Trabajo de Moldes

Instituto Tecnológico de Pachuca
Carrera: Ingeniería Mecánica
Departamento: Metal Mecánica
Proyecto de Residencia
Título:
Diseño e implementación de un Plan de Mantenimiento Preventivo
para el Centro de Maquinado HAAS ST10 y el UMC-750 5 ejes CNC en
la empresa SANTINEL CNC.
Alumno: Héctor Daniel Luna Hernández
Asesor Interno; Ing. Jesús Edgar Ibinarriaga Chávez
Asesor Externo; Ing. Enrique Escobedo Navarrete
Periodo Enero-Junio 2018
10º Semestre
Mayo del 2018
Índice Pag.
Introducción -------------------------------------------------------------------------------------------------------4
Justificación --------------------------------------------------------------------------------------------------------6
Planteamiento del Problema ----------------------------------------------------------------------------------6
Objetivos -----------------------------------------------------------------------------------------------------------6
 General ---------------------------------------------------------------------------------------------------6
 Especifico ------------------------------------------------------------------------------------------------6
Descripción de Actividades -------------------------------------------------------------------------------------7
Seguridad -----------------------------------------------------------------------------------------------------------8
 Símbolos de peligro -----------------------------------------------------------------------------------9

 Símbolos de acción prohibida ----------------------------------------------------------------------10
 Símbolos de acción recomendada ----------------------------------------------------------------11
 Formación -----------------------------------------------------------------------------------------------12
Descripción de las Maquinas (Torno CNC) -----------------------------------------------------------------13
 Torno CNC ST 10 ---------------------------------------------------------------------------------------14

 Especificaciones ST10 ---------------------------------------------------------------------------------18
Subsistemas más importantes del equipo y sus respectivas variables a controlar ---------------19
 Subsistema de Soporte y Posicionamiento ------------------------------------------------------19

 Subsistema de Seguridad ----------------------------------------------------------------------------22
 Subsistema Hidráulico y Lubricación --------------------------------------------------------------24
 Subsistema Neumático -------------------------------------------------------------------------------26
 Subsistema de Refrigeración ------------------------------------------------------------------------28
 Subsistema Eléctrico ----------------------------------------------------------------------------------30
 Subsistema de Control --------------------------------------------------------------------------------31
Variables a controlar ---------------------------------------------------------------------------------------------31
Reparaciones más frecuentes y aspectos principales a cuidar en mantenimiento ---------------32
Lubricación ----------------------------------------------------------------------------------------------------------35
Verificación y Puesta a Punto------------------------------------------------------------------------------------37
Descripción de las Maquinas (UMC 750) ---------------------------------------------------------------------38
 Centro de maquinado HAAS UMC 750 5 ejes -----------------------------------------------------39

 Especificaciones del UMC 750 ------------------------------------------------------------------------42
2
Subsistemas más importantes del equipo y sus respectivas variables a controlar ---------------44
 Subsistema de Soporte y Posicionamiento ------------------------------------------------------44
 Subsistema de Seguridad ----------------------------------------------------------------------------48
 Subsistema Hidráulico y Lubricación --------------------------------------------------------------49
 Subsistema Neumático --------------------------------------------------------------------------------50
 Subsistema de Refrigeración -------------------------------------------------------------------------53
 Subsistema Eléctrico ----------------------------------------------------------------------------------- 55
 Subsistema de Control ---------------------------------------------------------------------------------56
Variables a controlar ----------------------------------------------------------------------------------------------57
Reparaciones más frecuentes y aspectos principales a cuidar en mantenimiento ----------------59
Lubricación ----------------------------------------------------------------------------------------------------------60
Requisitos generales ----------------------------------------------------------------------------------------------62
Conclusiones y recomendaciones ----------------------------------------------------------------------------- 63
Competencias desarrolladas y aplicadas --------------------------------------------------------------------- 64
Anexos y fichas de Inspección -----------------------------------------------------------------------------------65
Referencias -----------------------------------------------------------------------------------------------------------66
3
INTRODUCCIÓN
Un centro de mecanizado es una máquina altamente automatizada capaz de realizar

múltiples operaciones de maquinado en una instalación bajo CNC (control numérico
computarizado) con la mínima intervención humana. Las operaciones típicas son aquellas
que usan herramientas de corte rotatorio, como cortadores y brocas. Este sistema de
mecanizado destaca por su velocidad de producción como ventaja y los altos costos como
desventaja.
La labor del departamento de mantenimiento tiene la obligación de mantener en buenas
condiciones la maquinaria, herramienta, y el equipo de trabajo. Se debe organizar
adecuadamente el servicio de mantenimiento mediante la introducción de programas de
mantenimiento preventivo con la finalidad de mejorar la disponibilidad de la maquinaria.
Se ha desarrollado un plan de trabajo a nivel preventivo para conocer el desempeño de
los centros de maquinado, con el propósito de descubrir fallas antes de que estas ocurran
y así evitar paros inesperados.
¿Qué es el mantenimiento preventivo?
Este tipo de mantenimiento se define como una serie de tareas planeadas previamente,
que se llevan a cabo para contrarrestar las causas conocidas de fallas potenciales de las
funciones para las que fue creado un activo. Puede planearse y programarse con base en
el tiempo, el uso o la condición del equipo. (Duffuaa, 2002).
Este mantenimiento puede verse y/o aplicarse en diferentes áreas, como lo es en
mantenimiento de edificios, vehículos, maquinas, softwares, etc.
Historia:
Durante la segunda guerra mundial, el mantenimiento tiene un desarrollo importante

debido a las aplicaciones militares, en esta evolución, el mantenimiento preventivo
consistio en la inspección de los aviones antes de cada vuelo y en el cambio de algunos
componentes en función del número de horas de funcionamiento que estos pudieran
tener. (Mantenimiento; Tecnicas y Aplicaciones Industriales)
Caracteristicas:
Consiste en programar revisiones de los equipos, apoyandose en el conocimiento de la

máquina respecto a la experiencia y a los historicos obtenidos de las mismas. Se
confecciona un plan de mantenimiento para cada máquina, donde se realizaran las
acciones necesarias; engrasar, cambian correas, desmontaje, limpieza, etc.
4
Ventajas:
 Sí se hace correctamente, exige un conocimiento de las máquinas y un

tratamiento de los históricos que ayudará en gran medida a controlar la maquinaria
e instalaciones.
 El cuidado periódico conlleva a un estudio óptimo de conservación con la que es
indispensable una aplicación eficaz para contribuir a un correcto sistema de
calidad y a la mejora contínua.
 Reduccir el mantenimiento correctivo representa una reducción de costos de
producción y un aumento de la disponibilidad, esto posibilita una planificación de
los trabajos del departamento de mantenimiento, así como una previsión de los
cambios o medios necesarios.
 Se decide el mejor momento para realizar el paro de las instalaciones con
producción, para llevar a cabo el proceso de mantenimiento preventivo.
Desventajes:
 Representa una inversión inicial en infraestructura y mano de obra.

 El desarrollo de planes de mantenimiento se debe realizar por tecnicos
especializados.
 Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento preventiventivo, se
puede sobrecargar el costo de mantenimiento sin mejoras sustanciales en la
disponibilidad.
Los trabajos rutinarios, cuando se prolongan en el tiempo produce falta de motivación en
el personal, por lo que se deberan crear sitemas imaginativos para convertir un trabajo
repetitivo en un trabajo que genere satisfacción y compromiso
5
JUSTIFICACIÓN
SANTINEL es una empresa que se encuentra en crecimiento debido a que es una
empresa dedicada a la industria Metal Mecánica que adquiere grandes proyectos de
maquinados los cuales tienen que contar con la más alta calidad posible. Los beneficios
para la empresa son de mejorar la capacidad de producción continua, el de agilizar los
tiempos de entrega evitando pérdidas de tiempo y dinero repentinamente por una falla
manteniendo un buen rendimiento.
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

En la actualidad la empresa carece de un plan de mantenimiento preventivo ya que se
busca sustituir el correctivo y así ayudara a prevenir fallos repentinos lo que conlleva a
realizar un gran número de acciones correctivas, ante esta necesidad es lógico desarrollar
un programa que certifique un buen funcionamiento de las máquinas y equipos.
Se ve la necesidad de entrar e indagar más a fondo en el funcionamiento y la parte
operativa del mismo para mantenerla en buenas condiciones proporcionando los recursos
necesarios para su correcta y óptima operación. Bajo esta perspectiva y bajo la condición
de buena operación se requiere recopilar y archivar información como son: planos,
verificación de mantenimiento, proveedores y repuestos, manuales de operación, entre
otros con el fin de establecer un buen plan de mantenimiento que garantice operatividad,
acercamiento por parte de los operadores al uso del mismo y un control periódico para
revisiones futuras.
OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
Elaborar un plan de mantenimiento preventivo para la máquina torno HAAS ST10 y el

centro de maquinado 5 ejes UMC-750 teniendo en cuenta los diferentes subsistemas del
equipo en estudio, y así evitar paros inesperados que generan pérdidas de tiempo
afectando la producción.
OBJETIVOS ESPECIFICOS
 Definir Procedimientos e información de las máquinas para un buen manejo de

ellas.
 Describir los sub-sistemas más importantes del equipo y sus respectivas variables
a controlar.
 Realizar el listado de fallas más relevantes presentadas en el equipo y aspectos
principales a cuidar en Mantenimiento
 Creación de fichas de inspecciones que permitan crear registros históricos.
6
DESCRIPCIÓN DE ACTIVIDADES:
 Definir Procedimientos e información de las maquinas
Se empezará con la documentación del fabricante tenemos que localizar los

manuales y documentos sobre la maquina en específico, como su lubricación, etc.
La mayoría de acciones están recogidas en el manual de la máquina.
 Describir los sub-sistemas más importantes del equipo y sus respectivas variables
a controlar.
Con la ayuda de los manuales y operarios podemos investigar las funciones más
importantes del equipo y sobre lo que más debemos considerar. Los operarios de
las maquinas debido a la experiencia en su trabajo nos pueden detallar más
información sobre las máquinas.
 Realizar el listado de fallas más relevantes presentadas en cada equipo
Se empezará realizando la investigación de averías de cada máquina. Con él se

puede analizar qué ha fallado en el pasado, y cómo puede evitarse que la
incidencia reaparezca de forma imprevista.
 Creación de fichas de inspecciones que permitan crear registros históricos además

de un pequeño documento informativo hacia el operador que contenga los datos
básicos del equipo para su utilización.
Seguiremos realizando fichas de inspección cada cierto tiempo especificando el

estado de la máquina y que se realizó, los cuales servirán de registros para los
próximos mantenimientos así como su TPM.
 Medir los resultados
Uno de los aspectos más importantes para que el plan de mantenimiento

funcione realmente bien, es mantenerlo vivo, e ir adaptándolo a la realidad y
verificando con resultados que lo realizado nos lleve a beneficio y mejora. Así
permitiremos con el Plan reducción de costos y dar continuidad al proceso
Productivo. Se pondrá en marcha el plan y veremos que cumpla con su
función.
7
SEGURIDAD
Ropa de trabajo y protección personal
El traje de los operadores deberán ser ceñidos y cerrados por botones o cremallera hasta
el cuello. No deberán tener bolsillos en el pecho, y las mangas deberán ir ceñidas a las
muñecas. No deberán usarse cinturones. Cuando se trabaje en un torno no deberán
llevarse anillos ni pulseras. Deberá ser obligatorio usar gafas de seguridad. Cuando se
mecanicen piezas pesadas deberán calzarse botas de seguridad con puntera de acero.
Siempre que haya que retirar viruta se utilizarán guantes protectores.
Notas de seguridad:
 Precaución; solo personal autorizado y formado puede utilizar este equipo.

 Peligro: no entrar al área de mecanizado en ningún momento en el que la maquina
se encuentre en movimiento o en ningún momento en el que pueda producirse el
movimiento de la máquina.
 Use protección auditiva y visual apropiada al utilizar la máquina.
 Mantenga ventanas laterales y la puerta de acceso cerradas durante su
funcionamiento.
 No haga funcionar esta máquina a menos que las puertas estén cerradas.
 Compruebe que no haya piezas ni herramientas dañadas antes de hacer funcionar
la máquina.
 Las piezas sujetas incorrectamente y mecanizadas a altas velocidades/avances
pueden salir expulsadas y perforar el cerramiento.
 Pulse [EMERGENCY STOP] antes de añadir o retirar utillajes de la máquina.
(Manual del operador HAAS)
Tabla 1.1 Precauciones mínimas de Seguridad
Leer manual de Consulte anomalías Utilice gafas de Cierre la puerta

Operación en la maquina Protección al comenzar el
proceso de
maquinado
Fuente; Elaboración propia
8
SÍMBOLOS DE ETIQUETAS
Símbolos de peligro
Símbolo Descripción
Las piezas móviles pueden enredar, atrapar, aplastar y cortar
Mantenga todos los miembros de su cuerpo alejados de las

piezas de la máquina cuando se muevan o siempre que se
pueda producir un movimiento. El movimiento puede producirse
cuando la alimentación está encendida y la máquina no se
encuentra en [EMERGENCY STOP]. Recójase ropa, pelo suelto,
etc. Recuerde que los dispositivos controlados automáticamente
pueden arrancar en cualquier momento.
No toque las herramientas giratorias. Mantenga todos los

miembros de su cuerpo alejados de las piezas de la máquina
cuando se muevan o siempre que se pueda producir un
movimiento. El movimiento puede producirse cuando la
alimentación está encendida y la máquina no se encuentra en
[EMERGENCY STOP].
Herramientas afiladas y virutas pueden cortar la piel fácilmente.
Las herramientas largas son peligrosas, especialmente con

velocidades del husillo superiores a 5000 RPM. Las
herramientas pueden romperse y salir despedidas de la
máquina. Recuerde que los cerramientos de la máquina
pretenden detener el refrigerante y virutas. Puede que los
cerramientos no detengan herramientas rotas o piezas
despedidas. Compruebe siempre su configuración y
herramientas antes de empezar el mecanizado.
Los materiales pueden generar polvo o humo peligroso durante

el mecanizado. Por sí solo, el cerramiento de la máquina no está
diseñado para contener polvo o humo. Muchos materiales
resultan peligrosos, especialmente cuando se encuentran en
suspensión. Esto puede incluir, aunque sin limitación: neblina de
refrigerante, partículas finas, humo y virutas. Cuando sea
necesario, utilice dispositivos tales como aparatos de respiración
y sistemas de retirada de polvo/humo. Lea y comprenda la Ficha
de datos de seguridad (SDS) de los materiales, y siga las
recomendaciones de seguridad
Fuente; Manual del operador HAAS
9
Símbolos de acción prohibida
No entre en el cerramiento de la máquina

cuando la máquina pueda realizar algún
movimiento automático. Si debe entrar en
el cerramiento para completar tareas,
pulse [EMERGENCY STOP] (parada de
emergencia) o apague la máquina. Sitúe
una etiqueta de seguridad en el control
colgante para alertar a otras personas que
se encuentra dentro de la máquina y que
no deben encenderla ni utilizarla.
No mecanice cerámica.
No intente cargar herramientas con los

casquillos del husillo desalineados con las
muescas de la brida en V del
portaherramientas.
No mecanice material inflamable. No

utilice refrigerantes inflamables. El material
inflamable en forma de partícula o vapor
puede convertirse en explosivo. El
cerramiento de la máquina no está
diseñado para contener explosiones o
extinguir fuego.
No utilice agua pura como refrigerante.

Esto provocará óxido en los componentes
de la máquina. Utilice siempre un
concentrado de refrigerante resistente a la
corrosión con agua.
10
Símbolos de acción recomendada
Mantenga cerradas las puertas de la

máquina.
Póngase siempre gafas de seguridad

cuando se sitúe cerca de una máquina.
Los residuos en suspensión pueden
provocar daños oculares.
Asegúrese de que los casquillos del husillo

se alineen correctamente con las muescas
de la brida en V del portaherramientas.
Tenga en cuenta la ubicación del botón de

liberación de la herramienta. Pulse este
botón únicamente cuando esté
sosteniendo la herramienta. Algunas
herramientas son muy pesadas. Maneje
estas herramientas con cuidado; utilice
ambas manos y haga que alguien pulse el
botón de liberación de herramienta por
usted.
11
FORMACIÓN
La seguridad de los operadores depende en gran medida de sus métodos de trabajo. Es

de suma importancia antes de operar las maquinas, que reciban una completa formación
teórica y práctica para adquirir la destreza necesaria y conocimientos que les proporcione
la máxima seguridad posible. La correcta postura, los movimientos correctos y la correcta
selección y manejo de las herramientas deberán convertirse en una rutina hasta el punto
de que el operario trabaje correctamente incluso en el caso de que disminuya
temporalmente su concentración.
Entre los puntos importantes de un programa de formación están una postura erguida, el
adecuado montaje y desmontaje del plato de garras y la colocación precisa y segura de
las piezas a tornear. Los trabajadores deberán estar bien informados sobre los peligros de
lesión que pueden correr al hacer trabajos de medición, de comprobación de ajustes y de
limpieza de los tornos.
(CORTÉS, J.M.)
12
DESCRIPCION DE LAS MÁQUINAS
TORNO CNC
Un torno se refiere a una máquina herramienta que se utiliza para mecanizar piezas de
revolución mediante un software de computadora que utiliza datos alfanuméricos
siguiendo los ejes cartesianos X, Y, Z. Se utiliza para producir piezas en cantidades y con
precisión porque la computadora que lleva incorporado controla la ejecución de la pieza.
Los tornos de CNC como uso para trabajos de taller, son capaces de hacer los trabajos
típicos de un torno convencional en la elaboración de diferentes piezas como lo pueden
ser de tipos paralelos, copiadores, revólver, automáticos e incluso verticales, además son
rentables debido a la alta producción en serie en un corto periodo de tiempo
contribuyendo al proceso productivo de otras empresas de la industria. Su rentabilidad
depende del tipo de pieza que se mecanice y de la cantidad de piezas que se tengan que
mecanizar en una serie.
Este tipo de tornos manejan una programación diferente para cada tipo de pieza a realizar
a través de líneas de códigos representados con números, letras y símbolos. Cuando
cambia la pieza a realizar, el programador cambia el programa de instrucciones.
Los caracteres establecidos para estos programas están regidos por las normas DIN
66024 y 66025. Algunos de los caracteres son:
 N - corresponde al número de bloque o secuencia. Luego de la letra se coloca el

número del o los bloques que se deben programar. El número de bloques debe
estar comprendido entre 1 y 999.
 X, Y, Z - corresponde a los ejes de coordenadas X, Y, Z de la máquina
herramienta. En los tornos solo se utilizan las coordenadas X y Z. El eje Z
corresponde al desplazamiento longitudinal de la herramienta en las operaciones
de cilindrado mientras que el X es para el movimiento transversal en las
operaciones de refrentado y es perpendicular al eje principal de la máquina. El eje
Y opera la altura de las herramientas del CNC.
 G - son funciones preparatorias que informan al control las características de las
funciones de mecanizado. Está acompañado de un número de dos cifras para
programar hasta 100 funciones.
(GEMAK Maquinado CNC)
13
TORNO CNC ST-10
Ilustración 1 Torno CNC ST-10

Fuente; HASS Automation INC
A continuación se presenta una introducción visual del centro de torneado de Haas.
Ilustración 2; Características del torno, vista Frontal
14
Caracteristicas del control colgante del torno, vista frontal. (Detalle A)
Ilustración 3; Control colgante
Conjunto del panel de Lubricación mínima del ST-10, vista frontal. (Detalle B)
Ilustración 4; Panel de Lubricacion
15
Conjunto del depósito de refrigerante, vista frontal. (Detalle C)
Ilustración 5; Deposito de Refrigerante
Características del torno sin cubiertas, vista frontal.
Ilustración 6; Torno sin cubiertas
16
Armario de Control (Detalle A)
Ilustración 7; Armario de Control
Panel lateral del armario de control
Ilustración 8; Panel lateral
17
Especificaciones ST-10
18
SUB-SISTEMAS MÁS IMPORTANTES DEL EQUIPO Y SUS RESPECTIVAS
VARIABLES A CONTROLAR.
SUBSISTEMA DE SOPORTE Y POSICIONAMIENTO
Motor y cabezal principal
Este motor limita la potencia real de la máquina y es el que provoca el movimiento
giratorio de las piezas, normalmente los tornos actuales CNC equipan un motor de
corriente continua, que actúa directamente sobre el husillo con una transmisión por
poleas interpuesta entre la ubicación del motor y el husillo, siendo innecesario ningún tipo
de transmisión por engranajes.
Husillo: transmisión por correa
Las características del motor y husillo son las siguientes;
Tabla 1; Características del Motor y Husillo
Características del S.A.E Métrico

Motor y Husillo
Potencia Máxima 15 hp 11.2 Kw
Velocidad Máxima 6000rpm 6000rpm
Par Máximo 75 ft-lb @ 1300 rpm 102 Nm @ 1300 rpm
Extremo del Husillo A2-5 A2-5
ø Interior del Husillo 2.31 " 58.7 mm

Fuente, Haas Automation Inc
Ilustración 9; Husillo
19
Bancada y carros desplazables
Cada carro tiene un motor independiente que pueden ser servomotores o motores
encoder que se caracterizan por dar alta potencia y alto par a bajas revoluciones.
Estos motores funcionan como un motor convencional de Motor de corriente alterna,
pero con un encoder conectado al mismo. El encoder controla las revoluciones
exactas que da el motor y frena en el punto exacto que marque la posición
programada de la herramienta. Para poder facilitar el desplazamiento rápido de los
carros longitudinal y transversal, las guías sobre las que se deslizan son templadas y
rectificadas con una dureza del orden de 450 HB. Estas guías tienen un sistema
automatizado de engrase permanente.
Tabla 2; Características de Bancada y Carros
Recorridos y S.A.E Métrico

Avances
Eje X 7.88 " 200.2 mm
Eje Z 16 " 406 mm
Rápidos en X 1200 in/min 30.5 m/min
Rápidos en Z 1200 in/min 30.5 m/min
Empuje Máximo 3300 lb 14679 N

X
Empuje Máximo 3300 lb 14679 N

Z
Fuente, Hass Automation Inc
Ilustración 10; Bancada
20
Portaherramientas
Utiliza un tambor como portaherramientas donde pueden ir ubicados de seis a veinte
herramientas diferentes, según sea el tamaño del torno, o de su complejidad. El cambio
de herramienta se controla mediante el programa de mecanizado, y en cada cambio, los
carros retroceden a una posición donde se produce el giro y la selección de la
herramienta adecuada para proseguir el ciclo de mecanizado. Cuando acaba el
mecanizado de la pieza los carros retroceden a la posición inicial de retirada de la zona de
trabajo para que sea posible realizar el cambio de piezas sin problemas. El tambor
portaherramientas, conocido como revólver, lleva incorporado un servomotor que lo hace
girar, y un sistema hidráulico o neumático que hace el enclavamiento del revolver, dando
así una precisión que normalmente está entre 0.5 y 1 micra de milímetro. Las
herramientas tienen que ser ajustadas a unas coordenadas adecuadas en un accesorio
externo a los tornos de acuerdo con las cotas que indique el programa. La Torreta de
herramientas de 12 estaciones atornilladas acepta patillas giratorias de 0.75 "(20 mm) en
la cara y utiliza portaherramientas atornillables estándar (patrón de pernos de 80 mm x 45
mm) alrededor de la torreta OD.
Tabla 3; Características de la torreta
Torreta S.A.E Métrico
Número de 12 Estaciones 12 Estaciones

herramientas
Herramientas DE Cualquier combinación Cualquier combinación
frente a DI
Espacio libre en la 0.75 " 19.1 mm

barra de mandrinado
Ilustración 11; Torreta
21
SUBSISTEMA DE SEGURIDAD
Este sub-sistema proporciona seguridad en la interacción operario-máquina. Se

encuentran instalados diferentes elementos de guardas de seguridad que evitan
accidentes en el uso del equipo como: sensores, botones de paro de emergencia, puertas
de seguridad, entre otros. Por razones de seguridad es necesario realizar una
comprobación del funcionamiento del botón de parada de emergencia. Para ello es
necesario pulsarlo y ver que la maquina se detenga totalmente.
Comprobar el funcionamiento una vez al año.
Ilustración 12; Botón de Paro de Emergencia
Fuente, Santinel CNC
Puerta
Este elemento junto con el sensor de puerta, son los encargados de impedir el contacto
físico de la pieza y herramienta durante el proceso de maquinado, además evita causar
algún accidente o lesión por el contacto de pequeñas particular del material a maquinar
conocido como desprendimiento de viruta durante el proceso de mecanizado. Su
mecanismo de cierre y apertura se basa en un sistema de rieles operado manualmente.
Por motivos de seguridad, las operaciones de la máquina se detienen cuando la puerta se
abre y el interruptor de llave de configuración se bloquea. La posición de desbloqueo
permite funciones limitadas de la máquina.
Ilustración 13; Puerta Principal
Fuente; Santinel CNC
22
Pedal del Plato de Garras
Los tornos de doble husillo tienen un pedal para cada plato de garras. Las posiciones
relativas de los pedales indican el plato de garras que controlan (es decir, el pedal
izquierdo controla el husillo principal y el pedal derecho controla el husillo secundario).
Cuando presiona este pedal, el plato de garras automático se fija o libera de forma
equivalente a un comando M10 / M11 para el husillo principal o el comando M110 / M111
para el husillo secundario. Esto permite accionar el husillo manos libres mientras carga o
descarga una pieza de trabajo. Los ajustes de fijación del diámetro interior / diámetro
exterior para los husillos principal y secundario se aplican cuando utilice este pedal, para
obtener más información revise el manual.
Ilustración 14; Pedales del Plao de garras
23
SUBSISTEMA HIDRÁULICO Y LUBRICACIÓN
Sistema de lubricación;
La lubricación mínima para las guías lineales y husillos de bolas es un sistema de
lubricación. El sistema de lubricación inyecta lubricación basada en la distancia del
recorrido del eje en lugar de en el tiempo. La grasa de lubricación se inyecta una vez que
cualquiera de los ejes ha recorrido la distancia definida en el parámetro 811. Esta grasa
de lubricación se distribuye equitativamente a cada uno de los puntos de lubricación para
todos los ejes. Cada cartucho de grasa de lubricación contiene grasa suficiente para 400
inyecciones. En general se utilizarán entre 1 y 3 cartuchos de grasa de lubricación cada
año.
Toda la lubricación de la máquina se suministra por el sistema de lubricación externo. El
depósito está localizado en la parte inferior trasera de la máquina. El nivel vigente de
aceite es visible en el depósito. Si se necesita agregar más aceite, quite el tapón de la
entrada de llenado y agregue aceite al nivel apropiado.
Este sub-sistema tiene la función de mantener lubricado el carro transversal y el carro
longitudinal, es decir, los desplazamientos en los respectivos ejes X y Z, manejando
aceites según norma ISO VG68 o su equivalente en otras normas.
El sistema de lubricación de rodamientos es de sistema cerrado permanente, ya que
cuenta con rodamientos de alta velocidad que se encuentran sellados.
El husillo y tornillo sinfín se lubrican por medio de una pequeña bomba que conduce el
aceite hacia actuadores que lo dirigen al cabezal por lo cual es solamente necesario
verificar el nivel de aceite que no le falte, no exista fugas entre mangueras o los mismos
actuadores. En cuanto al filtro de aceite solo contiene una pequeña malla en la entrada
del depósito.
Ilustración 15; Panel de Lubricación
24
Filtro de Aceite
Este se encarga de impedir el paso de partículas contaminantes hacia las guías que son
lubricadas y evitar atrancamiento de los carros de desplazamiento en los ejes X y Z. El
elemento del filtro del aceite de la guía de lubricación es un filtro de metal poroso de 25
micas (94-3059). Se recomienda sustituir el filtro anualmente o después de cada 2000
horas de funcionamiento de la máquina. El elemento del filtro se situará en el cuerpo del
filtro, que está situado en el depósito de la bomba del aceite (filtros internos).
Ilustración 16; Filtro de Aceite
Sistema hidráulico
Para el funcionamiento del Chuck y contrapunto es mediante una pequeña bomba
localizada en la parte inferior izquierda, esta zona se le conoce como unidad de
alimentación hidráulica. Esta va de la mano con los pedales que al presionarse generan
presión que accionan el movimiento del contrapunto o abren y cierran el Chuck para
sujetar piezas.
Ilustración 17; Manómetros del Chuck
25
SUBSISTEMA NEUMÁTICO
Unidad de Mantenimiento
Es el dispositivo principal de control con el que trabaja el sub-sistema neumático. Se
compone de un regulador de presión que incorpora manómetro, filtro de aire comprimido
para extraer las impurezas y el agua condensada y un lubricador de aire comprimido para
lubricar los elementos.
Ilustración 18; Regulador de presión
Tubería en poliuretano para conducción del aire

Permiten la conducción y transporte del aire están instaladas tuberías de poliuretano de
4x2,5mm de color azul.
Ilustración 19; Mangueras
26
Electroválvulas
Son las encargadas de acuerdo a su posición de accionamiento, permitir el paso de aire

por los respectivos conductos de transporte del mismo. Se encuentra instalada 1
electroválvula marca MAC Modelo 111B-421BAAA 3/2 con retorno por resorte.
Tabla 4 Especificaciones Técnicas de la Válvula Distribuidora MAC
Modelo 111B-421BAAA
Numero 8663
Conexión Tubo 1/8 NPT
Presión 150 Psi
Fluido Aire comprimido
Temperatura de medio -10/50°C
Tensión y watts de trabajo 120V/60Hrz a 9W
Fuente; MAC
Ilustración 20; Electroválvula
27
SUBSISTEMA DE REFRIGERACIÓN
El sistema de refrigeración a alta presión suministra refrigerante a una presión de hasta
21 bares (300 psi) a la herramienta de corte para tareas de mecanizado intensivo,
mayores avances, taladrado profundo y superficies mejor acabadas. Con la aplicación del
refrigerante a alta presión, puede acortar fácilmente los tiempos de ciclo, aumentar la
productividad y fabricar piezas de mayor calidad.
El sistema de filtración en dos fases de Haas evita que el refrigerante se contamine de
partículas, lo que alarga la vida útil de la taladrina y se traduce en un ahorro considerable
de tiempo y dinero. Es obligatorio para máquinas equipadas con refrigeración a través de
la herramienta cuando se mecaniza hierro fundido, aluminio fundido, madera, resinas
fenólicas y cualquier material que genere partículas.
Se requiere refrigerante protector de óxido. No utilice agua pura como refrigerante; los
componentes de la máquina se oxidarán. Cuando funciona la máquina, el agua se
evaporará por lo que cambiará la concentración del refrigerante. El refrigerante también
se transporta con las piezas. Una mezcla de refrigerante adecuada estará entre el 6% y el
7%. Para rellenar el refrigerante sólo se podrá utilizar más refrigerante o agua
desionizada. Asegúrese de que la concentración está dentro del rango. Se podrá utilizar
un refractómetro para comprobar la concentración. El refrigerante se podrá reemplazar a
intervalos regulares. Se podrá establecer una planificación y mantenerla. Esto evitará una
acumulación del aceite de lamáquina. También asegurará que se establecerá el
refrigerante con la adecuada concentración y lubricidad.
Tabla 5; Especificaciones técnicas del sistema de refrigerante
Capacidad del deposito 284 lts
Potencia de Bomba 0.75CV (0.6kW)
Capacidad de Bombeo 19.9 L/min

Presión de trabajo 2 bar
Fluido El refrigerante de la máquina debe ser

agua soluble, con base en aceite sintético
o refrigerante/lubricante con base sintética.
Fuente; Elaboración Propia
Ilustración 21; Refrigerante Actuando
28
Recoge virutas
El extractor de virutas tipo cinta transportadora se encarga de extraer la viruta del torno
para evitar que se extraiga manualmente. Extrae las virutas de la máquina rápidamente
que caen en la banda transportadora y las descarga en el barril de 208 l (55 galones).
Ilustración 22; Extractor de Virutas
Fuente; Haas Automation Inc
Ilustración 23; Motor del extractor de virutas y sus características que acciona el movimiento en la banda, datos del
proveedor.
29
SUBSISTEMA ELÉCTRICO
La fuente principal con la que se alimenta la máquina, es una fuente trifásica a 220 voltios.
Ésta, a través de los diferentes elementos electrónicos y de control que tiene instalados
como: relés térmicos, contactores, fusibles de protección, suiches, bobinas, breakers,
controladores, tarjetas, filtros, entre otros, permiten transformar y distribuir la respectiva
carga con la que se alimentan y operan los elementos mencionados anteriormente.
Transformador
Las máquinas Haas están diseñadas para funcionar con una potencia de 195-260 VCA.
La operación de alto voltaje (354-488 VAC) requiere un transformador opcional. Este
transformador aislado de alto voltaje permite el funcionamiento de la máquina a 380-480
VAC. El transformador está montado dentro del gabinete de control para ahorrar espacio y
no requiere una tierra adicional.
Ilustración 24; Sistema Eléctrico
30
SUBSISTEMA DE CONTROL
Este es el encargado de enviar señales a los actuadores instalados en la máquina como
motores y servomotores que generen el movimiento en los 2 ejes (X, Z), en el motor del
husillo principal y el motor del portaherramientas por medio del software.
Software
El control por pc del torno, se realiza mediante el software el cual nos permite hacer el
control de varios ejes, control del husillo, visualización de estados de entradas o salidas
(análogas y/o digitales) y correr nuestros programas.
Es importante hacer énfasis en los costos que genera para mantenimiento a nivel
industrial, la actualización y la compra de licencias para el software de control CNC ya que
estos con el paso del tiempo se tornan obsoletos o requieren actualizaciones que generan
sobrecostos que se deben tener en cuenta desde el mismo momento de la adquisición de
la máquina.
VARIABLES A CONTROLAR DE CADA SUBSISTEMA
Para llevar un control del funcionamiento y comportamiento del torno ST10 es

fundamental e importante realizar mediciones en los componentes principales de cada
sub-sistema, obteniendo un registro de datos históricos que se convierten en información
patrón y comparable para tomar decisiones en cuanto a rutinas de mantenimiento,
procedimientos, periodos, entre otros
Tabla 6; Variables metrológicas subsistema soporte y posicionamiento
Subsistema Elemento Variable Unidad Rango de Elemento

Operación de Medición
SOPORTE Y Servomotores Amperaje A Ejes X y Z, Voltímetro
POSICIONA 3.3 – 9 Max
MIENTO
Velocidad RPM Ejes X y Z, 0 Tacómetro
Maxima – 8000
Motor del Voltaje V 210-230 Voltímetro

Husillo
Velocidad RPM 0 a 6000 Tacómetro
Maxima
Centro del Desplazamiento mm X - 200.2 Flexometro

Husillo
Z - 406
31
Tabla 7; Variables metrológicas subsistema neumático

Neumático Unidad de Presión Bar 5-10 Presotato
Mantenimiento
Volumen Litros 0.040 Max Recipiente
graduado
con escala
Electroválvulas Presión de Psi 150 Presostato

Neumáticas trabajo
Voltaje V 24 Voltímetro
Contrapunto Desplazamiento mm 150 Flexometro
Tabla 8; Variables metrológicas subsistema lubricación
Subsistema Elemento Variable Unidad Rango de Elemento de

Operación Medición
Lubricación Bomba Voltaje V 220-225 Voltímetro

centralizada
Tanque de Volumen Litros 0.038 – 0.08 Recipiente

almacenamiento Graduado
con escala
de Volumen
Tabla 9; Variables metrológicas subsistema refrigeración

Refrigeración Motobomba Caudal LPM 22 Caudalimetro
Presión Bar 2 Presostato
Potencia kW 0.6 Watt metro
Tanque de Volumen Litros 114 Recipiente

Almacenamiento graduado
refrigerante con escala
de volumen
32
Tabla 10; Variables metrológicas subsistema seguridad

SEGURIDAD Sensores Voltaje V N/A Voltímetro

Tabla 11; Variables metrológicas subsistema eléctrico

ELECTRICO Entrada de Voltaje V 210-230 Voltímetro

conector
Principal
Entrada de Voltaje V 210-230 Voltímetro
los Drivers de
los
Servomotores
Fusibles Continuidad N/A N/A Voltímetro
Gabinete Temperatura °C Tamb+10° Cámara
Principal Termografía
33
REPARACIONES MÁS FRECUENTES Y ASPECTOS PRINCIPALES A CUIDAR
EN MANTENIMIENTO
Dentro de las máquinas-herramienta de tornos CNC, las fallas o averías más frecuentes
en la parte mecánica se presentan a continuación en un listado de los mecanismos y
partes de más falla;
1. Cambio de rodamientos en los cabezales.
2. Sustitución de los rodamientos del motor cabezal.
3. Geometría y alineamiento de los cabezales y torretas.
4. Nivelación.
5. Cambios o reparación de los husillos de bolas y sustitución de los rodamientos,
situados en los extremos de los husillos.
6. Sustitución de correas del cabezal.
7. Reajuste de regles cónicos de los carros.
8. Rectificado y rasqueteado de la bancada, ejes Z y X.
9. Reparación del sistema de giro de las herramientas motorizadas.
10. Cambio de los dosificadores de engrase.
11. Cambio de Aceite y filtros
34
Lubricación
Una de las cosas más importantes que se deben tener en cuenta es la Lubricación. Se
tiene que desarrollar y aplicar un buen programa periódico de lubricación para el Torno
Hass ST10 nos ayuda para tener una buena confiabilidad del equipo, ya que esta
depende que se desarrolle un buen rendimiento, funcionamiento y ciclo de vida del
mismo.
El sistema de lubricación mínimo consta de dos subsistemas para optimizar la cantidad de
lubricación que se aplica a los componentes de la máquina. El sistema sólo suministra
lubricación cuando se requiere; esto reduce la cantidad de aceite de lubricación requerida
para una máquina, así como la posibilidad de que un exceso de aceite contamine el
refrigerante.
Se tienen dos sistemas de Lubricación;
(1) Un sistema de lubricación para lubricar las guías lineales y husillo de bolas
(2) Un sistema de aire/aceite para lubricar los cojinetes del husillo. El sistema de
lubricación mínimo se ubica junto al armario de control. Se usa una puerta con bloqueo
para proteger el sistema.
Para las guías lineales y husillos de bolas es un solo sistema de lubricación. El sistema
de lubricación inyecta lubricación basada en la distancia del recorrido del eje en lugar de
en el tiempo. La grasa de lubricación se inyecta una vez que cualquiera de los ejes ha
recorrido la distancia definida en el parámetro 811. Esta grasa de lubricación se distribuye
equitativamente a cada uno de los puntos de lubricación para todos los ejes. Cada
cartucho de grasa de lubricación contiene grasa suficiente para 400 inyecciones. Sistema
de aire/aceite; El sistema de lubricación mínimo para el husillo es una mezcla de
aire/aceite. El sistema del aire/aceite inyecta lubricación basada en el número de
revoluciones reales del husillo. También se utiliza un ciclo de inyección de aire/aceite para
la operación del husillo a baja velocidad para asegurar una cantidad adecuada de
lubricación al husillo.
Un depósito individual debería durar al menos 1 año de operación continua del husillo.
Tabla 12; Tabla de lubricación
Sistema Lubricante Cantidad

Guía de lubricación y Mobile Vactra #2 2-2.5 qts
neumáticas
Transmisión Mobil SHC 625 2.25 litros
Torreta DTE-25 2 pintas

35
Para mantener un adecuado plan de lubricación se desarrolla la siguiente tabla;
Tabla 13; Matriz de frecuencia de Lubricación
Zona de Sistema de Frecuencia Tipo de

Lubricación Lubricación Lubricante
Rodamientos del Manual Semestral Aero Shell
Motor Grease 16
(Grasa basada
en aceite
sintético)
Guias de Manual Semanal Mobil : Vactra #2

Desplazamiento
Puerta Spray Semanal WD 40
Refrigerante Bomba Dependiendo su Taladrina 1:10

Nivel
Filtro de Aceite
El elemento del filtro del aceite de la guía de lubricación es un filtro de metal poroso de 25
micas (94-3059). Se recomienda sustituir el filtro anualmente o después de cada 2000
horas de funcionamiento de la máquina. El elemento del filtro se situará en el cuerpo del
filtro, que está situado en el depósito de la bomba del aceite (filtros internos).
36
VERIFICACIÓN Y PUESTA A PUNTO
Para que nuestro torno tenga un correcto funcionamiento y así garantizar la calidad de
sus mecanizados, será necesario que periódicamente se someta a una revisión y puesta
a punto donde se ajustarán y verificarán todas sus funciones.
Las tareas más importantes que se realizan en la revisión de los tornos son las siguientes:
Tabla 14; Revisión de tornos
Se refiere a nivelar la bancada y para ello se

Nivelación
utilizará un nivel de precisión.
Se realiza con un reloj comparador y

haciendo girar el plato a mano, se verifica la
Concentricidad del cabezal
concentricidad del cabezal y si falla se
ajusta y corrige adecuadamente.
Se mecaniza un cilindro a un diámetro

aproximado de 100 mm y con un reloj
Comprobación de redondez de las piezas
comparador de precisión se verifica la
redondez del cilindro.
Se fija en el plato un mandril de unos 300

mm de longitud, se monta un reloj en el
Alineación del eje principal
carro longitudinal y se verifica si el eje está
alineado o desviado.
Se consigue mecanizando un eje de 300

mm sujeto entre puntos y verificando con un
Alineación del contrapunto
micrómetro de precisión si el eje ha salido
cilíndrico o tiene conicidad.
37
DESCRIPCIÓN DE LA MAQUINA
Centro de Maquinado
Un centro de Maquinado es una máquina-herramienta cuya función es crear piezas de

determinadas formas, a través de un proceso de mecanizado de las mismas, con el uso
de una herramienta giratoria llamada fresa. El mecanizado es un modo de manufactura
por remoción de material tanto por abrasión como por arranque de viruta.
En una fresadora vertical, el eje del husillo está orientado verticalmente, perpendicular a la
mesa de trabajo. Las fresas de corte se montan en el husillo y giran sobre su eje. En
general, puede desplazarse verticalmente, bien el husillo, o bien la mesa, lo que permite
profundizar el corte. Hay dos tipos de fresadoras verticales: las fresadoras de banco fijo o
de bancada y las fresadoras de torreta o de consola. En una fresadora de torreta, el
husillo permanece estacionario durante las operaciones de corte y la mesa se mueve
tanto horizontal como verticalmente. En las fresadoras de banco fijo, sin embargo, la
mesa se mueve sólo perpendicularmente al husillo, mientras que el husillo en sí se mueve
paralelamente a su propio eje.
Fresadora de cinco ejes. Además del movimiento relativo entre pieza y herramienta en
tres ejes, se puede controlar o bien el giro de la pieza sobre dos ejes, uno perpendicular al
eje de la herramienta y otro paralelo a ella (como con un mecanismo divisor y un plato
giratorio en una fresadora vertical), o bien el giro de la pieza sobre un eje horizontal y la
inclinación de la herramienta alrededor de un eje perpendicular al anterior.
Los centros de mecanizado poseen las siguientes características:
 Son reconfigurables, por lo que pueden cambiar rápidamente de configuración para

realizar diferentes tareas de mecanizado sobre una pieza.
 La flexibilidad y versatilidad debida al alto grado de automatización las hace capaces
de realizar diversas operaciones de mecanizado de una pieza.
 La uniformidad en la producción, que es importante en las producciones en serie.
 Alta velocidad de producción, ya que realizan gran cantidad de operaciones de forma
automática sobre la pieza.
 Buen acabado superficial, lo que las hace aptas para dar forma final a las piezas
fabricadas.
(De Máquinas y Herramientas)
38
CENTRO DE MAQUINADO HAAS UMC 750 5 EJES
Ilustración 25; Centro de Maquinado UMC-750
A continuación se presenta una introducción visual del centro de Maquinado de Haas
Ilustración 26; Características de la fresadora UMC 750, vista Frontal.
39
Vista lateral de la fresadora, Detalle A,
Ilustración 27; Cambiador de herramientas
Caracteristicas del control colgante de la fresadora, Detalle B.
Ilustración 28; Control colgante
40
Características de detalle C, Vista frontal.
Ilustración 29; Detalles del Husillo
Conjunto del depósito de refrigerante
Ilustración 30; Deposito del Refrigerante
41
Especificaciones del UMC 750
42
43
SUB-SISTEMAS MÁS IMPORTANTES DEL EQUIPO Y SUS RESPECTIVAS
VARIABLES A CONTROLAR.
SUBSISTEMA DE SOPORTE Y POSICIONAMIENTO
Motor principal y Husillo de cono ISO 40 de accionamiento vectorial
Este motor limita la potencia real de la máquina y es el que provoca el movimiento

giratorio de la herramienta de corte o desbaste, los centros de maquinado actuales CNC
equipan un motor de corriente continua, que actúa directamente sobre el husillo.
Tabla 15; Características del Motor y Husillo
Características del S.A.E Métrico

Motor y Husillo
Potencia Máxima 30 hp 22.4 Kw
Velocidad Máxima 8100rpm 8100rpm
Par Máximo 90 ft-lb @ 2000 rpm 122 Nm @ 2000 rpm
Sistema de Inline Direct-Drive Inline Direct-Drive

accionamiento
Cono CT or BT 40 CT or BT 40
Lubricación de los Air/Oil Injection Air/Oil Injection

rodamientos
Refrigeración Aire Aire
Ilustración 31; Husillo
44
Mesa
El mecanizado de 5 ejes proporciona infinitas posibilidades en cuanto a los tamaños y

formas de las piezas que se puede procesar de manera eficaz. En un centro de
mecanizado de 5 ejes, la mesa se mueve a través de los ejes lineales X, Y y Z, y gira
sobre los ejes A y B para acceder a la herramienta de corte desde cualquier dirección.
Mesa es divisora basculante de doble eje con dimensiones de 630 x 500 mm
Tabla 16; Caracteristicas de la Mesa
Mesa S.A.E Métrico
Diámetro del 17.9” 500 mm

plato
Longitud 24.8” 630 mm
Peso máx. en pla 660lb 300 kg
Anchura de 5/8 16 mm
ranuras en T
Distancia entre 2.48 63 mm

ejes de ranura en
T
Número de 7 7
ranuras en T
estándares
Ilustración 32; Mesa
45
Tabla 17; Recorridos
Recorridos S.A.E Métrico

de la Mesa
Eje X 30” 762 mm
Eje Y 20” 508 mm
Eje Z 20” 508 mm
Giro del eje C Giro de 360° Giro de 360°
Inclinación del -35° a +110° -35° a +110°

eje B
Nariz del Husillo 4 102 mm

a la mesa minima
Nariz del Husillo 24 610 mm

a la mesa
maxima
Tabla 18; Motores de los ejes
Motores de S.A.E Métrico

los ejes
Empuje máx. X 2750 lb 12233 N
Empuje máx. Y 2750 lb 12233 N
Empuje máx. Z 3400 lb 15124 N
Ilustración 33; Motores de la mesa
46
Cambiador de Herramientas
Las herramientas se cambian rápidamente gracias a una pinza de garra doble. Al situar el
cambiador de herramientas fuera del espacio de trabajo, se gana espacio, las
herramientas y los alejamientos se mantienen fuera de la máquina con lo que se ensucian
menos y se obtiene más flexibilidad para usar utillajes grandes o mesas rotativas.
Tabla 19; Características del Cambiador de herramientas
Cambiador de S.A.E Métrico

Herramienta
Tipo SMTC SMTC
Capacidad 40+1 40+1
Diametro max. de 5” 127 mm

herramienta(contiguo
vacio)
Diametro max. de 3” 76 mm
herramienta(ocupado)
Longitud máx. de 12” 305 mm

herramienta (desde
línea de calibración)
Peso máx. de 12 lb 5.4kg

herramienta
Ilustración 34; Cambiador de Herramientas
47
SUBSISTEMA DE SEGURIDAD
Este sub-sistema proporciona seguridad en la interacción operario-máquina. Se

encuentran instalados diferentes elementos de guardas de seguridad que evitan
accidentes en el uso del equipo como: sensores, botones de paro de emergencia, puertas
de seguridad, entre otros. Por razones de seguridad es necesario realizar una
comprobación del funcionamiento del botón de parada de emergencia. Para ello es
necesario pulsarlo y ver que la maquina se detenga totalmente.
Comprobar el funcionamiento una vez al año.
Ilustración 35; Botón de paro de Emergencia
Puerta
Este elemento junto con el sensor de puerta, son los encargados de impedir el contacto
físico de la pieza y herramienta durante el proceso de maquinado, además evita causar
algún accidente o lesión por el contacto de pequeñas particular del material a maquinar
conocido como desprendimiento de viruta durante el proceso de mecanizado. Su
mecanismo de cierre y apertura se basa en un sistema de rieles operado manualmente.
Por motivos de seguridad, las operaciones de la máquina se detienen cuando la puerta se
abre y el interruptor de llave de configuración se bloquea.
Ilustración 36; Puerta Principal
48
SUBSISTEMA HIDRÁULICO Y LUBRICACIÓN
Sistema de engrase
El sistema de engrase mínimo de Haas (Minimal Lubrication System) está formado por
dos subsistemas que optimizan la lubricación de los componentes de la máquina. El
sistema engrasa las piezas solo cuando es preciso, lo que reduce la cantidad de
lubricante necesario para la máquina y disminuye el riesgo de que el exceso de lubricante
contamine el refrigerante. El sistema de engrase de las guías lineales y los husillos de
bolas está basado en la distancia que recorren los ejes en vez de en el tiempo. Así, el
lubricante se inyecta cuando un eje ha recorrido la distancia especificada en el control. El
engrase del husillo se realiza en función del número de revoluciones reales que efectúa.
Cuando el husillo funciona a baja velocidad, se utiliza un ciclo de inyección programada
para garantizar que esté bien engrasado. Cada depósito de lubricante lleno de los
sistemas debería durar al menos un año de funcionamiento continuo.
Toda la lubricación de la máquina se suministra por el sistema de lubricación externo. El

depósito está localizado en la parte inferior trasera de la máquina. El nivel vigente de
aceite es visible en el depósito. Si se necesita agregar más aceite, quite el tapón de la
entrada de llenado y agregue aceite al nivel apropiado.
Ilustración 37; Sistema de engrase mínimo
49
Filtro de Aceite
Este se encarga de impedir el paso de partículas contaminantes hacia las guías que son
lubricadas y evitar atrancamiento. El elemento del filtro del aceite de la guía de lubricación
es un filtro de metal poroso de 25 micas (94-3059). Se recomienda sustituir el filtro
anualmente o después de cada 2000 horas de funcionamiento de la máquina. El elemento
del filtro se situará en el cuerpo del filtro, que está situado en el depósito de la bomba del
aceite (filtros internos).
Ilustración 38; Filtro de Aceite en el deposito
SUBSISTEMA NEUMÁTICO
Unidad de Mantenimiento
Es el dispositivo principal de control con el que trabaja el sub-sistema neumático. Se
compone de un regulador de presión que incorpora manómetro, filtro de aire comprimido
para extraer las impurezas y el agua condensada y un lubricador de aire comprimido para
lubricar los elementos.
Ilustración 39; Unidad de Mantenimiento
50
Electroválvulas
Son las encargadas de acuerdo a su posición de accionamiento, permitir el paso de aire

por los respectivos conductos de transporte del mismo. Se encuentra instalada 9
electroválvulas en la unidad de mantenimiento de la marca MAC Modelo 111B-421BAAA
3/2 con retorno por resorte para diferentes funciones dentro de la máquina.
Tabla 20; Especificaciones técnicas de la válvula distribuidora MAC
Modelo 111B-421BAAA
Numero 8663
Conexión Tubo 1/8 NPT
Presión 150 Psi
Fluido Aire comprimido
Temperatura de medio -10/50°C
Tensión y watts de trabajo 120V/60Hrz a 9W
Fuente; Haas Automation Inc
Ilustración 40; Electroválvula Mac
51
Ilustración 41; diagrama del sistema de electroválvulas de lubricación.
52
SUBSISTEMA DE REFRIGERACIÓN
El sistema de refrigeración a alta presión suministra refrigerante a una presión de hasta

21 bares (300 psi) a la herramienta de corte para tareas de mecanizado intensivo,
mayores avances, taladrado profundo y superficies mejor acabadas. Con la aplicación del
refrigerante a alta presión, puede acortar fácilmente los tiempos de ciclo, aumentar la
productividad y fabricar piezas de mayor calidad.
El sistema de filtración en dos fases de Haas evita que el refrigerante se contamine de
partículas, lo que alarga la vida útil de la taladrina y se traduce en un ahorro considerable
de tiempo y dinero.
Las bombas de refrigerante se encuentran en el lado del cambiador de herramientas de la
máquina, detrás del extractor de virutas. El filtro de la caja de refrigerante estándar se
monta debajo de la bomba de refrigerante estándar.
Tabla 21; Especificaciones técnicas del sistema de refrigerante
Capacidad del deposito 284 lts

Potencia de Bomba 0.75 kW
Capacidad de Bombeo 85 L/min
Presión de trabajo 1000 psi
Fluido El refrigerante de la máquina debe ser
agua soluble, con base en aceite sintético
o refrigerante/lubricante con base sintética.

Ilustración 42; Refrigerante en el Husillo
53
Vertido trasero del refrigerante
Ahora los CMV de Haas vierten el refrigerante en la parte posterior de la máquina,

directamente en un colector de virutas que abarca el depósito de refrigerante de gran
capacidad con ruedas. El colector evita que las virutas entren en el depósito de
refrigerante, y se puede limpiar con facilidad sin sacar el depósito. Las conexiones
eléctricas y las de los tubos flexibles se pueden retirar fácilmente, y la tapa y la bomba
pueden levantarse sin tener que abrir ningún cierre.
• Colector de virutas de gran capacidad
• Evita que las virutas entren en el depósito de refrigerante
• Sistema fiable que no da problemas • Cómodo y fácil de mantener
• Fácil acceso desde la parte posterior de la máquina
Filtro de refrigerante auxiliar
Este sistema de filtración compuesto por 1 cartucho de 25 micras elimina las partículas
del refrigerante antes de que la bomba de refrigeración vuelva a hacerlas circular.
Ilustración 43; Filtro del Refrigerante
54
Recoge virutas
Todos los CMV de Haas vienen equipados con un sistema de transporte de virutas tipo
barrena que recoge las virutas de la máquina, las comprime y, a la vez, exprime el
refrigerante. Además, el sistema invierte automáticamente el sentido de la marcha si se
produce un atasco.
El extractor de virutas tipo cinta transportadora se encarga de extraer la viruta del torno
para evitar que se extraiga manualmente. Extrae las virutas de la máquina rápidamente
que caen en la banda transportadora y las descarga en el barril de 208 l (55 galones).
Ilustración 44; Recoge virutas
Ilustración 45; Características del motor del extractor de virutas
Fuente; Datos del proveedor.
SUBSISTEMA ELÉCTRICO
La fuente principal con la que se alimenta la máquina, es una fuente trifásica a 220 voltios.
Ésta, a través de los diferentes elementos electrónicos y de control que tiene instalados
como: relés térmicos, contactores, fusibles de protección, suiches, bobinas, breakers,
controladores, tarjetas, filtros, entre otros, permiten transformar y distribuir la respectiva
carga con la que se alimentan y operan los elementos mencionados anteriormente.
55
Transformador
Las máquinas Haas están diseñadas para funcionar con una potencia de 195-260 VCA.
La operación de alto voltaje (354-488 VAC) requiere un transformador opcional. Este
transformador aislado de alto voltaje permite el funcionamiento de la máquina a 380-480
VAC. El transformador está montado dentro del gabinete de control para ahorrar espacio y
no requiere una tierra adicional
SUBSISTEMA DE CONTROL
Este es el encargado de enviar señales a los actuadores instalados en la máquina como
motores y servomotores que generen el movimiento en los 5 ejes (X, Y, Z, A yB), en el
motor del husillo principal, el motor del cambia herramientas, activación del refrigerante
por medio del software.
Software
El control por pc del UMC, se realiza mediante el software el cual nos permite hacer el
control de varios ejes, control del husillo, visualización de estados de entradas o salidas
(análogas y/o digitales) y correr nuestros programas.
Es importante hacer énfasis en los costos que genera para mantenimiento a nivel
industrial, la actualización y la compra de licencias para el software de control CNC ya que
estos con el paso del tiempo se tornan obsoletos o requieren actualizaciones que generan
sobrecostos que se deben tener en cuenta desde el mismo momento de la adquisición de
la máquina.
Se debe tener mucho cuidado en cuanto se llegue a descalabrar la máquina, es
preferente que Técnicos especializados consulten y reparen la falla, en este caso los de
HAAS.
56
VARIABLES A CONTROLAR DE CADA SUBSISTEMA
Para llevar un control del funcionamiento y comportamiento del Centro de Maquinado es
fundamental e importante realizar mediciones en los componentes principales de cada
sub-sistema, obteniendo un registro de datos históricos que se convierten en información
patrón y comparable para tomar decisiones en cuanto a rutinas de mantenimiento,
procedimientos, periodos, entre otros
Tabla 22; Variables metrológicas subsistema soporte y posicionamiento

SOPORTE Y Servomotores Amperaje A Ejes X y Z, Voltímetro
POSICIONA 3.3 – 9 Max
MIENTO
Velocidad In/min Eje X Computadora
Máxima de 1200 in/min
Deslazamiento
Eje
Y1200 in/min
Eje
Z1200 in/min
°/sec A 50°/Sec Computadora
B 50°/Sec
Motor del Voltaje V 210-230 Voltímetro

Husillo
Velocidad RPM 8100 Tacómetro
Maxima
Tabla 23; Variables metrológicas subsistema neumático

Neumático Unidad de Presión Bar 5-10 Presotato
Mantenimiento
Volumen Litros 0.040 Max Recipiente
graduado
con escala
Electroválvulas Presión de Psi 150 Presostato

Neumáticas trabajo
Voltaje V 24 Voltímetro
57
Tabla 24; Variables metrológicas subsistema lubricación

Lubricación Bomba Voltaje V 220-225 Voltímetro
centralizada
Tanque de Volumen Litros 0.038 – 0.08 Recipiente
almacenamiento Graduado
con escala
de Volumen
Tabla 25; Variables metrológicas subsistema refrigeración

Refrigeración Motobomba Caudal LPM 114 Caudalimetro
Presión psi 1000 Presostato
Potencia kW 0.75 Watt metro
Tanque de Volumen Litros 284 Recipiente
Almacenamiento graduado
refrigerante con escala
de volumen
Tabla 26; Variables metrológicas subsistema seguridad

SEGURIDAD Sensores Voltaje V N/A Voltímetro

58
Tabla 27; Variables metrológicas subsistema eléctrico

ELECTRICO Entrada de Voltaje V 210-230 Voltímetro

conector
Principal
Entrada de Voltaje V 210-230 Voltímetro
los Drivers de
los
Servomotores
Fusibles Continuidad N/A N/A Voltímetro
Gabinete Temperatura °C Tamb+10° Cámara
Principal Termografía
REPARACIONES MÁS FRECUENTES Y ASPECTOS PRINCIPALES A CUIDAR

EN MANTENIMIENTO
Las fallas o averías más frecuentes en el Centro de Maquinado provenientes de la parte
mecánica se presentan a continuación en un listado de los mecanismos y partes de más
falla;
1. Cambio de baleros en los carros.
2. Sustitución de los rodamientos del motor cabezal.
3. Alineación de los 5 ejes
4. Cambios o reparación de los husillos de bolas y sustitución de los rodamientos,
situados en los extremos de los husillos.
5. Sustitución de correas del motor de cambia herramientas
6. Rectificado y rasqueteado de la bancada, ejes Z y X.
9. Reparación del sistema de giro de las herramientas motorizadas.
10. Cambio de los dosificadores de engrase.
11. Cambio de refrigerante
12. Cambio de filtros de refrigerante
13. Cambio de Aceite y filtros
59
Lubricación
Para un buen funcionamiento de nuestro Centro de Maquinado es fundamental llevar a
cabo un buen control del mantenimiento en cuanto a su lubricación, ya que de este
dependen muchos factores mecánicos importantes.
El sistema de lubricación mínimo es igual al del torno cnc y este consta de dos
subsistemas para optimizar la cantidad de lubricación que se aplica a los componentes de
la máquina. El sistema sólo suministra lubricación cuando se requiere; esto reduce la
cantidad de aceite de lubricación requerida para una máquina, así como la posibilidad de
que un exceso de aceite contamine el refrigerante. El sistema de lubricación inyecta
lubricación basada en la distancia del recorrido del eje en lugar de en el tiempo. La grasa
de lubricación se inyecta una vez que cualquiera de los ejes ha recorrido la distancia
definida en el parámetro 811. Esta grasa de lubricación se distribuye equitativamente a
cada uno de los puntos de lubricación para todos los ejes. Cada cartucho de grasa de
lubricación contiene grasa suficiente para 400 inyecciones. Por lo regular se utilizarán
entre 1 y 3 cartuchos de grasa de lubricación cada año.
Un depósito individual debería durar al menos 1 año de operación continua del husillo.
El UMC 750 utiliza guías de bolas de recirculación en todos los ejes de los CMV. Estas
guías se cargan previamente para que no haya holgura entre las superficies en
movimiento y ofrecen capacidad de carga completa en todaslas direcciones. Consumen
menos electricidad, no es necesario ajustarlas y su rendimiento es superior al de las guías
prismáticas, tanto en velocidad como en precisión. Cada guía se lubrica automáticamente
para garantizar su durabilidad.
Tabla 28; Lubricación
Sistema Lubricante Cantidad

Guía de lubricación y Mobile Vactra #2 2-2.5 qts
neumáticas
Transmisión Mobil SHC 625 2.25 litros
Torreta DTE-25 2 pintas
60
Para mantener un adecuado plan de lubricación se desarrolla la siguiente Tabla;
Tabla 29; Matriz de frecuencia de Lubricación
Zona de Sistema de Frecuencia Tipo de

Lubricación Lubricación Lubricante
Rodamientos del Manual Semestral Aero Shell
Motor Grease 16
(Grasa basada
en aceite
sintético)
Guías de Manual Automático Mobil : Vactra #2

Desplazamiento
Puerta Spray Semanal WD 40
Refrigerante Bomba Dependiendo su Taladrina 1:10

Nivel
61
REQUISITOS GENERALES
Del lubricante
Los lubricantes recomendados por los fabricantes, son aceites de alta calidad con aditivos
que poseen buenas características de adhesividad y protección contra la oxidación,
permitiendo ser sometidos a cargas elevadas y fuertes desplazamientos. Se recomienda
utilizar los lubricantes originales que el proveedor proporciona.
Del aire
Las maquinas CNC requieren un mínimo de 100 psi a 4 scfm (scfm= estandard pies
cúbicos por minuto) en la entrada al regulador de presión en la parte trasera de la
máquina. Esta presión la debe proporcionar un compresor de por lo menos dos caballos
de fuerza, con un tanque de 20 galones (U.S.), como mínimo; el compresor también debe
encenderse automáticamente si la presión baja a menos de 100 PSI. Se recomienda una
manguera con un diámetro interior mínimo de 3/8”. Fije el regulador principal de aire en 85
psi.
Ventanas y protectores
Las ventanas de policarbonato y las protecciones se debilitan cuando se

encuentran expuestas a líquidos y compuestos químicos de corte que contengan
aminas. Es posible perder hasta el 10% de la fortaleza de la ventana anualmente.
Se debe sustituir la ventana en un intervalo de no más de 2 años si se sospecha
que existe degradación. Las ventanas y las protecciones deben reemplazarse si
se encuentran severamente dañadas o rayadas- Reemplace inmediatamente las
ventanas dañadas.
Extractor de virutas sinfín
Durante el uso normal, la mayoría de las virutas se desechan de la máquina mediante el
tubo de descarga. Sin embargo, algunas de las virutas mas pequeñas se moverán por el
drenaje y se acumularán en el colador del depósito de refrigerante. Para prevenir que se
bloquee el drenaje, limpie el colador regularmente. Si el drenaje llega a bloquearse y
provoca que el refrigerante se acumule en el contenedor, apague primero la máquina,
mueva las virutas que se acumularon en el colador del drenaje y permita que el
refrigerante salga. Limpie el colador del depósito para poder continuar operando la
máquina
Refrigerante
Cuando funciona la máquina, el agua se evaporará por lo que cambiará la concentración
del refrigerante. El refrigerante también se transporta con las piezas. Una mezcla de
refrigerante adecuada estará entre el 6% y el 7%. Para rellenar el refrigerante sólo se
podrá utilizar más refrigerante o agua desionizada. Asegúrese de que la concentración
está dentro del rango. Se podrá utilizar un refractómetro para comprobar la concentración.
El refrigerante se podrá reemplazar a intervalos regulares. Se podrá establecer una
planificación y mantenerla. Esto evitará una acumulación del aceite de la máquina.
62
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Muchas de las empresas de manufactura cuentan con máquinas de origen

extranjero, grandes dimensiones y mecanismos complicados con los que
usualmente no cualquier persona es capaz de realizarles reparaciones.
Se constató que en México existen pocas empresas dedicadas al servicio de
mantenimiento, reparación de máquinas- herramienta por CNC, a lo cual conlleva
que los mismos proveedores locales y nacionales se especializan en las
reparaciones de sus propias máquinas.
A pesar de que hay pocas empresas que ofrecen el servicio de mantenimiento de
máquinas-herramienta por CNC, no hay satisfacción plena del cliente, además de
que conlleva altos costes de reparación.
Como respuesta a ello, la empresa decide implementar programas de
mantenimiento, en este caso el preventivo de sus máquinas más modernas con
las que se cuenta en la empresa. Cabe mencionar que este proyecto de
mantenimiento ayuda también al departamento de producción y calidad, en ellos
ahorra tiempos muertos de las maquinas por paros inesperados, y disminuye el
rechazo de piezas realizadas por culpa de las maquinas descalibradas.
Es importante a la hora de la compra de máquinas-herramientas CNC, realizar
procedimientos de verificación metrológica (paralelismo, perpendicularidad,
rectitud, entre otros), para verificar el estado de operación de la máquina y realizar
los ajustes necesarios antes de ponerla al servicio de los usuarios. Para empezar
se empezó buscando información detallada con los proveedores y páginas web de
la marca correspondiente, ya reunida esta información se puede dividir la maquina
en subsistemas de funcionamiento con lo cual podemos revisar las variables más
importantes de cada Subsistema y tomar medidas en cada una de ellas.
Al implementar una metodología para el seguimiento del registro histórico de
fallas, permite obtener información sobre la máquina al llevar trazabilidad del
mismo y elaborar actividades de mejoras que permitan eliminar fallas que
repercuten en la no disponibilidad del equipo.
Junto a la investigación de las fallas de la máquina más frecuentes y aspectos
básicos a cuidar, el elaborar el plan de frecuencia de mantenimiento permite
aprender y tener el criterio fundamentado en parámetros técnicos necesarios para
el conocimiento más a fondo de la máquina, y un nuevo proceso para llevar a cabo
sobre la máquina. A la hora de elaborar cualquier plan de frecuencia de
mantenimiento para cualquier máquina, hay que realizar una investigación
fundamentada y detallada bajo diferentes fuentes bibliográficas, entrevistas con
personal calificado, los propios operadores, y jefes de área, artículos técnicos de
internet, entre otros. Cabe mencionar que el personal de la empresa encargado
del mantenimiento, no es muy aconsejable que realice más a fondo el
mantenimiento ya que si se requiere personal capacitado, herramientas especiales
y conocimientos más agudos sobre la máquina, y más por ser de origen extranjero
y contar con sistemas muy delicados. Durante el desarrollo del proyecto, se
desarrollaron nuevas habilidades en forma de experiencia que en la escuela es
difícil adquirir.
63
COMPETENCIAS DESARROLLADAS Y APLICADAS
En el transcurso del proyecto, aplique muchos de los conocimientos adquiridos en la
carrera, sobre todo los de mantenimiento, en los cuales me vi en la necesidad de
desarrollar algo nuevo para maquinas modernas precisas y de muy alto precio, esto
conlleva a tener mucha responsabilidad y tratar de hacer lo mejor posible para dar una
buena imagen personal y demostrar que se tienen las aptitudes y capacidad para
desarrollar algo nuevo. Otras de las competencias aplicadas es la habilidad de
investigación, que consta de una búsqueda de información precisa en la cual me tengo
que basar de datos reales, buscando aspectos importantes de las máquinas y verificar si
son correctas.
Durante el desarrollo del proyecto se desarrollaron habilidades nuevas y fundamentales
para la vida profesional como lo es la toma de decisiones, en ella me veo a tomar una
sola decisión de múltiples en las cuales debo analizar cuál es la mejor y ver cuáles serían
las desventajas o a que riesgos me llevaría, esto conlleva a saber y hacerme responsable
de mis acciones.
Además se tiene la posibilidad de trabajar en equipo con más personas con quien será tu
equipo de trabajo y desarrollaran proyectos y resolverán problemas juntos y a la par.
64
Anexos y Fichas
de Inspecciones
65
Referencias Bibliográficas y Virtuales
-GEMAK MAQUINADO CNC (2014) http://maquinadocnc.com.mx/torno-cnc/
-HAAS AUTOMATION INC International (2018) https://int.haascnc.com/home.asp
-DUFFUAA, A. (2002). “Sistema de Mantenimiento: Planeación y Control”. Editorial

Limusa. México.
-MÁQUINAS Y HERRAMIENTAS, Agencia de Ventas (2014),

http://www.demaquinasyherramientas.com
-MAZAK CORPORATION (2018) https://www.mazakusa.com/es/machines/process/5-axis/
-SUPLEMENTO DEL MANUAL DEL OPERADOR (2014) 96-ES8250 Revisión A
-MANUAL DEL OPERADOR DE LA FRESADORA VERTICAL (2014) 96-ES8200 Revisión

A
-TORNO MANUAL DEL OPERADOR (2010) 98-8750 Revisión A

-MEDRANO MÁRQUEZ, JOSÉ ÁNGEL, GONZÁLEZ AJUECH, VÍCTOR LEVÍ (2017)
Mantenimiento; Tecnicas y Aplicaciones Industriales, Grupo Editorial Patria.
-CORTÉS, J.M. (2007). Técnicas de Prevención de Riesgos Laborales. Madrid:
Tebar.
-PABLO E. ROMERO CARRILLO, (2009) Trabajando en el torno, Riesgos y medidas
Preventivas
-CHACÓN, L. (2004). Tecnología Mecánica. México: Limusa.
66

Trabajo de Moldes

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Instituto Tecnológico de Pachuca

Carrera: Ingeniería Mecánica

Departamento: Metal Mecánica

Alumno: Héctor Daniel Luna Hernández

Asesor Interno; Ing. Jesús Edgar Ibinarriaga Chávez

Asesor Externo; Ing. Enrique Escobedo Navarrete

Periodo Enero-Junio 2018

Planteamiento del Problema ----------------------------------------------------------------------------------6

Descripción de Actividades -------------------------------------------------------------------------------------7

 Símbolos de peligro -----------------------------------------------------------------------------------9

Descripción de las Maquinas (Torno CNC) -----------------------------------------------------------------13

 Torno CNC ST 10 ---------------------------------------------------------------------------------------14

 Subsistema de Soporte y Posicionamiento ------------------------------------------------------19

 Centro de maquinado HAAS UMC 750 5 ejes -----------------------------------------------------39

Un centro de mecanizado es una máquina altamente automatizada capaz de realizar

¿Qué es el mantenimiento preventivo?

Durante la segunda guerra mundial, el mantenimiento tiene un desarrollo importante

Consiste en programar revisiones de los equipos, apoyandose en el conocimiento de la

 Sí se hace correctamente, exige un conocimiento de las máquinas y un

 Representa una inversión inicial en infraestructura y mano de obra.

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Elaborar un plan de mantenimiento preventivo para la máquina torno HAAS ST10 y el

 Definir Procedimientos e información de las máquinas para un buen manejo de

Se empezará con la documentación del fabricante tenemos que localizar los

 Realizar el listado de fallas más relevantes presentadas en cada equipo

Se empezará realizando la investigación de averías de cada máquina. Con él se

 Creación de fichas de inspecciones que permitan crear registros históricos además

Seguiremos realizando fichas de inspección cada cierto tiempo especificando el

 Medir los resultados

Uno de los aspectos más importantes para que el plan de mantenimiento

 Precaución; solo personal autorizado y formado puede utilizar este equipo.

Tabla 1.1 Precauciones mínimas de Seguridad

Leer manual de Consulte anomalías Utilice gafas de Cierre la puerta

Fuente; Elaboración propia

Las piezas móviles pueden enredar, atrapar, aplastar y cortar

Mantenga todos los miembros de su cuerpo alejados de las

No toque las herramientas giratorias. Mantenga todos los

Herramientas afiladas y virutas pueden cortar la piel fácilmente.

Las herramientas largas son peligrosas, especialmente con

Los materiales pueden generar polvo o humo peligroso durante

Fuente; Manual del operador HAAS

No entre en el cerramiento de la máquina

No intente cargar herramientas con los

No mecanice material inflamable. No

No utilice agua pura como refrigerante.

Fuente; Manual del operador HAAS

Mantenga cerradas las puertas de la

Póngase siempre gafas de seguridad

Asegúrese de que los casquillos del husillo

Tenga en cuenta la ubicación del botón de

Fuente; Manual del operador HAAS

La seguridad de los operadores depende en gran medida de sus métodos de trabajo. Es

 N - corresponde al número de bloque o secuencia. Luego de la letra se coloca el

(GEMAK Maquinado CNC)

Ilustración 1 Torno CNC ST-10

A continuación se presenta una introducción visual del centro de torneado de Haas.

Ilustración 2; Características del torno, vista Frontal

Fuente; Manual del operador HAAS

Ilustración 3; Control colgante

Fuente; Manual del operador HAAS

Ilustración 4; Panel de Lubricacion

Fuente; Manual del operador HAAS

Ilustración 5; Deposito de Refrigerante