmoment der Getriebegehäuseschrauben :
Pos. Größe Festigkeits- Anzugsmoment

klasse
3 M 16 10.9 290 Nm (214 lbf−ft)
Anzugsmomente der Befestigungsschrauben für Hydraulik-

motor− und Getriebebefestigung :
Pos. Größe Festigkeits- Anzugsmoment

klasse
1 M 10 8.8 43 Nm (32 lbf−ft)
2 M 20 10.9 510 Nm (376 lbf−ft)
4 M 10 10.9 63 Nm (46 lbf−ft)
Beim Einsetzen neuer Schrauben Gewinde und Kopfauflage mit

Wälzlagerfett KP2K einschmieren.
200−1−3080f_de 9/13
8
Z 46 547
10/13 200−1−3080f_de
Hubwerke 8
8.4 Seiltrommellager abschmieren
Seiltrommellager über Schmiernippel an der Stirnseite ab-

schmieren (Z 46 547).
8.5 Ermittlung des verbrauchten Anteils der theoreti-

schen Nutzungsdauer
Eine ausführliche Bearbeitung finden Sie im Kapitel 22 “Prüfun-

gen des Kranes” unter dem Punkt “Prüfung der Winden”.
8.6 Generalüberholung der Hubwerkswinden
In Abhängigkeit der verbleibenden Nutzungsdauer bzw. wenn

die Nutzungsdauer ”D” erreicht ist (siehe Erläuterung in Kap. 22
“Prüfungen des Kranes” unter dem Punkt “Prüfung der Winden”)
muss eine Generalüberholung der Winden durchgeführt werden.
In jedem Fall ist eine Generalüberholung spätestens

10 Jahre nach der Inbetriebnahme des Kranes vorzuneh-
men.
Der maximale Zeitraum zwischen zwei Generalüberholun-
gen darf 10 Jahre nicht überschreiten.
200−1−3080f_de 11/13
8
Z 51 507
12/13 200−1−3080f_de
Hubwerke 8
8.7 Senkendschalter − auf Funktionsfähigkeit überprüfen
Unfallgefahr!
Prüfen der Endschalter ist immer nur ohne angehängte
Last zulässig!
Diese Überprüfung der Senkendschalter geschieht am besten,

wenn eine große Strangzahl eingeschert ist und der Hauptausle-
ger in Steilstellung steht.
Dann Hauptausleger austeleskopieren und Unterflasche über

Hubwerk ablassen, bis der Senkendschalter diese Bewegung für
das jeweilige Hubwerk abschaltet.
Überprüfen Sie dann, dass sich noch mindestens 3 Seilwicklun-

gen auf der Seiltrommel befinden.
Führen Sie diese Prüfung in regelmäßigen Abständen durch und

zwar dann, wenn sich der Kran in dem dazu benötigten Rüstzu-
stand befindet.
8.8 Hubendschalter − auf Funktionsfähigkeit überprüfen
Unfallgefahr!
Prüfen der Endschalter ist immer nur ohne angehängte
Last zulässig!
Hubendschalter täglich anfahren und auf Funktionsfähigkeit prü-

fen.
Hierzu Unterflasche über Hubwerk entsprechend anheben, bis
Schaltgewicht entlastet ist. Die Bewegung “Hubwerk heben”
muß dann abgeschaltet werden.
8.9 Rüstzylinder Hubwerk 2 abschmieren

Vor jedem Anbau des Hubwerkes 2 die zwei Schmiernippel ab-
schmieren (Z 51 507).
200−1−3080f_de 13/13
Wippwerk 9
200−1−3090_de 1/3
9
1 A
RA
Z 51 708
2/3 200−1−3090_de
Wippwerk 9
9 Wippwerk
9.1 Wippzylinder schmieren
(Z 51 708)
Gefahr von Quetschen / Scheren !

Achten Sie bei der Durchführung der im folgenden be-
schriebenen Tätigkeiten darauf, daß sich außer dem
Kranführer (in der Kabine) kein Wartungspersonal im Ge-
fährdungsbereich zwischen Hauptausleger, Oberwagen
und Unterwagen bzw. Oberwagen und Unterwagen befin-
det, sobald der Motor angelassen wird, um notwendige
Dreh− und Wippbewegungen durchzuführen.
Vier Nippel am Fußlager (1) abschmieren.
Vier Nippel am Kolbenstangenlager (2) abschmieren.
200−1−3090_de 3/3
Hauptausleger 10
200−1−3100−001e_de 1/27
10
T0 T1 T2
LK 95
T2 T3
LK 96
T3 T4
LK 97
T4 T5
LK 98
T5 T6
LK 99
Z 55 774
2/27 200−1−3100−001e_de
Hauptausleger 10
10 Hauptausleger
10.1 Gleitflächen schmieren

(Z 55 774)
An den oberen (inneren) Gleitflächen von Grundkasten (T0) und

Teleskopen 1 − 5 (T1 − T5) und den unteren (äußeren) Gleitflä-
chen der Teleskope 1 − 6 (T1 − T6) muss mit einem Pinsel
Schmierfett aufgetragen werden.
Dazu muss der Hauptausleger in der Horizontalen auf festge-
legte “Schmierlängen” ausgefahren werden.
Die oberen (inneren) Gleitflächen von Grundkasten (T0) und Te-
leskopen 1 − 5 (T1 − T5) werden durch die Öffnungen der “Verrie-
gelung 90%” geschmiert.
Vor dem Abschmieren des Grundkastens sind die Abdeckungen

von den Öffnungen der Verriegelung 90% zu entfernen.
Kippgefahr!
Vor dem Ausfahren der Teleskope muss der Kran abgestützt
werden und in Abhängigkeit der Stützbasis das entspre-
chende Gegengewicht angebaut werden (siehe Tabelle).
Quetschgefahr!
Erst wenn der Teleskopiervorgang beendet ist, darf mit
dem Abschmieren durch die Öffnung für Verriegelung
begonnen werden.
Die folgende Tabelle zeigt eine Gesamtübersicht der zulässigen

Ausfahrfolgen zum Schmieren des Hauptauslegers mit Angabe
der zu schmierenden Teleskopen, Ausfahrzuständen der Tele-
skopen, Längencode (LK für das automatische Teleskopieren)
und den Mindestanforderungen für Gegengewicht und Stützba-
sis.
Zu
Ausfahrzustand der Teleskope
schmierende Min. Ge-
(%) LK Stützbasis
Teleskope gengewicht
innen außen T1 T2 T3 T4 T5 T6
T0/T1 T1/T2 100 100 0 0 0 0 95
T2 T3 0 100 100 0 0 0 96
25,3 t 8,2 m
T3 T4 0 0 100 100 0 0 97
(55.7 kip) (26.9 ft)
T4 T5 0 0 0 100 100 0 98
T5 T6 0 0 0 0 100 100 99
200−1−3100−001e_de 3/27
10
T0 T1 T2
LK 95
T2 T3
LK 96
T3 T4
LK 97
T4 T5
LK 98
T5 T6
LK 99
Z 55 774
4/27 200−1−3100−001e_de
Hauptausleger 10
Je nach Ausstattung des Kranes können die nötigen Ausfahrzu-

stände des Hauptauslegers durch manuelles Teleskopieren bzw
durch automatisches Teleskopieren hergestellt werden.
Siehe zum manuelles Teleskopieren das Kapitel 12 ’Telesko-

pieren’ der Oberwagenbedienungsanleitung.
Siehe zum Herstellen des Ausfahrzustandes durch automati-

sches Teleskopieren den Unterpunkt 10.1.1.
10.1.1 Herstellen des Ausfahrzustandes durch

automatisches Teleskopieren
Ausgangspunkt: Kran in Transportstellung.
Gehen Sie folgendermaßen vor:
1. Kran auf vorgegebene Stützbasis abstützen und ausrichten.

Oberwagenmotor starten und vorgegebenes Gegengewicht
anbauen.
Beachten Sie dazu am IC−1 Display die entsprechenden An-
gaben in der Maske der Längencodes zum Schmieren des
Hauptauslegers (Z 57 682, siehe folgende Seite), d. h. hier:
Mindestgegengewicht 25,3 t (55.7 kip), Stützbasis 8,2 m
(26.9 ft).
Beachten Sie zum Navigieren in der IC−1 und zum folgenden

Teleskopieren Kap. 12 “Teleskopieren” und hier insbeson-
dere die Kapitel “Teleskopiervorgang” und “Längencode”.
200−1−3100−001e_de 5/27
10
Z 55 730
17 18 19
25,3 8,2
25,3 8,2
25,3 8,2
25,3 8,2
25,3 8,2
Z 57 682
6/27 200−1−3100−001e_de
Hauptausleger 10
(Z 55 730, Z 57 682)
2. In der Maske “Telebetriebsart” (Z 55 730) Schmiersymbol

anwählen. Es erscheint Maske (Z 57 682) mit der Aus-
wahlliste der Längencodes zum Schmieren des Hauptausle-
gers. Anstelle der Angaben zu Tragfähigkeiten und Radius
werden hier die Werte für Gegengewichtskombination und
Stützbasis angegeben, die mindestens erfüllt sein müssen:
(17) − Mindestgegengewicht
(18) − Mindeststützbasis
(19) − Taste: zurück zur Maske “Telebetriebsart”.
Kippgefahr!
Nur wenn die tatsächliche Krankonfiguration die Mindest-
anforderungen bezüglich Gegengewichtskombination und
Stützbasis erfüllt, ist ein gefahrloses Teleskopieren und
Schmieren des Hauptauslegers gewährleistet.
3. Längencode für die erste Schmierlänge (hier: LK 95) anwäh-

len und Maske mit “Speichern“ verlassen.
Wenn der aktuell in der Steuerung hinterlegte Rüstzustand

des Kranes die angegebenen Mindestanforderungen für Ge-
gengewicht und Stützbasis nicht erfüllt, wird der betreffende
Wert in roter Schrift dargestellt. Die Maske kann dann nicht
mit “Speichern“ verlassen werden. Der gewünschte Tele-
skopiervorgang darf nicht durchgeführt werden.
200−1−3100−001e_de 7/27
10
LK 95
T0 T2
T1
90% 90%
Z 55 772
LK 95
T0 T2
T1
Z 55 773
8/27 200−1−3100−001e_de
Hauptausleger 10
4. Mit angewähltem Längencode “LK 95” Hauptausleger aus-

teleskopieren. Der erreichte Ausfahrzustand
(100/100/0/0/0/0) bedeutet, dass Teleskope 1 und 2 jeweils
vollständig ausgefahren sind (100%) und alle übrigen voll-
ständig eingefahren bleiben (0%).
5. Nach abgeschlossenem Teleskopiervorgang Oberwagen-

motor abstellen und Krankabine verlassen und verschlie-
ßen.
Quetschgefahr!
Bei den folgenden Schmiervorgängen am Hauptausleger
muss gewährleistet sein, dass der Hauptausleger nicht
teleskopiert werden kann! Ansonsten besteht
Quetschgefahr für das Wartungspersonal.
(Z 55 772)
6. Obere (innere) Gleitflächen von Grundkasten (T0) und Tele-
skop 1 (T1) schmieren. Dazu geeigneten Pinsel durch das
jeweilige 90% Verbolzungsloch stecken und die dann er-
reichbare gegenüberliegende obere Gleitfläche dick bestrei-
chen. Dieser Vorgang muss nacheinander von beiden Sei-
ten durchgeführt werden.
Das aufgetragene Schmierfett wird später beim Teleskopie-
ren durch die Gleitbacken selbsttätig weiterverteilt.
Da der Grundkasten immer von außen zugänglich ist, sind

alle Öffnungen mit Deckeln verschlossen, um Quetschge-
fährdungen zu vermeiden. Daher muss zunächst der Dek-
kel über dem 90% Verbolzungsloch entfernt werden, ehe
der Schmiervorgang im Inneren des Grundkastens durch-
geführt werden kann. Unmittelbar nach Beendigung dieses
Schmiervorganges muss der Deckel wieder über dem Ver-
bolzungsloch angebracht werden.
Ansonsten besteht Quetschgefahr!
(Z 55 773)
7. Untere (äußere) Gleitbahnen der Teleskope 1 und 2 mit
Schmierfett bestreichen.
8. Nacheinander die übrigen Schmier−Längencodes (LK 96,

LK 97, LK 98 und LK 99) anfahren und die verbleibenden
Teleskope / Gleitflächen innen und außen schmieren.
Gehen Sie dazu analog vor wie auf der vorhergehenden
Seite detailliert für den Längencode “LK 95” und Grundka-
sten und Teleskope 1 und 2 beschrieben.
200−1−3100−001e_de 9/27
10
Z 60 178
10/27 200−1−3100−001e_de
Hauptausleger 10
10.2 Sicherungs− und Verbolzungseinheit (SVE) ab-

schmieren
(Z 60 178)
1. Kran abstützen und Gegengewicht anbauen, so daß im fol-

genden mit LK 2 auf (45/0/0/0/0/0) austeleskopiert werden
kann.
Unfallgefahr!
Entnehmen Sie für die benötigte Ausfahrfolge die entspre-
chenden Vorgaben wie z. B. Stützbasis, Gegengewicht
usw. aus einer gültigen Tragfähigkeitstabelle.
2. Vollständig eingefahrenen Hauptausleger auf einen Winkel

von ca. 60° aufwippen.
Der Hauptauslegerwinkel ist so zu wählen, daß die Montageöff-

nung an der Unterseite des Grundkastens gut zu erreichen ist.
3. Hauptausleger mit angewähltem LK 2 auf (45/0/0/0/0/0)

austeleskopieren.
4. Verschlußdeckel über der Montageöffnung auf der Unter-

seite des Grundkastens entfernen.
Quetschgefahr!
Während der Bewegung der Sicherungs− und Verbol-
zungseinheit nicht in die geöffnete Montageöffnung grei-
fen.
5. Sicherungs− und Verbolzungseinheit soweit verfahren, daß

sie kurz vor der Montageöffnung steht.
Dazu muß auf “Manuelles Teleskopieren” umgeschaltet wer-
den.
Beachten Sie dazu unbedingt das entsprechende Kapitel

“Manuelles Teleskopieren” und das anschließende “Tea-
chen...” in Kapitel 12 “Teleskopieren” der Bedienungsanlei-
tung des Oberwagens.
200−1−3100−001e_de 11/27
10
Z 60 178
12/27 200−1−3100−001e_de
Hauptausleger 10
(Z 60 178)
6. Antriebsmotor abstellen und gegen versehentliches Wieder-

anlassen durch Verschließen der leeren Krankabine und Ab-
ziehen des Schlüssels sichern. Warnschild an der Klinke der
Krankabine anbringen.
Quetschgefahr !
Es muss gewährleistet sein, daß die SVE auf keinen Fall be-
tätigt werden kann, während die Schmierarbeiten im Inne-
ren des Grundkastens an der SVE durchgeführt werden.
7. Mit dem im Kapitel 2 “Betriebsstoffe und Füllmengen” be-

schriebenen Schmiermittel sämtliche beweglichen Teile
schmieren. Hierbei besonders die mit Pfeilen markierten
Gleitflächen beachten.
Die SVE befindet sich im Zustand “Entsichert / Verbolzt”. Das be-

deutet, daß entgegen der Darstellung “Z 60 178” die Sicherungs-
bolzen (1) eingefahren und die Greifer (2) ausgefahren sind.
8. Gefährdungsbereich (Montageöffnung bzw. das Innere des

Grundkastens) verlassen.
Quetschgefahr !
Stellen Sie sicher, daß sich vor dem folgenden Betätigen
der SVE weder Personen noch deren Körperteile im Be-
reich der SVE bzw. im Inneren des Grundkastens befinden.
9. Kabine wieder betreten und SVE in den Zustand “Gesi-

chert / Entbolzt” bringen. Dann sind die Sicherungsbolzen
(1) ausgefahren wie in Bild (Z 60 178) dargestellt.
200−1−3100−001e_de 13/27
10
Z 60 178
14/27 200−1−3100−001e_de
Hauptausleger 10
(Z 60 178)
10. Kabine wieder sichern − wie in Punkt 6. beschrieben − SVE

im Bereich der jetzt ausgefahrenen Sicherungsbolzen (1)
schmieren und Gefährdungsbereich verlassen.
Quetschgefahr !
Stellen Sie sicher, daß sich vor dem folgenden Betätigen
der SVE weder Personen noch deren Körperteile im Be-
reich der SVE bzw. im Inneren des Grundkastens befinden.
11. Kabine wieder betreten und mehrmals an der SVE Sichern /

Entsichern bzw. Ver− / Entbolzen betätigen, um das
Schmierfett gleichmäßig zu verteilen.
12. Kabine wieder sichern − wie in Punkt 6. beschrieben − und

SVE auf ausreichende Schmierung prüfen.
Bei Bedarf Schmiervorgang wiederholen.
13. Montageöffnung mit dem Verschlußdeckel verschließen.
10.3 Sicherungs− und Verbolzungseinheit − Sichtkontrolle

durchführen
Überprüfen Sie die folgenden Bauteile auf festen Sitz, unbeschä-

digter Zustand und evtl. Undichtigkeiten.
− Stecker (insbesondere die an den Magnetventilen)
− Magnetventile
− Schläuche und Kabel
10.4 Sicherungs− und Verbolzungseinheit − Initiatoren und

Schleifkontakte prüfen
Überprüfen Sie die Initiatoren und Schleifkontakte auf
− festen Sitz; sie dürfen auf keinen Fall lose sein bzw. im Ge-
häuse wackeln.
− unbeschädigten Zustand
− gute Beweglichkeit d.h. Funktionieren der Federrückstel-
lung.
200−1−3100−001e_de 15/27
10
Z 160 620
16/27 200−1−3100−001e_de
Hauptausleger 10
10.5 Sicherungs− und Verbolzungseinheit −

Gas−Vorspannung der Druckspeicher prüfen
(Z 160 620)
Bei den in der Hydraulik des Hauptauslegers eingesetzten

Druckspeichern handelt es sich um Membran− oder Blasenspei-
cher mit Stickstoffüllung.
Eine störungsfreie Funktion der entsprechenden Bauteile ist nur
möglich wenn die eingebauten Druckspeicher mit der vorge-
schriebenen Gas−Vorspannung geladen sind.
Ein Verlust der Gasvorspannung bzw. ein Defekt des Druckspei-

chers äußert sich durch
− sehr langsamen Ablauf der Verbolzungs− und Sicherungs-
vorgänge
− durch häufige und lange Nachladeintervalle des Speicherla-
deventils.
Diese Gas−Vorspannung muss in regelmäßigen Zeitabständen
geprüft werden.
Zum Prüfen der Gas−Vorspannung ist eine Füll− und Prüfvorrich-

tung für Blasenspeicher erforderlich.
Diese Prüfung darf nur von einer an dieser Füll− und Prüfvor-
richtung unterwiesenen Fachkraft durchgeführt werden.
Wenden Sie sich bitte an unseren Kundendienst, wenn Sie
keine Fachkraft und / oder keine Füll− und Prüfvorrichtung
haben.
200−1−3100−001e_de 17/27
10
1
2
Z 51 711
Z 30 194
18/27 200−1−3100−001e_de
Hauptausleger 10
(Z 30 194)
Zum Prüfen bzw. erforderlichen Füllen der Druckspeicher gehen

Sie wie folgt vor:
1. Antriebsmotor am Oberwagen Abstellen und Zündschlüssel

in Position ”0” schalten.
2. Hydraulikanlage drucklos machen.

Der Druckspeicher (2) muss von Hydrauliköl vollständig ent-
leert sein.
Prüfen Sie dieses mit einem Manometer wenn ein Minimes-
sanschluss vorhanden ist
oder
Überwurfmutter der Hydraulikleitung an dem Ölanschluss
des Druckspeichers leicht lösen.
Wird kein Druck am Manometer angezeigt oder tritt kein Hydrauli-

köl an der gelösten Überwurfmutter aus ist die Anlage drucklos.
3. Schutzvorrichtung (1) am Gasventil des Druckspeichers (2)

entfernen und Füll− und Prüfvorrichtung (3) aufschrauben.
4. Gasventil über die aufgeschraubte Füll− und Prüfvorrich-

tung öffnen und den Ladedruck am Manometer der Prüfvor-
richtung ablesen.
Vorspanndruck der Druckspeicher (Z 51 711):
(2) Druckspeicher (MP 4) 3 bar (44 psi)
(1) Druckspeicher (MP 3) 60 bar (870 psi)
5. Ist kein ausreichender Vorspanndruck vorhanden ist der

Druckspeicher mit Stickstoff über die Füllvorrichtung (3) bis
zum entsprechenden Vorspanndruck aufzufüllen.
Nach dem erstmaligen Auffüllen ca. zwei bis drei Minuten warten
Vorspanndruck erneut kontrollieren und eventuell nachfüllen.
200−1−3100−001e_de 19/27
10
5
4
Z 40 074
Z 51 712
20/27 200−1−3100−001e_de
Hauptausleger 10
(Z 40 074)
Beobachten Sie, beim Auffüllen der Gas−Vorspannung am

Druckspeicher, das Manometer am Minimessanschluss ”X”.
Der Druck im entsprechenden Hydraulikkreis darf nicht anstei-
gen.
Ist das der Fall, ist die Membrane im Druckspeicher defekt.
Der Druckspeicher muss ausgetauscht werden.
Zum Füllen der Druckspeicher darf nur STICKSTOFF ver-

wendet werden.
Wird beim erstmaligen Prüfen ein großer Druckabfall (ca. 60%)

des Vorspannungsdruckes gemessen ist der Druckspeicher
nach ca. 3 bis 4 Wochen nochmals zu prüfen.
Wird dann ein erneuter Druckabfall gemessen muss der Druck-
speicher ausgetauscht werden.
Zum Füllen der Druckspeicher darf nur STICKSTOFF ver-

wendet werden.
An der Stickstoffflasche (4, Z 40 074) muss ein Druckminde-
rer (5) angebaut sein.
Druckspeicher dürfen nur vom Hersteller oder von zugelas-
senen Werkstätten repariert werden.
Der Druckspeicher muss nach der erfolgten Reparatur von
einem zugelassenem Sachverständigen abgenommem wer-
den.
Es muss ein neues Prüfzertifikat für den Druckspeicher er-
stellt werden.
10.6 Seil der Längengeber − Trommel prüfen

(Z 51 712)
Prüfen Sie das Seil (1) ob es unbeschädigt ist.
200−1−3100−001e_de 21/27
10
Z 46 549
Z 550 102
22/27 200−1−3100−001e_de
Hauptausleger 10
10.7 Fußlager schmieren

(Z 46 549)
Auf beiden Seiten des Hauptauslegerfußlagers je 1 Nippel ab-

schmieren.
10.8 Hauptauslegerkopfachsen schmieren
Die Schmiernippel an den beiden Seiten der Hauptauslegerkopf-

achsen abschmieren.
10.9 Hauptausleger auf Schweißnahtrisse kontrollieren
Um Bruchschäden zu vermeiden sind die Schweißnähte am

Hauptausleger in jährlichem Abstand bei Kranprüfungen auf
Schweißnahtrisse zu kontrollieren.
Werden Rissbildungen festgestellt, sind für Reparaturschwei-

ßungen beim Terex−Demag Kundendienst Reparaturanleitun-
gen anzufordern.
Dabei ist eine genaue Beschreibung der Rissverläufe erforder-
lich (Kennzeichnung im ET−Katalogblatt, Fotos, Skizzen etc.).
Reparaturschweißungen dürfen nur von einem für derartige

Arbeiten zugelassenen Schweißfachmann durchgeführt
werden.
200−1−3100−001e_de 23/27
10
y y
x
Z 160 543
24/27 200−1−3100−001e_de
Hauptausleger 10
10.10 Seilrollen kontrollieren

Bei der Durchführung von Wartungs−, Kontroll− und Mon-
tagearbeiten ist in diesem Bereich besondere Vorsicht ge-
boten, da es zwischen Seilrollen und Seilen zu Wickeln und
Einziehen kommen kann.
10.10.1 Sichtprüfung durchführen

Prüfen Sie alle Seilrollen auf Beschädigungen wie z.B. Risse,
Kerben oder ähnliche Schäden.
Seilrollen mit derartigen Beschädigungen müssen umge-

hend ausgetauscht werden.
10.10.2 Verschleißprüfung durchführen

Prüfen Sie ebenfalls alle Seilrollen auf Verschleiß :

− Lauffläche unten “X” max. 3 mm (0.12 inch).
Maß “X” = Differenz zwischen ∅ Lauffläche unten neu und ∅
Lauffläche unten ist !
− Lauffläche seitlich “Y” max. 5 mm (0.2 inch).
Maß “Y” gemessen zwischen Seil (S) und Lauffläche der Seil-
rolle.
Wenn die Seilrolle bis zur Verschleißgrenze eingelaufen ist,

muss diese ausgetauscht werden.
200−1−3100−001e_de 25/27
10
26/27 200−1−3100−001e_de
Hauptausleger 10
10.10.3 Rollenlager der Seilrollen kontrollieren

Kontrollieren Sie jährlich sämtliche Seilrollen auf:
− Fettaustritt
− Sitz der Lagerdichtungen
− Sitz der Sicherungsringe
− Laufgeräusche, Rollwiderstand
− Lagerspiel
Bei festgestellten Mängeln muß die komplette Seilrolle ausge-

tauscht werden. Benachrichtigen Sie in diesem Fall unseren
Kundendienst.
Unfallgefahr!
Zur Montage der Einzelkomponenten von Kunststoffseil-
rollen sind spezielle Kenntnisse und Fertigungseinrichtun-
gen erforderlich.
Aus Sicherheitsgründen dürfen Kunststoffseilrollen nur
als Komplettteile ausgetauscht werden.
Kunststoffseilrollen sind nicht uneingeschränkt beständig

gegenüber Chemikalien und Farben. Dies ist insbesondere
wichtig für Arbeiten in aggressiven Umgebungen oder für
Reinigungszwecke.
Für eine genaue Auflistung der Chemikalienbeständigkeit
wenden Sie sich bitte an unseren Kundendienst.
10.11 Seilrollen austauschen
Spätestens nach 10 000 Betriebsstunden bzw. alle 5 Jahre Kran-

betrieb empfehlen wir den Austausch sämtlicher Seilrollen.
Benachrichtigen Sie hierfür unseren Kundendienst
Unfallgefahr!
als Komplettteil ausgetauscht werden.
200−1−3100−001e_de 27/27
Einrichtungen 11
200−1−3110e_de 1/33
11
Z 60 393
2/33 200−1−3110e_de
Einrichtungen 11
11 Einrichtungen
11.1 Hauptauslegerverlängerung
11.1.1 Verbolzungsmechanismus am Drehpunkt schmieren

(Z 60 393)
Alle Schmierpunkte über Schmiernippel abschmieren.
200−1−3110e_de 3/33
11
73
Z 51 716
4/33 200−1−3110e_de
Einrichtungen 11
11.1.2 Abspannelemente prüfen
11.1.2.1 Zuglaschen prüfen (je nach Ausführung)

(Z 51 716)
Die Zuglaschen zum Einstellen des 20° bzw. 40° −Arbeitswin-

kels müssen mindestens einmal jährlich durch einen Sach-
kundigen geprüft werden − gemäß den Unfallverhütungsvor-
schriften ”Krane” (BGV D6).
Darüberhinaus sind sie entsprechend den Einsatzbedingun-
gen und den betrieblichen Verhältnissen nach Bedarf zwi-
schenzeitlich durch einen Sachkundigen prüfen zu lassen.
Da die Prüfungsintervalle sich im allgemeinen nach den Ein-

satzbedingungen richten, sollten sie bei steigender Einsatz-
häufigkeit entsprechend verkürzt werden.
Die Durchführung dieser Prüfung ist zu dokumentieren (z. B.

im Kranprüfbuch).
Zu sicheren Beurteilung dieser Zuglaschen (73) kann eine De-

montage erforderlich sein.
Bei der Prüfung müssen die Zuglaschen in ihrer gesamten Länge
geprüft werden, d. h. auch versteckt liegende Anlageflächen und
Bohrungen.
Folgende Prüfungen sind durchzuführen:

− Prüfung auf Risse
− Prüfung der Länge
− Prüfung der Abnutzung
− Prüfung der Lackierung
− Prüfung auf plastische Verformung.
200−1−3110e_de 5/33
11
74 73
74
73
59
Z 51 718
6/33 200−1−3110e_de
Einrichtungen 11
Prüfung auf Risse
Die Zuglaschen sind regelmäßig auf Anrisse zu untersuchen.

Eine Oberflächenrissprüfung (z. B. Magnetpulverprüfung) muss
mindestens einmal jährlich durchgeführt werden. Falls bei der
Überprüfung einer Lasche Risse festgestellt werden, muss diese
ausgetauscht werden. Ausbesserungsarbeiten sind nicht zuläs-
sig.
Prüfung auf Länge
Die Zuglaschen sind so dimensioniert, dass auch bei Prüflast

keine bleibende Dehnung auftreten kann. Jede messbare Län-
genveränderung ist unzulässig, da die Montage der Laschen ge-
stört wird.
Um zu kontrollieren, dass keine Überlastung und Schädigung
der Zuglaschen aufgetreten ist, muss ihre Länge nachgemessen
werden.
Der Grenzwert der Gebrauchstauglichkeit (analog der ”Ablege-
reife von Seilen”) ist eine Längenänderung von 0,05 %. Das sind
z. B. bei einer Zuglasche von 1 000 mm (39.37 in) maximal
0,5 mm (0.02 in).
Wird eine Längenänderung gemessen ist unser Kunden-

dienst zu informieren.
(Z 51 718)
Das Nennmaß sowie die Ident−Nr. der Zuglaschen und der Füh-
rung zur Zuglasche zur Abspannung der Hauptauslegerverlän-
gerung am Hauptauslegerkopf können Sie aus dem Kranprüf-
buch entnehmen.
200−1−3110e_de 7/33
11
8/33 200−1−3110e_de
Einrichtungen 11
Prüfung der Abnutzung
Bolzensicherungen, Bolzen und Bohrungen sind bezüglich Ab-

nutzung zu prüfen. Die Funktion der Bolzensicherung muss ge-
währleistet sein.
Prüfung der Lackierung
Die Überprüfung der Lackierung auf Korrosionserscheinungen

ist regelmäßig durchzuführen. Beschädigte Stellen sind auszu-
bessern.
Die Lagerung der Laschen darf nicht in aggressiven Medien (wie
z. B. Seewasser) erfolgen.
Prüfung auf plastische Verformung
Nach einer plastischen Verformung (z. B. Verbiegen) darf die La-

sche nicht mehr verwendet werden. Sie muss ausgetauscht wer-
den.
200−1−3110e_de 9/33
11
Z 59 983
Z 51 717
10/33 200−1−3110e_de
Einrichtungen 11
11.1.2.2 Verstellzylinder prüfen (je nach Ausführung)

(Z 59 983)
Bei Ausführung des Kranes mit hydraulisch verstellbarer Haupt-

auslegerverlängerung wird diese durch zwei Verstellzylinder (5)
gehalten.
Die Verstellzylinder müssen mindestens einmal jährlich durch

einen Sachkundigen geprüft werden − gemäß den Unfallver-
hütungsvorschriften ”Krane” (BGV D6).
Darüberhinaus sind sie entsprechend den Einsatzbedingun-
gen und den betrieblichen Verhältnissen nach Bedarf zwi-
schenzeitlich durch einen Sachkundigen prüfen zu lassen.
Da die Prüfungsintervalle sich im allgemeinen nach den Ein-

satzbedingungen richten, sollten sie bei steigender Einsatz-
häufigkeit entsprechend verkürzt werden.
Die Durchführung dieser Prüfung ist zu dokumentieren (z. B.

im Kranprüfbuch).
Durch Sichtprüfung sind insbesondere die folgenden Punkte zu

prüfen. Beachten Sie bei übereinstimmenden Punkten die ent-
sprechenden Angaben in Kap. 11.1.2.1 “Zuglaschen prüfen”, ab
Seite 5.
− Dichtigkeit der Zylinder
− Rißbildungen an Kolbenstange, −stangenauge und Anhän-
gepunkten
− Verchromung der Kolbenstange
− Beschädigungen
− Lackierung
− plastische Verformung.
Wenn Mängel festgestellt werden, wenden Sie sich bitte un-

mittelbar an den Kundendienst des Kranherstellers.
11.1.3 Spindel schmieren (je nach Ausführung)

(Z 51 717)
Vor jedem Anbau der Hauptauslegerverlängerung ist das Ge-

winde der Spindel mit Mehrzweckfett zu schmieren.
200−1−3110e_de 11/33
11
Z 30 316
Z 29 084 Z 29 085
12/33 200−1−3110e_de
Einrichtungen 11
11.2 Seile
Gefährdung durch Stechen !

Bei der Handhabung von Seile besteht Verletzungsgefahr
durch evtl. hervorstehende Drähte.
Tragen Sie zum Schutz grundsätzlich Handschuhe !
(Z 30 316)

Bei der Durchführung von Wartungs−, Kontroll− und
Montagearbeiten kann es an folgenden Stellen zu Wik-
keln und Einziehen kommen:
− Seil zu Seilwinden
− Seil zu Seilrollen von Hauptausleger oder zusätzlichen
Auslegerteilen
− Seil zu Seilrollen der Unterflasche
− Seil zu Seilrollen an Wippseiltraverse / Wippstützen−
traverse
Gehen Sie also mit besonderer Vorsicht vor !
Gefährdung durch Reiben und Schaben !
11.2.1 Allgemeines zu Handhabung und Montage
11.2.1.1 Transport
(Z 29 084, Z 29 085)
Die ersten Probleme im Umgang mit Drahtseilen treten häufig be-

reits bei der Anlieferung auf: die Gabel des Staplers fährt unter
den Haspel oder in den Seilring hinein und beschädigt die Draht-
seiloberfläche.
(Z 29 084)
Das auf Ringen oder Haspeln angelieferte Drahtseil sollte nach
Möglichkeit überhaupt nicht direkt mit einem Lasthaken oder der
Gabel eines Staplers in Berührung kommen, sondern beispiels-
weise mit Hilfe von breiten, textilen Hebebändern angehoben
werden.
(Z 29 085)
Ein Haspel wird zweckmäßigerweise an einer durch seine Achs-
bohrung gesteckten Stange angehoben.
200−1−3110e_de 13/33
11
14/33 200−1−3110e_de
Einrichtungen 11
11.2.1.2 Lagerung
Drahtseile sollten sauber, kühl und trocken überdacht gelagert

werden. Bodenkontakt ist zu vermeiden, beispielsweise durch
Lagerung auf Paletten.
Wenn eine Lagerung im Freien unumgänglich ist, müssen die

Seile so abgedeckt werden, dass sie nicht mit Feuchtigkeit in Be-
rührung kommen.
Eine Kunststofffolie schützt zwar gegen Regen, aber unter ihr
kann sich Kondenswasser bilden, welches nicht entweichen
kann und das Drahtseil eventuell nachhaltig schädigt. Abhilfe
schafft hier beispielsweise eine Zwischenlage aus Sackleinen.
Bei der Lagerung einer größeren Zahl von Ersatzteilen sollte der
Grundsatz gelten: first in− first out. Dies bedeutet, dass die Draht-
seile in der Reihenfolge ihrer Anlieferung aufgelegt werden soll-
ten. Auf diese Weise wird vermieden, dass einzelne Drahtseile
erst nach vielen Jahren Lagerzeit zum Einsatz kommen.
11.2.1.3 Montage
Bei der Montage von Drahtseilen ist generell darauf zu achten,

dass die Seile ohne Verdrehung und ohne äußere Beschädigung
vom Ring oder Haspel abgewickelt und auf die Anlage aufgelegt
werden.
Ein auf einem Ring angeliefertes Drahtseil wird entweder von ei-
nem Drehteller abgewickelt oder am Boden ausgerollt. In letzte-
rem Fall sollte der Boden möglichst sauber sein, da beispiels-
weise Sand, der am Schmiermittel des Drahtseiles haften bliebe,
auf der Anlage zwischen Seilrolle und Drahtseil zu Drahtbeschä-
digungen führen könnte.
Ein auf einem Haspel aufgewickeltes Drahtseil wird ebenfalls

vorzugsweise von einem Drehteller oder aber von einem Bock
abgewickelt. Ein Ausrollen am Boden, welches in der einschlägi-
gen Literatur immer wieder empfohlen wird, funktioniert in der
Praxis nicht sehr gut, da hierbei der Haspel immer weniger Draht-
seil abwickelt als die Wegstrecke, die er zurücklegt, sodass man
bei diesem Vorgehen das Drahtseil hinter sich herziehen muss.
In keinem Fall aber darf das Drahtseil seitlich vom Ring oder Has-
pel abgezogen werden, da auf diese Weise für jede abgezogene
Windung eine Torsion in das Drahtseil eingebracht wird. Jede
Seilverdrehung aber verändert die Schlaglängen von Litzen und
Drahtseil, damit auch die Längenverhältnisse der Seilelemente
zueinander und somit letztendlich die Lastverteilungen im Seil.
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Z 29 086
Z 29 087
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Einrichtungen 11
(Z 29 086)
Ein seitlich vom Ring oder Haspel abgezogenes Drahtseil sperrt
sich gegen die aufgezwungene Verdrehung und legt sich in
Schlaufen. Bei Belastung eines solchen Seiles ziehen sich die
Schlaufen zusammen und erzeugen eine Klanke, eine irrepara-
ble Verformung. Drahtseile mit Klankenbildung sind nicht mehr
betriebssicher und müssen abgelegt werden.
Montagevorgang
Die vorteilhafteste Art der Drahtseilmontage ist von Anlage zu

Anlage verschieden. In jedem Fall ist die Art zu wählen, die bei
vetretbarem Aufwand die geringste Gefahr der Seilverdrehung
und der Beschädigung des Drahtseiles durch Kontakt mit Kon-
struktionsteilen gewährleistet.
Bei einigen Geräten kann es empfehlenswert sein, zuerst das

alte Drahtseil abzulegen und dann das neue Seil zu montieren.
Bei anderen, insbesondere größeren Geräten, empfiehlt es sich,
das neue Seil mit dem alten Seil einzuziehen.
Eine weitere Möglichkeit, insbesondere bei der Erstbeseilung, ist
die Verwendung eines dünneren Vorseiles, mit dessen Hilfe
dann das eigentliche Drahtseil eingezogen wird.
In allen Fällen ist abzuwägen, ob das Drahtseil durch die ge-

samte Seileinscherung eingezogen werden soll oder zunächst
direkt vom Ring oder Haspel auf die Seiltrommel umgespult und
anschließend von Hand oder mittels Hilfsseil eingeschert werden
soll.
Wenn ein Seilende mit einer nicht lösbaren Seilendverbindung
versehen ist, bleibt immer nur die Möglichkeit, das freie Seilende
durch die gesamte Einscherung zu ziehen.
Umspulen
(Z 29 087)
Jedes Drahtseil erhält schon bei der Fertigung, wo es mittels Ab-

zugscheiben aus dem Verseilkorb gezogen wird, eine bevor-
zugte Biegerichtung. In dieser Richtung gebogen wird es beim
Kunden angeliefert. Beim Umspulen von Haspel auf die Seiltrom-
mel ist darauf zu achten, dass das Seil diese bevorzugte Biege-
richtung beibehält.
Wenn der Seilstrang unterhalb der Seiltrommel aufläuft, sollte

der Montagehaspel so aufgestellt werden, dass der von ihm ab-
laufende Seilstrang ebenfalls unterhalb des Haspels abläuft, und
umgekehrt.
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Einrichtungen 11
Beim Umspulen entgegengesetzt zur bevorzugten Biegerich-

tung des Drahtseiles wird dieses entweder versuchen, sich auf
der Strecke zwischen Haspel und Seiltrommel zu verdrehen oder
später im Einsatz durch Verdrehen die bevorzugte Lage einzu-
nehmen. In beiden Fällen können Strukturveränderungen des
Drahtseiles auftreten.
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Z 29 088
Z 29 089
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Einrichtungen 11
Einziehen mittels Hilfsseil
Wenn das neue Drahtseil durch das abzulegende Seil oder ein
Vorseil eingezogen wird, ist auf eine sichere Verbindung dieser
Seile zu achten. Weiterhin muss gewährleistet sein, dass das
Vorseil sich nicht verdrehen kann. Als Vorseil empfehlen sich
zum Beispiel drehungsfreie Drahtseilmacharten oder dreilitzige
Faserseile. Bei Verwendung konventioneller Drahtseile ist darauf
zu achten, dass sie zumindest die gleiche Schlagrichtung wie
das einzuziehende Drahtseil haben.
Wenn das neue Drahtseil mit Hilfe des alten Seiles eingezogen
wird, werden die beiden Seilenden oft stumpf gegeneinander ge-
schweißt. Eine derartige Verbindung kann den im Seilbetrieb auf-
gebauten Drall vom alten auf das neue Seil übertragen und die-
ses schon bei der Montage extrem vorschädigen.
Dieses Verfahren ist aber auch aus anderen Gründen sehr pro-
blematisch: die Schweißverbindung erzielt zwar bei Verwendung
spezieller Elektroden im Zerreißversuch im geraden Strang zu-
friedenstellende Werte, kann aber dennoch wegen der großen
Länge der starren Verbindungszone infolge der Biegebeanspru-
chung beim Lauf der Rollen brechen.
Wenn diese Verbindung Anwendung findet, sollte sie zusätzlich
durch einen Seilstrumpf gesichert werden.
(Z 29 088)
Unproblematischer ist die Verbindung der Drahtseile durch zwei
an den Enden angeschweißte Ringe oder Kettenstücke, die mit-
tels Litzen oder dünnen Seilen verbunden werden. Diese Verbin-
dung besitzt eine zufriedenstellende Tragkraft, ist biegsam und
verhindert die Übertragung von Drall vom alten zum neuen Seil.
Bei Verwendung von zwei Litzen kann anhand der Zahl der Ver-
drehungen nach der Montage festgestellt werden, ob das alte
Seil auf der Anlage stark verdreht worden ist.
(Z 29 089)
Eine weitere Möglichkeit stellt die Verbindung mittels Seilstrümp-
fen dar. Seilstrümpfe sind Geflechte aus Litzen, die über die Sei-
lenden geschoben und an den Enden mit Klebeband gesichert
werden. Bei Belastung ziehen sich die Seilstrümpfe zusammen
und halten die Seilenden mittels Reibung.
Beim Einziehen eines Gleichschlagseils ist zu beachten, dass
die Seilstrümpfe sich trotz der Schnürspannungen wie eine Mut-
ter auf einer Schraube auf dem Seil abdrehen können. Hier
schafft ein vorheriges Umwickeln der Seilstrecken, die von den
Seilstrümpfen gehalten werden sollen, mit einem starken Klebe-
band Abhilfe.
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Z 29 090 Z 29 091
Z 29 092
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Einrichtungen 11
Aufspulen unter Last
Für ein einwandfreies Spulen des Drahtseiles auf der Trommel

ist es im Falle von Mehrlagenspulung, und hier besonders bei
Verwendung der sogenannten Lebusspulung, von großer Wich-
tigkeit, dass die Drahtseile unter Vorspannung auf die Trommel
gebracht werden.
Wenn die unteren Lagen zu locker sind, können sich die höheren
Lagen unter Last zwischen tieferliegende Seilstränge einziehen.
Dies kann zu gravierenden Seilschäden führen.
Da der ablaufende Seilstrang an dieser Stelle vielleicht sogar
festgeklemmt wird, kann dies beim Abtrommeln des Seiles plötz-
lich zu einer Spulrichtungsumkehr und somit zu einem schlagar-
tigen Anheben der abwärts bewegten Last führen.
Die Vorspannung sollte in der Größenordnung von etwa 1 bis 2%

der Mindestbruchkraft der Drahtseile liegen.
Während es in vielen Fällen ausreicht das Drahtseil normal auf-
zulegen, um es dann abzutrommeln und mit Hilfe einer äußeren
Last wieder aufzutrommeln, ist dies in anderen Fällen, zum Bei-
spiel im Falle eines Turmdrehkranes, der seine höchste Kletter-
höhe noch nicht erreicht hat, nicht möglich. In diesen Fällen muss
die Vorspannung bereits bei der Montage aufgebracht werden.
(Z 29 090, Z 29 091)
Dies kann beispielsweise durch ein Abbremsen des Haspelflan-
sches mit Hilfe eines Brettes erfolgen oder durch eine am Haspel
angebrachte Bremsscheibe. Die Bremsschnüre (Hanfseile mit
Stahlkern) liefert der Drahtseilhersteller.
(Z 29 092)
In keinem Fall sollte man versuchen, die Vorspannung durch
Klemmkräfte, zum Beispiel durch Einklemmen des Drahtseiles
zwischen zwei Holzbohlen, zu erzeugen. Das Seil würde durch
Strukturveränderungen irreparabel verformt.
Einfahren
Bevor ein Drahtseil nach seiner Montage die eigentliche Arbeit

übernimmt, sollte es eine gewisse Zahl von Lastspielen mit gerin-
gen Teillasten durchführen. Es sollte ”eingefahren” werden, da-
mit sich die Seilelemente setzen und der neuen Umgebung an-
passen können.
Leider wird in der Praxis genau das Gegenteil dieser Empfehlung
getan: nach der Seilmontage erfolgt oft zunächst einmal die
Überlastprüfung mit Lasten oberhalb der zulässigen Tragkraft
der Anlage.
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Z 29 093
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Einrichtungen 11
Ablängen
Oft müssen Drahtseile vom Anwender selbst abgelängt oder ge-

kürzt werden. Das Durchtrennen der Seile kann auf verschie-
dene Arten erfolgen. Bis zu einem Durchmesser von etwa 8 mm
(0.31 in) kann eine Drahtseilschere benutzt werden, mechani-
sche oder hydraulische Cutter werden auch für größere Seil-
durchmesser angeboten. Wenn allerdings eine entsprechende
Energiequelle in der Nähe ist, empfiehlt sich immer die Benut-
zung eines druckluftbetriebenen oder elektrischen Winkelschlei-
fers.
In allen Fällen müssen die Drahtseile neben der Trennstelle sorg-

fältig abgebunden werden, um ein Aufspringen der Seilenden
oder eine Veränderung der Seil− und Litzenschlaglängen zu ver-
hindern. Dies gilt ganz besonders beim Ablängen von drehungs-
armen oder drehungsfreien Drahtseilen, deren Litzen oft be-
wusst vom Seilhersteller nicht vorgeformt worden sind.
Das Abbinden muss mit Eisendraht erfolgen, Isolierbänder kön-

nen Strukturveränderungen der Drahtseile nicht verhindern.
(Z 29 093)
Zunächst wird die Trennstelle mit Kreide oder Isolierband mar-
kiert. Dann legt man das eine Ende des Bindedrahtes auf einer
Länge von etwas 4 mal dem Seildurchmesser längs auf das Seil
und beginnt, das Drahtseil und dieses Drahtstück von der Trenn-
stelle wegführend zu umwickeln (a).
Das Seil wird nun auf einer Länge von etwa 3 mal dem Seildurch-
messer stramm umwickelt (b).
Dann wird das überwickelte Drahtstück mit HIlfe einer Zange
strammgezogen und gemeinsam mit dem zweiten Drahtende
verdreht (c).
Die Länge der umeinander verdrehten Drahtenden wird mit der

Zange auf etwa einen Seildurchmesser gekürzt. Die Drahtenden
werden dann mit leichten Schlägen in ein Tal zwischen zwei Au-
ßenlitzen des Drahtseiles geschlagen, um der Gefahr einer Ver-
letzung vorzubeugen.
Nach entsprechender Vorbereitung der anderen Seite der Trenn-

stelle kann das Drahtseil nun durchgetrennt werden (d).
Anstelle eines langen Abbundes können auch auf jeder Seite der
Trennstelle drei Abbunde von etwa einem Seildurchmesser
Breite angebracht werden.
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”Y”
Z 104 648
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Einrichtungen 11
Das Kürzen oder Rücken von Drahtseilen

Sehr häufig müssen Drahtseile abgelegt werden, weil kurze Seil-

zonen, beispielsweise das Seilstück, welches auf der Trommel
von der ersten in die zweite Lage klettern muß, stark beschädigt
sind, während die restliche Seillänge noch in einwandfreiem Zu-
stand ist.
In derartigen Fällen kann die Aufliegezeit von Drahtseilen zum
Teil dadurch erhöht werden, daß die Seile am Festpunkt um eine
Strecke gerückt oder gekürzt werden, die das am stärksten bean-
spruchte Seilstück aus der Hauptbeanspruchungszone heraus-
führt.
Nach diesem Vorgang wird nun eine benachbarte Zone den stär-
keren Beanspruchungen ausgesetzt sein.
Eine weitere typische lokale Beschädigung tritt auf der Seiltrom-

mel an den Stellen auf, wo der Seilstrang gegen die benachbarte
Windung läuft (“Y”) und zur Seite abgelenkt werden muß. Wenn
die hier entstehenden Beschädigungen die Hauptursache für
das Ablegen des Drahtseiles darstellen, kann durch mehrfaches
Rücken des Seiles und Verschieben der Beanspruchungszonen
die Seillebensdauer erhöht werden.
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y
Z 29 094
28/33 200−1−3110e_de
Einrichtungen 11
11.2.2 Seile reinigen
Stark verschmutzte Drahtseile sollten von Zeit zu Zeit äußerlich

gereinigt werden. Dies gilt besonders für Drahtseile, die in stark
abrasiver Umgebung arbeiten oder aber im Betrieb chemisch
wirksame Stoffe anlagern.
11.2.3 Seile schmieren
Während seiner Herstellung erhält ein Drahtseil eine intensive

Schmierung, die einen Schutz gegen Korrosion und eine Verbes-
serung der Reibwerte zwischen den Seilelementen untereinan-
der sowie zwischen Drahtseil und Seilrolle oder Trommel errei-
chen soll. Dieser Vorrat reicht jedoch nur für eine begrenzte Zeit
und sollte regelmäßig ergänzt werden.
Drahtseile müssen in regelmäßigen Abständen, die von den Be-

triebsverhältnissen abhängen, nachgeschmiert werden, insbe-
sondere im Bereich der Biegezone. Wenn aus betrieblichen
Gründen das Nachschmieren des Seiles unterbleiben muss, ist
mit einer kürzeren Aufliegezeit zu rechnen und die Überwachung
entsprechend einzurichten. Den Einfluss von Schmierung und
Nachschmierung auf die Seillebensdauer zeigt Darstellung
(Z 29 094):
x Biegewechselzahl (%)
y Zugspannung (N/mm2)
a gefettet und nachgefettet
b gefettet
c entfettet
Vor dem Nachschmieren der Seile sollten diese gereinigt werden

(siehe 11.2.2).
200−1−3110e_de 29/33
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Einrichtungen 11
Zur Vergrößerung der Lebensdauer und zum Schutz gegen Rost

sind die Seile reichlich unter Fett zu halten. Es genügt nicht, die
Seile oberflächlich zu schmieren, sondern das Fett muss eindrin-
gen.
Diese Maßnahme ist bereits während des Einscherens zu tref-
fen.
Zur Schmierung eignet sich am besten ein säurefreies Fett, wel-
ches vor Gebrauch durch Erhitzen dünnflüssig gemacht wird.
Das Aufbringen des Schmiermittels kann auf verschiedene Arten

erfolgen:
− mit Pinsel oder Handschuh
− Aufbringen im Bereich einer Seilrolle
− Durchlaufen einer Schmiermittelwanne
− Verwendung einer Druckmanschette
Wichtig bei jeder Drahtseilnachschmierung ist, dass sie von An-

fang an regelmäßig erfolgt und nicht erst aufgenommen wird,
wenn bereits die ersten Schäden festgestellt wurden.
Beachten Sie darüberhinaus bestehende Normen (z. B.

DIN 15 020) oder nationale Vorschriften.
11.2.4 Sichtprüfung der Seile, Seilendverbindungen etc.
Überprüfen Sie vor dem Einscheren und vor Beginn einer

Kranarbeit den Zustand aller zugänglichen Seile (einschließ-
lich der Endverbindungen), Winden und Seilrollen.
Alle bei der Sichtprüfung festgestellten Unregelmäßigkeiten sind

dem zuständigen Verantwortlichen zu melden.
Zusätzlich müssen Seile, Seilendverbindungen etc. einer tiefer-
greifenden Prüfung (gemäß 11.2.5) unterzogen werden.
Je nach Schadensbild kann das Seil “gerückt” (siehe entspre-
chenden Abschnitt) oder muß ausgetauscht werden.
11.2.5 Gesamte Seile prüfen, evtl. erneuern

Die Durchführung der Prüfung der gesamten Seile wird detailliert
in Kap. 22 “Prüfungen des Kranes” beschrieben.
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Z 160 318
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Einrichtungen 11
11.3 Unterflaschen
11.3.1 Unterflaschen abschmieren

Bei der Durchführung von Wartungs−, Kontroll− und
Montagearbeiten ist in diesem Bereich besondere Vor-
sicht geboten, da es zwischen Unterflaschenrollen und
Seilen zu Wickeln und Einziehen kommen könnte.
Verwenden Sie die Handgriffe, die sich an den Unterfla-
schen befinden!
Sämtliche Schmiernippel an Unterflaschen bzw. Hakengehänge

abschmieren.
11.4 Seilrollen
Beachten Sie zu den im folgenden aufgeführten Wartungsarbei-
ten die entsprechenden Angaben in Kap. 10 “Hauptausleger”.
11.4.1 Seilrollen kontrollieren
11.4.1.1 Sichtprüfung durchführen
11.4.1.2 Verschleißprüfung durchführen
11.4.1.3 Rollenlager der Seilrollen kontrollieren
11.4.2 Seilrollen austauschen
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Hydrauliksystem 12
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Z 51 719
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3
Z 51 728 Z 7 809
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Hydrauliksystem 12
12 Hydrauliksystem
Gefährdung durch Verbrennen !

Beachten Sie, dass insbesondere an Teilen der Hydrau-
likanlage unter Abdeckungen höhere Temperaturen auf-
treten können.
Halten Sie eine ausreichende Abkühlzeit ein oder ver-
wenden Sie entsprechende Arbeitskleidung.
12.1 Rücklauffilter − Filterelemente austauschen
Zum Erneuern der Filterelemente müssen die Filtereinheiten

ausgebaut werden.
Gehen Sie wie folgt vor:
1. Anhängende Last auf den Boden absetzen, Teleskope ein-

fahren und Oberwagenmotor abstellen. Das System muss
drucklos sein,
2. Muttern (6) am Filterdeckel (1) lösen und Filterdeckel zusam-

men mit O−Ring abnehmen. (Z 51 719. Z 51 728)
3. Filtereinheit (2, Z 7 809) herausnehmen und auf einer sau-

beren Unterlage absetzten. Achten Sie dabei auf den O−
Ring.
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Z 27 827 Z 27 828
Z 27 829
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Hydrauliksystem 12
4. Bajonettverschluss (3, Z 27 827) mit dem daran befestigten

Ventil in Dieselöl oder Waschbenzin reinigen und auf saube-
rer Unterlage ablegen.
5. Filterelement (4) aus Filterrohr (2) entnehmen und umwelt-

gerecht entsorgen (Z 27 828).
6. Restölmenge aus Filterrohr (2) in Gefäß für Altöl schütten

und Filterrohr mittels Dieselöl oder Waschbenzin ausspülen.
7. Neues Filterelement (4) in Filterrohr (2) einsetzen.

(Z 27 828)
8. Filterrohr in den Hydrauliktank einsetzen. Wenn erforderlich

O−Ringe austauschen. (Z 27 829)
9. Oberwagenmotor starten und Tank auf Dichtheit prüfen.
Nach jeder Reparatur an der Hydraulikanlage sollten die Filter

nach 50 h gewechselt werden.
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7 1 6
Z 51 719
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Hydrauliksystem 12
12.2 Belüftungsfilter austauschen

(Z 51 719)
1. Filter (7) abdrehen
2. Neuen Filter (7) aufschrauben und von Hand festziehen
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Z 200 415
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Hydrauliksystem 12
12.3 Filterelement der Hochdruckfilter bzw. des Leckölfil-

ters reinigen bzw. auswechseln
(Z 200 415)
Der Hochdruckfilter für Doppelpumpe und der Hochdruckfilter für

die Zahnradpumpe sind in der Druckleitung nach der Pumpe ein-
gebaut. Der Leckölfilter ist in der Rücklaufleitung eingebaut. Der
Anbaufilter ist an der Hydraulikpumpe angebaut. Diesen Filtern
und den Rücklauffiltern im Hydrauliktank ist auf dem Armaturen-
brett die Meldeleuchte (89) zugeordnet.
Leuchtet diese Meldeleuchte (89) auf, bedeutet das, dass ein

oder mehrere Filterelemente gereinigt bzw. gewechselt werden
müssen.
Um herauszufinden welches Filterelement gereinigt bzw. ge-

wechselt werden muss, müssen Sie nacheinander den Stecker
am Druckschalter der Filters entfernen und die Meldeleuchte (89)
im Armaturenbrett beobachten. An dem Filter, an dem sie er-
lischt, ist das Filterelement zu reinigen bzw. zu ersetzen.
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Z 51 721
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Hydrauliksystem 12

(Typ ”LF BN/HC 60”)
(Z 51 721)

drucklos sein.
2. Geeignetes Gefäß unter den Filter stellen, um evtl. auslau-

fendes Öl aufzufangen.
3. Filtergehäuse (5) mit einem Schraubenschlüssel SW27

durch Drehen nach links am Sechskant (6) abschrauben.
Achten Sie dabei auf den O−Ring (7).
4. Papiereinsatz (8) durch leichtes Hin− und Herbewegen von

Auslaufstutzen (9) nach unten abziehen und umweltgerecht
entsorgen.
5. Restölmenge aus Filtergehäuse (5) in Gefäß für Altöl schüt-

ten und Filtergehäuse mit Dieselöl oder Waschbenzin reini-
gen. Filtergehäuse (5) auf saubere Unterlage ablegen.
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Z 51 721
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Hydrauliksystem 12
(Z 51 721)
6. O−Ring (7) auf einwandfreien Zustand überprüfen.

Schadhaften O−Ring ersetzen.
7. Neuen Papiereinsatz (8) auf Auslaufstutzen (9) schieben.
Nur DEMAG Originalersatzteile verwenden.
8. Filtergehäuse (5) vorsichtig über Papiereinsatz (8) schie-

ben, bis zum Anschlag in Kopfteil (10) einschrauben und mit
Schraubenschlüssel SW 27 festziehen.
9. Filtertopf eine viertel Umdrehung zurückdrehen.
10. Oberwagenmotor starten und Filter auf Dichtheit prüfen.
Ist nach 1000 Betriebsstunden noch keine Anzeige durch

Aufleuchten der entsprechenden Meldeleuchte erfolgt, emp-
fehlen wir den Papiereinsatz durch einen neuen zu ersetzen.
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Z 46 524
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Hydrauliksystem 12
12.3.2 Reinigen des Leckölfilters (3)

(Typ ”HD 062−171”)
(Z 46 524)

drucklos sein.

fendes Öl aufzufangen. Der Filter befindet sich seitlich am
Hydrauliktank.
3. Gehäuseunterteil (3) mit Schlüssel SW 27 abschrauben.
4. Restölmenge aus dem Gehäuseunterteil (3) in Gefäß für Al-

töl schütten und Gehäuseunterteil mit Dieselöl oder Wasch-
benzin reinigen.
5. Verschmutztes Filterelement (4) abnehmen und umweltge-

recht entsorgen.
Ist die Ausbauhöhe für das Gehäuseunterteil (3) begrenzt, wird

das Filterelement (4) vom Auslaufstutzen (3) abgezogen und zu-
sammen mit dem Gehäuseunterteil (3) abgenommen.

7. Neue Filterelement (4) auf Auslaufstutzen (5) schieben.
8. Gehäuseunterteil (3) vorsichtig über Filterelement (4) schie-

Bei begrenzter Einbauhöhe wird zuerst das Filterelement (4) in

das Gehäuseunterteil (3) gesteckt. Danach wird das Gehäus-
eunterteil zusammen mit dem Filterelement bis zum Anschlag in
das Kopfteil (1) eingeschraubt und mit Schraubenschlüssel
SW 27 festgezogen.

fehlen wir das Filterelement durch ein neues zu ersetzen.
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Z 46 522
16/35 200−1−3120d_de
Hydrauliksystem 12

(Typ ”HD 069−171”)
(Z 46 522)

drucklos sein.

fendes Öl aufzufangen.
3. Filtergehäuse (4) mit einem Schraubenschlüssel SW36

durch Drehen nach links am Sechskant (6) abschrauben.
Achten Sie dabei auf den O−Ring (2).
4. Papiereinsatz (5) durch leichtes Hin− und Herbewegen von

Auslaufstutzen (3) nach unten abziehen und umweltgerecht
entsorgen.
5. Restölmenge aus Filtergehäuse (4) in Gefäß für Altöl schüt-

ten und Filtergehäuse mit Dieselöl oder Waschbenzin reini-
gen. Filtergehäuse (4) auf saubere Unterlage ablegen.
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Z 46 522
18/35 200−1−3120d_de
Hydrauliksystem 12
(Z 46 522)

7. Neuen Papiereinsatz (5) auf Auslaufstutzen (3) schieben.
8. Filtergehäuse (4) vorsichtig über Papiereinsatz (5) schie-

9. Filtertopf eine viertel Umdrehung zurückdrehen.

fehlen wir den Papiereinsatz durch einen neuen zu ersetzen.
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Z 51 727
89
Z 200 415
20/35 200−1−3120d_de
Hydrauliksystem 12
12.4 Hydraulikpumpe − Anbaufilter wechseln
(Z 51 727, Z 200 415)
Wenn die Meldeleuchte (89) in der Krankabine aufleuchtet ist der

Anbaufilter zu kontrollieren.
Durch Abziehen des Steckers von der elektrischen
Verschmutzungsanzeige kann festgestellt werden ob der
Anbaufilter oder der Leckölfilter oder einer der Hochdruckfilter
gereinigt werden muss. Erlischt die Meldeleuchte (89) so muss
dieser gewechselt werden.
Leuchtet die Meldeleuchte (89) obwohl der Stecker abgezogen

ist, so muss der Leckölfilter bzw. einer der Hochdruckfilter
gewartet werden (siehe Kapitel 12.3).
Anbaufilter wechseln.
(Z 51 727)
Verschmutzten Filter (X) abschrauben.
Neuen Filter mit O−Ring einschrauben.
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Max.
Z 51 723
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Hydrauliksystem 12
12.5 Hydrauliktank − Ölstand kontrollieren, evtl. ergänzen

(Z 51 723)
1. Alle Hydraulikzylinder vollständig einfahren.
2. Kran auf waagerechte ebene Fläche stellen.
3. Motor abstellen.
4. Ölspiegel an der Füllstandsanzeige kontrollieren.
Der Ölspiegel im Steigrohr muss bis zur Markierung ”Max”

am Hydrauliktank reichen.
5. Befindet sich der Ölspiegel unter dieser Markierung, ist Öl

nachzufüllen.
6. Ursache des Ölverlustes suchen und sofort beheben.
Wenn Öl nachgefüllt werden muss, müssen die Rücklauffil-

ter anschließend in bestimmten Intervallen kontrolliert bzw.
ausgetauscht werden. Siehe dazu Kap. 4 “Schmier− und
Wartungsplan”.
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Z 200 415
24/35 200−1−3120d_de
Hydrauliksystem 12
12.6 Hydrauliktank−Rücklauffilter auf Verschmutzung kon-

trollieren
(Z 200 415)
Nach jedem Auffüllen von Öl bzw. nach jedem Ölwechsel muss

geprüft werden, dass die Rücklauffilter sich nicht bereits inner-
halb kürzester Zeit zusetzen (z. B. durch verschmutztes Öl).
Dazu dient die Meldeleuchte (89) im Armaturenpult. Leuchtet sie
sind die Filterelemente zu wechseln.
Diese Kontrolle ist jeweils ca. 50 Betriebsstunden nach einer Re-
paratur an der Hydraulikanlage bzw. nach einem Ölwechsel
durchzuführen.
Wird eine Verschmutzung der Rücklauffilter festgestellt, so sind

die Filtereinsätze auszuwechseln.
Den Aus− und Einbau der Filterelemente finden Sie unter War-
tungspunkt 12.1.
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6 2
Z 51 726
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Hydrauliksystem 12
12.7 Hydrauliktank−Öl wechseln
1. Kran auf waagerechte ebene Fläche stellen und anhän-

gende Last absetzen.
2. Alle Hydraulikzylinder einfahren.

3. Oberwagen so drehen, dass das abgelassene Öl in bereit-
gestellten Behältern aufgefangen werden kann.
Das Öl sollte betriebswarm sein.
4. Oberwagenmotor abstellen.
5. Schutzkappe (4) von der Schlauchkupplung (5) an der Un-

terseite des Hydrauliktanks abschrauben (Z 51 725).
6. Ablassschlauch auf die Schlauchkupplung (5) aufschrauben.
Hierdurch wird der Durchflussquerschnitt freigegeben. Es brau-

chen keinerlei Absperrhähne betätigt zu werden.
7. Altes Hydrauliköl in ein geeignetes Gefäß ablassen.
8. Schlauchkupplung lösen und Ablassschlauch entfernen.

Schutzkappe (4) wieder aufschrauben.
Der Hydrauliktank ist hierdurch wieder dicht verschlossen.
(Z 51 726)
9. Deckel (2) der Einfüllöffnung öffnen neues Hydrauliköl ein-

füllen.
Hydrauliktank bis zur oberen Markierung an der Ölstandsan-

zeige (6) auffüllen. Diese Markierung gilt bei Raumtemperatur
(ca. 20 °C / 68 5F) und den Fall, dass sämtliche Zylinder einge-
fahren sind.
10. Hydrauliksystem entlüften (siehe Kap 12.8)
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Hydrauliksystem 12
12.8 Hydrauliksystem entlüften
Das Entlüften der Hydraulikanlage erfolgt an den dafür vorgese-

henen Entlüftungsstutzen in den Rohrleitungen bzw. Entlüf-
tungsschrauben an den Hydraulikzylindern und Hydromotoren.
An Stellen, an denen keine Entlüftungsanschlüsse vorhanden
sind, wird die Anschlussverschraubung (Überwurfmutter) leicht
gelöst.
Während des Entlüftens − Motor läuft mit geringer Drehzahl −
sind die Entlüftungsanschlüsse solange offen zu halten, bis bla-
senfreies Öl austritt.
Zur Schonung der Dichtungen und Hydraulikelemente soll das

Entlüften möglichst in drucklosem Zustand erfolgen.
12.9 Hydraulikanlage überprüfen
Zusätzlich zu Sichtkontrollen (z. B. bei der Messung des Ölstan-

des) muss die Hydraulikanlage im Motorraum einmal jährlich
überprüft werden. Dabei muss geprüft werden, dass die An-
schlussverschraubungen dicht und genügend befestigt sein
müssen.
Bei Beschädigungen von Leitungen und Schläuchen durch

mechanische, thermische oder sonstige Einwirkungen sind
diese auszutauschen.
Achten Sie darauf, dass alle Leitungen und Schläuche aus-
reichend Abstand zu heißen Motorteilen (z. B. Turbolader)
aufweisen und scheuerfrei verlegt sind.
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Z 35 446
4 SH
20 ∅
NNNNNN 4SH 20 DIN 20 023 3Q94
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Z 30 193
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12.10 Schlauchleitungen prüfen

(Z 35 446)
Überprüfen Sie alle Schlauchleitungen regelmäßig auf Beschä-

digungen.
Sollten Sie bei dieser Sichtkontrolle auch nur geringste Beschä-
digungen feststellen, sind die defekten Schläuche sofort zu er-
setzen.
Beispiele möglicher Mängel an Schlauchleitungen:
1. Beschädigungen der Außenschicht (1) (Scheuerstellen,

Schnitte, Risse, usw.).
2. Alterung des Materials der Außenschicht (1) (Rissbildung).
3. Verformungen die der natürlichen Form der Schlauchleitung
nicht entsprechen (Lösen der Schichten, Blasenbildung,
Quetschstellen, Knickstellen, Verdrehen).
4. Undichte Stellen.
5. Anforderungen an den Einbau und Verlegung nicht beachtet
(siehe DIN 20 066 Teil 4 ”Einbau von Schlauchleitungen).
6. Schlaucheinbindung an der Schlaucharmatur (2) beschä-
digt.
7. Schlaucharmatur (2) korrodiert, deformiert oder beschädigt.
8. Lagerzeit oder Verwendungsdauer überschritten
(siehe Punkt 12.11).
12.11 Schlauchleitungen austauschen

Auch wenn keinerlei Beschädigungen festzustellen sind, müs-
sen die Schlauchleitungen spätestens nach 6 Jahren Betriebs-
zeit, einschließlich einer Lagerzeit von höchstens 2 Jahren, aus-
getauscht werden.
Kennzeichnung von Hydraulikschläuchen

(Z 30 193)
− (1) Hersteller
− (2) Schlauchtyp (Klassifizierung)
− (3) Nennweite
− (4) DIN Normenzeichnung
− (5) Herstelldatum (Quartal und Jahr der Erstellung)
Zur Ermittlung der Betriebs− bzw. Lagerzeit ist das Herstellda-
tum auf dem Hydraulikschlauch maßgebend.
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Hydrauliksystem 12
12.12 Gas−Vorspannung der Druckspeicher prüfen
Bei den in der Hydraulik des Kranes eingesetzten Druckspei-

chern handelt es sich um Membran− oder Blasenspeicher mit
Stickstoffüllung. Eine störungsfreie Funktion der entsprechen-
den Bauteile ist nur möglich, wenn die eingebauten Druckspei-
cher mit der vorgeschriebenen Gas−Vorspannung geladen sind.
Diese Gas−Vorspannung muß in regelmäßigen Zeitabständen
geprüft werden.
Zum Prüfen der Gas−Vorspannung ist eine Füll− und Prüfvorrich-

tung für Blasenspeicher erforderlich.
Diese Prüfung darf nur von einer an dieser Füll− und Prüfvor-
richtung unterwiesenen Fachkraft durchgeführt werden.
Wenden Sie sich bitte an unseren Kundendienst wenn Sie
keine Fachkraft und / oder keine Füll− und Prüfvorrichtung
haben.
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Hydrauliksystem 12
12.13 Biologisch abbaubares Hydrauliköl (Option) − Ge-

brauchsfähigkeit prüfen lassen
Die biologisch abbaubare Hydraulikflüssigkeit muss in regelmä-

ßigen Intervallen von einem vom Hersteller der Hydraulikflüssig-
keit autorisierten Labor auf Gebrauchsfähigkeit geprüft werden.
Im Normaleinsatz muss die Hydraulikflüssigkeit nach 500 Be-
triebsstunden, 1000 Betriebsstunden und dann alle 1000 Be-
triebsstunden jedoch mindestens 1 x jährlich geprüft werden.
Bei erschwerten Einsatzbedingungen halbieren sich die Be-
triebsstundenzahlen.
Beachten Sie unbedingt folgende Besonderheiten bei der Ver-

wendung von biologisch abbaubarem Hydrauliköl:
− Bei Befüllung von Neu− und Gebrauchtmaschinen mit biolo-
gisch abbaubarer Hydraulikflüssigkeit darf der Mineralölre-
stanteil 8 % der Gesamtfüllmenge nicht überschreiten.
Die Hydraulikanlage sollte mit der neu einzufüllenden Hy-
draulikflüssigkeit gespült werden.
− Die Vermischung mit anderen biologisch abbaubaren Ölen
(ungesättigten synthetischen Esterölen und / oder Rapsöl) ist
nicht zulässig.
− Beim Wechseln der biologisch abbaubaren Hydraulikflüssig-
keit muss der Tank auf Ablagerungen untersucht werden.
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Heizung und Klimaanlage 13
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37.2 41.1 37.1
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Z 51 730
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Z 39 292
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13 Heizung und Klimaanlage
13.1 Funktionsfähigkeit prüfen
Beachten Sie unbedingt die Betriebsanleitung des Herstel-

lers der Warmwasserheizung D 5W S.
Schalten Sie die Heizung auch außerhalb der Heizperiode etwa

einmal im Monat kurz (ca. 10 Sek.) ein. Dadurch wird das Festsit-
zen von Wasserpumpe und Brennermotor verhindert.
Heizung nicht in geschlossenen Räumen betreiben.
Startet das Heizgerät nach dem Einschalten nicht, so gehen Sie

wie folgt vor:
1. Kontrollieren Sie den Kraftstoffvorrat.
2. Kontrollieren Sie die Bauteile auf mechanische

Beschädigungen.
3. Kontrollieren Sie beim Übergang auf Winterbetrieb ob sich

noch Sommerdiesel in der Kraftstoffleitung befindet.
4. Kontrollieren Sie die Abgas− und Verbrennungsluftführung.
5. Kontrollieren Sie die Sicherungen in der Sicherungsleiste

(Z 51 730).
Gegebenenfalls defekte Sicherung austauschen.
(”Kontrolle der Sicherungen”−siehe Kap. 13.1.1)
6. Schalten Sie das Heizgerät aus und wieder ein. Nicht mehr
als zweimal. Zündet die Heizung dann doch nicht, Störung
in einer Werkstatt beheben lassen.
7. Kontrollieren Sie ob im Display (6, Z 39 292) der

Heizungsschaltuhr (99, Z 39 292) ein Störcode angezeigt
wird (Störcode−Tabelle siehe Seite 11 ff).
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37.2 41.1 37.1
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13.1.1 Kontrolle der Sicherungen
Die in der Sicherungsleiste eingesetzten Sicherungen sind wie

folgt zugeordnet: (Z 51 730)
Pos. 42 − Sicherung 25 A: Hauptsicherung für das Heizgerät
Pos. 37.1− Sicherung 10A: für Betätigung (z.B. Heizungs−

schaltuhr)
Pos. 37.2− Sicherung 10A: für Betätigung (z.B. Heizungs−

schaltuhr)
Pos. 41.1− Sicherung 25 A: für Kabinengebläse
Pos. 41.2− Sicherung 10 A: für Kabinengebläse
Bei Defekt der 25 A−Sicherung für Kabinengebläse startet zwar

das Heizgerät, es wird aber keine Warmluft gefördert.
Nach der Kontrolle ist die defekte Sicherung durch eine neue zu
ersetzen.
13.1.2 Fehlerdiagnose mit der Heizungsschaltuhr

(Z 39 294)
Wird beim Einschalten das Heizgerät oder während das Heizge-

rät in Betrieb ist vom Steuergerät eine Störung erkannt, wird
diese innerhalb von 15 sec. von der Heizungsschaltuhr mit F und
als 2−stellige Ziffer im Display angezeigt.
Anzeige im Display: z.B. F 64 (aktueller Fehler)
und blinkendes Heizsymbol
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(Z 39 294)
Fehlerspeicher im Steuergerät mit der Heizungsschaltuhr

abfragen
Das elektronische Steuergerät kann bis zu 5 Fehler speichern,

die dann mit der Heizungsschaltuhr ausgelesen und angezeigt
werden können.
Der aktuelle Fehler wird immer in den Speicherplatz F1 geschrie-
ben.
Vorausgegangene Fehler werden in den Speicherplatz F2 − F5
übertragen, der Inhalt von Speicherplatz F5 wird ggf. überschrie-
ben.
Fehlerspeicher abfragen
Bedingung: Das Heizgerät ist ausgeschaltet.
Taste 3 drücken − Heizgerät wird eingeschaltet − dann Taste 1

drücken, gedrückt halten und innerhalb von 2 sec. Taste 2 drük-
ken.
Das Heizgerät blinkt und der aktuelle Fehler wird angezeigt.
Mit der Taste 4 und der Taste 5 können die gespeicherten Fehler
in den Speicherplätzen F1 und F5 abgerufen werden.
Störcode, Fehlerbeschreibung, Kommentar werden ab Seite 11

beschrieben.
Bitte beachten !
Nicht nur das defekte Bauteil, sondern auch ein defekter Stromp-
fad führt zu einer Anzeige.
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(Z 39 294)
Verriegelung des Steuergerätes
D Überhitzung
Überhitzt das Heizgerät 10 x in Folge − Fehler F12 − wird im
Display F15 angezeigt, d.h. das Steuergerät ist verriegelt.
D Zu viele Startversuche
Führt das Heizgerät 10 erfolglose Startversuche in Folge
durch − Fehler F50 − wird im Display F50 angezeigt, d.h. das
Steuergerät ist verriegelt.
Verriegelung des Steuergerätes aufheben durch Fehlerspei-

cher löschen − nach Behebung des Fehlerursache
Bedingung: Eine elektrische Verbindung vom 12poligen Stecker,

Klammer 10 der Heizungsschaltuhr zur Kl. 15 (Zündung) besteht.
Taste 3 drücken − der aktuelle Fehler F15 oder F50 wird ange-
zeigt − dann
Taste 1 drücken, gedrückt halten und innerhalb von 2 sec. Taste
2 drücken.
Die Heizungsschaltuhr befindet sich jetzt im Programm “Fehler-
speicher abfragen”.
Bedienung fortsetzen:
Zündung (Kl. 15) ausschalten.
Taste 1 und Taste 2 gleichzeitig drücken, gedrückt halten, zusätz-
lich die Zündung (Kl. 15) einschalten und abwarten, bis im Dis-
play folgendes angezeigt wird.
Anzeige im Display Anzeige blinkend,
nach Zündung Heizsymbol nicht
“EIN” blinkend
Nach 3 Sekunden wird das Steuergerät entriegelt, anschließend

startet die Heizung.
Anzeige im Display Anzeige blinkend,
nachdem Heizge- Heizsymbol nicht
rät gestartet ist blinkend
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Störcodetabelle
Stör- Fehlerbeschreibung Kommentar
code
010 Überspannung − Abschalten Überspannung liegt min 20 sec ohne Un-
terbrechung am Steuergerät an −−> Heiz-
gerät ohne Funktion.
011 Unterspannung − Abschalten Unterspannung liegt min. 20 sec. ohne
Unterbrechung am Steuergerät an −−>
Heizgerät ohne Funktion.
012 Überhitzung (Software − Schwellwert) Temperatur am Überhitzungsfühler
>125 °C (257 5F).
014 Mögliche Überhitzung erkannt (Differen- Differenz der Temperaturwerte von Über-
zauswertung) hitzungsfühler und Temperaturfühler
>25K.
Voraussetzung für diese Störcode − An-
zeige ist, dass das Heizgerät in Betrieb ist
und die Wassertemperatur am Überhit-
zungsfühler min. 80°C (176 5F) erreicht hat.
015 Betriebssperre − zulässige Anzahl von 10 Das Steuergerät ist verriegelt.
möglichen Überhitzungen ist überschritten
017 Überhitzung erkannt − NOT AUS (Hard- Temperatur am Überhitzungsfühler
ware−Schwellwert) >130°C (266 5F).
020 Glühstift−Unterbrechung
021 Glühstiftausgang − Kurzschluss, Überlast
oder Masseschluss
030 Drehzahl des Verbrennungsluftgeläsemo - Gebläserad oder Verbrennungsluftgeblä -
tors außerhalb des zulässigen Bereiches semotor blockiert (festgefroren, ver-
schmutzt, schwergängig, Leitungsstrang
streift am Wellenende ...).
031 Verbrennungsluftgebläsemotor−Unterbre -
chung
032 Verbrennungsluftgebläsemotor − Kurz- Gebläserad oder Verbrennungsluftgeblä -
schluss, Überlast oder Masseschluss semotor blockiert (verschmutzt, schwer-
gängig, Leitungsstrang streift am Welle-
nende ...).
038 Relaisansteuerung des Fahrzeuggebläses
− Unterbrechung
039 Relaisansteuerung des Fahrzeuggebläses
− Kurzschluss, Überlast oder Masse-
schluss
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code
041 Wasserpumpe − Unterbrechung
042 Wasserpumpe − Kurzschluss, Überlast
oder Masseschluss
047 Dosierpumpe − Kurzschluss, Überlast
oder Masseschluss
048 Dosierpumpe − Unterbrechung
050 Betriebssperre wegen zu vieler erfolgloser Zuviele Startversuche, das Steuergerät ist
Startversuche (10 Startversuche, zusätz- verriegelt.
lich für jeden Startversuch eine Startwie-
derholung)
051 Zeitüberschreitung − Kaltblasen Beim Start meldet der Flammfühler länger
als 240 sec. eine Temperatur >70°C
(158 5F).
052 Sicherheitszeit−Überschreitung
053 Flammenabbruch aus Regelstufe “Groß” Warnung
056 Flammenabbruch aus Regelstufe “Klein” Das Heizgerät führt bei Flammenabbruch
aus Regelstufe “Groß” bzw. “Klein” und bei
noch zulässigen Startversuchen einen
neuen Start durch, ggf. mit anschließen-
der Startwiederhohlung.
War der Neustart bzw. die Startwiederhoh-
lung erfolgreich, wird die Störcode−An-
zeige gelöscht.
Störung (weil kein neuer Startversuch
mehr zulässig ist).
060 Temperaturfühler − Unterbrechung

061 Temperaturfühler − Kurzschluss, Überlast
oder Masseschluss
064 Flammfühler − Unterbrechung
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code
065 Flammfühler − Kurzschluss, Überlast oder
Masseschluss
071 Überhitzungsfühler − Unterbrechung
072 Überhitzungsfühler − Kurzschluss, Über-
last oder Masseschluss
090 / Steuergerät defekt Steuergerät austauschen
092 −
103
091 externe Störspannung Störung des Steuergerätes durch Stör-
spannungen aus dem Bordnetz, mögliche
Ursachen: schlechte Batterien, Ladegerät,
andere Störquellen; Störspannungen be-
seitigen.
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”X”
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Z 51 731
Z 51 732
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13.2 Wärmetauscher ersetzen
Der Wärmetauscher ist 10 Jahre verwendbar und muss danach

vom Hersteller oder einer seiner Vertragswerkstätten durch ein
Originalteil ersetzt werden. Das Heizgerät ist dann mit einem
Schild zu versehen, das das Verkaufsdatum des Wärmetau-
schers und das Wort ”Originalersatzteil” trägt.
13.3 Brennstofffilter austauschen
1. Kraftstoffschlauch zwischen Tank und Brennstofffilter ab-

klemmen.
2. Beide Schlauchschellen am Brennstofffilter (14) lösen.

(Z 51 731)
3. Schläuche vom Brennstofffilter abziehen.
4. Neues Filter einbauen.
13.4 Anlage entlüften
Nach jedem Eingriff in das Kühlsystem (Reparaturen, Kühlwas-

serwechsel) muss das gesamte Kühlsystem einschließlich Heiz-
gerät blasenfrei entlüftet werden. Lassen Sie hierfür den Ober-
wagenmotor solange laufen bis sich im Ausgleichsbehälter
(Z 51 732) keine Luftblasen mehr bilden.
Alle Wasseranschlüsse (Schellen) müssen einwandfrei dicht an-
gezogen − und nach ca. 20 Betriebsstunden nachgezogen wer-
den.
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Z 51 733
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13.5 Klimaanlage (Option)
Beachten Sie unbedingt die Angaben in den Unterlagen des

Herstellers (Fa. Woelfle) !
Diese finden Sie in Teil 5 dieser Dokumentation.
13.5.1 Klimaanlage einschalten
Zum Schmieren des Kompressors muss die Klimaanlage minde-

stens einmal im Monat für ca. 10 Minuten eingeschaltet werden.
13.5.2 Klimaanlage warten
Legende:
1 Schauglas am Trockner/Flüssigkeitsbehälter (Z 51 734)
2 Verdampfer/Wärmetauscher (Z 51 733)
3 Filter (Z 51 733)
4 Gebläse (Z 51 733)
5 Kondensator (Z 51 734)
Am Anfang, in der Mitte und am Ende einer Kühlperiode sind fol-

gende Wartungen durchzuführen:
1. Keilriemenspannung und Kompressorbefestigung prüfen.
2. Kältemittelfüllung prüfen.
Dabei muss das Kältemittel bei laufendem Motor und größter Lei-
stung der Klimaanlage (Drehknopf in der Krankabine für Tempe-
raturwahl und Gebläsestufe auf max. Stellung) blasenfrei durch
das Schauglas (1, Z 51 734) des Flüssigkeitsbehälters fließen.
Nach dem Abschalten sollte der Flüssigkeitspegel wieder in den
Behälter zurückfallen. Nur so ist gewährleistet, dass die Anlage
nicht überfüllt ist.
Das Befüllen der Klimaanlage darf nur von einer Fachwerk-

statt durchgeführt werden.
13.5.3 Klimaanlage überprüfen lassen
Um eine einwandfreie Funktion der Klimaanlage zu gewährlei-

sten muss mindestens einmal jährlich eine Inspektion durch eine
Fachwerkstatt durchgeführt werden.
Es ist zu empfehlen, dies zu Beginn der Kühlperiode durchzufüh-
ren.
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Elektrische Anlage 14
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Z 46 535
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14 Elektrische Anlage
14.1 Beleuchtungsanlage kontrollieren
(Z 46 535)
Funktionsfähigkeit feststellen und Schäden sofort beheben.

(Beispiel: Flugsicherungsleuchte, Rundumleuchte, Positions-
leuchte)
14.2 Batterien warten
Die Batterien (1) befinden sich an der linken Seite hinter der
Krankabine (Z 51 735).
Achten Sie auf den Flüssigkeitsstand der Batterien. Wegen

des Einbaues in der Nähe von Hitze ausstrahlenden Bautei-
len, kann der Flüssigkeitsstand schnell sinken.
Wartungshinweise für die Batterien finden Sie in der Bedie-

nungsanleitung des Motorherstellers.
14.3 Sicherungen
Die Sicherungen befinden sich:

− In der Zentralelektrik der Kabine.
− Im Batteriefach
Vor dem Austausch einer Sicherung muss zunächst die Stö-

rungsursache ermittelt und behoben werden.
Die Nummern der Sicherungen sind auf den Sicherungskästen
angegeben.
Eine defekte Sicherung (entsprechend der Aufschrift auf der

Sicherung) muss immer durch eine Sicherung mit der glei-
chen Amperezahl ersetzt werden.
Entfernen Sie die Verkleidung, um an die Sicherungen zu gelan-

gen.
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− Oberwagen (Sicherungen)
BMK Wert/A Einbauort Seite.Pfad Potential Funktion

F0001 50 Batterie 5.1 30 Hauptsicherung OW
A0303−F1 25 5.4 2 Zündschloss OW
A0303−F2 10 5.7 6 Ladekontrolle; Motorschnellstop;
Tankfüllstand OW
A0303−F3 10 7.10 25 Spannunggsversorgung Diagnose
Zündung und Kl50 ADM
A0303−F4 10 7.13 34 Spannungsversorgung ADM2FR
(Motorsteuergerät Mercedes) Batterie
Plus
A0303−F5 10 7.3 23 Spannungsversorgung MR
(Motorsteuergerät Mercedes) Zündung
A0303−F6 10 7.8 20 Spannungsversorgung Motor
Diagnose; Schnellstop
A0303−F7 25 7.15 28 Spannungsversorgung ADM2FR
(Motorsteuergerät Mercedes) Zündung
A0303−F8 25 7.2 21 Spannungsversorgung Batterie Plus
Motorregelung MR
A0303−F9 15 11.2 60 Zigarettenanzünder; Hupe;
ZE OW Rundumleuchten; Umrißleuchten;
Kabinenpodest
A0303−F10 10 12.5 66 Instrumentenbeleuchtung
A0303−F11 10 13.6 287 Verstellscheinwerfer
A0303−F12 10 12.8 71 Kabinenbeleuchtung; Radio;
Doppelhindernisfeuer
A0303−F13 10 15.3 335 Magnetkupplung Kompressor;
Kondensator Gebläse
A0303−F14 10 15.8 92 Steuergerät Klimaanlage; Lastrelais
Motor Läuft
A0303−F15 10 16.2 101 Scheibenwischer Frontscheibe;
Dachscheibe; Waschpumpe
A0303−F16 10 17.10 116 Kabine auf/ab; IPC; Vorsteuergeber;
SPS A0701, A0702
A0303−F17 10 18.4 126 Visualisierungsrechner
A0303−F18 10 17.11 117 SPS A0703, A0704
A0303−F19 10 17.12 118 SPS A0705, A0706
A0303−F20 2 44.4 376 Positionsgeber Gegengewichte
BMK = Betriebsmittelkennzeichen
ZE OW = Zentralelektrik Oberwagen
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BMK Wert/A Einbauort Seite.Pfad Potential Funktion

A0303−F21 10 28.3 154 OW verbolzt entbolzt; Abstützung;
Lenkung; HAV
A0303−F22 10 34.2 185 HA Sensorik; Pumpen u. LS
Drucküberwachung; Senkendschalter;
HW2 rüsten
A0303−F23 10 14.14 298 Stufenschalter Gebläse
A0303−F24 10 14.8 73 Schaltuhr Standheizung
A0303−F25 10 14.12 299 Gebläse
A0303−F26 10 17.4 114 Busversorgung A0701,A0703, A0705,
Unterwagen; Winkelsensor
A0303−F27 10 18.11 127 Batterieversorgung A0701, A0703,
ZE OW A0705
A0303−F28 25 42.2 247 Ölkühler
A0303−F29 10 44.2 263 GGW Zylinder auf/ab
A0303−F30 10 14.9 334 Spannungsversorgung Schaltuhr;
Propsteuerung Regelventil
A0303−F31 10 13.2 340 Arbeitsscheinwerfer
A0303−F32 10 15.1 357 Vorsteuerdruckabschaltung;
Ansaugklappe
A0303−F33 2 17.6 153 CAN Sensoren; Druckaufnehmer
Wippzylinder; WG HA Kopf
A0303−F34 15 28.2 378 Abstützbeleuchtung
A0303−F35 10 14.6 74 Steuergerät Standheizung
BMK = Betriebsmittelkennzeichen
ZE OW = Zentralelektrik Oberwagen
200−1−3140b_de 7/15
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14.4 Schleifringkontakte an den Seilwinden und an der

Drehdurchführung zum Unterwagen prüfen
Kondenswasser im Gehäuse kann zu Verschmutzung und Korro-

sion der Kontakte führen.
1. Gehäusedeckel abschrauben.
2. Schleifringkontakte prüfen und falls erforderlich reinigen.

Kontakte mit Kontaktspray (ET.−Nr. 174 247 40) einsprü-
hen.
3. Kondenswasser vollständig entfernen.
4. Gehäusedeckel anschrauben und Probelauf der entspre-

chenden Funktionen durchführen.
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10/15 200−1−3140b_de
14.5 Elektrische Anlage überprüfen
Vorsorgemaßnahmen gegen Kabelbrände
Kabelbrände in elektrischen Bauteilen und Anlagen entstehen

nicht durch technische Mängel sondern durch Unachtsamkeit
oder Manipulation an den Bauteilen bzw. am Stromkreis. Ferner
ist die Verwendung von Originalteilen beim Austausch im Repa-
raturfall unbedingt erforderlich.
Die Verwendung von nicht Original−Teilen ist mit seinen Aus-
wirkungen auf die Elektroanlage nur sehr schwer zu über-
schauen. Dies kann zu Störungen in den einzelnen Stromkrei-
sen führen.
Den elektrischen Strom erkennt man nur an seinen Wirkungen.
Eine davon ist die Wärme−Wirkung
Jeder stromdurchflossene Leiter erwärmt sich im Normalfall ge-

ringfügig. Durch nicht zulässige große Ströme können hohe
Temperaturen und somit Brände entstehen.
Um dieses zu verhindern sind in den einzelnen Stromkreisen Si-
cherungen eingebaut. Diese Sicherungen unterbrechen den
elektrischen Stromfluss wenn er über den maximal zulässigen
Wert ansteigt.
Sicherungen schützen die Verkabelung der Elektroanlage

bei Kurzschluss !
Sie dürfen nicht, auch nicht kurzzeitig, überbrückt werden !
Auf keinen Fall dürfen größere Sicherungen (höherer Ampe-
rewert) benutzt werden !
Infolgedessen sind mangelhafte Sicherungen eine der Haupt-

ursachen für Kabelbrände.
200−1−3140b_de 11/15
14
12/15 200−1−3140b_de
Weitere Ursachen können sein :
− unzulässige bzw. defekte Kabel oder Kabelverbinder, (nicht

ausreichende Kabelquerschnitte)
− unzulässige bzw. defekte Verbraucher oder Bedienelemente

(Relais, Motore, Schalter, Leuchten usw.),
− anschließen von zusätzlichen Verbrauchern an einer Siche-

rung (Überlastung von Kabel und Sicherung),
− Einbau einer an Baugröße größeren Batterie oder einer an-

deren Bauart (Einbaumaße des Batteriekastens werden
überschritten, Kurzschlussgefahr durch Massekontakt am
Pluspol),
− eindringen von Feuchtigkeit in Bauteile der Elektroanlage

nach der Reinigung mit Wasser oder einem Dampfstrahlge-
rät,
− schlechter Zustand der Elektroanlage durch mangelnde

Wartung und Kontrolle,
Alle diese genannten Punkte können einzeln oder im zusam-

menwirken von mehreren Punkten zu einem Schmor− oder of-
fenem Kabelbrand führen.
Einen wirksamen Schutz davor erreichen Sie, indem die nachfol-

gend aufgeführten Maßnahmen eingehalten werden.
Vorsorgemaßnahmen :
− Die elektrische Ausrüstung des Kranes ist regelmäßig zu in-

spizieren / prüfen.
Mängel wie lose Verbindungen bzw. angeschmorte Kabel
müssen sofort beseitigt werden. Ebenso sind deren Ursa-
chen zu suchen und zu beseitigen.
− Alle elektrischen Leitungen, Steckverbindungen und An-

schlussklemmen auf gelockerte Befestigungen und Beschä-
digungen untersuchen (zu erkennen an Oxydbildung an
Klemmen oder an den Batteriepolen).
Arbeiten an elektrischen Anlagen oder Betriebsmitteln

dürfen nur von einer Elektrofachkraft oder von unterwie-
senen Personen unter Leitung und Aufsicht einer Elek-
trofachkraft den elektrotechnischen Regeln entspre-
chend vorgenommen werden.
200−1−3140b_de 13/15
14
14/15 200−1−3140b_de
− Verwenden Sie nur Originalersatzteile und Originalsicherun-

gen mit vorgeschriebener Stromstärke! (siehe Ersatzteilkata-
log oder Elektroschaltplan)
Bei Störungen in der elektrischen Energieversorgung Kran
sofort abschalten !
− Nehmen Sie ohne Genehmigung des Herstellers keine Ver-
änderungen bzw. An− und Umbauten an der Elektroanlage
vor !
− Prüfen Sie die Elektroanlage entsprechend den Einsatzbe-
dingungen und den betrieblichen Verhältnissen nach Bedarf,
jedoch mindestens einmal jährlich durch eine Fachkraft !
Zum Beispiel:
Bauteile:
Lichtmaschine, Befestigung, Zu-
stand,
Anlasser, Starthilfe Die- Funktion, Isolation,
selmotor,
Beleuchtung, Leitun- Sind zu prü- Schutz gegen direk-
gen, Stromabnehmer, fen auf: tes Berühren aktiver
Schleifringe, Teile
Heizung, Schalter, Re- Schutz bei indirektem
lais, Sicherungen, Berühren aktiver
Teile
Batterien,
200−1−3140b_de 15/15
Kraftstoffsystem 15
200−1−3150_de 1/3
15
2/3 200−1−3150_de
Kraftstoffsystem 15
15 Kraftstoffsystem
15.1 Kraftstoffanlage überprüfen
Zusätzlich zu Sichtkontrollen (z.B. bei der Messung des Ölstan-

des) muß die Kraftstoffanlage im Motorraum einmal jährlich über-
prüft werden. Dabei muß folgendes geprüft werden:
− Die Anschlußverschraubungen müssen dicht und genügend
befestigt sein.
− Bei wiederverwendbaren Armaturen ist der Schlauch an der
Verbindung zum Schlauchnippel auf festen Sitz zu überprü-
fen. Im Zweifelsfall den Schlauch zusätzlich mit einer
Schlauchschelle sichern oder ganz austauschen.
Bei Beschädigungen von Leitungen und Schläuchen durch

mechanische, thermische oder sonstige Einwirkungen sind
diese auszutauschen.
Achten sie darauf, daß alle Leitungen und Schläuche ausrei-

chenden Abstand zu heißen Motorteilen (z.B. Turbolader)
aufweisen und scheuerfrei verlegt sind.
Die Kraftstoffanlage des Kranes ist mit der des Kranfahrgestelles

verbunden. Befüllt wird nur die Kraftstoffanlage des Kranfahrge-
stelles (siehe Kapitel 15 im Teil 4).
200−1−3150_de 3/3
Kühl−, Ansaug− und Abgasanlage 16
200−1−3160c_de 1/25
16
87
Z 200 420 Z 51 736
1 2
Z 42 107 Z 4 965
2/25 200−1−3160c_de
16 Kühl−, Ansaug− und Abgasanlage
16.1 Filterelement der Luftfilter reinigen bzw. erneuern.
Luftfilter nie bei laufendem Motor warten.
Filterelement reinigen, sobald die Meldeleuchte (87) bei laufen-

dem Motor aufleuchtet (Z 200 420).
1. Schnappverschlüsse (1) öffnen und Deckel (2) vom Ge-

häuse abnehmen (Z 51 736 und Z 42 107).
2. Verschmutzte Filterpatrone (4) aus dem Gehäuse heraus-

nehmen (Z 4965).
3. Filterpatrone (4) reinigen und prüfen. Wenn erforderlich, Fil-

terpatrone auswechseln.
Nach 3−maliger Reinigung muss die Filterpatrone erneuert

werden, ebenfalls bei Verschmutzung durch Ruß, späte-
stens jedoch nach 2 Jahren.
200−1−3160c_de 3/25
16
Z 0 406 Z 0 125
Z 0 126 Z 0 129
4/25 200−1−3160c_de
16.1.1 Trockenreinigung
− Behelfsmäßig durch Ausklopfen
Wenn Reinigung mit Druckluft und durch Auswaschen nicht mög-

lich, kann man sich auch mit Ausklopfen behelfen.
Filterelement mit der Stirnseite mehrmals gegen den Handballen

ausklopfen, damit der Staub abfällt (Z 0406).
Filterelementbeschädigungen vermeiden. Auflageflächen der

Dichtungen reinigen.
− mit Druckluft
Druckluft − max. 5 bar (73 psi)
Filteroberfläche mit trockener Pressluft schräg von außen und

dann von innen anblasen (Z 0125 und Z 0126).
16.1.2 Nassreinigung
Filterelement in handwarmem Wasser mit einem nicht schäumen

den Spülmittelzusatz (Mann−Reinigungsmittel 053) zunächst 10
Minuten lang einweichen. Dann ca. 5 Minuten lang in der Wa-
schlösung hin− und herbewegen.
In klarem Wasser gut nachspülen, ausschleudern und trocknen

lassen (Z 0129).
Keinesfalls Benzin, Laugen oder heiße Flüssigkeit zur

Reinigung verwenden.
200−1−3160c_de 5/25
16
Z 0 130 Z 0 131
6/25 200−1−3160c_de
16.1.3 Prüfung des Elements
1. Glühbirne in sauberes und trockenes Element einführen und

Element prüfen. Beschädigte Elemente wegwerfen
(Z 0130).
2. Wiederverwendbare Elemente einwickeln, trocken und sau-

ber lagern (Z 0131).
Bei Verwendung von Druckluft zur Reinigung der Ele-

mente Schutzbrille und Sicherheitskleidung tragen. Der
max. Luftdruck darf nicht höher als 5 bar (73 psi) sein.
Elemente nicht durch Klopfen oder Schlagen reinigen.

Elemente mit beschädigten Falten oder Dichtungen dürfen
nicht wiederverwendet werden.
Es empfiehlt sich, Ersatzelemente bereitzuhalten, die während

der Reinigung der gebrauchten Elemente eingesetzt werden
können.
200−1−3160c_de 7/25
16
Z 27 837 Z 27 838
Z 501 336
8/25 200−1−3160c_de
16.2 Sicherheitspatrone auswechseln (Sonderausstattung)
Nach 3−maliger Reinigung des Filterelements muss auch die Si-

cherheitspatrone wie folgt gewechselt werden:
1. Befestigungsmutter der Sicherheitspatrone herausschrau-

ben (Z 27 837).
2. Sicherheitspatrone herausnehmen (Z 27 838).
3. Filtergehäuse von evtl. vorhandenem Schmutz reinigen, je-

doch nicht mit Pressluft ausblasen.
4. Neue Sicherheitspatrone einbauen.
5. Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.
Die Sicherheitspatrone darf nicht gereinigt werden, sondern

ist immer zu erneuern.
16.3 Luftfilter−Vorabscheider (Option)
(Z 501 336)
Der Luftfilter−Vorabscheider verhindert, dass Schmutzpartikel

über die Ansaugluft in den Luftfilter und Motor gelangen.
Die Verunreinigung wird durch die seitliche Auswurföffnung (1)

ausgeworfen.
Bei Bedarf muss die Auswurföffnung (1) gereinigt werden.
200−1−3160c_de 9/25
16
Z 51 737
10/25 200−1−3160c_de
16.4 Kühlsystem reinigen

(Z 51 737)
Gefährdung durch Verbrennen und Verbrühen !

Halten Sie vor der Durchführung der beschriebenen Ar-
beiten am Kühlsystem eine Abkühlzeit von 60 Minuten
ein !
Mit mäßigem Druck, damit die Kühlerlamellen nicht beschädigt

werden, Kühler entgegen dem Luftstrom mit Pressluft ausblasen
oder mit Wasser ausspritzen, bis die Kühlerlamellen gründlich
von Fremdkörpern (Staub, Insekten usw.) frei sind.
Erhöht sich die Kühlwassertemperatur bei normalen Außentem-

peraturen ungewöhnlich, obwohl der Kühler äußerlich gereinigt
wurde und andere Störungen nicht vorliegen, kann die Kühlan-
lage innen verschmutzt sein.
In diesem Falle ist das Kühlsystem einer gründlichen Reinigung

zu unterziehen, wobei der gesamte Kühlkreislauf entfettet, ent-
kalkt und entrostet wird.
Einzelheiten hierzu sind der Betriebsanleitung des Motorenher-

stellers zu entnehmen!
Zur Reinigung der Kühlerlamellen muss der Kühlerschutz ent-

fernt werden.
200−1−3160c_de 11/25
16
Z 51 738
12/25 200−1−3160c_de
16.5 Kühlflüssigkeitsstand prüfen, evtl. ergänzen
Verschlussdeckel des Motorkühlsystems nur in abge-

kühltem Zustand öffnen. Ansonsten steht System unter
Druck. Unfallgefahr !
1. Verschlussdeckel (Z 51 738) am Ausgleichsbehälter bis zur

1. Raste drehen, Überdruck ablassen.
2. Bis zur 2. Raste weiterdrehen, Verschlussdeckel abnehmen.
Das Kühlsystem ist richtig gefüllt, wenn das Kühlmittel, je nach

Ausführung, bis zum Rand des Einfüllstutzens bzw. bis zur Mar-
kierung im Einfüllstutzen reicht.
− Vor Beginn der kalten Jahreszeit Kühlmittel auf Gefrier-

schutz prüfen.
− Siehe auch Betriebsanleitung des Motorherstellers.
200−1−3160c_de 13/25
16
Z 51 738
14/25 200−1−3160c_de
16.6 Kühlflüssigkeit mit Gefrierschutz wechseln

(Z 51 738)
Kühlmittel ganzjährig mit einem Korrosions−Frostschutzmittel

mischen (siehe Bedienungsanleitung des Motors).
Das Frostschutzmittel hat auf das veredelte Kühlwasser keinen
nachteiligen Einfluß.
Die Kühlflüssigkeit muss gewechselt werden, sobald dies

erforderlich ist z.B. im Fall einer Reparatur, jedoch minde-
stens alle zwei Jahre.
1. Motor abstellen.
Verschlussdeckel des Motorkühlsystems nur in abge-

kühltem Zustand öffnen. Ansonsten steht System unter
Druck! Unfallgefahr !
2. Verschlussdeckel am Ausgleichsbehälter sicherheitshalber

langsam bis zur 1. Raste drehen, damit sich evtl. Überdruck
abbauen kann. Erst dann Deckel bis zur 2. Raste weiterdre-
hen und abnehmen.
200−1−3160c_de 15/25
16
Z 46 539
16/25 200−1−3160c_de
3. Motor und Kühler entleeren (Z 46 539).

− Zum Entleeren des Motors ist die Ablassschraube am Kur-
belgehäuse und, soweit vorhanden, die Ablassschraube
am Ölwärmetauscher zu öffnen.
− Zum Entleeren des Kühlers ist die Ablassschraube am
Kühler zu öffnen.
4. Wenn das Kühlsystem entleert ist, sind alle Ablassschrau-

ben wieder hineinzuschrauben.
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16
Z 51 738
18/25 200−1−3160c_de
5. Kühlsystem mit neuem Kühlmittel füllen.
Beim Füllen des Kühlsystems darauf achten, dass sich

keine Lufttaschen bilden. Eingeschlossene Luft kann Motor-
schäden verursachen.
− Wasser verwenden, das keine kesselsteinbildenden Minera-

lien enthält. Kein enthärtetes Wasser verwenden.
− Das Einfüllen mehrere Male unterbrechen, damit sich der
Kühlmittelstand senken und stabilisieren kann. Ferner soll
eingeschlossene Luft entweichen können.
− Kühlmittel solange zugeben, bis es zur Markierung im Einfüll-
stutzen reicht (Z 51 738).
6. Motor anlassen und einige Minuten ohne Kühlerverschluss-

deckel im Leerlauf laufen lassen. Falls nötig, Kühlmittel
nachfüllen.
7. Verschlussdeckel aufsetzen sowie Heizungshähne schlie-

ßen.
200−1−3160c_de 19/25
16
130.1 130.2 130.3
3
130.4
130.7 130.5
4
130.6
2 1 380V
130
Z 200 377 Z 075 373
”Y” ”X”
Z 56 116
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16.7 Dieselrußpartikelfilter (Option) warten
Wenn die Anzeige des Anzeigeinstrument (130, Z 200 377) ei-

nen Druck über 150 mbar (2 psi) anzeigt, muss der Dieselrußpar-
tikelfilter reingebrannt werden.
Gebrauch des Anzeigeinstruments: siehe Kapitel 5 “Motor” der
Oberwagenbedienungsanleitung.
Reinbrennvorgang
1. Das E−Kabel (1, Z 075 373) von der Reinbrenneinheit mit

der Steckdose (X, Z 56 116) am Kranoberwagen verbinden.
2. Den Luftschlauch (2, Z 075 373) mit der Kupplung (Y,

Z 56 116) am Kranoberwagen verbinden.
3. Das E−Kabel (380 V, Z 075 373) von der Reinbrenneinheit

an das Stromnetz anschließen.
4. Stromschalter (3, Z 075 373) an der Reinbrenneinheit ein-

schalten.
Das Amperemeter (4, Z 075 373) zeigt an, ob Heizstrom fließt.
5. Nach 8 Stunden ist das Reinbrennen beendet und das Am-

peremeter zeigt “0” an.
Der Reinbrennvorgang muss ohne Unterbrechung laufen.

Die Strom− und Luftversorgung muss während des Rein-
brennvorganges ununterbrochen gewährleistet sein.
6. Stromschalter (3, Z 075 373) an der Reinbrenneinheit aus-

schalten.
7. E−Kabel (380 V. Z 075 373) vom Stromnetz trennen.
8. E−Kabel (1, Z 075 373) und Luftschlauch (2, Z 075 373)

vom Kranoberwagen trennen.
9. Reinbrenneinheit am Kran verstauen.
200−1−3160c_de 21/25
16
6 7
Z 075 374
22/25 200−1−3160c_de
Filterelement warten
Das Filterelement ist nach 1500 Betriebsstunden jedoch minde-

sten 1x pro Jahr von Brennstoff− und Schmierstoffresten zu reini-
gen.
1. Die Filter reinbrennen wie im Absatz zuvor beschrieben.
2. Nach dem Reinbrennen die Filter 3 − 4 Stunden abkühlen

lassen.
3. Die beiden Klammern (6, Z 075 374 Prinzipdarstellung) lö-

sen und das Filterelement herausnehmen.
4. Das herausgenommene abgekühlte Filterelement sen-

krecht aufstellen und von oben mit warmem Wasser durch-
spülen (keine Druckluft verwenden) bis das Wasser klar
ist.
Das Reinigungswasser über Ölabscheider umweltgerecht ent-

sorgen.
5. Filterelement gut abtropfen lassen.
6. Filterelement evtl. mit neuen Dichtungen einbauen.
7. Die beiden Klammern (6, Z 075 374 Prinzipdarstellung)

schließen.
200−1−3160c_de 23/25
16
24/25 200−1−3160c_de
16.7.1 Fehlersuche/Checkliste
Heizelement:
Amperemeter zeigt − Ist die Reinbrennein- Ist beides in Ord-
zu geringen Strom heit richtig angeschlos- nung dann ist das
(Soll 7,8 A). sen? Heizelement defekt.
− Sind die Sicherungen
in Ordnung?
Luftzufuhr:
Unvollständige Rein- Sind die Luftzuführteile Luftzuführteile prü-
brennung dicht oder verschmutzt? fen.
Nur die Original Ver-
bindungsteile des
Herstellers verwen-
den.
Timer:
Reinbrennzeit zu − Timereinstellung kor- Das Zeitrelais (Timer)
kurz und/oder Ab- rekt? für das Heizelement
gasgegendruck ist zu muss auf 6 Stunden
hoch. eingestellt sein.
Das Zeitrelais (Timer)
für die Luftpumpe
muss auf 8 Stunden
eingestellt sein.
− Funktionieren die Hei-
zelement und die Luft-
zufuhr?
− War die Spannung
während des Reinbrenn-
vorgangens immer
380 V ?
− Ist die Eintrittseite des
Rußfilters nach dem
Reinbrennen frei von
Ruß?
− Wartung des Diesel- Der Rauchwert darf
motors ausgeführt? max. 2,5 Boschein-
heiten ohne Rußfilter
betragen.
− Der Rußfilter gemäß
Wartungsanweisung ge-
reinigt worden?
200−1−3160c_de 25/25
Kolbenstangen 17
17 Kolbenstangen
17.1 Freiliegende Chromflächen − Schutzfett auftragen
Trotz höchster Qualität ist das Auftreten von Korrosion in aggres-

siven Umgebungen nicht auszuschließen. Ist das Gerät länger
als einen Tag nicht in Betrieb, so müssen freiliegende Oberflä-
chen durch das Auftragen säurefreier Schutzfette (Empfehlung:
siehe Kap. 2) gegen Korrosionsangriff geschützt werden.
200−1−3170a_de 1/1
Krankabine 18
200−1−3180a_de 1/5
18
Z 40 175
2/5 200−1−3180a_de
Krankabine 18
18 Krankabine
18.1 Kippzylinder schmieren
Über je 1 Schmiernippel Fuß− sowie Kolbenstangenlager des

Kippzylinders (5) der Krankabine abschmieren (Z 40 175).
200−1−3180a_de 3/5
18
Z 46 540
4/5 200−1−3180a_de
Krankabine 18
18.2 Scheibenwaschanlage auf Funktion prüfen
Prüfen Sie mindestens einmal wöchentlich die Scheibenwasch-

anlage auf ihre Funktion.
18.3 Vorratsbehälter der Scheibenwaschanlage füllen
Der Vorratsbehälter der Scheibenwaschanlage muss immer mit

Wasser und ggf. mit etwas Reinigungsmittel gefüllt sein
(Z 46 540).
Vor Beginn der kalten Jahreszeit muss dem Wasser eine der
Temperatur entsprechende Menge Frostschutzmittel beige-
geben werden.
18.4 Führungsschiene der Schiebetür schmieren
Die Führungsschiene der Schiebetür oben und unten mittels ei-

nes Pinsels dünn mit Fett bestreichen.
200−1−3180a_de 5/5
Sichtkontrollen Oberwagen 19
200−1−3190a_de 1/3
19
E A
D
C
F
Z 200 620
2/3 200−1−3190a_de
Sichtkontrollen Oberwagen 19
19 Sichtkontrollen Oberwagen
(Z 200 620)
− Alle Deckel und Verkleidungen auf Beschädigung, lose

oder fehlende Schrauben prüfen
A − Drehkranz − Außenverzahnung auf intakten Schmierfilm
prüfen
B − Hydrauliksystem auf Lecks und Beschädigungen sowie
Ölstand prüfen
C − Motor auf Öl− und Kraftstofflecks und Verschmutzung
prüfen
D − Kühler auf Verschmutzung prüfen
E − Instrumente und Anzeigen auf Beschädigung prüfen
F − Seile auf intakten Schmierfilm prüfen;
Seile, Seilendverbindungen, Seilrollen sowie Winden auf
Beschädigungen prüfen
G − Batterien auf sauberen und trockenen Zustand und fest-
sitzende Klemmen prüfen
H − Beleuchtungsanlage auf Beschädigungen prüfen
I − Scheibenwaschanlage mindestens einmal wöchentlich
auf Funktion prüfen.
Der Vorratsbehälter muss immer mit Wasser und ggf. mit
etwas Reinigungsmittel gefüllt sein.
Vor Beginn der kalten Jahreszeit muss dem Was-

ser eine der Temperatur entsprechende Menge
Frostschutzmittel beigegeben werden.
200−1−3190a_de 3/3
Sonderausstattung 20
200−1−3200_de 1/3
20
Z 51 936
2/3 200−1−3200_de
Sonderausstattung 20
20 Sonderausstattung
20.1 Zentralschmieranlage
(Z 51 936)
20.1.1 Behälter befüllen
Befüllen Sie den Behälter (2) der Zentralschmieranlage grund-

sätzlich über Befüllnippel (4) regelmäßig bis zur ”Max.”−Marke.
Verwenden Sie dazu eine handelsübliche Fettpumpe oder Hand-
hebelpresse.
Das Fett muß frei von Verunreinigungen sein und darf im

Laufe der Zeit seine Konsistenz nicht verändern.
Max. Stand niemals überschreiten.
Durch Betätigen des Tasters (5) die Pumpe während des Befül-
lens mehrfach einschalten.
Die Schmierstoffbehälter wird mit Hochdruck−Schmierfett befüllt

(siehe Kap. 2 dieser Schmier− und Wartungsanleitung). Die
Pumpe kann nach völlieger Entleerung bis zu 10 Minuten Lauf-
zeit benötigen, um die volle Förderleistung zu erlangen
20.1.2 Anlage überprüfen
Lösen Sie eine oder mehrere Zusatzschmierungen aus und prü-

fen Sie dann:
− Leitungen auf Dichtheit
− Schmierstoffaustritt an allen Schmierstellen
− Zeiteinstellung der Steuerung
20.1.3 Anlage reinigen
Zum Reinigen der Anlage Waschbenzin oder Petroleum verwen-

den.
Das Kunststoffmaterial des Pumpenbehälters (2) kann be-

schädigt werden, wenn es mit Trichlorethylen, Azeton oder
anderen ähnlichen Reinigungs− und Verdünnungsmitteln in
Berührung kommt.
200−1−3200_de 3/3
Prüfungen des Kranes 22
22 Prüfungen des Kranes
Um den Kran in einem sicheren Betriebszustand zu halten, muß

der Betreiber entsprechende Vorkehrungen treffen. Wichtiges
Mittel dazu sind regelmäßige Inspektionen. Mit diesen Inspektio-
nen dürfen nur fachkundige Mitarbeiter (ISO 9927−1), z. B.
“Sachkundige” oder “Sachverständige”, betraut werden.
Sachkundiger ist, wer auf Grund seiner fachlichen Ausbildung

und Erfahrung ausreichende Kenntnisse auf dem Gebiet der
Krane hat und mit den einschlägigen staatlichen Arbeitsschutz-
vorschriften, Unfallverhütungsvorschriften und allgemein aner-
kannten Regeln der Technik soweit vertraut ist, daß er den ar-
beitssicheren Zustand von Kranen beurteilen kann (BGG 905,
Kap. 3.2).
Sachverständiger ist eine von der Berufsgenossenschaft er-

mächtigte Person oder ein Sachverständiger der Technischen
Überwachung (BGG 905, Kap. 3.1).
22.1 Wiederkehrende Kranprüfung
Der Betreiber des Kranes ist verpflichtet, den Kran regelmäßig

entsprechend der geltenden internationalen und nationalen Vor-
schriften prüfen zu lassen. Diese Verpflichtung ist in verschiede-
nen nationalen Unfallverhütungsvorschriften (in Deutschland:
BGV D6 und BGV D8) und in internationalen Normen (z.B.
ISO 9927, ISO 12480, BS 7121, CSA Z150, ASME B30.5 oder
anderen) festgeschrieben.
Für Deutschland gilt: Prüfung mindestens einmal jährlich durch
einen Sachkundigen und mindestens alle 4 Jahre (aber nach
dem 12. Betriebsjahr jährlich) durch einen Sachverständigen.
Im Rahmen dieser Inspektion muß die verbleibende theoreti-

sche Nutzungsdauer der Winden (gemäß BGV D8,
ISO 12482−1, Annex A) ermittelt werden. Beachten Sie dazu
das entsprechende Kapitel 22.1.3.1, ab Seite 53.
200−1−3220d_de 1/109
22
2/109 200−1−3220d_de
Die folgenden Angaben basieren auf den Vorschriften der Unfall-

verhütungsvorschrift ”Krane” (BGV D6) bzgl. wiederkehrender
Kranprüfungen.
Das Kapitel 22.1.7 enthält als Hilfe für den Prüfer eine Prüfliste
für die wiederkehrende Prüfung.
Diese Prüfliste stellt lediglich einen allgemeinen Leitfaden dar.
Sie ist nicht typenbezogen und deckt nicht den vollständigen Um-
fang aller möglichen Ausstattungen ab.
Prüfungen nach BGV D6 ersetzen nicht die jeweiligen natio-

nalen Vorschriften.
Durchführung der Prüfung
Die wiederkehrende Prüfung ist im wesentlichen eine Sicht− und

Funktionsprüfung, die im wesentlichen umfaßt:
− Prüfung der Identität des Kranes mit den Angaben im Prüf-
buch (Kranpaß).
− Prüfung des Zustandes von Bauteilen und Einrichtungen hin-
sichtlich Beschädigungen, Verschleiß, Korrosion oder sonsti-
gen Veränderungen.
− Prüfung der Vollständigkeit und Wirksamkeit der Sicherheits-
einrichtungen und der Bremsen.
− Prüfung des Zustandes der Tragmittel hinsichtlich Beschädi-
gungen, Verschleiß, Korrosion oder sonstigen Veränderun-
gen.
− Prüfung des Vorhandenseins, der Vollständigkeit und Les-
barkeit der Beschilderung.
Die Ergebnisse der Prüfungen sind in ein Prüfbuch einzutra-

gen und vom Prüfer zu bescheinigen!
Sachverständige bzw. Sachkundige prüfen den Kran in eigener

Verantwortung.
Nach wesentlichen Änderungen am Kran bzw. nach Repara-

turarbeiten an tragenden Teilen muß der Betreiber vor Wie-
derinbetriebnahme eine Prüfung durch einen Sachkundigen
veranlassen.
200−1−3220d_de 3/109
22
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Es sind zu prüfen:
1. Tragwerke
1.1 Unterwagen und Oberwagen

Bauteile: Prüfen auf:
Rahmen, Risse,
Abstützung, Verformungen,
Drehverbindung, Verschleiß,
Achsen, Befestigung und Sicherung lösbarer
Achsaufhängung, Teile,
Räder Korrosion und Korrosionsschutz,
Warnanstrich,
Verlegung von Kabeln und Schläu-
chen
1.2 Kraneinrichtung
Ausleger, Risse,
Stützbock, Verformungen,
Aufrichtestützen, Verschleiß,
Lenker, Befestigung und Sicherung lösbarer
Spreizen, Teile,
Überschlagsiche- Leichtgängigkeit der Lagerungen und
rung, Führungen,
Haltestangen, Zusammenbau und Seileinscherung,
Abspannstangen Korrosion und Korrosionsschutz,
Längung,
Plastische Verformung,
Lackierung,
chen
1.3 Gegengewicht
Gegengewichtsplat - Befestigung und Vollständigkeit
ten,
Grundplatte
200−1−3220d_de 5/109
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6/109 200−1−3220d_de
2. Triebwerke
2.1 Antriebe
Fahrantrieb, Befestigung und Sicherung lösbarer
Drehwerksantrieb, Teile,
Kranantrieb, Zustand, Funktion und Geräusche,
Windenantrieb Stoßfreies Anfahren und Anhalten,
Leerlauf,
Verschleiß von Kupplungen und
Bremsen,
Wirksamkeit von Rücklaufsperren,
Verschleiß der Zahnwellenverbindung,
chen
2.2 Seiltriebe
Seiltrommeln, Zustand und Lagerung der Seilrollen,
Seilrollen, Seilleitwalzen und Seiltrommeln (Seil-
Seilleitwalzen rillen, Bordscheiben, Verschleiß)
2.3 Hydraulische Ausrüstung

Hydropumpen, Befestigung,
Hydromotoren, Zustand,
Zylinder, Funktion,
Ventile, Geräusche,
Behälter, Leckstellen,
Hydrospeicher, Hydraulikölzustand und −menge,
Leitungen, Fülldrücke
Filter
2.4 Pneumatische Ausrüstung

Kompressoren, Befestigung,
Motoren Zustand,
Zylinder, Funktion,
Ventile, Geräusche,
Druckbehälter, Dichtheit
Leitungen,
Filter
200−1−3220d_de 7/109
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8/109 200−1−3220d_de
2.5 Elektrische Ausrüstung

Generatoren, Motor, Befestigung,
Widerstände, Zustand,
Bremslüfter, Funktion,
Beleuchtung, Isolation,
Heizung, Schutz gegen direktes Berühren akti-
Leitungen, Stromab- ver Teile,
nehmer, Schutz bei indirektem Berühren,
Schalter, Schütze, Verlegung
Sicherungen,
Batterien,
Leitungen,
Warneinrichtungen
2.6 Betätigungseinrichtungen Fahrantrieb

Kupplung, Zustand,
Schaltung, Funktion,
Motorregulierung, Leerlauf,
Lenkung, Stillsetzung,
Bremsen Leichtgängigkeit,
Spiel von Gestängen und Zügen (to-
ter Gang),
Anzeige der Kontrollinstrumente, der
Lampen und Signale,
Kennzeichnung,
Bremsproben
2.7 Betätigungseinrichtungen Kranantrieb

Drehwerk, Zustand,
Hubwerke, Funktion,
Auslegereinzieh- Leerlauf,
werke, Stillsetzung,
Bremsen Leichtgängigkeit,
Spiel von Gestängen und Zügen (to-
ter Gang),
Anzeige der Kontrollinstrumente, der
Lampen und Signale,
Kennzeichnung,
Bremsproben mit Last (Prüflast im Be-
reich der Tragfähigkeit)
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22
10/109 200−1−3220d_de
2.8 Sonstige Betätigungseinrichtungen

Abstützungen, Zustand,
Zusatzeinrichtungen, Funktion
Achsblockierungen
3. Schmierung
3.1 Ölbäder
Getriebe Ausreichende Füllung,
Ölverlust
3.2 Schmierstellen
Schmiernippel Zugänglichkeit,
Erkennbarkeit, Kennzeichnung
200−1−3220d_de 11/109
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12/109 200−1−3220d_de
4. Aufstiege, Schutzvorrichtungen, Sicherheitseinrich-

tungen, Beschilderung
4.1 Aufstiege
Leitern Befestigung und Zustand
4.2 Schutzvorrichtungen
Verkleidungen, Befestigung und Zustand,
Verdeckungen, Vollständigkeit,
Seilführungen Wirksamkeit
4.3 Sicherheitseinrichtungen
Lastmomentbegren - Befestigung und Zustand,
zer, Vollständigkeit,
Notendhalteinrich- Funktion
tungen,
Warneinrichtungen,
Sperreinrichtungen,
Ausladungsanzeiger,
Neigungsanzeiger,
Windmeßgerät,
Windsicherung
4.4 Beschilderung
Schilder Vollständigkeit und Lesbarkeit
200−1−3220d_de 13/109
22
14/109 200−1−3220d_de
22.1.1 Prüfung tragender Stahlkonstruktionen
Mindestens bei der vorgeschriebenen wiederkehrenden Kran-

prüfung (min. 1 x jährlich) müssen auch die tragenden Stahlkon-
struktionen sorgfältig geprüft werden.
Dabei ist es wichtig, die Schweißnähte besonders zu beobach-
ten.
Die im folgenden aufgeführten Prinzipdarstellungen sind bei-

spielhafte Darstellungen der tragenden Schweißkonstruktionen.
An den dort mit Pfeilen markierten Stellen / Schweißnähten müs-
sen Anschlüsse / Zonen ringsum geprüft werden.
Die Durchführung der Prüfung unterliegt in Inhalt und Um-

fang der Eigenverantwortung des Prüfers. Die folgenden
Prinzipdarstellungen dienen ausdrücklich nur als Beispiele
und zusätzliches Hilfsmittel für den Prüfer. Sie erheben kei-
nen Anspruch auf Vollständigkeit.
Der Kran ist für den Montagebetrieb nach ISO 4301−1 und
EN 13000 dimensioniert.
Falls der Kran während der Betriebszeit einer übermäßigen Bela-

stung, z. B. durch einen außergewöhnlichen Stoß, ausgesetzt
war, muß sofort eine Untersuchung der tragenden Bauteile vor-
genommen werden.
Werden Beschädigungen, z. B. Risse, an irgendeiner Stelle der

Stahlkonstruktion festgestellt, so ist der Schadensumfang durch
geeignete Fachleute unter Anwendung von anerkannten Mate-
rialuntersuchungsmethoden (wie z. B. Magnetpulver−, Ultra-
schall− oder Röntgenprüfung) festzustellen − mit anschließender
Entscheidung über Möglichkeit und Art und Weise der Durchfüh-
rung einer Reparatur.
200−1−3220d_de 15/109
22
Z 54 326
16/109 200−1−3220d_de
Rahmen Unterwagen
(Z 54 326)
200−1−3220d_de 17/109
22
Z 56 212
18/109 200−1−3220d_de
Vorderrahmen Unterwagen
(Z 56 212)
200−1−3220d_de 19/109
22
Z 54 327
20/109 200−1−3220d_de
Abstützung
(Z 54 327)
200−1−3220d_de 21/109
22
Z 59 730
Z 59 731
22/109 200−1−3220d_de
Rahmen Oberwagen 1
(Z 59 730)
Rahmen Oberwagen 2
(Z 59 731)
200−1−3220d_de 23/109
22
Z 59 732
Z 59 733
24/109 200−1−3220d_de
Rahmen Oberwagen 3
(Z 59 732)
Rahmen Oberwagen 4
(Z 59 733)
200−1−3220d_de 25/109
22
Z 61 472
26/109 200−1−3220d_de
Hauptausleger
(Z 61 472)
200−1−3220d_de 27/109
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Z 61 473
Z 61 474
28/109 200−1−3220d_de
Hauptauslegerverlängerung − Grundausleger
(Z 61 473)
Hauptauslegerverlängerung − Kastenspitze
(Z 61 474)
200−1−3220d_de 29/109
22
Z 61 475
Z 61 476
30/109 200−1−3220d_de
Hauptauslegerverlängerung − Zwischenstücke
(Z 61 475, Z 61 476)
200−1−3220d_de 31/109
22
Z 61 477
Z 61 478
32/109 200−1−3220d_de
Hilfsausleger − Fußstück
(Z 61 477)
Hilfsausleger − Reduzierstück
(Z 61 478)
200−1−3220d_de 33/109
22
Z 61 479
Z 61 480
34/109 200−1−3220d_de
Hilfsausleger − Zwischenstücke
(Z 61 479, Z 61 480)
200−1−3220d_de 35/109
22
Z 61 481
36/109 200−1−3220d_de
Hilfsausleger − Spitze
(Z 61 481)
200−1−3220d_de 37/109
22
Z 61 482
Z 61 483
38/109 200−1−3220d_de
Hilfsausleger − Kopfanschlußstück
(Z 61 482)
Hilfsausleger − Wippstützenanschlußstück
(Z 61 483)
200−1−3220d_de 39/109
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Z 61 484
Z 61 485
40/109 200−1−3220d_de
Hilfsausleger − Wippstützen
(Z 61 484, Z 61 485)
200−1−3220d_de 41/109
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Z 61 486
Z 61 487
42/109 200−1−3220d_de
Hilfsausleger − Wippstützentraverse
(Z 61 486)
Hilfsausleger − Abspannstangen
(Z 61 487)
200−1−3220d_de 43/109
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Z 61 488
Z 61 489
44/109 200−1−3220d_de
Kopfrolle
(Z 61 488)
Runner
(Z 61 489)
200−1−3220d_de 45/109
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Z 61 470
Z 61 471
46/109 200−1−3220d_de
Superlift
(Z 61 470, Z 61 471)
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Z 51 910
48/109 200−1−3220d_de
22.1.2 Prüfung der Scheibenräder (Felgen)

(Z 51 910)
Ein wichtiges sicherheitsrelevantes Bauteil am Fahrzeugkran ist

die Felge des Rades.
Zusätzlich zu der jährlich vorgeschriebenen Prüfung des Kranes
ist eine Rißprüfung der Felgen vorzunehmen. Wird eine begin-
nende Rißbildung oder Risse festgestellt, sind die betreffenden
Felgen sofort auszutauschen.
Nach einer Laufstrecke von max. 40 000 km (24 000 mi) ist eine
laufende Beobachtung durch den Kranbetreiber vorzunehmen.
Die Felgen sollen insbesondere auf das Vorliegen von Anrissen
im Grundmaterial und in den mit Pfeilen gekennzeichneten Zo-
nen untersucht werden.
200−1−3220d_de 49/109
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50/109 200−1−3220d_de
22.1.3 Prüfung der Winden
Eine äußere Sichtprüfung reicht nicht aus. Durch schlechte War-

tung, defekte Dichtungen, unsachgemäße Bedienung oder
Überbeanspruchung kann die Lebensdauer der Winden beein-
trächtigt werden. Deshalb ist die Überprüfung nach folgender
Vorschrift vom Sachkundigen vorzunehmen.
Inspektionen
− Inspektionsintervall − alle 1000 Betriebsstunden, minde-

stens 1 mal jährlich
− Ölstand kontrollieren
− Prüfung auf Ölfärbung
− Prüfung auf feste Fremdstoffe − diese Prüfung ist durch ein
qualifiziertes Labor durchzuführen
− Sichtprüfung
− Prüfung der Bremsen am Getriebe der Winden
− Prüfung der Zahnwellenverbindung “Motor−Bremse−Ge-
triebe”.
Bei der jährlichen Kranprüfung muß auch der verbrauchte An-

teil der theoretischen Nutzungsdauer der Winden ermittelt
werden. Erforderlichenfalls hat der Betreiber des Kranes damit
einen Sachverständigen zu beauftragen.
Im Geltungsbereich der Unfallverhütungsvorschriften der

deutschen Berufsgenossenschaft ist diese Vorschrift
rechtsverbindlich.
Außerhalb des Geltungsbereiches empfiehlt der Kranher-
steller, die angeführte Vorgehensweise ebenfalls einzuhal-
ten.
Unfallgefahr! Lebensgefahr!
Nichtbeachten dieser Vorgaben zur Ermittlung der Restle-
bensdauer der Winde kann dazu führen, daß der Ablauf der
Lebensdauer der Winde nicht bemerkt wird und diese
plötzlich und unerwartet versagt. Dadurch können
schwere Unfälle mit hohem Sachschaden und Todesfälle
die Folge sein!
200−1−3220d_de 51/109
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52/109 200−1−3220d_de
22.1.3.1 Theoretische Nutzungsdauer
Bei der Berechnung und Dimensionierung der Winden Ihres Kra-

nes ist der Konstrukteur von bestimmten Betriebsbedingungen
ausgegangen.
Die Winden Ihres Kranes sind wie folgt eingestuft (ISO 4301/1,
FEM 1.001, DIN Berechnungsgrundsätze für Triebwerke):
Triebwerksgruppe: M........
Lastkollektiv: Q....... (L.......)
Faktor des Lastkollektivs: km = ..........
Daraus ergibt sich eine theoretische Nutzungsdauer D.
Die jeweils gültigen Werte entnehmen Sie bitte der Tabelle ”Über-
wachung der Winden” im Kranpaß.
Die theoretische Nutzungsdauer darf nicht mit der realen

(tatsächlichen) Nutzungsdauer einer Winde gleichgesetzt
werden !
Die reale Nutzungsdauer einer Winde wird durch viele äu-
ßere Einflüsse zusätzlich beeinflußt, zum Beispiel:
− Überlastungen durch nicht bestimmungsgemäße Benut-
zung des Krans.
− Unzureichende Wartung: Ölwechsel wird nicht rechtzei-
tig durchgeführt.
− Fehlbedienungen wie extreme Beschleunigungen oder
Verzögerungen der Last oder Fallen der Last in die Seile.
− Wartungsfehler wie Verwendung des falschen Öls, fal-
sche Füllmenge oder Verschmutzung beim Ölwechsel.
− Montagefehler bei Reparatur und Wartung.
− Nicht beachtete Leckagen.
− Unsachgemäß eingestellte Sicherheitseinrichtungen.
− Versteckte Schäden aus Unfällen.
− Extreme Umweltbedingungen wie tiefe oder hohe Tempe-
raturen, aggressive Atmosphäre oder Staub und
Schmutz.
200−1−3220d_de 53/109
22
Z 29 551 Z 29 552
Z 29 553 Z 29 554
54/109 200−1−3220d_de
22.1.3.2 Tatsächliche Betriebsbedingungen

Zur Ermittlung des verbrauchten Anteils der theoretischen Nut-
zungsdauer der Winden sind die tatsächlichen Betriebsbedin-
gungen (Lastkollektiv) und die Betriebsstunden der Hub-
werke pro Inspektionsintervall zu ermitteln.
22.1.3.3 Ermittlung der Betriebsbedingungen (Lastkollektiv)

Das Lastkollektiv des Krans ist in Gruppen eingeteilt (siehe
hierzu auch ISO 4301/1, FEM 1.001).
Aus der Kenntnis der tatsächlichen Betriebsbedingungen ist ei-
nes der im folgenden angeführten Lastkollektive auszuwählen
und im Kranprüfbuch für das jeweilige Inspektionsintervall einzu-
tragen.
Last- Begriffsbestimmung Laufzeitanteile Faktor
kollek- des
tiv Last-
Klasse kollek-
tivs
(Km)
leicht Triebwerke oder Teile da- 10 % der Laufzeit mit größ-
Q1 von, die nur ausnahms- ter Last (Totlast + 1/1 Nutz-
L1 weise der Höchstbeanspru- last)
chung, laufend jedoch nur 40 % der Laufzeit mit Tot-
sehr geringen Beanspru- last + 1/3 Nutzlast
0,125
chungen unterliegen 50 % der Laufzeit nur mit
Totlast
s. Graphik Z 29 551
mittel Triebwerke oder Teile da- 1/6 der Laufzeit mit größter
Q2 von, die ziemlich oft der Last (Totlast + 1/1 Nutzlast)
L2 Höchstbeanspruchung, lau- 1/6 der Laufzeit mit Totlast
fend jedoch geringen Bean- + 2/3 Nutzlast
spruchungen unterliegen 1/6 der Laufzeit mit Totlast 0,25
+ 1/3 Nutzlast
50 % der Laufzeit nur mit
Totlast
s. Graphik Z 29 552
schwer Triebwerke oder Teile da- 50 % der Laufzeit mit größ-
Q3 von, die häufig der Höchst- ter Last (Totlast + 1/1 Nutz-
L3 beanspruchung und laufend last)
mittleren Beanspruchungen 50 % der Laufzeit nur mit
0,5
unterliegen Totlast
s. Graphik Z 29 553
sehr Triebwerke oder Teile da- 90 % der Laufzeit mit größ-
schwer von, die regelmäßig der ter Last (Totlast + 1/1 Nutz-
Q4 Höchstbeanspruchung be- last)
L4 nachbarten Beanspruchun- 10 % der Laufzeit nur mit
1
gen unterliegen Totlast
s. Graphik Z 29 554
200−1−3220d_de 55/109
22
56/109 200−1−3220d_de
22.1.3.4 Betriebsstunden der Hubwerke pro Inspektionsinter-

vall
Ermitteln Sie die effektiven Betriebsstunden pro Inspektionsin-

tervall (Ti). Diese müssen für das jeweilige Inspektionsintervall in
das Kranprüfbuch eingetragen werden.
Bei Fahrzeugkranen im Montagebetrieb beträgt der Anteil der

Hubwinden an den Gesamtbetriebsstunden des Oberwagens in
der Regel 20 %.
Werden Hubseileinscherungen, bei Lasten unterhalb der

Maximaltraglasten der gewählten Traglasttabelle, entspre-
chend reduziert und somit die zulässige Stranglast nahezu
ausgenutzt, so muß dies bei der Abschätzung der Winden-
belastung berücksichtigt werden.
200−1−3220d_de 57/109
22
58/109 200−1−3220d_de
22.1.3.5 Ermittlung des verbrauchten Anteils der theoreti-

schen Nutzungsdauer der Winden
Für ein Inspektionsintervall i (max. 1 Jahr nach ISO 9927−1 oder

BGV D8) ergibt sich der verbrauchte Anteil an der theoretischen
Nutzungsdauer der Winden aus der Formel:
kmi
Si = x Ti
km
Si = verbrauchter Anteil der theoretischen Nutzungsdauer
Kmi = Faktor des Lastkollektivs im Inspektionsintervall ”i”
nach Kap. 22.1.3.3
Km = Faktor des Lastkollektivs, der bei der Berechnung
der Winde zu Grunde gelegt wurde
(hier: Km = 0,125)
Ti = effektive Betriebsstunden im Inspektionsintervall ”i”
nach Kap. 22.1.3.4
Dieser verbrauchte Anteil wird nach jedem Inspektionsintervall

von der verbleibenden theoretischen Nutzungsdauer abgezo-
gen (siehe Beispiel in Kap. 22.1.3.6). Beachten Sie folgendes:
− Verbleibt eine theoretische Nutzungsdauer, die für die näch-

ste Betriebsperiode voraussichtlich nicht ausreichend ist,
muß eine Generalüberholung der Winde durchgeführt wer-
den.
− Ist die theoretische Nutzungsdauer D erreicht, darf die

Winde erst nach einer Generalüberholung weiter betrieben
werden.
In jedem Fall ist eine Generalüberholung spätestens 10

Jahre nach der Inbetriebnahme des Krans vorzunehmen.
Die Generalüberholung ist vom Betreiber zu veranlassen

und durch den Hersteller (oder vom Hersteller autorisierte
Personen) durchzuführen und muß im Prüfbuch dokumen-
tiert werden.
Nach der Generalüberholung wird vom Hersteller oder vom

Hersteller autorisierten Personen eine neue theoretische
Nutzungsdauer angegeben.
Der max. Zeitraum bis zur nächsten Generalüberholung be-

trägt in jedem Fall max. 10 Jahre.
200−1−3220d_de 59/109
22
Z 60 292
60/109 200−1−3220d_de
22.1.3.6 Dokumentierung
(Z 60 292)
Der Betreiber ist für die Dokumentierung der Durchführung der

Ermittlung des verbrauchten Anteils der theoretischen Nut-
zungsdauer der Winden verantwortlich.
Dazu sind im Kranprüfbuch die benötigten Formulare enthalten:

− Mustertabelle (Z 60 292)
− Tabellen für jede Winde.
Mit Hilfe dieser Tabellen ist die verbleibende theoretische
Nutzungsdauer der jeweiligen Winde zu dokumentieren.
Für die Richtigkeit der Angaben in den entsprechenden Ta-

bellen haftet der Kranbetreiber!
Die Entstehung der Mustertabelle wird an folgendem Beispiel er-

läutert:
Inspektion Nr. 1 (1. Jahr)
Der Kran wurde im vergangenen Jahr für Montagearbeiten ein-

gesetzt:
Lastkollektiv L 1, d. h. Km1 = 0,125
Am Oberwagenbetriebsstundenzähler werden 800 h abgelesen.

Davon war die Winde ca. 20 % in Betrieb. d. h. T1 = 160 h.
Der verbrauchte Anteil S1 an der theoretischen Nutzungsdauer

beträgt demzufolge bei der 1. Inspektion:
km1 0,125
S1 = x T1 = x 160 h = 160 h
km 0,125
Die Werte für den Faktor des Lastkollektivs (hier: Km= 0,125) und
die theoretische Nutzungsdauer (hier: D = 3200 h) werden im
Kopf der jeweiligen Tabelle angegeben.
Verbleibende theoretische Nutzungsdauer nach dem ersten

Jahr :
D1 = D − S1 = 3200 h − 160 h = 3040 h
200−1−3220d_de 61/109
22
Z 60 292
62/109 200−1−3220d_de
(Z 60 292)
Der Kran wurde für Entladearbeiten im Hafen eingesetzt:

Lastkollektiv L 3, d. h. Km2 = 0,5.
Am Oberwagenbetriebsstundenzähler werden 2000 h abgele-

sen, d. h. während dieser Periode: 2000 h − 800 h (im ersten Be-
triebsjahr verbraucht) = 1200 h.

beträgt demzufolge im 2. Inspektionsintervall:
km2 0,5
S2 = x T2 = x 480 h = 1920 h
km 0,125
Verbleibende theoretische Nutzungsdauer nach dem zwei-

ten Jahr :
D2 = D1 − S2 = 3040 h − 1920 h = 1120 h
Der Kran wurde für Montagearbeiten und gelegentlich für Entla-

dearbeiten im Hafen eingesetzt:
Lastkollektiv L 2, d. h. Km3 = 0,25.
Am Oberwagenbetriebsstundenzähler werden 3000 h abgele-

sen, d. h. während dieser Periode: 3000 h − 2000 h (in den ersten
beiden Betriebsjahren verbraucht) = 1000 h.

beträgt demzufolge im 3. Inspektionsintervall:
km3 0,25
S3 = x T3 = x 300 h = 600 h
km 0,125
Verbleibende theoretische Nutzungsdauer nach dem dritten

Jahr :
D3 = D2 − S3 = 1120 h − 600 h = 520 h
Es muß jetzt abgeschätzt werden, ob die verbleibende theoreti-

sche Nutzungsdauer für die nächste Betriebsperiode voraus-
sichtlich ausreichend sein wird. Ist dies nicht der Fall, so muß
eine Generalüberholung durchgeführt werden (s. Kap. 22.1.3.5).
200−1−3220d_de 63/109
22
“y” “y1” + “y2” Z 54 325
64/109 200−1−3220d_de
22.1.4 Lasthaken
(Z 54 325)
Die Lasthaken sind jährlich durch einen Sachkundigen zu prüfen.

Hierdurch sollen Unfälle durch rechtzeitiges Erkennen von Män-
geln vermieden werden. Festgestellte Mängel und deren Behe-
bung sind zu dokumentieren. Anschließend ist zu prüfen ob die
festgestellten Mängel beseitigt wurden.
Prüfungs− und Überwachungsmaßnahmen:
Verformungen, örtliche Kaltverformung und Quetschungen im

Maul, Anrisse, Abnutzung, Rost.
Sicherung der Hakenmutter.
Verformung
Beträgt die Aufweitung des Hakenmaules mehr als 10 % bezo-

gen auf das Ausgangsmaß “y” bzw. “y1”+”y2”, so ist der Lastha-
ken zu ersetzen.
Das Ausgangsmaß “y” bzw. “y1”+”y2” ist am Lasthaken gekenn-

zeichnet. Es wird gemessen von Körnung zu Körnung.
Korrosion
Gewindegänge und der bearbeitete Schaft sind auf Korrosion

und Verschleiß zu prüfen. Dazu muß die Hakenmutter vom
Schaft abgeschraubt werden.
Ist zur Beseitigung der Korrosion eine Nachbearbeitung nötig, so

darf dadurch der Gewindekerndurchmesser nicht mehr als 5 %
unterschritten werden. Andernfalls ist der Lasthaken zu erset-
zen.
Bei älteren Haken sind die Hauptabmessungen mit den Angaben

in DIN 687, 689, 699, bei neueren Haken mit den Angaben in
DIN 15401 und 15402 zu vergleichen bezüglich Maulweite,
Hauptbiegequerschnitt, Gewindekerndurchmesser.
200−1−3220d_de 65/109
22
y y
x
Z 160 543
66/109 200−1−3220d_de
22.1.5 Prüfung der Seilrollen

Prüfen Sie alle Seilrollen auf Beschädigungen wie z.B. Risse,

Kerben oder ähnliche Schäden und den ordnungsgemäßen Sitz
der Lager (Leichtgängigkeit).
Seilrollen mit derartigen Beschädigungen müssen umge-

hend ausgetauscht werden.
Prüfen Sie ebenfalls alle Seilrollen aus Kunststoff auf Verschleiß:

− Lauffläche unten “X” max. 3 mm (0.12 in)
Maß “X” = Differenz zwischen ∅ Lauffläche unten neu und ∅
Lauffläche unten ist !
− Lauffläche seitlich “Y” max. 5 mm (0.2 in)
Maß “Y” gemessen zwischen Seil (S) und Lauffläche der Seil-
rolle.
Wenn die Seilrolle bis zur Verschleißgrenze eingelaufen ist, muß

diese ausgetauscht werden.
Unfallgefahr!
als Komplettteil ausgetauscht werden.
200−1−3220d_de 67/109
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68/109 200−1−3220d_de
22.1.6 Prüfung der Seile
Allgemeines
Ein Drahtseil ist ein Gebrauchsartikel mit einer begrenzten Le-

bensdauer. Viele Eigenschaften eines Drahtseiles verändern
sich im Laufe seiner Einsatzzeit. So steigt beispielsweise seine
Bruchkraft zunächst mit zunehmender Laufzeit leicht an, um
dann aber nach Überschreiten eines Maximums rapide abzufal-
len.
Dieser Bruchkraftabfall erklärt sich durch einen zunehmenden

Verlust an Metallquerschnitt infolge von Abrieb und Korrosion,
durch das Auftreten von Drahtbrüchen und durch Strukturverän-
derungen des Drahtseiles.
Im Drahtseil sind die lasttragenden Elemente parallelgeschaltet.

Ein Drahtseil kann daher selbst nach dem Bruch einer größeren
Zahl von Drähten noch betriebssicher sein.
Eines der Ziele einer Drahtseilinspektion ist es, den Verlauf der
stetigen Zunahme der Zahl der Drahtbrüche zu überwachen, da-
mit das Drahtseil rechtzeitig vor Erreichen eines unsicheren Be-
triebszustandes abgelegt werden kann.
Ein weiteres Ziel der Inspektion ist es, außergewöhnliche Seilbe-

schädigungen zu erkennen, die in der Regel durch äußere Ein-
flüsse erzeugt werden.
Hierdurch wird einerseits ein rechtzeitiges Ablegen der Draht-
seile ermöglicht, andererseits hilft das Erkennen von Schwach-
stellen im Seiltrieb, Maßnahmen zu ergreifen, die ein wiederhol-
tes Auftreten derartiger Beschädigungen zu vermeiden helfen.
200−1−3220d_de 69/109
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70/109 200−1−3220d_de
Intervalle
Die Norm ISO 4309 empfiehlt:

− tägliche Sichtprüfung von Drahtseilen und Seilendbefesti-
gungen auf etwaige Schäden
− regelmäßige Prüfung der Drahtseile auf ihren betriebssiche-
ren Zustand durch ausgebildetes Fachpersonal
− Sonderprüfungen:
− nach außergewöhnlichen Belastungen oder bei vermute-
ten nicht sichtbaren Schäden
− nach längeren Stillstandszeiten
− bei zum Ortswechsel demontierten Hebezeugen vor jeder
Inbetriebnahme an einer neuen Arbeitsstelle
− nach jedem Unfall oder Schadensfall, der in Zusammen-
hang mit dem Seiltrieb aufgetreten ist.
Prüfungsumfang
Abnutzung durch Reibung, Rostnarben, Abrostung, Quetsch-

stellen, Lockerung der äußeren Drahtlagen, Aufdoldungen,
Schleifenbildung aus Litzen oder Drähten, Drallverschiebungen,
Korkzieher, Klanken, Zahl der sichtbaren Drahtbrüche, Draht-
bruchnester, Litzenbruch.
Feststellung des Seildurchmessers im Zusammenhang mit dem
Zustand der Seilrollen auf Trommel und Rollen.
Sicherung gegen Herausspringen des Seiles.
Zustand der Seilendbefestigung.
Abschirmung gegen Hitzeeinwirkung in Feuerbetrieben.
Zur sicheren Beurteilung von Tragmitteln kann eine Demontage

von Teilen erforderlich sein. Bei der Prüfung müssen Seile in ihrer
gesamten Länge besichtigt werden, auch die versteckt liegen-
den Teile, z.B. Auflageflächen auf Ausgleichsrollen, Druckstellen
unter Seilklemmen und Seilendbefestigungen.
200−1−3220d_de 71/109
22
72/109 200−1−3220d_de
Ablegekriterien
Ein Seil muß abgelegt werden, wenn einer oder mehrere der fol-
genden Punkte erfüllt sind. Siehe auch die einschlägigen DIN−
Normen.
a) Drahtbrüche
Ein Drahtseil muß abgelegt werden, wenn die zulässige Draht-

bruchzahl gemäß DIN 15 020 erreicht oder überschritten wurde.
Beim Auftreten von Drahtbruchnestern sowie beim Bruch einer

Litze ist das Drahtseil ebenfalls abzulegen.
b) Seilverschleiß
Ist bei Drahtseilen durch Strukturveränderung der Seildurchmes-

ser auf längere Strecken um 15 % oder mehr gegenüber dem
Nennmaß kleiner geworden, dann muß das Drahtseil abgelegt
werden.
c) Korrosion
Korrosion der äußeren Seildrähte kann durch Inaugenschein-

nahme festgestellt werden. Korrosion an von außen nicht sicht-
baren Drähten kann dagegen schwer feststellbar sein.
Durch Korrosion kann sowohl die statische Bruchkraft des Draht-

seiles wegen Verringerung des metallischen Seilquerschnittes
als auch die Betriebsfestigkeit wegen Rostnarben verringert wer-
den.
d) Abrieb
Abrieb an den Seildrähten tritt als ”innerer Abrieb” durch die Be-
wegungen der Litzen und Drähte gegeneinander beim Biegen
des Drahtseiles auf und als ”äußerer Abrieb” durch Bewegungen
zwischen Drahtseil und Seilrolle oder durch Schleifen des Draht-
seiles auf dem Boden oder dem Fördergut.
Abrieb wird durch mangelhafte oder fehlende Schmierung und

durch Einwirkung von Staub begünstigt. Wenn der Seildurch-
messer gegenüber dem Nennmaß um 10 % oder mehr vermin-
dert ist, dann ist das Drahtseil auch dann abzulegen, wenn keine
Drahtbrüche festgestellt werden.
200−1−3220d_de 73/109
22
Z 1367
Z 1368
Z 1369
74/109 200−1−3220d_de
e) Seilverformungen
Verformungen des Drahtseiles sind sichtbare Veränderungen im

Seilverband. Verformungen bedingen im allgemeinen auch Lok-
kern des Seilgefüges in der Nähe der Verformungsstelle. Je nach
Aussehen unterscheidet man als wichtigste Verformungen:
− korkenzieherartige Verformung
− Korbbildung
− Schlaufenbildung von Drähten
− Lockerung einzelner Drähte oder Litzen
− Knoten
− Einschnürung
− Abplattung
− lockenartige Verformung
− Klanken und Knicke
Korkenzieherartige Verformung (Z 1367)
Bei der korkenzieherartigen Verformung wird die Achse des un-

belasteten Drahtseiles zu einer Schraubenlinie.
Drahtseil ablegen, wenn die Verformung X an der ungünstig-

sten Stelle 1/3 d oder größer ist (d = Seil−Nenndurchmesser)
ist.
Korbbildung (Z 1368)
Korbbildung kann bei Drahtseilen mit Stahleinlage auftreten,

wenn die Außenlage der Drähte gelockert ist oder die äußeren
Litzen länger als die inneren sind.
Durch Verschieben der äußeren gegenüber den inneren Draht−
oder Litzenlagen wird der überzählige Längenanteil an eine
Stelle verschoben.
Bei Korbbildung muß das Drahtseil abgelegt werden.
Schlaufenbildung von Drähten (Z 1369)
Bei der Schlaufenbildung von Drähten treten einzelne Drähte

oder Drahtgruppen auf der der Seilrolle abgewandten Seilseite
haarnadelförmig aus dem Seilverband heraus.
Bei erheblicher Veränderung des Seilverbandes durch die

Schlaufenbildung von Drähten muß das Drahtseil abgelegt
werden.
200−1−3220d_de 75/109
22
Z 1370
Z 1371
Z1372
76/109 200−1−3220d_de
Lockerung einzelner Drähte oder Litzen (Z 1370)
Bei Lockerung einzelner Drähte oder Litzen sind die Außen-

drähte des belasteten Drahtseiles oder einzelner Litzen ver-
schiebbar.
Sie übernehmen daher nicht den ihnen zugedachten Zugkraftan-

teil; dadurch werden die übrigen Drähte oder Litzen überbean-
sprucht.
Beim Lauf über Seilrollen können erhöhte Biegespannungen

auftreten, die zu vorzeitigen Drahtbrüchen führen.
Bei durch Rost und Abrieb verursachten Drahtlockerungen

muß das Drahtseil abgelegt werden. Bei anderer Ursache
der Lockerung sind die als Folgeschäden auftretenden
Drahtbrüche für die Ablegereife entscheidend.
Knoten (Z 1371)
Knoten sind über längere Strecken wiederholt auftretende Ver-

dickungen. An den verdickten Stellen tritt häufig die Einlage aus
dem Drahtseil heraus.
An den dünneren Seilstellen stützen sich die Litzen gewölbeartig
gegeneinander ab, wodurch Drahtbrüche entstehen können.
Drahtseile mit starker Knotenbildung müssen abgelegt wer-

den.
Einschnürungen (Z 1372)
Einschnürungen sind Durchmesserverkleinerungen des Draht-

seiles auf kurzen Strecken.
Seilteile unmittelbar vor Endbefestigungen sind besonders sorg-
fältig auf Einschnürungen zu prüfen, die an diesen Stellen oft
schwer erkennbar sind.
Drahtseile mit starker Einschnürung sind abzulegen.
200−1−3220d_de 77/109
22
Z 1373
Z 1374
Z 1375
78/109 200−1−3220d_de
Abplattungen (Z 1373)
Abplattungen sind bleibende Verformungen des Drahtseiles, die

durch Quetschungen verursacht wurden.
Abplattungen führen zu erhöhtem Auftreten von Drahtbrüchen.
Lockenartige Verformung
Lockenartige Verformung entsteht, wenn ein belastetes Draht−

seil über eine Kante gezogen wird.
Drahtseile mit lockenartiger Verformung sind abzulegen.
Klanken (Z 1374)
Klanken sind Verformungen des Drahtseiles, die dadurch entste-

hen, daß eine ösenförmige Seilschlinge geradegezogen wird,
ohne daß das Drahtseil die Verformung durch Drehen in seiner
Achse ausgleichen kann.
Drahtseile mit einer oder mehreren Klanken sind abzulegen.
Knicke (Z 1375)
Knicke sind Verformungen des Drahtseiles, die durch gewalt-

same äußere Einwirkungen entstehen.
Drahtseile mit Knicken sind abzulegen.
200−1−3220d_de 79/109
22
80/109 200−1−3220d_de
Hitzeeinwirkung
Drahtseile, die außergewöhnlicher Hitzeeinwirkung unter-

worfen waren (äußerlich erkennbar durch Anlauffarben)
sind abzulegen.
Aufliegezeit
Sind ausreichende Betriebserfahrungen bekannt, dann kann im

Rahmen der vorbeugenden Instandhaltung bei gleichbleiben-
den Betriebsbedingungen und gleichem Drahtseil der Zeitpunkt
für den Seilwechsel vorher abgeschätzt werden.
Für die Ablegereife maßgebend sind jedoch die zuvor ge-

nannten Kriterien.
In Grenz− und Zweifelsfällen sollte man sich stets für das Ab-
legen entscheiden.
Die aufgeführten Ablegekriterien dienen lediglich als Anhalts-

punkt für die tägliche Sichtprüfung.
Die Beschreibung der regelmäßigen Inspektion überschreitet
den Umfang der Schmier− und Wartungsanleitung.
Sie ist in entsprechenden nationalen Vorschriften geregelt.
200−1−3220d_de 81/109
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82/109 200−1−3220d_de
22.1.7 Dokumentierung
Hinweise für wiederkehrende Prüfungen gemäß § 26 Abs. 1 und

2 der UVV “Krane” (BGV D6).
Firma: Prüfer: Datum:

Kranhersteller: TEREX Krantyp: Bau−Nummer:
Baujahr: Inventarnr.: Unterschrift
1. Prüfgruppe: Krandokument
Prüfteil A B C D E Bemerkungen
Kranprüfbuch
Bedienungs−/Montageanleitung
Traglasttabellen
2. Prüfgruppe: Aushänge/Kennzeichnung
Fabrikschild
Belastungsangaben
Aushang der Betriebsvorschriften
Ver− und Gebotszeichen
Sonstige Sicherheitskennzeichnung
A: vorhanden/vollständig B: Zustand/Wartung C: Funktion

D: Reparatur/Austausch E: Nachprüfung erforderlich
erfüllt = x nicht erfüllt = − nicht erforderlich = 0
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84/109 200−1−3220d_de

3. Prüfgruppe: Fahrwerk 1)
Achsen
Räder
Bereifung
Lagerung
Verteilergetriebe
Kardanwelle
Blattfedern/Federn
Stoßdämpfer
Bremsen
Hydraulische Achsfederung
4. Prüfgruppe: Unterwagen 1)
Rahmen 2)
Achsaufhängung
Achsblockierung
Abstützung 2)
Verkleidung
Trittflächen
Aufstiege
Gegengewichtshalterungen 2)
Halterung für Flasche 2)
Auslegerauflage 2)
Anhängevorrichtung

200−1−3220d_de 85/109
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86/109 200−1−3220d_de

5. Prüfgruppe: Unterwagen/Fahrerhaus 1)
Türen
Fenster/Scheiben
Scheibenwischer
Spiegel
Sitz
Heizung
Lüftung
Schalldämmung
Fahrtenschreiber
Verbandskasten
Ersatzlampen
Warndreieck
Warnweste
6. Prüfgruppe: Unterwagen/Antrieb 1)
Verbrennungsmotor
Abgasanlage/Verbrennungsschutz
Kraftstoffbehälter
Kraftstoffleitungen
Filter
Motoraufhängung
Öl−/Kühlmittelstände

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22
88/109 200−1−3220d_de

7. Prüfgruppe: Unterwagen/Hydraulik 1)
Ölbehälter
Filter
Pumpen
Motoren
Ventile
Leitungen
Schläuche
Zylinder
Druckbegrenzungsventile
8. Prüfgruppe: Unterwagen/Druckluftanlage 1)
Kompressor
Filter
Luftbehälter
Ventile
Leitungen
Schläuche
Zylinder

200−1−3220d_de 89/109
22
90/109 200−1−3220d_de

9. Prüfgruppe: Unterwagen/Elektrische Anlage 1)
Motoren
Generatoren
Batterien
Schalter
Leitungen
Sicherungen
Widerstände
Beleuchtung
Bremsleuchten
Blinkleuchten
Schlußleuchten
Arbeitsleuchten
Signaleinrichtungen
Kontrolleuchten
Batterieschalter
Endschalter:
Getriebe, Lenkung, Antrieb
Stützdruckanzeige 2)

200−1−3220d_de 91/109
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92/109 200−1−3220d_de

10. Prüfgruppe: Unterwagen/Steuereinrichtungen 1)
Motorregulierung
Getriebe
Kupplungen
Schaltungen
Lenkung
Kontrollanzeigen
Motorstoppzug
Steuerung der Abstützungen 2)
Achsfederung
Krannivellierung
Hinterachslenkung

200−1−3220d_de 93/109
22
94/109 200−1−3220d_de

11. Prüfgruppe: Oberwagen

Rahmen
Verkleidungen
Trittflächen
Lagerung
Gegengewichte
Rückfallsicherung
Drehverbindung: Befestigungsschr.
Drehverbindung: Verzahnung
Drehwerk: Befestigungsschrauben
Drehwerk: Verzahnung
Drehwerk: Antrieb
Drehwerk: Verriegelung
Drehwerk: Verkleidung

200−1−3220d_de 95/109
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96/109 200−1−3220d_de

12. Prüfgruppe: Oberwagen/Kabine

Türen
Fenster/Scheiben
Scheibenwischer
Spiegel
Sitz
Heizung/Klimaanlage
Lüftung
Schalldämpfer
Steuerhebel für Arbeitsfunktionen
Getriebeschaltungen
Sicherung: Quetsch−/Scherstellen
13. Prüfgruppe: Oberwagen/Halte− und Schutzvorrichtungen

Haltegriffe und Aufstiege
Verkleidungen
Abdeckungen
Klappen

200−1−3220d_de 97/109
22
98/109 200−1−3220d_de

14. Prüfgruppe: Oberwagen/Antrieb

Verbrennungsmotor
Abgasanlage/Verbrennungsschutz
Kraftstoffbehälter
Kraftstoffleitungen
Filter
Motoraufhängung
Schalldämpfung
Öl−/Kühlmittelstände
15. Prüfgruppe: Oberwagen/Hydraulikanlage

Ölbehälter
Filter
Pumpen
Motoren
Ventile
Leitungen
Schläuche
Zylinder
Druckbegrenzungsventile
Senkbremsventile

200−1−3220d_de 99/109
22
100/109 200−1−3220d_de

16. Prüfgruppe: Oberwagen/Elektrische Anlage

Motoren
Generatoren
Batterien
Schalter
Leitungen
Sicherungen
Widerstände
Beleuchtung
Schaltschrank
Kontrollleuchten
17. Prüfgruppe: Oberwagen/Steuereinrichtungen

Motorregulierung
Getriebe
Elastische Kupplungen
Schaltungen
Motorstop
Kontrollanzeigen
Drehbremse

200−1−3220d_de 101/109
22
102/109 200−1−3220d_de

18. Prüfgruppe: Oberwagen/Seiltriebe

Winde H1 3)
Winde H2 3)
Winde W1/H3 3)
Winde W2 3)
Winde E 3)
Winde R 3)
Seilrollen
Seilendbefestigung
Seil für Winde H1
Seil für Winde H2
Seil für Winde W1/H3
Seil für Winde W2
Seil für Winde E
Seil für Winde R
Abspannseile
19. Prüfgruppe: Oberwagen/Haken/Unterflaschen

Rollen
Schutzbügel an den Rollen
Achshalter
Lasthaken
Lasthakenbefestigung
Hakensicherung

200−1−3220d_de 103/109
22
104/109 200−1−3220d_de

20. Prüfgruppe: Oberwagen/Sicherheits− und Schalteinrichtungen

Hubnotendschalter H1
Hubnotendschalter H2
Senknotendschalter H1
Senknotendschalter H2
Auslegernotendschalter E1
Auslegernotendschalter E2
Wippspitze:
Auslegernotendschalter W1
Wippspitze:
Auslegernotendschalter W2
Lastmomentbegrenzung
Längenanzeige: Ausladung, Ausleger-
länge
Winkelanzeige: Ausleger
Winkelanzeige: Wippspitze
Winkelanzeige: Drehwerk
Sicherheitseinrichtung: Steuerung
Arbeitsbereichsbegrenzung
Neigungsanzeige
Stützdruckanzeige
NOT−AUS

200−1−3220d_de 105/109
22
106/109 200−1−3220d_de

21. Prüfgruppe: Ausleger

Schweißkonstruktion
Seilrollen
Auslegerlagerung
Auslegerverbolzung
Abspannstangen/−Seile
Rückhaltezylinder
Wippzylinder
Teleskopierzylinder
Ausschubseile
Rückziehseile
22. Prüfgruppe: Sonderausstattung


200−1−3220d_de 107/109
22
108/109 200−1−3220d_de
Bemerkungen
1) Die Prüfung des verkehrssicheren Zustandes des Kran-

fahrzeuges ist auch erbracht, wenn ein mängelfreies Er-
gebnis einer Sachverständigenprüfung nach STVZO vor-
liegt. Bei Fahrzeugkranen, die nicht zum Verkehr auf öf-
fentlichen Straßen zugelassen sind, hat der Sachkundige
bzw. Sachverständige die Prüfung des verkehrssicheren
Zustandes durchzuführen (siehe auch UVV “Fahrzeuge”
BGV D29).
2) Diese Prüfungen sind vom Sachverständigen auch dann

vorzunehmen, falls ein mängelfreies Ergebnis einer Sach-
verständigenprüfung nach STVZO vorliegt.
3) Prüfung der Winden hinsichtlich des verbrauchten Anteils

der theoretischen Nutzungsdauer.
200−1−3220d_de 109/109

AC200 1 33291c Teil3 - de

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Inhaltsverzeichnis

2 Betriebsstoffe und Füllmengen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

4 Schmier− und Wartungsplan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

13 Heizung und Klimaanlage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

16 Kühl−, Ansaug− und Abgasanlage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

22 Prüfungen des Kranes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

Teil 3: Schmier− und Wartungsanleitung des Oberwagens

den mit der Wartung Beauftragten, geben wir in dieser Anleitung

Die Angaben in dieser Anleitung entsprechen der Gerätetechnik

In dieser Schmier− und Wartungsanleitung werden die Über-

”Gefahr” wird benutzt, wenn ein Wartungsvorgang bei

”Achtung” wird benutzt, wenn ein Wartungsvorgang bei

”Hinweis” wird benutzt zur Kennzeichnung eines wichtigen War-

Allgemeine Empfehlungen zu den Schmier− und Wartungs-

− Reinigen Sie alle Nippel, Kappen und Stopfen vor dem

Setzen Sie sich bitte umgehend mit unserer Abteilung ”Kunden-

Dieses Kapitel ”Sicherheitshinweise” gibt einen konzentrierten

Bei Kranen mit zweiteiliger Schmier− und Wartungsanleitung be-

Führen Sie die vorgeschriebenen Einstell− und Wartungsarbei-

Tragen Sie Sicherheitskleidung, Schutzbrille, Atemmaske und

Lassen Sie bei Schmier− und Wartungsarbeiten keinen Unbe-

Ersatzteile müssen den vom Hersteller festgelegten technischen

Die aufgeführten Sicherheitshinweise für Schmier−, War-

1.2 Personalauswahl und −qualifikation

Wartungs− und Einstellarbeiten dürfen nur von Fachpersonal

Dies gilt insbesondere für Arbeiten an Elektrik, Hydraulik, Fahr-

1.3 Besondere Gefahrenarten

An einigen Stellen, bei denen die angeführten Gefährdungen

1.3.1 Gefährdung durch Quetschen / Scheren / Stoßen

Die betroffenen Stellen sind:

1.3.2 Gefährdung durch Wickeln und Einziehen

Die betroffenen Stellen sind:

1.3.3 Gefährdungen durch Ausrutschen, Stolpern, Fallen

Es dürfen ausschließlich die beschriebenen Begehungen und

1.3.4 Gefährdung durch thermische Einflüsse

1.3.5 Gefährdung durch Restenergie in der hydraulischen

1.4 Vor Beginn von Schmier− und Wartungsarbeiten

Informieren Sie das Bedienungspersonal und benennen Sie ei-

Setzen Sie den Dieselmotor still !

Niemals dürfen Arbeiten mit angehängter Last durchgeführt wer-

Sichern Sie die Arbeitseinrichtung durch Absetzen auf den Bo-

Ziehen Sie vor Schmier− und Wartungsarbeiten an der elektri-

1.4.1 Reinigung des Fahrzeugs

Vor dem Reinigen des Kranes mit Wasser oder Dampfstrahl

Gummiteile, wie Reifen etc. müssen besonders vorsichtig

Mindestabstand zwischen Hochdruckdüse und Reinigungsge-

Um Beschädigungen zu vermeiden, Wasserstrahl nicht di-

Während der Reinigung den Wasserstrahl immer bewegen.

Sind an Ihrem Kran luftgekühlte Komponenten (z.B. Retarder)

Darüberhinaus ist die Betriebsanleitung des Dampfstrahlgerätes

Schallabsorptionsmatten dürfen nicht mit Hochdruckreinigern

Nach der Reinigung, besonders mit Dampfstrahlern, muss der

Entfernen Sie nach dem Reinigen die Abdeckungen / Verklebun-

Untersuchen Sie nach der Reinigung, alle Kraftstoff−, Motoröl−,

Da bei Wartungs− und Montagearbeiten Öl austreten kann, sind

Vorbeugende Maßnahmen gegen Brandgefahr

Kran sauber halten, insbesondere von brennbarem Material.

 Nach der Reinigung des Motorraumes alle

auf Undichtigkeiten, gelockerte Verbindungen, Scheuerstel-

Alle elektrischen Leitungen, Steckverbindungen und An-

 Handfeuerlöscher müssen gefüllt und betriebsbereit sein.

1.5 Durchführung der Schmier− und Wartungsarbeiten

Zur Durchführung von Schmier− und Wartungsarbeiten ist eine

Nach der Reinigung des Motorraumes alle

Handfeuerlöscher müssen gefüllt und betriebsbereit sein.