Circuitos Neumáticos e Hidráulicos

CIRCUITOS NEUMÁTICOS E HIDRÁULICOS 1
Instituto Tecnológico de Apizaco
Trabajo de investigación unidad 1 Circuitos neumáticos e hidráulicos
Néstor Manuel Rezza Paqui
Ingeniería de Sistemas Automotrices
Programa de Circuitos Neumáticos e Hidráulicos
Apizaco, Tlaxcala; 23 – septiembre - 2018

Índice
Introducción.............................................................................................................................. 3
1.1 Definiciones previas. .......................................................................................................... 4
1.1.1 Ventajas y desventajas de la neumática e hidráulica. .................................................. 6
1.1.2 Tipos de compresores. ..................................................................................................... 7
1.1.3 Producción y distribución de aire comprimido. ......................................................... 15
1.1.4 Leyes fundamentales físicas de la hidráulica. ............................................................. 26
1.1.5 Energía hidráulica. ........................................................................................................ 27
1.1.6 Sistema hidráulico (central hidráulica)....................................................................... 29
1.1.7 Bombas hidráulicas (principio de funcionamiento y partes principales). ............... 37
Conclusión. .............................................................................................................................. 47
Bibliografía ............................................................................................................................. 52
Introducción.
La palabra "Hidráulica" proviene del griego "hydor" que significa "agua", cubrió originalmente el
estudio del comportamiento físico del agua en reposo y en movimiento. El uso ha ampliado su
significado para incluir el comportamiento de todos los líquidos, aunque se refiera sobre todo al
movimiento de líquidos. La hidráulica incluye la manera de la cual los líquidos actúan en los
tanques y las cañerías, se ocupa de sus características, y explora maneras de aprovechar las mismas.
Hoy el término hidráulica se emplea para referirse a la transmisión y control de fuerzas y
movimientos por medio de líquidos, es decir, se utilizan los líquidos para la transmisión de energía,
en la mayoría de los casos se trata de aceites minerales, pero también pueden emplearse otros
fluidos, como líquidos sintéticos, agua o una emulsión agua-aceite.
La potencia fluida es un término que fue creado para incluir la generación, control, y el uso de la
energía en forma continua y eficaz de fluidos bombeados o comprimidos (líquidos o gases) cuando
se utiliza esta energía para proporcionar la fuerza y el movimiento a los mecanismos. Esta fuerza
y movimiento puede estar en forma de empuje, tracción, rotación, regulación, o conducción. La
potencia fluida incluye la hidráulica, que se relaciona con los líquidos, y la neumática, que se
relaciona con los gases, los líquidos y los gases son similares en muchos aspectos.
1.1 Definiciones previas.
Neumática:
La palabra neumática se refiere al estudio del movimiento del aire, así, en sus comienzos el hombre
utilizo el viento en la navegación y el uso de los molinos para moler grano bombear agua, en 1868
George Westinghouse fabrico un freno de aire que revoluciono la seguridad en el transporte
ferroviario, es a partir de 1950 cuando la neumática progresa ampliamente en la industria con el
desarrollo paralelo de los sensores.
Los sistemas de aire comprimido proporcionan un movimiento controlado con el empleo de
cilindros y motores neumáticos, y se aplican herramientas, válvulas de control y posicionadores,
martillos neumáticos, pistolas para pintar motores neumáticos, si temas de empaquetado,
elevadores, prensas neumáticas, robots industriales, frenos neumáticos, etc.
Las ventajas que presenta el uso de la neumática son el bajo coste de sus componentes, su facilidad
de diseño e implementación y el bajo par o la fuerza escasa que puede desarrollar a las bajas
presiones con que trabaja, otras características favorables son el riesgo nulo de explosión, su
conversión fácil al movimiento giratorio así como al lineal, la posibilidad de transmitir energía a
grandes distancias, una construcción y mantenimiento fácil, entre desventajas figura la
imposibilidad de obtener , velocidades estables debido a la compresibilidad del aire, los altos
costes de la energía neumática y las posibles fugas que reducen su rendimiento.
La neumática precisa de una estación de generación y preparación del aire comprimido formada
por un compresor de aire, un depósito, un sistema de preparación del aire (filtro, lubricador y
regulador de presión). Una red de tuberías para llegar a utilizar y un conjunto de preparación del
aire para cada dispositivo neumático.

Hidráulica:
La hidráulica utiliza básicamente los fluidos hidráulicos como medios de presión para mover los
pistones de los cilindros, dentro de estos sistemas se encuentran los motores hidráulicos con
velocidades que abarcan desde 0.5 rpm hasta 10,000 rpm, y el par que proporcionan va desde 1
Nm (baja velocidad) hasta 20,000 Nm (alta velocidad).
Los sistemas hidráulicos se aplican típicamente en dispositivos móviles tales como maquinaria de
construcción, excavadoras, plataformas elevadoras, aparatos de elevación y transporte, maquinaria
para la agricultura y simuladores de vuelo.
Sus aplicaciones en dispositivos fijos abarcan la fabricación y montaje de maquinaria de todo tipo,
Tiene las siguientes ventajas:
Gran potencia transmitida con pequeños componentes, posicionamiento precisión, arranquen con
cargas pesadas, movimientos lineales independientes de la carga ya que los líquidos son casi
incomparables y pueden emplearse válvulas de control, operación suave e inversa, buen control y
regulación y disipación favorable del calor.
Y entre sus desventajas son:
Polución del ambiente con riesgo de incendio ya accidentes en caso de fuga de aceite, sensibilidad
a la suciedad, peligro presente de debido a las excesivas presiones, dependencia de la temperatura
por cambios de la viscosidad.
Análogamente a los sistemas neumáticos, los sistemas hidráulicos se complementan con los
eléctricos y electrónicos mediante dispositivos tales como válvulas solenoide, señales de
realimentación de interruptores magnéticos, sensores de interruptores eléctricos de final de carga,
en particular en sistemas complejos acoplárosles un PLC, que permite programas lógicos de
funcionamiento de varios cilindros.

1.1.1 Ventajas y desventajas de la neumática e hidráulica.
La hidráulica es una rama de la física y la ingeniería que se encarga del estudio de las propiedades
mecánicas de los fluidos. Todo esto depende de las fuerzas que se interponen con la masa (fuerza)
y empuje de esta.
Ventajas:
• Transmisión de fuerzas
• Posicionamiento exacto
• Arranque desde cero con carga máxima
• Movimientos homogéneos e independientes de la carga
• Buenas características de mando
• Protección de sobrecarga
Desventajas:
• Contaminación del entorno
• Sensibilidad a la suciedad
• Dependencia de la temperatura
La neumática es la tecnología que emplea el aire comprimido como modo de transmisión de la
energía necesaria para mover y hacer funcionar mecanismos. El aire es un material elástico y, por
tanto, al aplicarle una fuerza se comprime, mantiene esta compresión y devuelve la energía
acumulada cuando se le permite expandirse, según dicta la ley de los gases ideales.
Ventajas:
• Cantidad: en cualquier lugar se dispone de cantidad de aireo
• Transporte: tiene facilidad a grandes distancias a través de tuberías
• Temperatura: no se afecta por los cambios de temperatura

• Almacenamiento: es posible almacenar en acumuladores desde el cual puede abastecer
el sistema
• Seguridad: no hay riesgoso
• Limpieza: no es sucio
• Velocidad: el aire comprimido es un medio de trabajo rápido
Desventajas:
• Acondicionamiento: el aire comprimido tiene que ser acondicionado, ya que puede
producirse un desgaste de los elementos mecánicos neumáticos.
• Fuerza: el aire comprimido es económico solamente hasta 20,000 y 30,000 Newtons según
la carrera y la velocidad.
• Aire de escape: el escape de aire produce mucho ruido.
1.1.2 Tipos de compresores.
Un compresor es una máquina de fluido que está construida para aumentar la presión y desplazar
cierto tipo de fluidos llamados compresibles, tales como gases y vapores. Esto se realiza a través
de un intercambio de energía entre la máquina y el fluido, en el cual el trabajo ejercido por el
compresor es transferido a la sustancia que pasa por él convirtiéndose en energía de flujo,
aumentando su presión y energía cinética impulsándola a fluir. Al igual que las bombas, los
compresores también desplazan fluidos, pero a diferencia de las primeras que son máquinas
hidráulicas, estos son máquinas térmicas, ya que su fluido de trabajo es compresible, sufre un
cambio apreciable de densidad y, generalmente, también de temperatura; a diferencia de
los ventiladores y los sopladores, los cuales impulsan fluidos, pero no aumentan su presión,
densidad o temperatura de manera considerable.

Tipos de compresores:
El primero trabaja según el principio de desplazamiento. La compresión se obtiene por la admisión
del aire en un recinto hermético, donde se reduce luego el volumen. Se utiliza en el compresor de
émbolo (oscilante o rotativo). El segundo trabaja según el principio de la dinámica de los fluidos.
El aire es aspirado por un lado y comprimido como consecuencia de la aceleración de la masa
(turbina).
Tipos de
compresores
Émbolo oscilante
(reciprocantes o Émbolo rotativo Turbo - compresor
alternativos)
Compresor de Compresor
pistón Compresor radial
rotativo celular
Compresor de Compresor
membrana Turbo compresor
helicoidal
axial
bicelular
Compresor
ROOTS
Imagen 1 (Tipos de compresores)

Compresores de émbolo (reciprocantes o alternativos):
Utilizan pistones (sistema bloque-cilindro-émbolo como los motores de combustión interna).
Abren y cierran válvulas que con el movimiento del pistón aspira/comprime el gas gracias a un
motor eléctrico incorporado. Es el compresor más utilizado en potencias pequeñas. Pueden ser del
tipo hermético monofásico, comunes en refrigeradores domésticos. O de mayores capacidades
(monofásicos y trifásicos) de varios cilindros que permiten mantención/reparación. Su uso ha
disminuido en el último tiempo y ha cedido lugar al compresor de tornillo que tiene mejores
prestaciones. Es apropiado para comprimir a baja, media o alta presión. Su campo de trabajo se
extiende desde unos 1 .100 kPa (1 bar) a varios miles de kPa (bar).
Imagen No. 2 Compresor de embolo
Para obtener el aire a presiones elevadas, es necesario disponer varias etapas compresoras. El
aire aspirado se somete a una compresión previa por el primer émbolo, seguidamente se
refrigera, para luego ser comprimido por el siguiente émbolo. El volumen de la segunda cámara
de compresión es, en conformidad con la relación, más pequeño. Durante el trabajo de
compresión se forma una cantidad de calor, que tiene que ser evacuada por el sistema
refrigeración. Los compresores de émbolo oscilante pueden refrigerarse por aire o por agua, y
según las prescripciones de trabajo las etapas que se precisan son:
Imagen No. 3 calor en los compresores
Compresores de membrana:
Este tipo forma parte del grupo de compresores de émbolo. Una membrana separa el émbolo de la
cámara de trabajo; el aire no entra en contacto con las piezas móviles. Por tanto, en todo caso, el
aire comprimido estará exento de aceite. Estos, compresores se emplean con preferencia en las
industrias alimenticias farmacéuticas y químicas.
Imagen No. 4 Compresor de membrana

Compresor rotativo multicelular:
Un rotor excéntrico gira en el interior de un cárter cilíndrico provisto de ranuras de entrada y de
salida. Las ventajas de este compresor residen en sus dimensiones reducidas, su funcionamiento
silencioso y su caudal prácticamente uniforme y sin sacudidas. El rotor está provisto de un cierto
número de aletas que se deslizan en el interior de las ranuras y forman las células con la pared del
cárter. Cuando el rotor gira, las aletas son oprimidas por la fuerza centrífuga contra la pared del
cárter, y debido a la excentricidad el volumen de las células varía constantemente.
Imagen No. 5 Compresor rotativo multicelular
Compresores helicoidales:
Los compresores helicoidales se utilizan para manipular grandes volúmenes de gases. Las
presiones de trabajo de estos compresores no son tan altas como los de émbolo. Están constituidos
por dos cuerpos helicoidales (como dos tornillos) que rotan perfectamente sincronizados debido al
uso de una transmisión de engranes de uno al otro. Por uno de los tornillos entra el movimiento al
compresor.
Las roscas elaboradas en los tornillos están hechas con gran exactitud, de manera que la holgura
entre ellas es prácticamente nula, aunque no llegan a tener contacto. También el cuerpo donde
están colocados los tornillos está fabricado con gran exactitud y prácticamente no hay espacio
entre el diámetro exterior de los tornillos y el cuerpo. Cuando los tornillos giran, apresan el gas
contenido entre las roscas y el cuerpo en el lado de la succión y lo dirigen en la dirección del
avance de la rosca para salir forzadamente por el otro extremo. Para mejorar la hermeticidad de
estas máquinas es práctica común el uso de una niebla de aceite inyectada en la entrada del gas,
este aceite es luego separado del gas en la zona de alta presión con el uso de filtros especiales.
Imagen No.6 Compresor helicoidal
Compresor ROOTS:
Denominación que recibe el compresor de lóbulos, formado por dos rotores de sección en ocho
que giran sincronizados dentro de una cámara. Los álabes aspiran el aire por un lateral de la cámara
y lo empujan por el otro lateral de la cámara. El principal problema viene de la dificultad de lograr
la estanqueidad de los álabes entre ellos y entre la carcasa. El rendimiento alcanzado por este tipo
de compresores no es muy alto y no se utiliza en los motores de vehículos. Este compresor más
que comprimir el aire lo que hace es impulsarlo. Los rotores se apoyan en unos cojinetes. En vista
de que nunca se tocan entre sí, no se desgastan. En ocasiones, los lóbulos son helicoidales y, en
otras, de corte recto. Esta versión sencilla con rotores de dos álabes origina una presión
relativamente baja, y además la crea muy despacio al aumentar el régimen de giro. El rendimiento
del compresor Roots no es muy alto y además empeora con el aumento del régimen de giro. La
capacidad de suministro sólo supera el 50% en una gama muy limitada. El aire comprimido se
calienta extraordinariamente.
Imagen No. 7 Compresor de Roots o lóbulos
Turbos compresores:
Trabajan según el principio de la dinámica de los fluidos, y son muy apropiados para grandes
caudales. Se fabrican de tipo axial y radial. El aire se pone en circulación por medio de una o varias
ruedas de turbina. Este tipo de sistemas se suele utilizar en motores de combustión interna.
El turbocompresor consiste en una turbina movida por los gases de escape de un motor de
explosión, en cuyo eje se fija solidariamente un compresor centrífugo que toma el aire a presión
atmosférica después de pasar por el filtro de aire y luego lo comprime para introducirlo en los
cilindros a mayor presión que la atmosférica. Este aumento de la presión consigue introducir en el
cilindro una mayor cantidad de oxígeno (masa) que la masa normal que el cilindro aspiraría a
presión atmosférica, obteniendo el motor más potencia que un motor atmosférico de cilindrada
equivalente, y con un incremento de consumo proporcional al aumento de masa de aire.
Los turbocompresores más pequeños y de presión de soplado más baja ejercen una presión máxima
de 0,25 bar (3,625 psi), mientras que los más grandes alcanzan los 1,5 bar (21,75 psi). En motores
de competición se llega a presiones de 3 y 8 bar. Dependiendo de si el motor es gasolina o diesel.
Como la energía utilizada para comprimir el aire de admisión proviene de los gases de escape, que
se desecharía en un motor atmosférico, no resta potencia al motor cuando el turbocompresor está
trabajando, tampoco provoca pérdidas fuera del rango de trabajo del turbo, a diferencia de otros,
como los sistemas con compresor mecánico (sistemas en los que el compresor es accionado por
una polea conectada al cigüeñal). Los elementos principales que forman un turbo son el eje común
que tiene en sus extremos los rodetes de la turbina y el compresor este conjunto gira sobre los
cojinetes de apoyo, los cuales han de trabajar en condiciones extremas y que dependen
necesariamente de un circuito de engrase que los lubrica. Por otra parte, el turbo sufre una
constante aceleración a medida que el motor sube de revoluciones y como no hay límite alguno en
el giro de la turbina empujada por los gases de escape, la presión que alcanza el aire en el colector
de admisión sometido a la acción del compresor puede ser tal que sea más un inconveniente que
una ventaja a la hora de sobrealimentar el motor. Por lo tanto, se hace necesario el uso de un
elemento que nos limite la presión en el colector de admisión. Este elemento se llama válvula de
descarga o válvula waste gate.

Imagen No. 8 Turbo compresor
1.1.3 Producción y distribución de aire comprimido.
Para generar aire comprimido necesitamos maquinas que reduzcan el volumen del gas para
incrementar su presión (Según Boyle-Mariotte), este tipo de maquina la conocemos como
COMPRESOR y dentro de las máquinas para fluidos está catalogada como una maquina térmica
ya que al comprimir el gas variamos su densidad, si por ejemplo se impulsara el fluido sin afectar
la densidad de este se podría catalogar como maquina hidráulica.
Compresores:
En el mercado se encuentran diferentes modelos de compresores. Éstos se agrupan bajo dos
principios de funcionamiento:
• Compresores Alternativos. La compresión se realiza al aspirar aire de un recinto hermético
y reducir su volumen hasta alcanzar la presión deseada.
• Compresores Rotativos. Basan su principio de funcionamiento en las leyes de la dinámica
de fluidos. Transforman la energía cinética de un fluido en energía de presión.

Con los diferentes modelos que existen en el mercado para cada uno de los dos tipos de
compresores, se puede establecer un esquema de visión general como el siguiente:
• Compresores alternativos
• Compresor de Émbolo
El compresor más habitual en las industrias ya que es barato y robusto. Por otro lado, necesita
lubricación para su funcionamiento y produce elevado calentamiento del aire.
Se puede utilizar tanto para equipos estacionarios como móviles, en una gran variedad de tamaños.
Los más grandes pueden llegar a entregar caudales superiores a los 500 m3/min. Las presiones
suelen alcanzar los 6-7 Bar. Su principio de funcionamiento es sencillo. El eje desplaza a un
émbolo con movimientos alternativos. En la fase de aspiración, el aire llena la cavidad del pistón.
En la fase de compresión, al desplazarse el émbolo hacia arriba, reduce el volumen del gas y lo
impulsa hacia la línea de distribución.
Compresor de Membrana:
Su funcionamiento es similar a los de émbolo. Una membrana se interpone entre el aire y el pistón,
de forma que se aumenta su superficie útil y evita que el aceite de lubricación entre en contacto
con el aire estos compresores proporcionan aire limpio, por lo que son adecuados para trabajar en
industrias químicas o alimentarias. Normalmente no superan los 30 m3/h de caudal. Se utilizan
para presiones inferiores a los 7 Bar.
Compresores rotativos
Compresor de Paletas:
Estos compresores están constituidos por un rotor excéntrico que gira dentro de un cárter
cilíndrico. Este rotor está provisto de aletas que se adaptan a las paredes del cárter, comprimiendo
el aire que se introduce en la celda de máximo.

Necesitan lubricación para las piezas móviles, reducir el rozamiento de las paletas y mejorar la
estanqueidad.
Compresor de Tornillo:
Son los otros compresores ampliamente utilizados en la industria, junto con los compresores de
émbolo.
Funcionan mediante dos rotores helicoidales paralelos, que giran en un cárter en sentidos
contrarios e impulsan el aire de forma continua. El rotor macho, conectado al motor, arrastra al
rotor hembra como consecuencia del contacto de sus superficies, sin ningún engranaje auxiliar. El
volumen libre entre ellos disminuye comprimiendo el aire. Es necesario lubricar las piezas móviles
con aceite, para evitar severos desgastes y refrigerar los elementos. Este aceite se deberá separar
del aire comprimido mediante un separador aire-aceite.
Compresor Radial:
Se basan en el principio de la compresión de aire por fuerza centrífuga y constan de un rotor
centrífugo que gira dentro de una cámara espiral, tomando aire en sentido axial y arrojándolo a
gran velocidad en sentido radial. La fuerza centrífuga que actúa sobre el aire lo comprime contra
la cámara de compresión. Pueden ser de una o varias etapas de compresión consecutivas,
alcanzándose presiones de 8-12 bares y caudales entre 10.000 y 20.000m3/h. Son máquinas de alta
velocidad, siendo esta un factor fundamental en el funcionamiento ya que está basado en principios
dinámicos, siendo la velocidad de rotación del orden de las 15.000 a 20.000 r.p.m.
Tratamiento del aire comprimido:
El aire comprimido presenta impurezas líquidas y sólidas. Las primeras son principalmente restos
de aceite procedentes del compresor y vapor de agua. Las segundas están formadas por el polvo
aspirado y las partículas sólidas desprendidas de la instalación por efectos de oxidación. Unas y
otras reducen la vida útil en los equipos neumáticos.
Secador:
Es el elemento encargado de eliminar la humedad del aire, puesto que a los puntos de consumo
debe llegar seco. Si no fuera así aumentaría el desgaste de las máquinas y se reduciría el
rendimiento de la instalación, propiciando un mayor coste de producción. Los métodos más
comunes de secado son:
• Absorción
• Adsorción
• Secado por Frío
• Filtro de aire
Tiene como objetivo eliminar las partículas en suspensión del aire. Las partículas sólidas,
procedentes del exterior de la red y tomadas durante la fase de aspiración o por desprendimiento
de partículas metálicas de la propia red. Las partículas líquidas, agua y aceite, que aún queden en
la instalación. El filtro estándar consta de un recipiente en el que entra el aire y pasa a través de
una placa deflectora, con ranuras oblicuas. Esta placa desvía el aire y provoca su centrifugado. Las
partículas sólidas se desprenden al chocar con las paredes del vaso y caen al fondo.
Regulador de Presión:
El regulador reduce la presión en la red a una presión de trabajo adecuada a la máquina, equipo o
herramienta utilizada. Además, minimiza las oscilaciones de presión que surgen en la red. En un
regulador estándar, la presión de salida se obtiene regulando el tornillo del resorte para mantener
abierta la válvula principal, permitiendo que fluya desde la vía de entrada el aire a presión P1, a la
salida a presión P2, equilibrando la presión de salida mediante un émbolo o diafragma contra la
fuerza regulable del resorte. Cuando el circuito conectado a la salida se encuentra a la presión
preestablecida, actúa sobre el diafragma creando una fuerza elevadora contra la carga del resorte.
Lubricador:
Pero en equipos neumáticos que trabajen en condiciones exigentes, las piezas móviles necesitan
lubricación. Para que estén suficientemente lubricadas de forma continua, se añade al aire
comprimido una cierta cantidad de aceite mediante un lubricador. Con la lubricación, se reduce el
desgaste, se disminuyen las pérdidas por rozamiento y se consigue protección contra la corrosión.
El lubricador proporcional, mediante una estrangulación del canal de paso de aire, origina una
caída de presión. En la cámara goteo se produce un efecto de aspiración, propiciando que las gotas
de aceite entren en la corriente de aire. Allí se nebulizan y de esta forma llegan a los diferentes
elementos. La cantidad de aceite aportada se regula mediante un tornillo.
Unidad de Mantenimiento (FRL):
La unidad de mantenimiento está formada por el filtro, el regulador y el lubricador. Esta unidad
de mantenimiento, que realiza las funciones antes descritas en cada elemento, se sitúa justo en la
entrada de aire de la máquina. La unidad de mantenimiento deberá montarse siempre en ese orden
siguiendo la circulación del aire.
Cilindros Neumáticos:
Cilindros neumáticos (conocido a veces como cilindros del aire) sea dispositivos mecánicos cuáles
producen fuerza, a menudo juntamente con movimiento, y se accionan cerca gas comprimido
(típicamente aire). Para realizar su función, los cilindros neumáticos imparten a fuerza por el
convertir energía potencial de gas comprimido en energía cinética. Esto es alcanzado por el gas
comprimido que puede ampliarse, sin entrada de energía externa, que sí mismo ocurre debido al
gradiente de la presión estableció por el gas comprimido que estaba en una mayor presión que
presión atmosférica. Esta extensión del aire fuerza a pistón para moverse en la dirección deseada.
El cilindro es una pieza hecha con metal fuerte porque debe soportar a lo largo de su vida útil un
trabajo a alta temperatura con explosiones constante de combustible, lo que lo somete a un trabajo
excesivo bajo condiciones extremas. Una agrupación de cilindros en un motor constituye el núcleo
de este, conocido como bloque del motor.
Válvulas direccionales:
En los circuitos hidráulicos las válvulas de control direccional llamadas válvulas de vías o válvulas
direccionales son las que controlan los actuadores dirigiendo su funcionamiento en una dirección
u otra, permitiendo o bloqueando el paso de aceite o aire ya sean hidráulicas o neumáticas, tanto
con presión o al tanque. Este componente dentro del nombre ya tenemos indicada las
características de este siendo este formado por el número de vías, seguido del número de
posiciones. El número de vías nos indica el número de conexiones que tiene la válvula, el número
de posiciones es el número de maniobras distintas que puede realizar una válvula, estas posiciones
están representadas en los esquemas neumáticos o hidráulicos por cuadrados que en su interior
indica las uniones que realizan internamente la válvula con las diferentes vías y la dirección de
circulación del líquido o aire, o en el caso de una línea que sale de una vía y no tiene unión con
otra vía sería en el caso de estar bloqueada esa vía en esa posición.
Válvulas Auxiliares, Componentes Para Vacío Y Accesorios:
Las válvulas auxiliares definen el modo de actuar de los accionamientos neumáticos, modificando
las condiciones de caudal, posiciones o secuencias, en un circuito. Entre las válvulas podemos
nombrar: las reguladoras de caudal, uni o bidireccional, las válvulas de no retorno o de retención,
las válvulas “o” o selectoras de circuito, la válvula de escape rápido, la válvula “Y” o de
simultaneidad y la válvula de secuencia, entre otras.

Válvulas reguladoras de caudal o flujo:
Las válvulas reguladoras de caudal se utilizan para el control de velocidad de cilindros neumáticos,
actuadores, así como también para la obtención de efectos de retardo de señales neumáticas
(temporización neumática), permitiendo de esta forma la regulación del tiempo de presurización
de un volumen. Existen básicamente dos grupos de reguladores de caudal:
• Regulador de caudal bidireccional
• Regulador de caudal unidireccional
Válvulas de no retorno o de retención:
Estas válvulas permiten circulación libre en un sentido, bloqueándola completamente en el sentido
contrario. Existen diferentes tipos constructivos, como ser: con cierre a bola, a cono, disco,
membrana, anillo, etc. Existen válvulas de no retorno con cierres de dos tipos:
• Cierre por presión de trabajo.
• Cierre con fuerza incorporada: en las cuales la circulación será posible cuando la presión
venza la resistencia del resorte antagónico de cierre.
Válvula “O” o Selectora de Circuitos:
Esta válvula tiene dos entradas y una salida. Cuando el aire comprimido llega por cualquiera de
las dos entradas, automáticamente se obtura la otra y el aire circula hacia la salida, ocurriendo lo
mismo si el aire penetra por la otra entrada, desempeñando en un circuito la función lógica “O”.
Válvula de escape rápido:
Esta válvula permite elevar la velocidad de los émbolos de cilindros. Con ella se ahorran largos
tiempos de retorno. Logra obtener la máxima velocidad en los cilindros neumáticos. La misma
tiene tres vías de conexión correspondiendo: una a la alimentación, otra a la utilización y la restante
al escape; de modo tal que, al alimentar al cilindro, una membrana o disco obtura en forma
automática el escape de esta forma, permite el pasaje del aire al interior del cilindro. Cuando la
válvula es puesta a descarga, la propia presión en el cilindro desplaza la membrana o disco,
permitiendo que el aire salga rápidamente por el escape sin recorrer la conducción que comunica
a la válvula de escape rápido con la válvula de mando, es decir, con muy poca pérdida de carga,
lo que implica gran velocidad de descarga y también gran velocidad en el cilindro.
Dispositivos Hidroneumáticos:
Los Sistemas Hidroneumáticos se basan en el principio de compresibilidad o elasticidad del aire
cuando es sometido a presión, funcionando de la siguiente manera: El agua que es suministrada
desde el acueducto público u otra fuente, es retenida en un tanque de almacenamiento; de donde,
a través de un sistema de bombas, será impulsada a un recipiente a presión (de dimensiones y
características calculadas en función de la red), y que posee volúmenes variables de agua y aire.
Cuando el agua entra al recipiente aumenta el nivel de agua, se comprime el aire y aumenta la
presión, cuando se llega a un nivel de agua y presión determinados (Pmáx.), se produce la señal
de parada de bomba y el tanque queda en la capacidad de abastecer la red;
cuando los niveles de presión bajan, a los mínimos preestablecidos (Pmín.) se acciona el mando
de encendido de la bomba nuevamente. Como se observa la presión varía entre Pmáx y Pmín, y
las bombas prenden y apagan continuamente. El diseño del sistema debe considerar un tiempo
mínimo entre los encendidos de las bombas conforme a sus especificaciones, un nivel de presión
(Pmín) conforme al requerimiento de presión de instalación y un Pmáx, que sea tolerable por la
instalación y proporcione una buena calidad de servicio.
Componentes del sistema hidroneumático:
Un sistema hidroneumático debe estar constituido por los siguientes componentes:

Un tanque de presión: Consta de un orificio de entrada y uno de salida para el agua (en este se
debe mantener un sello de agua para evitar la entrada de aire en la red de distribución), y otro para
la inyección de aire en caso de que este falte. Un número de bombas acorde con las exigencias de
la red. (Una o dos en caso de viviendas unifamiliares y dos o más para edificaciones mayores).
Interruptor eléctrico para detener el funcionamiento del sistema, en caso de faltar agua en el
estanque bajo:
• Llaves de purga en las tuberías de drenaje.
• Válvula de retención en cada una de las tuberías de descarga de las bombas al estanque
hidroneumático.
• Conexiones flexibles para absorber las vibraciones.
• Llaves de paso entre la bomba y el equipo hidroneumático; entre este y el sistema de
distribución.
• Manómetro.
• Válvulas de seguridad.
Mandos neumáticos:
Los mandos neumáticos están constituidos por elementos de señalización, elementos de mando y
un aporte de trabajo. Los elementos de señalización y mando modulan las fases de trabajo de los
elementos de trabajo y se denominan válvulas. Los sistemas neumáticos e hidráulicos están
constituidos por:
• Elementos de información.
• Órganos de mando.
• Elementos de trabajo.
• Elementos artísticos.
Para el tratamiento de la información de mando es preciso emplear aparatos que controlen y dirijan
el fluido de forma prestablecida, lo que obliga a disponer de una serie de elementos que efectúen
las funciones deseadas relativas al control y dirección del flujo del aire comprimido.
En los principios de la automatización, los elementos rediseñados se mandan manual
mecánicamente. Cuando por necesidades de trabajo se precisaba efectuar el mando a distancia, se
utilizan elementos de comando por símbolo neumático (cuervo). Actualmente, además de los
mandos manuales para la actuación de estos elementos, se emplean para el comando
procedimientos servo-neumáticos, electroneumáticos y automáticos que efectúan en su totalidad
el tratamiento de la información y de la amplificación de señales. La gran evolución de la
neumática y la hidráulica han hecho, a su vez, evolucionar los procesos para el tratamiento y
amplificación de señales, y, por tanto, hoy en día se dispone de una gama muy extensa de válvulas
y distribuidores que nos permiten elegir el sistema que mejor se adapte a las necesidades. Hay
veces que el comando se realiza manualmente, y otras nos obliga a recurrir a la electricidad (para
automatizar) por razones diversas, sobre todo cuando las distancias son importantes y no existen
circunstancias adversas.
Simbología neumática:
Imagen No. 9 Simbología Neumática

1.1.4 Leyes fundamentales físicas de la hidráulica.
El funcionamiento de los sistemas hidráulicos se basa en la relación existente entre área, fuerza y
presión, a lo largo del tiempo se han establecido un conjunto de leyes que explican el
comportamiento de los sistemas hidráulicos, los sistemas hidráulicos se sirven de las propiedades
de los fluidos para distribuir la fuerza ejercida y aplicarla en los lugares específicos.
Fuerza de levantamiento: Los sistemas hidráulicos se utilizan a menudo para levantar objetos, por
ejemplo, motores de automóviles, es necesario que el diseñador del sistema comprenda la relación
entre presión, fuerza y área, para que pueda lograr que el sistema funcione adecuadamente.
Ley de Pascal: La ley de Pascal describe la forma en que la presión actúa sobre todas las superficies
de un contenedor, la ley establece que “Cuando un fluido confinado no está fluyendo, la presión
aplicada sobre este fluido se transmite uniformemente a toda la superficie del contenedor en el
cual se encuentra”
Principios: Los principios básicos de la hidráulica no son difíciles de entender, y permiten a los
usuarios, elegir la herramienta de la hidráulica más adecuada para cada trabajo, cilindros, bombas,
gatos, llaves dinamométricas, bombas para pruebas hidrostáticas, extractores, cortadoras etc.
Presión hidráulica: La potencia hidráulica proporciona una de las maneras mas simples y potentes
de produce cantidades considerables de fuerza en un espacio reducido utilizando la presión de un
fluido hidráulica para generar fuerza.
Presión y fuerza: El criterio para establecer la máxima fuerza de salida de un cilindro hidráulico
a una presión de 700 bar, es el tamaño de área eficaz del diámetro interior del cilindro, es decir, el
área en la que se introduce el fluido hidráulico a una presión de 700 bar, debido a la simplicidad
de este criterio, es posible fabricar cilindros en la gama Hi-Force desde 4.5 toneladas hasta mas de
500 toneladas de capacidad

Cilindro: La fuerza que un cilindro hidráulico produce es fundamental en la mayoría de los
sistemas hidráulicos, ya que determina la carga máxima que es posible mover, el tamaño del
cilindro (área de su sección transversal) y la presión de alimentación, básicamente determinan la
cantidad de fuerza que el pistón del cilindro es capaz de ejercer.
Presión hidráulica: La potencia hidráulica proporciona una de las maneras mas simples y potentes
de producir cantidades considerables de fuerza en un espacio reducido utilizando la presión de un
fluido hidráulico para generar fuerza.
La bomba: La presión hidráulica la proporciona una bomba hidráulica (de funcionamiento manual
o no manual) que bombea el fluido hidráulico al diámetro interior del cilindro mediante una
manguera hidráulica flexible conectada al acoplamiento rápido de entrada del cilindro.
1.1.5 Energía hidráulica.
Se denomina energía hidráulica a aquella que se obtiene del aprovechamiento de las energías
cinética y potencial de la corriente del agua, La principal aplicación de la energía hidráulica en la
actualidad es la obtención de electricidad. Las centrales hidroeléctricas generalmente se ubican en
regiones donde existe una combinación adecuada de lluvias y desniveles geológicos favorables
para la construcción de represas. La energía hidráulica se obtiene a partir de la energía
potencial y cinética de las masas de agua que transportan los ríos, provenientes de la lluvia y del
deshielo. En su caída entre dos niveles del cauce, se hace pasar el agua por una turbina hidráulica,
la cual transmite la energía a un alternador que la convierte en eléctrica. Otro sistema que se
emplea es conducir el agua de un arroyo con gran desnivel, por una tubería cerrada, en cuya base
hay una turbina. El agua se recoge en una presa pequeña y la diferencia de altura proporciona la
energía potencial necesaria. Otro más consiste en hacer en el río una presa pequeña y desviar parte
del caudal por un canal con menor pendiente que el río, de modo que unos kilómetros más adelante
habrán ganado una cierta diferencia de nivel con el cauce y se hace caer el agua a él por una tubería,
con una turbina.
Ventajas:
• Se trata de una energía renovable de alto rendimiento energético.
• Debido al ciclo del agua su disponibilidad es casi inagotable.
• Es una energía limpia puesto que no produce emisiones tóxicas durante su funcionamiento.
• Además, los embalses que se construyen para generar energía hidráulica:
• Permiten el almacenamiento de agua para la realización de actividades recreativas y el
abastecimiento de sistemas de riego. Y lo más importante, permiten laminar las crecidas
en épocas de lluvias torrenciales, regulando el caudal del río aguas abajo.
Ventajas económicas: La gran ventaja de la energía hidráulica o hidroeléctrica es la eliminación
de combustibles. El coste de operar una planta hidráulica es casi inmune a la volatilidad de los
precios de los combustibles fósiles como petróleo, el carbón o el gas natural. Además, no hay
necesidad de importar combustibles de otros países. Las plantas hidráulicas también tienden a tener
vidas económicas más largas que las plantas eléctricas que utilizan combustibles. Hay plantas
hidráulicas que siguen operando después de 50 a 99 años. Los costos de operación son bajos porque
las plantas están automatizadas y necesitan pocas personas para su operación normal. Como las
plantas hidráulicas no queman combustibles, no producen directamente dióxido de carbono. Muy
poco dióxido de carbono es producido durante el período de construcción de las plantas, pero es
poco, especialmente en comparación a las emisiones de una planta equivalente que quema
combustibles.
Desventajas:
• La construcción de grandes embalses puede inundar importantes extensiones de terreno,
obviamente en función de la topografía del terreno aguas arriba de la presa, lo que podría
significar pérdida de tierras fértiles y daño al ecosistema, dependiendo del lugar donde se
construyan.
• Destrucción de la naturaleza. Presas y embalses pueden ser destructivas a los ecosistemas
acuáticos. Por ejemplo, estudios han mostrado que las presas en las costas de Norteamérica
han reducido las poblaciones de trucha septentrional común que necesitan migrar a ciertos
lugares para reproducirse. Hay estudios buscando soluciones a este tipo de problema. Un
ejemplo es la invención de un tipo de escalera para los peces.
• Cuando las turbinas se abren y cierran repetidas veces, el caudal del río se puede modificar
drásticamente causando una alteración en los ecosistemas.
• Se pueden ver afectadas por casos de fenómenos climáticos.
• Se es dependiente de la disponibilidad del agua, es decir, si hay una irregularidad en el
flujo de agua se deja de obtener energía.
1.1.6 Sistema hidráulico (central hidráulica).
Una central hidráulica es una máquina diseñada para suministrar un fluido a elevada presión
(generalmente aceite) necesario para poder accionar diferentes herramientas como martillos,
bombas, sierras, etc.
Las centrales compactas pertenecen al grupo de las centrales hidráulicas. Éstas destacan por tener
un diseño muy compacto, ya que el eje del motor eléctrico es al mismo tiempo el eje de la bomba.
La central compacta lista para la conexión del tipo KA y KAW contiene un motor eléctrico que
funcional en el aceite. El estator está unido fijamente a la caja (depósito). La central compacta es
apropiada para sistemas hidráulicos con el modo operativo S2, S3 o S6. El calor se disipa mediante
la convención de superficie, por lo que no suele ser necesario un refrigerador externo.
En los sistemas que están sometidos a un gran esfuerzo se puede montar opcionalmente un
ventilador externo en la caja, el cual permite una disipación adicional del calor. Un motor aparte
impulsa el ventilador independientemente del motor de la bomba. el tipo KA contiene un motor
de corriente trifásica, mientras que el tipo KAW tiene un motor de corriente alterna. La central
compacta del tipo KA y KAW está disponible en versión vertical u horizontal. el depósito se puede
ampliar por módulos de modo que sean posibles distintas cantidades de aceite útil. Existe la
posibilidad de elegir entre sistemas de circuito simple o de circuito doble. como bomba hidráulica
se utiliza una bomba de pistones radiales o una bomba de engranajes exterior. La central compacta
del tipo KA y KAW sirve como mando de sistema muy compacto, ya que permite el montaje
directo de bloques de conexión y bloques de válvulas.
Propiedades y ventajas:
• Ventilador externo adicional para aprovechar al máximo el rendimiento.
• La capacidad útil y la capacidad de llenado se pueden ampliar de forma flexible por medio
de prolongadores modulares de tanque.
• Larga vida útil y gran fiabilidad gracias al uso de bombas de émbolos radiales.
• Cuida el medio ambiente gracias a su reducido llenado de aceite y fácil eleminación y
menores costes de líquido hidráulico.
• Gama de válvulas y accesorios especialmente diseñada procedente del sistema modular.
• Montaje vertical u horizontal opcional.
• Máxima eficiencia gracias a refrigeración del motor bajo aceite, transmisión directa de la
fuerza y sofisticada disipación de calor.

Imagen No. 10 Estructura de central hidráulica

Tipos de centrales hidráulicas.
Minicentrales hidráulicas compactas tipo FP:
Las centrales hidráulicas se utilizan para la alimentación de aceite a presión para pequeños
consumidores, para aplicaciones de fijación y amarre en máquinas-herramientas o pequeñas masas
elevadoras, con ciclos de conexión ortos, el grupo consta de una tapa la cual esta sujeta al motor,
la bomba y el deposito de diferentes bloques de válvulas para permitir circuitos hidráulicos
completos.
Imagen No. 11 Minicentral hidráulica

Central hidráulica compacta tipo HC Y HCW:
Se utiliza para realizar movimientos en actuadores con un volumen de aceite pequeño y para un
funcionamiento intermitente, se utiliza en máquinas- herramientas y para la fabricación de
maquinaria en general, esta integrado por la carcasa (deposito) con motor y la bomba, el indicador
de nivel visual en los tamaños 2, 3 y 4 el tipo HC(w) permite comprobar el nivel del aceite durante
su funcionamiento, la conexivo eléctrica se realiza mediante una caja de bornes interna.
Imagen No. 12 Central hidráulica tipo HC Y HCW

Central hidráulica compacta tipo KA Y KAW:
Se utiliza para realizar movimientos en actuadores con un volumen de aceite pequeño y para
funcionamiento intermitente, la central esta compuesta por una carcasa (deposito) con un motor y
bomba integrada, la capacidad del dispositivo (volumen útil) se puede variar mediante del uso de
cuerpos prolongados.
Imagen No. 13 Central hidráulica tipo KA y KAW

Central hidráulica compacta tipo MP y MPN:
Estas centrales hidráulicas compactas han sido concebidas para el uso de aplicaciones industriales
que trabajen de modo intermitente circuitos, este modelo también es especialmente idóneo para
accionamientos de dos tapas (en prensas o para sistemas de alta y baja).
Imagen No. 14 Central hidráulica tipo compacta MP y MPN

Central hidráulica compacta tipo HK, HKF y HKL:
La central hidráulica compacta se distingue por la incorporación de un ventilador, el cual hace
posible trabajar en régimen continuo, la ejecución con ventilador independiente (tipo HKF) ofrece
un rendimiento de refrigeración mejorando un 25% frente a los diferentes centrales hidráulicas, la
central esta disponible como bomba simple (bomba de pistones radiales o bomba de engranajes),
de dos etapas (bomba de pistones radiales y/o engranajes) o de tres etapas ( 2 pistones + 1 pistón
o engranaje)estas centrales hidráulicas compactas se emplean en sistemas hidráulicos complejos
(maquinaria-herramienta, tornos, fresadoras etc.)
Imagen No.15 Central hidráulica tipo HF, HKF, HKL

1.1.7 Bombas hidráulicas (principio de funcionamiento y partes principales).
Una bomba hidráulica consiste en generar una fuerza mecánica mediante la presión de un fluido,
generalmente el aceite (grasa). Dicha dinámica se lleva atreves de una bomba la cual desarrolla la
presión del fluido en base a conceptos de la física, pero vale la pena resaltar de que a pesar de que
una bomba hidráulica en general se rige por el mismo sistema de funcionamiento, existen varios
tipos de bombas con diferentes componentes.
¿Para que sirve una bomba hidráulica?
Ya que son las encargadas de suministrar el “empuje” necesario de un fluido para que pueda
cumplir con determinada función, tenemos muchas aplicaciones comunes:
• Subir agua a la cima de un edificio (bomba de agua)
• Extraer fluidos debajo de la tierra (pozo petrolífero o bomba subterránea de extracción de
agua).
• Bombear liquido por sistemas (como en sistemas de refrigeración [aire acondicionado o
heladera])
• Direcciones hidráulicas en los vehículos (Para que ‘doblar’ sea más sencillo, no hacemos
toda la fuerza nosotros, sino que nos ayuda una bomba hidráulica).
• Movimiento y accionamiento de palas mecánicas (en una Retroexcavadora, en un Clark,
en un camión volcador [para levantar la caja volcadora], etc.).
¿Cómo funciona una bomba hidráulica?
Las bombas hidráulicas constan de cilindros que aspiran liquido mediante unas aspas que al girar
generan una corriente de succión. Luego unos pistones empujan el fluido, comprimiéndolo
y dándole el empuje necesario para alcanzar la presión para realizar determinado trabajo.
Imagen No. 16 Esquema básico de una bomba hidráulica
Tipos de bombas hidráulicas.
Bombas de pistones: En las bombas de pistones, un pistón se desplaza alternativamente aspirando
el fluido de la zona de admisión y enviándolo hacia la salida. Según la posición de los pistones y
el método de accionamiento de éstos, las bombas de pistones se clasifican en bombas de pistones
en línea con placa inclinada, bombas de pistones en ángulo, bombas de pistones radiales y bombas
de pistones oscilantes.
Bombas de pistones en línea con placa inclinada: En ellas el conjunto de los cilindros y el eje de
accionamiento tienen la misma línea central y los pistones se mueven alternativamente en sentido
paralelo al eje. El tipo más sencillo se muestra en la figura:

Imagen No. 17 Bomba hidráulica de pistones en línea con placa inclinada
El eje de accionamiento hace girar el barrilete, conteniendo los pistones, que están ajustados en
sus alojamientos y conectados mediante patines y un anillo inclinado, de forma que los patines
están apoyados sobre una placa circular inclinada. A medida que el barrilete gira, los patines siguen
la inclinación de la placa, haciendo que los pistones tengan un movimiento alternativo. Los
orificios, en la placa de distribución, están dispuestos de tal forma que los pistones pasan por la
entrada cuando empiezan a salir de sus alojamientos y por la salida cuando se les obliga a entrar.
Las bombas de pistones son muy eficaces ya que sirven para desplazamientos pequeños hasta muy
elevados. La mayoría de ellas puede funcionar con presiones entre 105 y 210 kp/cm2, pudiendo
llegar a presiones mucho más altas.

Bomba de pistones en ángulo: Estas bombas son una variante de las bombas de pistones con placa
inclinada. En este caso el eje tambor forma un ángulo de unos 25º con el cuerpo de la bomba, lo
que provoca el mismo efecto que en el caso de las bombas con placa inclinada. Los pistones están
fijados a la brida del eje mediante juntas esféricas. Al girar los pistones entran o salen de sus
alojamientos según varía la distancia entre el tambor y la brida. Algunas ejecuciones permiten
variar este ángulo y con ello el caudal.
Imagen No. 18 Bomba hidráulica de pistones en ángulo

Bomba de pistones radiales: En una bomba radial, el bloque de cilindros gira sobre un pivote
estacionario y dentro de un anillo circular o rotor. A medida que el bloque va girando, a la fuerza
centrífuga, la presión hidráulica o alguna forma de acción mecánica, obliga a los pistones a seguir
la superficie interna del anillo, que es excéntrico con relación al bloque de cilindros. Al tiempo
que los pistones se desplazan alternativamente, en sus cilindros, los orificios localizados en el
anillo de distribución le permiten aspirar fluido cuando se mueven hacia afuera y descargarlo
cuando se mueven hacia adentro. El desplazamiento de la bomba viene determinado por el tamaño
y número de los pistones y naturalmente por la longitud de carrera.
Imagen No. 19 Bomba hidráulica de pistones radiales

Bomba de pistones oscilantes: Al igual que un motor de explosión, los pistones se mueven en un
sentido lineal dentro de su correspondiente cilindro por el esfuerzo transmitido por un cigüeñal,
una excentricidad del eje o un plato. En el motor de explosión el cigüeñal lógicamente es el eje de
salida, en la bomba es el eje primario por el que recibe la energía, mediante motores eléctricos
habitualmente, y los pistones del motor son los que en la bomba generarían la presión y el caudal.
Para controlar el flujo del fluido hidráulico son necesarias válvulas antirretorno en los conductos
de admisión e impulsión. Estas bombas tienen como ventajas que ofrecen un sistema de
estanqueidad mucho mejor entre la entrada y la salida, además que en estas bombas la lubricación
de las partes móviles puede hacerse con un fluido distinto al bombeado.
Imagen No. 20 Bomba hidráulica de pistones oscilante

Bombas de engranaje: Las bombas de engranajes son compactas, relativamente económicas y
tienen pocas piezas móviles. Las bombas de engranajes externas se componen de dos engranajes,
generalmente del mismo tamaño, que se engranan entre si dentro de una carcasa. El engranaje
motriz es una extensión del eje impulsor. Cuando gira, arrastra al segundo engranaje. Cuando
ambos engranajes giran, provocan un vacío parcial en la cámara de entrada y el fluido se introduce
a la bomba través del orificio de entrada. Este fluido queda atrapado entre la carcasa y los dientes
de rotación de los engranajes, se desplaza alrededor de la carcasa y es empujado a través del orificio
de salida. La bomba genera flujo y presión, de modo que transfiere energía desde la fuente de
entrada, que es mecánica, hasta un actuador de potencia hidráulica.
Imagen No. 21Bomba hidráulica de engranaje externos

Con el mismo principio de funcionamiento se encuentran las bombas de engranajes internos, las
bombas de lóbulo y las bombas gerator. La figura siguiente muestra la forma constructiva de esta
clase de bombas.
Imagen No. 22 Bomba de engranaje internos
Imagen No 23 Bomba de lóbulos

Imagen No. 24 Bomba Gerator
Bomba de paletas: Están construidas por una carcasa de sección circular, con un anillo ajustado en
su interior. Dentro de este anillo gira excéntricamente un rotor ranurado, en cuyas ranuras se alojan
una paleta que pueden desplazarse radialmente. El rotor está conectado a un motor eléctrico
mediante un eje. Cuando el rotor gira, las paletas se mantienen apoyadas contra la superficie de
anillo, ya que tienden a salir gracias a la fuerza centrífuga y a la presión aplicada en la parte interior
de las mismas gracias a unos muelles, formando un sello positivo. El fluido entra a la bomba y
llena el área de volumen grande formada por el rotor descentrado. Cuando las paletas empujan el
fluido alrededor de la leva, el volumen disminuye y el fluido se empuja hacia afuera a través del
orificio de salida.
Imagen No. 25 Bomba de paletas
Para comprender el funcionamiento de este tipo de bombas durante la admisión hay que recurrir a
la excentricidad. Gracias a la excentricidad se genera una zona, mediante las paletas y la carcasa,
que hace la función de cierre hermético que impide que el aceite retroceda durante el
funcionamiento de la bomba. A partir de esa zona y producto de la fuerza centrífuga, las paletas
salen de las ranuras del rotor, ajustándose a la superficie interna del anillo, así entre cada par de
paletas se crean cámaras que hacen aumentar el volumen y disminuir la presión, con lo que es
posible asegurar el continuo suministro de aceite. El aceite es tomado de estas cámaras y trasladado
a la zona de descarga.
Conclusión.
La neumática y la hidráulica son dos ciencias y a la vez técnicas que tratan de las leyes que rigen
el comportamiento y el movimiento de los gases (en general, aire comprimido) y los líquidos (en
general, aceites), respectivamente, así como las diferentes las diferencias entre ambas,
etimológicamente estas palabras derivan en la palabra griega psuma e hydro , que significan viento
y agua, respectivamente, Las diferencias entre ambas vienen marcadas por la naturaleza de los
fluidos que se consideran: aire (muy compresible) y aceite o similares (casi incompresibles).
Aunque esto no impide que un mismo proceso se pueda resolver de forma práctica, en unos casos
mediante sistema hidráulico y otros por medio de uno neumático.
La neumática se puede considerar adecuada para fuerzas no superiores a las 3 Tn., aunque su
ámbito preferente de utilización se extiende hasta fuerzas menores de 1,2 Tn., con desplazamientos
rápidos, también se utiliza en el accionamiento de pequeños, motores, como es el caso de
herramientas portátiles, o de motores de alta velocidad que pueden alcanzar 500.000 rpm.
La hidráulica es apropiada para grandes esfuerzos tanto en actuadores lineales como en motores
de par elevado, y permite un control exacto de velocidad y parada, su utilización se extiende a las
industrias metalúrgicas, a las maquinas-herramientas, prensas, maquinaria de obra pública,
industrial naval y aeronáutica, sistemas de transporte, etc.
• En todo sistema neumático o hidráulico se pueden distinguir los siguientes elementos:
• Elementos generadores de energía. Tanto si se trabaja con aire como con un líquido, se ha
de conseguir que el fluido transmita la energía necesaria para el sistema. En los sistemas
neumáticos se utiliza un compresor, mientras que en el caso de la hidráulica se recurre a
una bomba. Tanto el compresor como la bomba han de ser accionados por medio de un
motor eléctrico o de combustión interna.

• Elemento de tratamiento de los fluidos. En el caso de los sistemas neumáticos, debido a la

humedad existente en la atmósfera, es preciso proceder al secado del aire antes de su
utilización; también será necesario filtrarlo y regular su presión, para que no se introduzcan
impurezas en el sistema ni se produzcan sobrepresiones que pudieran perjudicar su
funcionamiento. Los sistemas hidráulicos trabajan en circuito cerrado, y por ese motivo
necesitan disponer de un depósito de aceite y también, al igual que en los sistemas
neumáticos, deberán ir provistos de elementos de filtrado y regulación de presión.
• Elementos de mando y control. Tanto en sistemas neumáticos como en hidráulicos, se
encargan de conducir de forma adecuada la energía comunicada al fluido en el compresor
o en la bomba hacia los elementos actuadores.
• Elementos actuadores. Son los elementos que permiten transformar la energía del fluido en
movimiento, en trabajo útil. Son los elementos de trabajo del sistema y se pueden dividir
en dos grandes grupos: cilindros, en los que se producen movimientos lineales y motores,
en los que tienen lugar movimientos rotativos.
• En la actualidad las aplicaciones de la hidráulica y neumática son muy variadas, esta
amplitud en los usos se debe principalmente al diseño y fabricación de elementos de mayor
precisión y con materiales de mejor calidad, acompañado además de estudios más acabados
de las materias y principios que rigen la hidráulica y neumática. Todo lo anterior se ha visto
reflejado en equipos que permiten trabajos cada vez con mayor precisión y con mayores
niveles de energía, lo que sin duda ha permitido un creciente desarrollo de la industria en
general.
Hoy, se utiliza la potencia hidráulica para hacer funcionar muchas y variadas herramientas y
mecanismos. En un garaje, un mecánico levanta el extremo de un automóvil con un gato hidráulico.
Los dentistas y los peluqueros utilizan transmisión hidráulica, a través pequeños movimientos de
una palanca de mando, para levantar y colocar sus sillas a una altura de trabajo conveniente. Los
cierres hidráulicos evitan que puertas pesadas se cierren de golpe. Los frenos hidráulicos han sido
un equipo estándar en los automóviles desde los años 30. La mayoría de los automóviles se equipan
con transmisiones automáticas que son accionadas hidráulicamente. La dirección hidráulica es otro
uso de la potencia hidráulica. Los trabajadores de construcción dependen de la energía hidráulica
para la operación de varios componentes de su equipamiento. Por ejemplo, la pala de una
niveladora es accionada normalmente por energía hidráulica. Durante el período precedente a la

Segunda Guerra Mundial la marina de guerra comenzó a aplicar la hidráulica a los mecanismos
navales extensivamente. Desde entonces, los usos navales han aumentado al punto donde muchos
dispositivos hidráulicos ingeniosos se utilizan en la solución de problemas de artillería, de
aeronáutica, y de navegación. A bordo de la nave, se utiliza la transmisión hidráulica para operar
equipos tales como el guinche de ancla, las grúas, dirección, dispositivos teledirigidos, y los
impulsores hidráulicos de elevación y de entrenamiento para el armamento y los lanzacohetes. Los
elevadores en portaaviones utilizan potencia hidráulica para transferir los aviones de la cubierta de
hangar a la cubierta de vuelo y viceversa. El uso extenso de la hidráulica y de la neumática para
transmitir energía es debido al hecho de que los sistemas fluidos correctamente construidos poseen
un número de características favorables. Eliminan la necesidad de sistemas complicados de
engranajes, de levas, y de palancas. El movimiento se puede transmitir sin la holgura inherente en
el uso de las piezas sólidas de máquina. Los líquidos usados no están sujetos a roturas al igual que
las piezas mecánicas, y los mecanismos no se están expuestos a un gran desgaste. Las diversas
piezas de un sistema de energía fluido se pueden situar convenientemente en puntos muy
distanciados, puesto que las fuerzas generadas se transmiten rápidamente a distancias
considerables con pequeñas pérdidas. Estas fuerzas se pueden desplazar hacia arriba y hacia abajo
o a través de codos con pequeñas pérdidas en eficacia y sin mecanismos complicados. Fuerzas
muy grandes se pueden controlar por otras más pequeñas y se pueden transmitir a través de líneas
y de orificios comparativamente pequeños. Si el sistema se adapta bien al trabajo que se requiere
realizar, y si no se emplea mal, puede proporcionar una acción continua, flexible, uniforme y sin
vibraciones, y no es afectado por variaciones de la carga. En caso de una sobrecarga, una reducción
automática de la presión puede ser garantizada, de manera de proteger el sistema contra averías o
tensiones excesivas. Los sistemas de potencia mediante fluidos pueden proporcionar amplios
movimientos variables, tanto en la transmisión de energía rotatoria como en forma rectilínea. La
necesidad del control manual puede ser reducida al mínimo. Además, los sistemas de potencia
fluida son económicos para operar.
Dentro de las aplicaciones se pueden distinguir dos, móviles e industriales:

Aplicaciones Móviles
El empleo de la energía proporcionada por el aire y aceite a presión puede aplicarse para
transportar, excavar, levantar, perforar, manipular materiales, controlar e impulsar vehículos
móviles tales como:
Tractores, Grúas, Retroexcavadoras, Camiones recolectores de basura, Cargadores frontales,
Frenos y suspensiones de camiones, Vehículos para la construcción y mantención de carreteras,
Etc.
Aplicaciones Industriales
En la industria, es de primera importancia contar con maquinaria especializada para controlar,
impulsar, posicionar y mecanizar elementos o materiales propios de la línea de producción, para
estos efectos se utiliza con regularidad la energía proporcionada por fluidos comprimidos. Se tiene
entre otros:
Maquinaria para la industria plástica, Máquinas herramientas, Maquinaria para la elaboración de
alimentos, Equipamiento para robótica y manipulación automatizada, Equipo para montaje
industrial, Maquinaria para la minería, Maquinaria para la industria siderúrgica, Etc.
Otras aplicaciones se pueden dar en sistemas propios de vehículos automotores, como
automóviles, aplicaciones aeroespaciales y aplicaciones navales, por otro lado, se pueden tener
aplicaciones en el campo de la medicina y en general en todas aquellas áreas en que se requiere
movimientos muy controlados y de alta precisión, así se tiene:
Aplicación automotriz: suspensión, frenos, dirección, refrigeración, etc.
Aplicación Aeronáutica: timones, alerones, trenes de aterrizaje, frenos, simuladores, equipos de
mantenimiento aeronáutico, etc.

Aplicación Naval: timón, mecanismos de transmisión, sistemas de mandos, sistemas
especializados de embarcaciones o buques militares
Medicina: Instrumental quirúrgico, mesas de operaciones, camas de hospital, sillas e instrumental
odontológico, etc.
La hidráulica y neumática tienen aplicaciones tan variadas, que pueden ser empleadas incluso en
controles escénicos (teatro), cinematografía, parques de entretenciones, represas, puentes
levadizos, plataformas de perforación submarina, ascensores, mesas de levante de automóviles,
etc.
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CIRCUITOS NEUMÁTICOS E HIDRÁULICOS 1

Instituto Tecnológico de Apizaco

Trabajo de investigación unidad 1 Circuitos neumáticos e hidráulicos

Néstor Manuel Rezza Paqui

Ingeniería de Sistemas Automotrices

Programa de Circuitos Neumáticos e Hidráulicos

Apizaco, Tlaxcala; 23 – septiembre - 2018

1.1 Definiciones previas. .......................................................................................................... 4

1.1.1 Ventajas y desventajas de la neumática e hidráulica. .................................................. 6

1.1.2 Tipos de compresores. ..................................................................................................... 7

1.1.3 Producción y distribución de aire comprimido. ......................................................... 15

1.1.4 Leyes fundamentales físicas de la hidráulica. ............................................................. 26

1.1.5 Energía hidráulica. ........................................................................................................ 27

1.1.6 Sistema hidráulico (central hidráulica)....................................................................... 29

1.1.7 Bombas hidráulicas (principio de funcionamiento y partes principales). ............... 37

Hoy el término hidráulica se emplea para referirse a la transmisión y control de fuerzas y

fluidos, como líquidos sintéticos, agua o una emulsión agua-aceite.

y movimiento puede estar en forma de empuje, tracción, rotación, regulación, o conducción. La

1.1 Definiciones previas.

George Westinghouse fabrico un freno de aire que revoluciono la seguridad en el transporte

ferroviario, es a partir de 1950 cuando la neumática progresa ampliamente en la industria con el

desarrollo paralelo de los sensores.

Los sistemas de aire comprimido proporcionan un movimiento controlado con el empleo de

cilindros y motores neumáticos, y se aplican herramientas, válvulas de control y posicionadores,

martillos neumáticos, pistolas para pintar motores neumáticos, si temas de empaquetado,

elevadores, prensas neumáticas, robots industriales, frenos neumáticos, etc.

grandes distancias, una construcción y mantenimiento fácil, entre desventajas figura la

costes de la energía neumática y las posibles fugas que reducen su rendimiento.

aire para cada dispositivo neumático.

Nm (baja velocidad) hasta 20,000 Nm (alta velocidad).

construcción, excavadoras, plataformas elevadoras, aparatos de elevación y transporte, maquinaria

para la agricultura y simuladores de vuelo.

Tiene las siguientes ventajas:

regulación y disipación favorable del calor.

Y entre sus desventajas son:

a la suciedad, peligro presente de debido a las excesivas presiones, dependencia de la temperatura

por cambios de la viscosidad.

eléctricos y electrónicos mediante dispositivos tales como válvulas solenoide, señales de

realimentación de interruptores magnéticos, sensores de interruptores eléctricos de final de carga,

en particular en sistemas complejos acoplárosles un PLC, que permite programas lógicos de

funcionamiento de varios cilindros.

1.1.1 Ventajas y desventajas de la neumática e hidráulica.

• Arranque desde cero con carga máxima

• Movimientos homogéneos e independientes de la carga

• Buenas características de mando

• Contaminación del entorno

La neumática es la tecnología que emplea el aire comprimido como modo de transmisión de la

• Cantidad: en cualquier lugar se dispone de cantidad de aireo

• Transporte: tiene facilidad a grandes distancias a través de tuberías

• Temperatura: no se afecta por los cambios de temperatura

• Almacenamiento: es posible almacenar en acumuladores desde el cual puede abastecer

• Seguridad: no hay riesgoso

• Velocidad: el aire comprimido es un medio de trabajo rápido

• Acondicionamiento: el aire comprimido tiene que ser acondicionado, ya que puede

producirse un desgaste de los elementos mecánicos neumáticos.

• Aire de escape: el escape de aire produce mucho ruido.

1.1.2 Tipos de compresores.

de un intercambio de energía entre la máquina y el fluido, en el cual el trabajo ejercido por el

compresor es transferido a la sustancia que pasa por él convirtiéndose en energía de flujo,

cambio apreciable de densidad y, generalmente, también de temperatura; a diferencia de

densidad o temperatura de manera considerable.

El primero trabaja según el principio de desplazamiento. La compresión se obtiene por la admisión

El aire es aspirado por un lado y comprimido como consecuencia de la aceleración de la masa

Imagen 1 (Tipos de compresores)