Ajuste Mecánico

Instituto Tecnológico Superior
Vida Nueva
COMPENDIO DE
AJUSTE MECANICO
2 CREDITOS
1. Datos informativos:
Carrera/s Nivel
Mecánica Automotriz Primero
Electromecánica Primero
Electrónica Primero
Mecánica Industrial Primero
www.istvidanueva.edu.ec
Tecnológico Vida Nueva http://campus.istvidanueva.edu.ec/
1
AJUSTE MECÁNICO
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2. Índice
1. Datos informativos: .................................................................... 1
2. Índice......................................................................................... 2
3. Introducción ............................................................................... 4
4. Prerrequisitos ............................................................................ 4
5. Evaluación inicial ....................................................................... 5
6. Orientaciones generales para el estudio ................................... 6
7. Desarrollo de contenidos ........................................................... 7
I. Unidad: FUNDAMENTOS DEL VIRUTAJE ........................... 7
Objetivos ................................................................................... 7
Contenidos ................................................................................ 7
FUNDAMENTOS DE PRODUCCION POR VIRUTAJE ........ 7
Estrategias de enseñanza – aprendizaje ................................. 10
Evaluación ............................................................................... 12
Recursos ................................................................................. 12
II. Unidad: FUNDAMENTOS DEL AJUSTE MECANICO......... 13
Objetivos ................................................................................. 13
Contenidos .............................................................................. 13
GENERALIDADES ............................................................. 13
HERRAMIENTAS DE AJUSTAJE ....................................... 13
OPERACIONES DEL AJUSTE ........................................... 26
Estrategias de enseñanza – aprendizaje ................................. 56
Evaluación ............................................................................... 59
Tecnológico Vida Nueva Página 2

AJUSTE MECÁNICO
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Recursos ................................................................................. 60
8. Evaluación final ....................................................................... 61
9. Bibliografía .............................................................................. 62
10. Glosario ................................................................................... 62
11. Anexos .................................................................................... 63

AJUSTE MECÁNICO
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3. Introducción
El ajuste mecánico consiste en dar forma a una pieza o componente
mecánico utilizando una técnica llamada virutaje.
En esta técnica se procede a desprender pequeñas cantidades de

material llamadas viruta para de esta forma dar forma a un
elemento mecánico que se requiere utilizando diferentes técnicas
tales como: aserrado, limado, taladrado, etc.
En el presente módulo se detalla las distintas herramientas para

realizar el proceso de ajuste mecánico.
También se encuentran detallados los distintos tipos de

procedimientos tales como: trazado, cincelado, limado, taladrado,
roscado, etc. Procesos necesarios para realizar la disminución de
medidas geométricas de una pieza y obtener nuevos elementos.
4. Prerrequisitos
Como prerrequisito el estudiante debe tener mínimos conocimientos
de manejo de herramientas y de seguridad industrial.

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5. Evaluación inicial
Resolver el siguiente cuestionario:
1.- Enumere cuatro elementos de protección necesarios en el taller.
………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
2.- ¿Qué es viruta?
………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
3.- Enumere cuatro herramientas necesarias para realizar el ajuste

mecánico.
………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………...
………………………………………………………………………………
4.- ¿Cuántos tipos de arranque de viruta conoce?
………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
5.- Enumere cuatro elementos de medición.
………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………

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6. Orientaciones generales para el estudio
Para el desarrollo de esta asignatura es necesario tomar en cuenta
el contenido del módulo para desarrollarlo tanto en el aula como en
el taller.
Será necesario realizar prácticas de los contenidos analizados para

comprenderlos de una mejor manera e interiorizar los
conocimientos adquiridos.
De igual manera realizar investigaciones que lleve a la adquisición

de nuevos conocimientos acerca de la asignatura.
Las evaluaciones del presente módulo deberán ser desarrolladas de

forma paralela al avance de la asignatura para ir reafirmando los
conocimientos.

Ajuste Mecánico
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7. Desarrollo de contenidos
I. Unidad: FUNDAMENTOS DEL VIRUTAJE
Objetivos
Analizar los conceptos generales de virutaje, sus ventajas y
desventajas para la elaboración de piezas mecánicas.
Contenidos
FUNDAMENTOS DE PRODUCCION POR VIRUTAJE

A la transformación de las materias primas en elementos mecánicos
utilizables se le denomina proceso de fabricación.
Los procesos de fabricación más comunes se clasifican en:
 Procesos de arranque sin viruta, y;

 Procesos con arranque de viruta.
Sin arranque de viruta: Fundición, laminado, estirado, forjado,

extruido, soldado, cizallado, etc.
Con arranque de viruta: Taladrado, rimado, avellanado,

abocardado, torneado, fresado, mandrinado, rectificado, dentado,
etc.
Por lo tanto el virutaje es un proceso de fabricación en que a la

materia prima le desprendemos pequeñas cantidades de material
llamadas virutas para conformar el elemento mecánico que se
requiera.
Para el proceso de virutaje se requiere de materia prima, de una

herramienta y de una fuerza que permita obtener las virutas. La

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dureza de la herramienta debe ser mucho mayor que la dureza de
la materia prima.
Cuando la fuerza es producida por el hombre se habla de virutaje

manual o ajustaje: aserrado a mano, limado a mano, roscado a
mano (machuelado), etc.
El ajustaje se le conoce también como operación de banco. A las

operaciones manuales de virutaje también se les añaden las
operaciones de taladrado, aserrado a máquina, limado a máquina,
esmerilado, etc., por ser máquinas de calidad basta y que sirven
para realizar operaciones de desbaste de la materia prima.
Cuando la fuerza es obtenida por una maquina se habla de virutaje

mecánico o simplemente de maquinado: torneado, fresado,
mandrinado, rectificado, brochado, etc.
En el virutaje la masa inicial de la materia prima es mayor que la

masa final del elemento mecánico construido.
 Mi = Mf + Virutas (desperdicios)
Para poder producirse el proceso de virutaje se requiere del

movimiento principal de corte y del movimiento de avance. También
se requiere dar una profundidad de corte.
Los movimientos de corte pueden ser rotativos dados por la

herramienta: taladrado, fresado, etc. Dados por la pieza: torneado.
El movimiento de corte es longitudinal alternativo: aserrado manual,

mortajado, cepillado.
El movimiento de corte es longitudinal sin fin: en el brochado, en las

sierras sin fin.
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El movimiento de avance puede ser dado por la herramienta:
taladrado, torneado, etc. Puede ser dado por la pieza: fresado,
rectificado, etc.
Las herramientas, a más de la dureza correspondiente, deben tener

una forma geométrica fundamentada en la cuña de penetración. De
aquí se desprende lo que se conoce como la geometría básica de
corte y los ángulos fundamentales de corte. Debe cumplirse
siempre: α+β+γ= 90°. Donde, α: ángulo de incidencia, β: ángulo de
punta, de cuña, de filo. γ: ángulo de salida, o de viruta.
Las herramientas a su vez se clasifican en: herramientas

monocortantes (cuando desprenden viruta con un solo filo, caso del
limado a máquina, del torneado, del mortajado, etc.) y herramientas
multicortantes (cuando son dos o más filos los que desprenden
viruta: taladrado, avellanado, fresado, aguja de brochar, etc.)
Las herramientas son de geometría determinada cuando pueden

ser reafiladas y son de geometría indeterminada las herramientas
abrasivas: lijas, piedras de esmeril, ruedas de rectificado, cremas y
líquidos para bruñir, etc.
Las operaciones de virutaje pueden ser de desbastado y de afinado.

El desbastado es desalojar la mayor cantidad de viruta en el menor
tiempo posible, sin tomar en cuenta las tolerancias dimensionales,
el acabado superficial ni las tolerancias geométricas (si las tuviera).
En los procesos de maquinado el afinado se realiza elevando la
velocidad de corte y disminuyendo el avance.

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Estrategias de enseñanza – aprendizaje
Actividad 1
Forme grupos de trabajo, y prepare una exposición acerca de los

siguientes temas:
 Procesos con arranque de viruta

 Procesos si arranque de viruta
Las exposiciones se llevaran a cabo dos grupos por día, el número

de estudiantes por grupo queda a criterio del docente que este
dictando la asignatura.
El estudiante puede tomar como bibliografía el presente módulo de

estudio y adicional a este de apoyarse en mínimo un libro y fuentes
de internet. Puede utilizar material didáctico para ayudar en su
exposición (videos, maquetas, objetos reales, PPT, etc.)
Actividad 2
Realice un mapa conceptual de los tipos de virutaje

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Realice un mapa conceptual de los tipos de movimiento que se
requiere para el proceso de virutaje.

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Evaluación
Resolver el siguiente cuestionario
1.- Defina lo que es virutaje
………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
2.- Enumere cinco procesos sin arranque de viruta
………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
3.- Enumere cinco procesos con arranque de viruta
………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
4.- Explique que son los ángulos fundamentales de corte
………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
5.- ¿Qué son las operaciones de desbaste y afinado?
………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
Recursos
 Módulo
 Documentos de plataforma
 TICs

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II. Unidad: FUNDAMENTOS DEL AJUSTE MECANICO
Objetivos
 Conocer la finalidad de cada una de las operaciones básicas
del ajuste mecánico.
 Utilizar adecuadamente y de forma correcta los útiles y
herramientas necesarias en cada operación.
Contenidos
GENERALIDADES
Se entiende por Ajuste Mecánico, elaborar y acabar a mano una
pieza mecánica según sus formas y dimensiones establecidas
previamente en los croquis o planos. Así mismo, acabar o retocar a
mano piezas rebajadas previamente en máquinas. También,
adaptar dos o más piezas que deben trabajar unas dentro de otras.
Tipos de Ajustes.- Según la importancia del trabajo, se consideran

y distinguen los siguientes tipos: ajuste apretado, ajuste deslizante,
ajuste suelto.
Tipos de operaciones.- las principales operaciones que se realizan

en los trabajos de ajuste, cuyas denominaciones básicas son:
preparaciones y cortes con los materiales, trazado mecánico,
aserrado, limado, cincelado, rasqueteado, taladrado, roscado a
mano, afilado, remachado y esmerilado.
HERRAMIENTAS DE AJUSTAJE
Banco de trabajo
Para realizar su trabajo, el mecánico ajustador necesita un banco

de construcción sólida, alto de 80 a 90 cms. Puede ser sencillo o

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doble, de madera o de metal, y también de madera revestida de
chapa. Además, puede ser de uno o de varios puestos de trabajo.
En el banco se fijan las morsas, que no deben estar demasiado

juntas. Para disponer de espacio, conviene colocarlas a 1.5 mts una
de otra.
Morsas
Fig. 1
Morsa
Las morsas sirven para sujetar, en la posición más conveniente, las

piezas que se han de trabajar. Hay tres tipos principales de morsas,
a saber:
 Articuladas: se componen de un brazo fijo y de otro que se

abre en ángulo, articulados en una clavija o pasador roscado,
y además, del tornillo con la tuerca en forma de caja, del
resorte y de la manija. Son de acero forjado, y resultan muy
resistentes, por lo cual se destinan a trabajos de cerrajería y
de forja. Por el contrario, no son apropiadas para trabajos de
ajuste, porque sus mandíbulas no se conservan paralelas al
abrirse.

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Fig. 2
Morsa
 Paralelas: al igual que las articuladas, constan de una

mandíbula fija y de otra móvil, y se construyen de fundición o
de acero colado. Éstas últimas son las más resistentes. La
diferencia esencial entre estas morsas y las articuladas, es
que cualquiera sea la abertura de las mandíbulas, las
mordazas quedan siempre paralelas, y así sujetan en
perfectas condiciones las piezas de cualquier tamaño.
 Para máquinas: son del tipo paralelo, con mandíbulas más
bajas y con un tornillo de punta cuadrada, donde se enchufa
la manivela para acercar y apretar la mandíbula móvil.
Mordazas.- Se llaman mordazas las partes de las morsas que

aprietan directamente la pieza que se trabaja. Pueden ser fijas o
postizas. Las primeras son de acero estriadas o lisas, que van
atornilladas a las mandíbulas de la morsa. Pero cuando se han de
trabajar piezas delicadas, y hay peligro de que las estrías rayen las
caras ya trabajadas de las piezas, se revisten con mordazas
postizas de plomo, zinc, cobre o carbón.
En las morsas para máquinas, las mordazas generalmente están

templadas y rectificadas. Para trabajos especiales, las mordazas
pueden ser sustituidas por otras de forma apropiada.

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Instrumentos de medición
Los instrumentos de medición se pueden agrupar utilizando

diferentes criterios, se realiza una clasificación de los mismos en
función del tipo de medida y de la magnitud a utilizar.
Los instrumentos empleados para determinar magnitudes lineales y

de medida directa más habituales son:
 El Metro.
 La Regla graduada.
 El calibre o pie de rey.
 El micrómetro.
 Los comparadores.
 Los alexómetros.
 Las galgas de espesores.
 Los calibres de formas.
 Los goniómetros.
Además del tipo de medida y del funcionamiento propio de cada

uno de ellos, los aparatos de medida se diferencian en la precisión
con que determinan la medida. Para establecer la precisión que
aportan a la hora de efectuar una medida, conviene tener presentes
dos conceptos que determinan el grado de exactitud de las
medidas. Estos términos se denominan:
 Apreciación. Se conoce así a la medida más pequeña que

puede medirse o leerse con un instrumento dado (distancia
entre dos divisiones contiguas).
 Estimación. Cuando la lectura de una medida no coincide con
ninguna de las divisiones en que se encuentra graduado el útil

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de medición, esa parte de la medida que está entre dos
divisiones se determina por aproximación o estimación.
El metro.- Normalmente, son instrumentos formados por reglas

flexibles graduadas, en milímetros, por lo que permiten medir con
un error máximo de 0,5 mm. (medida por estimación). La medición
se realiza alineando un extremo de la longitud a medir con el inicio u
origen de la escala, determinando a continuación la medida
correspondiente al otro extremo de la citada longitud.
Fig. 3
Metro
Regla graduada.- La regla graduada consiste en una lámina o

prisma de acero templado de varios milímetros de espesor y de
sección rectangular, que dispone de una escala graduada en una
de sus caras (cantos) dividida en milímetros. En algunas ocasiones
las caras se encuentran biseladas. Las reglas graduadas resultan
muy útiles para definir, señalar y trazar medidas sobre piezas.
Fig. 4

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Regla graduada
Calibre o pie de rey.- Es un instrumento de medida de uso muy

común, por su fácil manejo y por el grado de precisión en las
mediciones realizadas. Básicamente consta de una regla (graduada
en milímetros) con una escuadra o tacón en el origen que determina
la boca fija, sobre la que se desplaza una pequeña regla móvil
(nonio) que en su origen determina la boca móvil.
Con el calibre se pueden realizar los siguientes tipos de medidas:
 Mediciones de dimensiones exteriores, espesores o

diámetros. Para ello se emplean las bocas o mandíbulas.
 Mediciones de anchuras o diámetros inferiores, mediante el
uso de los palpadores superiores.
 Mediciones de profundidades con la ayuda de la varilla sonda.
Fig. 5
Pie de rey
Micrómetro.- Al igual que el calibre, el micrómetro es un

instrumento de precisión, de medida directa, que consigue una gran
exactitud en las mediciones efectuadas. En líneas generales el

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micrómetro consta de un cilindro “fijo" graduado en milímetros,
sobre el que se desplaza un cilindro exterior o tambor (a través de
un mecanismo tipo “husillo”), cuya división en partes determina la
precisión del instrumento.
El principio de funcionamiento del micrómetro se basa en el

concepto de unión mediante el mecanismo tornillo-tuerca. En el
citado ensamblaje el avance del tomillo sobre la tuerca vendrá
determinado por el paso que presente la rosca de ambos. De tal
manera que cuando gira el tornillo sobre la tuerca, el
desplazamiento por vuelta será igual al paso del tornillo.
Fig. 6
Micrómetro
Comparadores.- Es un instrumento de medida empleado

generalmente para determinar la desviación de medida o
desplazamiento de una pieza respecto a una medida previamente
establecida. Su apreciación es muy elevada, aunque su amplitud de
medición es reducida (entre cinco y diez milímetros).

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Normalmente, su apreciación es de centésimas de milímetro,
aunque en algunos casos llega a ser de milésimas. Esta apreciación
se consigue al transformar el movimiento longitudinal de un husillo
desplazable que engrana con un piñón pequeño, haciendo que gire.
Fig. 7
Comparador
Alexómetro.- Los alexómetros o comparadores de diámetros

interiores sirven para comprobar, en el mecanizado del automóvil, el
ovalamiento y la conicidad que existe en las superficies cilíndricas.
El alexómetro es un útil de medida por comparación que consta de

un soporte especial y un reloj comparador que va montado sobre él.
El soporte, a su vez, consta de:
 Un cuerpo alargado por el que se desplaza un prolongador

interior que debe hacer contacto con el palpador del
comparador.
 Un pie dispuesto transversal mente al cuerpo. En un extremo
del pie lleva un palpador fijo que permite el centrado del útil
dentro del orificio y otro palpador móvil que permite el ajuste
cuando el diámetro varía.
En el pie, se transforma el movimiento horizontal del husillo en

vertical en el cuerpo mediante un sistema de palanca.
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Fig. 8
Alexómetro
Bloques calibrados.- También se denominan bloques o calas

patrón. Son unos bloques prismáticos de gran dureza, en los que
dos de sus caras están totalmente paralelas y la distancia entre
ambas determina una medida determinada con gran exactitud;
estas caras están lapeadas (tratamiento de acabado que
proporciona una superficie muy lisa).
Se emplean como referencia de medida, patrones, para calibrar

chavetas y para ranuras. Normalmente forman juegos que permiten
(superponiéndose unas sobro otras), conseguir gran cantidad de
espesores diferentes. Gracias a su grado de acabado superficial, se
adhieren unas sobre otras sin aumentar la medida total y la
fiabilidad sigue siendo muy elevada.
Fig. 9

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Bloques calibrados
Galgas de espesores.- Son una serie de flejes o láminas

calibradas, de espesores escalonados que normalmente forman
juegos, desde 0,05 a 1 mm.
Fig. 10
Galgas de espesores
Se utilizan para determinar (por comparación) la holgura o

separación existente entre dos piezas o superficies, que deban
disponer de un ajuste determinarlo. También se denominan galgas
de espesores.
Calibres de formas.- Son una serie de flejes o chapas metálicas

que, formando juegos, presentan diferentes configuraciones y
formas, complementarías respecto a varios perfiles. La forma de
cada uno de los perfiles corresponde a un patrón determinado:
diferentes pasos de roscas, radios o ángulos.
Fig. 11
Calibre de formas

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Goniómetros.- Son útiles para medir los ángulos que forman las
aristas de las piezas y para marcar líneas de referencia con
inclinación determinada.
Fig. 12
Goniómetro
Normas para la conservación de los dispositivos de medida
 Al tratarse de útiles de gran precisión, deben emplearse con

especial cuidado.
 Utilizar cada instrumento de medida en aquellas aplicaciones
para las que fue diseñado.
 Evitar golpes para no deformar las caras de referencia.
 Mantenerlos limpios y engrasarlos regularmente (aquellos que
lo requieran).
 Antes de la medición es conveniente eliminar la eventual
suciedad y rebabas de las piezas.
 No forzar sus mecanismos.
 No medir sobre máquinas en movimiento.
 Cuando se recogen las herramientas no mezclar los
instrumentos de medida con otras herramientas (sobre todo
con las de corte).

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 Almacenar adecuadamente y evitando siempre la humedad
para impedir su corrosión.
Mármol de comprobación
Los metálicos son de fundición de la mejor calidad, y se presentan

cuidadosamente aplanados con rasquetas o con máquinas
rectificadoras.
Estos mármoles tienen en la parte inferior unos nervios destinados

a evitar las deformaciones.
Se apoyan en tres puntos fijos, y los pequeños y medianos están

provistos de empuñaduras, para facilitar su manejo.
Los mármoles en forma de regla tienen el material bien distribuido

en nervaduras adecuadas, de manera que resulten rígidos y
livianos.
Se usan para verificar objetos largos y de escasa anchura, como las

guías de los tornos y maquinarias en general.
Los mármoles de piedra dura suelen ser de granito negro, en un

bloque aplanado, rígido e indeformable.
Escuadras
Son instrumentos de comprobación y comparación que tienen un

ángulo fijo entre dos caras planas. Están construidas de acero, con
su cara perfectamente escuadrada, aplanada y pulida a mano. Se lo
utiliza para la comprobación de ángulos y comparaciones de
superficies o caras planas y para el trazado en general. Tenemos
dos tipos de escuadras, las escuadras fijas o comunes, y las
escuadras móviles o falsas escuadras.
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Fig. 13
Escuadra
 Escuadras fijas o comunes: hay de diversos tipos y medidas,

las más usadas en ajuste son: 90º, 120º, 135º, 60º y 45º. Con
estas escuadras podemos comparar o comprobar solo un
ángulo fijo. Viene de dos tipos, lisas o comunes y con solapas
o sombrero. Esta última de diferencia de las demás por llevar
una platina superpuesta en el brazo corto, lo que permite un
mejor apoyo en la cara plana del trabajo que vamos a
comparar, realizando un mejor control, como así también nos
facilita el trazado mecánico.
 Escuadras móviles o falsas escuadras: están construidas por
dos brazos de acero perfectamente aplanado, escuadrado y
pulido a mano. Estos brazos están unidos y articulados en un
extremo por un remache o tornillo, que nos permite fijar el
brazo de la escuadra en cualquier ángulo de abertura. Se
utilizan para verificación de ángulos de que no se pueden
hacer con la escuadra fija, para el trazado de un ángulo dado
a una pieza en construcción y para el trazado en general.
Compases
Son instrumentos de medición de variados usos y diversas formas.

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Como elementos de comprobación se usan principalmente el
compás de espesor y el de interior. Se usan especialmente para
comprobar paralelismos.
 Compás de espesor, es el instrumento más apto para

comprobar superficies paralelas. En este caso, el mecánico
debe usarlo con gran sensibilidad y delicadeza, y
acostumbrarse a sentir el tacto por la presión de las puntas.
 Compás de interior, se usa para comprobar medidas internas,
y el paralelismo de las caras de los huecos. Pueden tener un
resorte y un tornillo micrométrico con tuerca cortada, que
permite el desplazamiento instantáneo, y aun cuando resultan
más exactos, tienen menor radio de acción.
Fig. 14
Compases
OPERACIONES DEL AJUSTE

Trazado
La operación de trazado consiste en reproducir sobre la superficie

de una pieza determinada las cotas o referencias necesarias para
desarrollar los procesos de elaboración mecánica posteriores
(líneas de corte, centros para taladrar, superficies a limar, etc.). La
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operación de trazado debe partir de la información sobre la pieza
recogida en el croquis de taller o en el dibujo técnico normalizado.
Resulta importante señalar que de un buen trazarlo dependerá en

gran medida la correcta ejecución de las operaciones de
mecanizado correspondientes.
Tipos de trazado.- En función de las piezas o de las

particularidades del trabajo a realizar, existen dos procedimientos
para realizar el trazado:
 Trazado plano.
 Trazado al aire.
El primer procedimiento se utiliza en piezas de poco espesor

(chapas), y consiste en realizar el trazado únicamente sobre una
superficie plana o cara de la pieza.
En el segundo caso, el trazado se efectúa sobre varias caras de la

pieza en cuestión (tridimensional), reproduciendo todas las
indicaciones del dibujo. Se utiliza habitualmente en las operaciones
de ajuste y montaje de piezas.
Fig. 15
Formas de trazado

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Instrumentos para el trazado.- Al ser el trazado una operación que
reproduce, en muchos casos, las referencias recogidas en los
dibujos técnicos o croquis de taller, muchos de los útiles para trazar
son semejantes a los instrumentos utiliza dos en el dibujo industrial.
Punta de trazar, es una varilla de acero fundido, cuyos extremos

están templados y finalmente afilados a unos 10° aproximadamente.
El cuerpo es poligonal o cilíndrico y lleva practicado un moldeado
para facilitar su manejo (en otras ocasiones incorpora un
revestimiento plástico para tal fin). Algunos tipos de puntas suelen
llevar un extremo acodado para conseguir el acceso a zonas
difíciles y para evitar que se despunten en caso de caída. Se utiliza
para trazar líneas rectas o curvas, mediante el apoyo en la
correspondiente guía (regla o plantilla).
Fig. 16
Puntas de trazar
Gramil, este instrumento se compone de una base de fundición

perfectamente plana en su cara de apoyo, provista de un vástago
vertical (fijo o abatible) por el que se desliza un manguito o
abrazadera portadora de una punta de trazar. Se utiliza para trazar
líneas paralelas a diferente altura con respecto al mármol sobre el
que se apoya y desplaza. En ocasiones también se utiliza como
instrumento de verificación para comprobar el paralelismo y el
centrado de piezas. Algunos tipos de gramiles suelen llevar el

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vástago graduado (altímetros), con lo que pueden ajustar la altura y
posición de la punta de trazar con bastante exactitud.
Fig. 17
Gramil
Granete, Es un útil de acero templado y revenido de sección circular

acabado en punta cónica. El cuerpo lleva practicado un moleteado
para facilitar su manejo. Se utiliza para marcar el centro de una
perforación, ya que la huella que deja la punta cónica sirve de guía
a la broca evitando el posible desvío al resbalar sobre la superficie
de la pieza. Para su utilización es necesario golpear con un martillo
sobre la cabeza de golpeo.
Fig. 18
Granete
Compas, Al igual que el compás empleado en dibujo lineal, este

instrumento se compone de dos brazos iguales de acero articularlos
en un extremo; los extremos libres acaban en forma de punta
afilada templada para conseguir el trazado. Se utiliza para trazar

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arcos de circunferencia o circunferencias completas, transportar
distancias, etc. Antes de utilizar el compás en el trazado, es
necesario granetear el centro de giro, para introducir una de las
puntas de los brazos.
Cincelado
Es una operación que consiste en arrancar trozos de material o

separar partes del mismo mediante una herramienta prismática
dotada de filo, que es golpeada en el extremo a éste con un martillo.
Esta operación está especialmente indicada para:
 Alisar superficies.
 Realizar ranuras.
 Cortar chapas.
 Eliminar rebabas de operaciones de mecanizado previas.
Fig. 19
Cincelado
Cinceles: un cincel es una herramienta de corte en forma de cuña

que se usa para cortar, cizallar o trocear metal. Uno de sus

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extremos está endurecido y afilado para lograr un buen borde de
corte.
Está constituido por las siguientes partes:
 Cuerpo.- Suele tener una longitud de 20 a 30 cm, con forma

prismática y sección rectangular, hexagonal, etc.
 Filo.- Es el extremo de trabajo de la herramienta y tiene forma
de cuña.
 Cabeza.- Es el extremo que se golpea con el martillo.
Fig. 20
Cincel
Generalmente se fabrica mediante forja con acero para

herramientas, y después se somete a un proceso de templado y
revenido (sólo el extremo de trabajo).
Existen diversos tipos de cinceles que se utilizan según el trabajo

específico que haya de realizarse. Fundamentalmente se
diferencian en la forma del filo:
 Cincel plano.
 Cincel de punta rómbica o de diamante.
 Cincel de punta aguda o ranurador.
 Cincel de punta redonda.
El cincel plano o cortafrío se emplea para cortar y trocear metal y

para partir tuercas o remaches. Su anchura está comprendida
normalmente entre 8 y 19 mm.

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Por su parte, el cincel de punta rómbica posee un extremo cuadrado
y un borde de corte en cada esquina. Se usa para limpiar ángulos
agudos o para cortar surcos y ranuras de cierta profundidad (en
"V").
Fig. 21
Tipos de cinceles
El cincel ranurador o buril posee una hoja estrecha para cortar

ranuras, chaveteros, muescas, etc.
Finalmente, el cincel de punta redonda se utiliza para cortar ranuras

o para desplazar un orificio taladrado que se inició mal.
Para una correcta ejecución de la operación de cincelado es

necesario tener en cuenta una serie de consideraciones, como:
 Seleccionar el cincel más apropiado al trabajo que se ha de

realizar.
 Comprobar el estado del filo, y en caso necesario proceder a
su afilado antes de comenzar el trabajo. Hay que procurar no
golpear sobre metales duros, que deteriorarían el filo
prematuramente.
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 Sujetar adecuadamente la pieza en las mordazas de un
tomillo de banco, para evitar que pueda salir despedida.
 Utilizar un martillo del tamaño adecuado al cincel y tipo de
trabajo a realizar.
 Sujetar el cincel con la mano izquierda (diestros) en su parte
próxima a la cabeza del cincel (que debería disponer de un
protector de goma). Asimismo, el operario debe proveerse de
las correspondientes gafas de seguridad.
 Debe situarse el filo del cincel apoyando sobre el punto donde
se desea cortar, cuidando el ángulo que forma con la
superficie a trabajar para obtener un espesor de viruta
adecuado y así obtener la superficie prevista. Con la práctica
adecuada, la vista del operario debe mantenerse sobre el filo
de la herramienta y no sobre la cabeza de golpeo.
Corte con un cincel plano en una placa: Para utilizar un cincel

plano para cortar sobre una placa metálica blanda aplique el
procedimiento siguiente:
Fig. 22
Corte con cincel

AJUSTE MECÁNICO
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 Prepare la zona de trabajo con el cincel.
 Coloque la pieza de trabajo sobre una placa de metal blando.
No use nunca un yunque, ni tampoco la superficie acabada de
un tornillo de banco.
 Sujete el cincel firmemente con la mano izquierda, rodeándolo
con los dedos.
 Coloque el borde cortante sobre la línea de trazado y golpee
la herramienta con un martillo. Mantenga vista en el borde
cortante. no en la herramienta.
 Siga la línea de trazado ligeramente, vuelva atrás y golpee la
herramienta con un martillo para cortar el metal. En caso
necesario, de la vuelta a la chapa y corte por el lado contrario.
Corte en un tornillo de banco: El uso de un cincel para cortar una

pieza en un tornillo de banco se guía por los siguientes pasos
recomendados:
 Agarre la pieza de trabajo en el tomillo de banco con la línea

de trazado justo sobre el borde de la mordaza.
 Sujete el cincel en un ángulo de unos 30°, con el borde de
corte paralelo a la línea de trazado. Si el cincel se sostiene
demasiado alto, penetrará en la mordaza del tomillo de banco.
Si se sujeta a una altura demasiado baja, desgarrara el metal.
 Golpee firmemente con el cincel para cizallar el metal.
 El cincel se usa también para cizallar un remache o un perno.
Corte de una abertura interior: Para cortar una abertura interior

con un cincel, aplique el proceso siguiente:

AJUSTE MECÁNICO
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Fig. 23
Corte con cincel
 Taladre una serie de pequeños agujeros cerca del interior del

material desechable.
 Corte la abertura con el cincel.
 Lime la línea de trazado.
Aserrado
El aserrado es una operación de desbaste que permite quitar de

manera rápida el material sobrante de una pieza, mediante unas
herramientas denominadas sierras.
Con esta operación pueden ejecutarse trabajos como: ranuras,

ingletes, vaciados, etc.
Fig. 24

AJUSTE MECÁNICO
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Aserrado
La sierra de mano está formada por:
 La hoja.
 El arco.
Fig. 25
Sierra de mano
La hoja de sierra: Es el elemento de ejecución del corte, y consiste

en una lámina o fleje de acero templado aleado o templado rápido
de alto rendimiento, que presenta (en el caso de las hojas
unilaterales), una parte lisa (dorso), una parte con dientes
(dentado), y unos orificios en sus extremos para su fijación al arco.
Cuando la hoja de sierra presenta un dentado en cada lado se
denominan entonces “bilaterales”.
Durante el proceso de corte, los dientes (dispuestos uno detrás de

otro) arrancan pequeñas partículas de material (virutas) que se
recogen en los huecos (espacios entre diente y diente) y las
conducen fuera del corte. En algunos casos la hoja está
enteramente templada y es muy frágil: en otros, el templado se
reduce solamente al dentado (bimetales), aumentando la resistencia
y elasticidad de la hoja. Las hojas bimetales, suelen estar formadas
por un cuerpo elástico de acero especial y un listón dentado de
acero rápido soldado por rayo de electrones.

AJUSTE MECÁNICO
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Según la naturaleza del material a cortar, la distancia entre dos
dientes consecutivos será más o menos grande; este intervalo se
denomina paso del dentado. Si el paso es pequeño, el dentado será
muy fino; en caso contrario será grueso. En la práctica, el paso se
expresa en el número de dientes por unidad de longitud. En la tabla
siguiente se relacionan los pasos más frecuentemente utilizados.
Unidad Pasos
cm. 6 9 11 13
pulg. 18 22 24 32
En general, cuanto más duro o delgado sea el material a cortar,

más fino ha de ser el paso del dentado que debe tener la hoja de
sierra correspondiente.
Como ejemplo, una utilización estándar de las hojas de sierra

vendrá dada por las siguientes correspondencias:
Material Paso
Acero, hierro colado, aluminio, antifricción 18 dientes por pulgada
Tubos de estaño, cobre, laton, perfiles 24 dientes por pulgada
Tubos de pared delgada, chapas finas 32 dientes por pulgada
El arco: El arco de sierra es el elemento portador de la hoja de

sierra, está formado por un cuadro de hierro plano en forma de "U”
Uno de sus extremos está provisto de una empuñadura, y en el otro
incorpora un tensor de tornillo para mantener la hoja
convenientemente tensada.
La hoja se monta sobre el arco introduciendo los orificios laterales

en los pasadores o salientes de que disponen tanto la empuñadura
como el mecanismo tensor, debiendo quedar suficientemente
“tensa” con el fin de evitar alabeos en el transcurso de la operación

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de aserrado. Una hoja demasiado floja puede ocasionar los
siguientes efectos:
 Un corte imperfecto debido a las desviaciones que originarán

las deformaciones.
 Dificultad de deslizamiento de la hoja en la ranura de corte.
 Posibilidad de rotura por el excesivo desvío de la sierra
respecto a la dirección de corte.
Por el contrario, una hoja demasiado tensa puede generar un

peligro de rotura al estar sometida a un gran esfuerzo de tracción.
Técnica del aserrado.- El proceso para realizar correctamente la

operación de aserrado puede resumirse en las siguientes fases:
 Siempre que sea posible es recomendable trazar sobre la

pieza la línea de corte para poder disponer de una referencia
constante en la ejecución del corte.
 Elegir la hoja con el paso adecuado al espesor y tipo de
material a cortar, teniendo en cuenta que los materiales
blandos, al generar una gran cantidad de virutas, necesitan
huecos con capacidad suficiente para alojar y evacuar el
material sobrante, por lo que se necesitarán (en estos casos)
hojas con paso grande.
 Mantener una presión moderada y constante durante todo el
movimiento de avance de la sierra, liberando la presión en el
recorrido de retroceso. En este último movimiento, es
aconsejable bascular ligeramente la sierra con el objeto de
facilitar el despegue de los dientes sobre la superficie de la
pieza.

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 Sujetar adecuadamente la pieza a cortar para evitar cualquier
movimiento durante el corte. En caso de utilizar un tornillo de
banco, la pieza no debe sobresalir en exceso para evitar
vibraciones indeseadas.
 Al iniciar el corte es aconsejable ejercer una presión
moderada y con pocos dientes para poder orientar
convenientemente la dirección del corte.
 En el movimiento de avance (corte), la hoja debe utilizarse en
toda su longitud.
 La rapidez del movimiento de desplazamiento varía entre
aproximadamente unos 60 cortes por minuto para materiales
blandos y un ritmo aproximado de 30 cortes por minuto para
materiales más duros.
 El corte debe aproximarse (sin tocar) a la línea de corte
previamente trazada, con el fin de permitir una terminación
precisa mediante otras operaciones de acabado (limado).
 Los tubos deben girarse a medida que avanza el corte.
 Cuando el material sea demasiado duro, deberá disminuirse la
velocidad de corte.
 Si la pieza es excesivamente delgada, hay que inclinar
ligeramente la hoja en sentido longitudinal para que no se
produzcan enganches, hasta conseguir iniciar el corte.
 Cuando se esté finalizando el corte, es aconsejable suavizar
la presión ejercida y realizar más lentamente los movimientos.
Cuidados en el uso de las hojas de sierra: En lo que respecta a la

correcta conservación de las hojas de sierra, conviene tener
presente:

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 Disminuir la velocidad de corte cuando el material a cortar es
demasiado duro.
 No presionar excesivamente al cortar.
 Impregnarlas con aceite para evitar su oxidación.
La ruptura de las hojas de sierra suele producirse por:
 Inadecuada elección del tipo de dentado en función del

material a cortar.
 Incorrecto nivel de tensado en el arco (exceso o falta de
tensión).
 Utilización de una hoja que presente cierto número
consecutivo de dientes rotos.
 Realizar esfuerzos laterales para enderezar la hoja o cambios
bruscos de la dirección de corte.
 Mala sujeción de la pieza en el tornillo de banco.
El limado
La operación de limado tiene por objeto eliminar parte del material

sobrante de una pieza mediante el arranque de pequeñas virutas,
con el fin de proporcionarle unas dimensiones, formas o acabado
superficial concretos.
Puede considerarse como una forma de fresado, de hecho, si se

tomase una fresa y se estirase, se obtendría la estructura de una
lima.
Para llevar a cabo esa operación se utilizan las herramientas

denominadas limas.

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Limas: las limas son barras de acero templado que presentan en su
superficie un tallado compuesto de pequeños dientes, a modo de
cuchillas cortantes, que constituyen el picado de la lima. Uno de los
extremos (cola o espiga) no dispone de picado y tiene forma de
cuña con el fin de fijarlo al mango, que suele ser de madera o
plástico. El canto de la lima en algunas ocasiones también dispone
de dientes.
Fig. 26
Lima
Las limas se clasifican atendiendo a la forma geométrica que

presenta la sección transversal del cuerpo. Entre las diferentes
configuraciones existentes cabe destacar las siguientes:
 Planas (paralelas o de punta).

 Triangulares.
 Cuadradas.
 De media caña.
 Redondas.
 De cuchillo.

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Fig. 27
Tipos de limas
Sus características constructivas las hacen especialmente indicadas

para la ejecución de las siguientes operaciones:
 Planas. Dentro de las planas existen dos variedades, las de

punta y las paralelas. Se utilizan en trabajos sobre superficies
planas.
 Triangularas. Se utilizan sobre superficies planas y sobre
perfiles que formen un ángulo superior a 60“
 Cuadradas. Se utilizan sobre superficies planas tanto
interiores como exteriores y sobre superficies con perfiles a
90°.
 Media caña. Se utilizan para el limado de superficies planas,
cóncavas y sobre ángulos menores de 60°.
 Redondas. Se utilizan para el limado de superficies cilíndricas
cóncavas.
 De cuchillo. Se utilizan para realizar el acabado de esquinas y
en ángulos menores de 60°.

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Técnicas de limado.- Para llevar a cabo esta operación
correctamente se deben tener en cuenta las siguientes
consideraciones:
 Configuración del puesto de trabajo, en primer lugar, el tomillo

de banco sobre el que ha de sujetarse la pieza ha de tener la
altura adecuada en función de nuestra propia estatura y de la
naturaleza del trabajo a ejecutar.
 Preparación de la pieza. Como paso previo a la operación de
limado, ha de trazarse la pieza para mantener una referencia
visible del espesor a eliminar. Asimismo, la pieza debe estar
limpia y sin restos de óxido.
 Sujeción correcta de la pieza. La pieza ha de situarse
perfectamente centrada entre las mordazas del tornillo de
banco, y de tal manera que sobresalga lo menos posible para
evitar vibraciones que dificulten los movimientos de avance y
retroceso de la lima. En general, todas las piezas han de
limarse lo más cerca posible de las mordazas. Al objeto de
que el tallado de las mordazas no dañe la superficie de
sujeción de las piezas, conviene interponer un protector liso o
de material sintético.
 La lección de la herramienta adecuada. La elección del tipo de
lima debe estar en función de las siguientes variantes:
 Material de la pieza a tratar.
 Grado de alisado.
 Tamaño a reducir (desbastar o eliminar).
 Forma de la pieza a tratar.

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De la elección de la lima adecuada dependerá esencialmente
la calidad, precisión y el tiempo empleado en la ejecución del
proceso de limado.
 Es conveniente adoptar una adecuada postura corporal, la

posición de los pies debe ser fija, el cuerpo debe quedar
ligeramente inclinado hacia delante y la rodilla izquierda algo
doblada; el mango de la lima ha de agarrarse con la mano
derecha quedando arriba el dedo pulgar (personas diestras),
la mano izquierda se utiliza para sujetar la lima y para guiar su
desplazamiento, de forma que mantenga en todo momento la
horizontalidad. Sólo debe hacerse presión sobre la lima
durante el movimiento de avance.
Ejecución del proceso de limado:
 Durante la operación de limado, la lima debe desplazarse

sobre la pieza de manera que forme un ángulo de 45" con el
eje de la pieza. El avance de la lima se realiza con
movimientos de vaivén que determinan una carrera efectiva (o
de avance propiamente dicho) de arranque de viruta, en la
que se necesita realizar un esfuerzo de empuje y otra carrera
en vacío o de retroceso. Durante el proceso la lima debe
seguir también un movimiento de traslación sobre la pieza
(aproximadamente el doble de la anchura de la lima).
 Cuando se trabaje con metales duros, solo se debe hacer
presión con la lima en el sentido de avance, levantándola
ligeramente en el movimiento de vuelta. Cuando se limen
materiales blandos, en el movimiento de retroceso hay que

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mantener la lima en contacto con la pieza para facilitar su
limpieza.
 La lima debe situarse perfectamente apoyada sobre la
superficie a limar, para evitar rebajar la pieza por las zonas
periféricas.
 Hay que evitar el redondeo de las aristas de las piezas, que
proviene de un mal asiento de la lima debido a un
desequilibrio constante de esfuerzos ejercidos por las dos
manos, y de un excesivo desplazamiento lateral en la lima en
el movimiento de retorno (trazos cruzados).
 Utilizar las limas en toda su longitud de corte.
 Sujetar la lima de la forma más adecuada al tipo de trabajo
que se ha de realizar.
 Elegir convenientemente el tamaño de la lima en función del
tipo de superficie a trabajar.
 Durante el proceso de limado es conveniente cruzar los trazos
o marcas que dejan los dientes de la lima, para poder realizar
un mejor control del progreso de la operación.
El taladrado
El taladrado es una operación de mecanizado mediante arranque

de viruta que tiene por objeto realizar mecanizados en forma de
agujeros de sección circular o cónica, con ayuda de unas
herramientas denominadas brocas que se accionan por medio de
unas máquinas denominadas taladradoras.
Según sea su ejecución, los agujeros pueden ser:
 Pasantes.
 Ciegos.
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 Avellanados.
Brocas: Constituye el elemento principal de la operación de

taladrado, y su misión consiste en arrancar el material de la pieza
realizando el vaciado del agujero. Está constituida por una varilla
cilíndrica de acero al carbono o de acero rápido templado, sobre la
que se han practicado dos ranuras helicoidales para permitir la
salida de la viruta, y que una vez afiladas en su extremo determinan
las aristas cortantes (labios) de esta herramienta. Las superficies
que quedan inmediatamente detrás de los filos se encuentran
achaflanadas o destalonadas para que únicamente las aristas
cortantes entren en contacto con la pieza, evitando así rozamientos
indeseados que puedan atascar o sobrecalentar la broca. Con esta
disposición la broca adopta la denominación de helicoidal.
Fig. 28
Broca
Taladradoras: Las taladradoras son las máquinas que generan el

movimiento de rotación necesario para realizar los agujeros, en
ellas se montan las brocas como herramientas de corle. El
movimiento de translación o rectilíneo, lo realiza el operario si se
trata de una taladradora manual o la propia taladradora cuando
dispone de avance automático.
Las taladradoras pueden dividirse en:
 Portátiles.

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 Fijas.
Fig. 29
Tipos de taladros
Técnica del taladrad.- El proceso para realizar correctamente la

operación de taladrado puede resumirse en los siguientes pasos o
fases:
 Agarrar la broca mediante el portabrocas de la máquina

taladradora.
 Sujetar correctamente la pieza a taladrar sobre la mordaza,
utilizando para su perfecto amarre bridas, calzas, etc. Esta
operación es sumamente importante para evitar que las
piezas puedan ser arrastradas por las brocas.
 Realizar un graneteado del centro del agujero para guiar el
inicio de la perforación.
 Antes de realizar agujeros de diámetro elevado, conviene
pretaladrar previamente la pieza con una broca de diámetro
inferior. Antes de poner en marcha la máquina taladradora hay
que vigilar que la punta de la broca no esté en contacto con la
pieza.
 Seleccionar adecuadamente la velocidad de giro y el avance
adecuado en función del tipo de broca, diámetro y naturaleza
del material a trabajar.

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 Durante la operación de taladrado, la broca ha de estar
sometida a dos movimientos simultáneos: uno de rotación
alrededor de su eje y otro de avance que permite introducir la
broca en la pieza. De ello se desprende que la fuerza que hay
que ejercer sobre la broca vendrá dada por el valor del avance
adecuado, que estará en función del tipo de broca y de la
calidad superficial de la pieza. Generalmente, una presión
excesiva podría romper o quemar la broca: en cambio, si es
demasiado baja ejercerá una acción de embotamiento.
Cuando se taladran agujeros pasantes, es necesario disminuir
el avance cuando está finalizando el proceso para evitar la
rotura de la broca (también se evita así la formación de
rebabas).
Fig. 30
Formas de viruta
 Durante la operación de taladrado, la forma de la viruta

generada vendrá determinada por el tipo de material a
trabajar, por el tipo de broca utilizada y por el avance aplicado
(si el avance es rápido se logrará mayor espesor de viruta).
Normalmente, los materiales blandos (aluminio, zinc, cobre,

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plásticos, etc.) suelen producir virutas largas. Conviene sacar
la broca cuando la viruta no salga al exterior.
 Refrigerar adecuadamente la zona de contacto entre broca y

pieza para reducir el rozamiento y mantener una temperatura
baja en la broca. El refrigerante adecuado vendrá dado por el
tipo de material a trabajar, aunque normalmente suelen
utilizarse aceites minerales, solubles, fluidos de corte o incluso
petróleo.
Normas de seguridad e higiene:
 No acercar la cabeza al portabrocas, puesto que podría

engancharse al cabello.
 No tocar las virutas generadas, ya que son altamente
cortantes.
 No acercar demasiado la mano a la zona de contacto con la
pieza.
 Extremar las precauciones al sujetar la pieza (sobre todo en
chapas) para evitar que se enganche al movimiento del
portabrocas o que salga despedida a gran velocidad.
 Utilizar las prendas de protección personal adecuadas:
guantes, galas o caretas de protección facial y peto de cuero.
 No tocar la broca estando aún caliente.
 No sujetar con las manos una pieza en movimiento.
El Roscado
Con el término “rosca" se designa a una configuración de

trayectoria helicoidal, elaborada en un cuerpo de revolución,
generalmente cilíndrico. También puede considerarse a una rosca
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como el arrollamiento en forma de hélice de un perfil (triangular,
redondo, trapecial, etc.) sobre un cilindro. Dependiendo de que la
ejecución de la rosca sea en la parte interior o exterior de la
superficie de una pieza determinada, se obtendrán roscas interiores
(tuercas) o exteriores (tomillos) respectivamente.
Entre los procedimientos empleados para la fabricación de las

roseas destacan:
Por arranque de material:
 A máquina (corte en tomo).

 A mano (roscado manual).
Por conformación:
 Laminación.
Fig. 31
Formas de roscado
Básicamente, las aplicaciones más importantes de las roscas son:
 Como elementos de fijación o sujeción en uniones amovibles:

tornillos, tuercas, tirafondos, varillas roscadas, espárragos,

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etc., con los que se consiguen todo tipo de uniones y
ensamblajes.
 Como sistemas transformadores del movimiento.
Clasificación de las roscas: Existen distintos tipos de roscas,

debidamente normalizadas, que se clasifican atendiendo a
diferentes criterios;
 Según su finalidad; elementos de sujeción, juntas herméticas,

para producir movimientos de avance, etc.
 Por el número de hilos o filetes consecutivos: de una entrada
o de varias entradas.
 Por su posición: exteriores (tomillo) o interiores (tuerca).
 Por su sentido: rosea a derecha o rosca a izquierda.
 Por la forma del filete o perfil de la rosca:
o Rosca redonda.
o Rosca diente de siena.
o Rosca trapecial.
o Rosca cuadrada.
o Rosca triangular.
Fig. 32

AJUSTE MECÁNICO
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Tipos de roscas
Técnica del roscado.- La operación de roscar consiste en tallar una

rosca sobre la superficie de un cilindro (lomillo) o las paredes
interiores de un taladro (tuerca).
Roscado a mano de un tornillo o espárrago.- Básicamente, roscar

un tornillo consiste en eliminar, de un trozo de material cilíndrico, de
diámetro ligeramente menor al exterior de la rosca, la parte de
material sobrante entre filete y filete, es decir, practicar una
acanaladura helicoidal sobre dicho cilindro. Para la realización del
roscado sobre varillas cilíndricas, éstas han de presentar una
superficie perfectamente lisa y regular (calibrada), empleándose
una herramienta de corte denominada "terraja" o cojinete. La terraja
consiste en una especie de tuerca fabricada con aceros de alta
calidad (rápidos y templados), que dispone de unas ranuras
longitudinales de sección circular, que conforman las aristas de
corte y determinan las caras de desprendimiento, facilitando la
salida del material cortado (viruta). Una de sus dos caras lleva la
"entrada", que consiste en un avellanado que facilita el centrado e
inicio de la rosca en la varilla o perno.
Fig. 33
Terraja

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Preparación de la pieza: Para facilitar la entrada de la terraja,
puesto que ésta no tiene ángulo de incidencia ni corta en buenas
condiciones, conviene practicar un chaflán al extremo de la varilla.
El enorme rozamiento de los hilos de la tuerca en los de la rosca
que se construye, hace disminuir el diámetro de esta, lo que puede
provocar la rotura de las crestas de los filetes, por lo que es
aconsejable que la varilla que ha de roscarse sea de un diámetro
ligeramente menor que el diámetro nominal.
Ejecución del roscado:
 Inmovilizar la varilla sobre un tornillo de banco o cualquier otra

herramienta de sujeción adecuada.
 Introducir la terraja en el porta-terrajas, con el lado de inicio de
la rosca hacia fuera, y colocada de tal manera que el lado de
cierre del porta-terrajas empuje a la terraja contra la varilla a
roscar, ya que en caso contrario serían los tornillos de
inmovilización los que soportarían el esfuerzo de empuje.
 Iniciar el roscado situando la terraja perpendicularmente a la
varilla y girando el porta-terrajas en ciclos de media vuelta en
sentido de avance y 1/4 de vuelta hacia atrás, para cortar y
eliminar la viruta desprendida.
 Debido al rozamiento producido en el proceso de corte, es
necesario lubricar constantemente la zona de corte con aceite
o “taladrina”.
Roscado de tuercas.- Las herramientas empleadas para la

realización de esta operación son unos “tornillos'' (machos de
roscar) de acero al carbono y templados para darles mayor dureza,
a los cuales se les han practicado tres o cuatro ranuras

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longitudinales que conforman las aristas de corte. La configuración
de estas determina las caras de desprendimiento que permiten la
salida del material cortado o viruta. La cara de incidencia se genera
mediante un destalonado realizado en la entrada del macho. Se
presentan, generalmente, en juegos de tres para facilitar el tallado
progresivo de la rosca. Existe un juego para cada diámetro nominal
y para cada paso.
Fig. 34
Machos de roscar
Proceso de preparación:
 Determinar el diámetro del taladro a realizar. Para ello,

pueden utilizarse diferentes procedimientos:
Métrica: d=D-P
Whitworth: d = D - (1.28 x P)
Siendo:
d = diámetro de la broca
D = diámetro exterior o nominal.
P = paso.

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 Taladrar el diámetro correspondiente: cuando el agujero es
ciego, se procurará obtener más profundidad que la que se
desee rosear.
 Realizar un avellanado a 120° para evitar las rebabas que se
producen en el roscado y para facilitar el centrado e inicio de
la rosca.
Ejecución del roscado:
 Sujetar adecuadamente la pieza a roscar, normalmente en un

tornillo de banco.
 En primer lugar se ha de introducir el macho de roscar n° 1 de
“pre roscado” (es el que más cono tiene), utilizando el
portaherramientas denominado “giramachos” o “volvedor”,
comprobando que en todo momento su posición es
completamente perpendicular a la pieza a roscar, por lo que
resulta aconsejable utilizar una escuadra para evitar
inclinaciones. Con los machos de roscar actuales, no es
recomendable realizar movimientos de retroceso para corlar la
viruta arrancada, ya que de esta forma se produce un
desafilado prematuro de la herramienta, recomendándose, por
tanto, roscar de manera continua.
 A continuación se pasará el segundo macho de roscar. Éste
tiene el extremo menos cónico y los filetes de la rosca algo
más perfilados.
 Por último, se introducirá el tercer macho de la serie. Se
denomina de acabado y su extremo no presenta forma cónica
alguna. presentando los filetes de las roscas con perfiles
totalmente determinados.

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 En el roscado manual de agujeros ciegos es conveniente
sacar el macho de vez en cuando para eliminar la viruta que
se deposita en el fondo del citado agujero.
 Durante todo el proceso se lubricará con aceite o taladrina,
para facilitar el paso de la herramienta arrancando la viruta y
para obtener un buen acabado de la rosca.
 Una vez terminado el proceso, se deben limpiar
escrupulosamente los machos de roscar, y se engrasarán
para una mejor conservación.
Estrategias de enseñanza – aprendizaje

Actividad 1
Forme grupos de trabajo, y prepare una exposición acerca de los

siguientes temas:
 Herramientas de ajustaje
 Operaciones del ajustaje
o Trazado
o Cincelado
o Aserrado
o Limado
o Taladrado
o Roscado manual
Las exposiciones se llevaran a cabo dos grupos por día, el número

de estudiantes por grupo queda a criterio del docente que este
dictando la asignatura.
El estudiante puede tomar como bibliografía el presente módulo de

estudio y adicional a este de apoyarse en mínimo un libro y fuentes

AJUSTE MECÁNICO
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de internet. Puede utilizar material didáctico para ayudar en su
exposición (videos, maquetas, objetos reales, PPT, etc.)
Actividad 2
Realice un mapa conceptual sobre los siguientes temas:
Tipos de ajustes
Tipos de operaciones

AJUSTE MECÁNICO
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Herramientas de ajuste

AJUSTE MECÁNICO
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Evaluación
Resuelva el siguiente cuestionario
1.- ¿Qué se entiende por ajuste mecánico?
………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
2.- Enumere los tipos de herramientas necesarios para la operación

de ajuste mecánico.
………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
3.- ¿Qué es calibrador pie de rey
………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
4.- Indique para que esta indicado la operación de cincelado
………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
5.- Enumere cuatro fases importantes para la operación de aserrado
………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
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6.- Enumere los tipos de limas
………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
7.- indique las fases más importantes de la operación del limado
……………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
8.- ¿De qué depende el tipo de viruta en el taladrado?
………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
9.- ¿Qué herramienta se utiliza para el roscado de tuerca?
………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
Recursos
 Módulo
 Documentos de plataforma
 TICs
 Herramientas
 Taller

AJUSTE MECÁNICO Error! Use the Home tab to
apply Título 1 to the text that you want to appear here.
8. Evaluación final
Elaborar la siguiente pieza mecánica utilizando las herramientas y
procedimientos del ajuste mecánico.
Fig. 35
Yunque en perspectiva
Fig. 36
Yunque vista frontal
Fig.- 37
Yunque vista superior
Indicaciones:
1. Elaborar el plano de la pieza mecánica, en vistas y perspectiva,

correctamente acotado; en un formato A4.
2. La pieza mecánica se realizara en un bloque de aluminio de 40 por 80
mm.
3. Trazar el dibujo de la pieza sobre el bloque de aluminio.
4. Proceder a dar la forma al bloque, por medio de herramientas manuales
como por ejemplo: sierra, limas, taladro, etc.
5. Proceder a dar el acabado mediante el proceso de lijado.

9. Bibliografía
 Ediciones paraninfo. (2002). Tecnicas de mecanizado. Madrid,
españa: vv.aa. , ediciones paraninfo, s.a.
 Gtz. (1973). Curso elemental para el trabajo de los metales.

Berlin, alemania: bundesinstitut fûr berufsbildungsforschung.
10. Glosario
Brochado.- Mecanizado que se realiza sobre metales con una
herramienta llamada brocha, consistente en obtener una o más
canalizaciones rectilíneas sobre una pieza cilíndrica o plana.
Bruñido.- Proceso de supe acabado con arranque de viruta y con

abrasivo duro que se realiza a una pieza rectificada previamente,
Fresado.- El fresado consiste principalmente en el corte del

material que se mecaniza con una herramienta rotativa de varios
filos.
Mandrinado.- Operación de mecanizado que se realiza en agujeros

de piezas ya realizados para obtener mayor precisión dimensional.
Rimado.- Es el método para hacer orificios de gran precisión y buen

acabado superficial.
Taladrina.- Aceite de corte compuesto por agua y aceites que se

utiliza como lubricante y refrigerante en la industria del mecanizado.

11. Anexos
11.1. Formato de informe de prácticas
INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR
VIDA NUEVA
INFORME N° ______________
Nombre:_____________________________ Nivel: ___________________
Carrera:_____________________________ Jornada: _________________
Docente:_____________________________ Fecha: ___________________
Calificación:______________
1. TEMA:
2. OBJETIVOS:
3. MARCO TEÓRICO:
4. DESCRIPCIÓN DE LA PRÁCTICA
5. APLICACIONES INDUSTRIALES
6. MATERIALES/EQUIPOS
7. CONCLUSIONES:
8. RECOMENDACIONES:
9. BIBLIOGRAFÍA:
10. ANEXOS
_______________________ ______________________
FIRMA DEL ESTUDIANTE FIRMA DEL DOCENTE

11.2. Lectura complementaria
EL ABRAZO SALVADOR DE VIDAS
Se ha comprobado que todos necesitamos contacto físico para sentirnos bien,

y una de las formas más importantes de contacto físico es el abrazo.
Cuando nos tocamos y nos abrazamos, llevamos vida a nuestros sentidos y

reafirmamos la confianza en nuestros propios sentimientos.
Algunas veces no encontramos las palabras adecuadas para expresar lo que

sentimos, el abrazo es la mejor manera.
Hay veces, que no nos atrevemos a decir lo que sentimos, ya sea por timidez o
porque los sentimientos nos abruman, en esos casos se puede contar con el
idioma de los abrazos.
Los abrazos, además de hacernos sentir bien, se emplean para aliviar el dolor,
la depresión y la ansiedad.
Provocan alteraciones fisiológicas positivas en quien toca y en quien es tocado.
Acrecienta la voluntad de vivir en los enfermos.
Pues debes saber que CUATRO abrazos al día son necesarios para sobrevivir,
OCHO para mantenerse y DOCE para crecer como personas.
¿Qué nos brinda un abrazo?
PROTECCIÓN: El sentirnos protegidos es importante para todos, pero lo es

más para los niños y los ancianos quienes dependen del amor de quienes los
rodean.
SEGURIDAD: Todos necesitamos sentirnos seguros. Si no lo conseguimos

actuamos de forma ineficiente y nuestras relaciones interpersonales declinan.

CONFIANZA: La confianza nos puede hacer avanzar cuando el miedo se
impone a nuestro deseo de participar con entusiasmo en algún desafío de la
vida.
FORTALEZA: Cuando transferimos nuestra energía con un abrazo, aumentan

nuestras propias fuerzas.
SALUD: El contacto físico y el abrazo imparten una energía vital capaz de

sanar o aliviar dolencias menores.
El abrazo Salvador.
Unas mellizas que al nacer estuvieron en sus respectivas incubadoras pero una
de ellas no tenía esperanza de vida y la jefa de enfermeras de ese hospital se
le ocurrió y luchó contra las reglas hospitalarias para que estuvieran juntas, y lo
más hermoso fue cuando al ponerlas juntas la bebe que estaba muy bien,
abrazó a su hermanita regulando con el cuerpo la temperatura y el pulso, fue
así que logró estabilizar el ritmo cardíaco de su hermanita.
AUTOVALORACIÓN:
Mediante el abrazo podemos transmitir un mensaje de reconocimiento al valor

y la excelencia de cada individuo.
UN ABRAZO: Hace y dice Muchísimo, abraza a tu amigo, abraza a tu ser

querido, abraza a tus niños, abraza a tus viejos, abraza a tu mascota…
ABRÁZALO TODO y este AbrazoToToTe es todito para ti…. !DISFRÚTALO!
2016-2016

Ajuste Mecánico

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Instituto Tecnológico Superior

Mecánica Automotriz Primero

Mecánica Industrial Primero

5. Evaluación inicial ....................................................................... 5

6. Orientaciones generales para el estudio ................................... 6

7. Desarrollo de contenidos ........................................................... 7

I. Unidad: FUNDAMENTOS DEL VIRUTAJE ........................... 7

FUNDAMENTOS DE PRODUCCION POR VIRUTAJE ........ 7

Estrategias de enseñanza – aprendizaje ................................. 10

II. Unidad: FUNDAMENTOS DEL AJUSTE MECANICO......... 13

HERRAMIENTAS DE AJUSTAJE ....................................... 13

OPERACIONES DEL AJUSTE ........................................... 26

Estrategias de enseñanza – aprendizaje ................................. 56

Tecnológico Vida Nueva Página 2

8. Evaluación final ....................................................................... 61

10. Glosario ................................................................................... 62

11. Anexos .................................................................................... 63

Tecnológico Vida Nueva Página 3

En esta técnica se procede a desprender pequeñas cantidades de

En el presente módulo se detalla las distintas herramientas para

También se encuentran detallados los distintos tipos de

Tecnológico Vida Nueva Página 4

1.- Enumere cuatro elementos de protección necesarios en el taller.

2.- ¿Qué es viruta?

3.- Enumere cuatro herramientas necesarias para realizar el ajuste

4.- ¿Cuántos tipos de arranque de viruta conoce?

5.- Enumere cuatro elementos de medición.

Tecnológico Vida Nueva Página 5

Será necesario realizar prácticas de los contenidos analizados para

De igual manera realizar investigaciones que lleve a la adquisición

Las evaluaciones del presente módulo deberán ser desarrolladas de

Tecnológico Vida Nueva Página 6

FUNDAMENTOS DE PRODUCCION POR VIRUTAJE

Los procesos de fabricación más comunes se clasifican en:

 Procesos de arranque sin viruta, y;

Sin arranque de viruta: Fundición, laminado, estirado, forjado,

Con arranque de viruta: Taladrado, rimado, avellanado,

Por lo tanto el virutaje es un proceso de fabricación en que a la

Para el proceso de virutaje se requiere de materia prima, de una

Tecnológico Vida Nueva Página 7

Cuando la fuerza es producida por el hombre se habla de virutaje

El ajustaje se le conoce también como operación de banco. A las

Cuando la fuerza es obtenida por una maquina se habla de virutaje

En el virutaje la masa inicial de la materia prima es mayor que la

Para poder producirse el proceso de virutaje se requiere del

Los movimientos de corte pueden ser rotativos dados por la

El movimiento de corte es longitudinal alternativo: aserrado manual,

El movimiento de corte es longitudinal sin fin: en el brochado, en las

Las herramientas, a más de la dureza correspondiente, deben tener

siempre: α+β+γ= 90°. Donde, α: ángulo de incidencia, β: ángulo de

punta, de cuña, de filo. γ: ángulo de salida, o de viruta.

Las herramientas a su vez se clasifican en: herramientas

Las herramientas son de geometría determinada cuando pueden

Las operaciones de virutaje pueden ser de desbastado y de afinado.

Tecnológico Vida Nueva Página 9

Forme grupos de trabajo, y prepare una exposición acerca de los

 Procesos con arranque de viruta

Las exposiciones se llevaran a cabo dos grupos por día, el número

El estudiante puede tomar como bibliografía el presente módulo de

Realice un mapa conceptual de los tipos de virutaje

Tecnológico Vida Nueva Página 10

Tecnológico Vida Nueva Página 11

1.- Defina lo que es virutaje

2.- Enumere cinco procesos sin arranque de viruta