Agregados y Concreto

CONCRETO Y
AGREGADOS
CONCRETO Y AGREGADOS
1. Introducción ______________________________________________________ 3
2. Objetivos _________________________________________________________ 3
2.1. Objetivo General _____________________________________________________ 3
2.2. Objetivo Específicos___________________________________________________ 3
3. Desarrollo ________________________________________________________ 4
3.1. Concreto ____________________________________________________________ 4
3.1.1. Definición de concreto ____________________________________________________ 4
3.1.2. Datos históricos del concreto _______________________________________________ 4
3.1.3. Características del concreto ________________________________________________ 5
3.1.4. Composición del concreto _________________________________________________ 6
3.1.4.1. Cemento _____________________________________________________________ 6
a) Definición ______________________________________________________________ 6
b) Fabricación _____________________________________________________________ 7
c) Cemento Portland ________________________________________________________ 8
d) Cemento Pórtland Puzolánico: ______________________________________________ 8
e) Tipos de cemento ________________________________________________________ 9
f) Ventajas y desventajas del uso del mortero cal ________________________________ 10
3.1.4.2. Agua _______________________________________________________________ 12
a) Definición _____________________________________________________________ 12
b) Agua para concreto ______________________________________________________ 12
c) Requisitos obligatorios para su uso _________________________________________ 12
d) Requisitos para la obtención de muestras de agua _____________________________ 12
e) Aguas no recomendables _________________________________________________ 13
f) Utilización de agua de mar ________________________________________________ 13
3.1.4.3. Agregados ___________________________________________________________ 14
a) Definición _____________________________________________________________ 14
b) Propiedades____________________________________________________________ 15
c) Clasificación ____________________________________________________________ 22
c) Agregado Fino __________________________________________________________ 26
d) Agregado Grueso _______________________________________________________ 28
e) Ensayos _______________________________________________________________ 30
f) Impactos ambientales asociados a su explotación _____________________________ 31
3.1.4.4. Aditivos _____________________________________________________________ 31
a) Definición _____________________________________________________________ 31
b) Tipos _________________________________________________________________ 31
3.1.5. Proceso de Fabricación ___________________________________________________ 34
3.1.5.1. Ciclo de Fabricación ___________________________________________________ 34
3.1.5.2. Reacción Cemento agua ________________________________________________ 37
3.1.6. Tipos de Concreto _______________________________________________________ 39
a) Concreto Simple __________________________________________________________ 39
b) Concreto Reforzado o armado _______________________________________________ 40
c) Concreto ciclópeo _________________________________________________________ 40
3.1.7. Aplicaciones del concreto _________________________________________________ 41
a) Usos y aplicaciones el concreto premezclado ___________________________________ 41
b) Usos y aplicaciones estructurales y arquitectónicos ______________________________ 41
3.2. NORMATIVA LEGAL APLICABLE _________________________________________ 41

3.2.1. NORMA EUROPEA EN-1170 _______________________________________________ 41
3.2.1.1. ALCANCE - REQUISITOS GENERALES _____________________________________ 42
3.2.1.2. LIMITACIONES ________________________________________________________ 42
1
3.2.2. NORMA E.060 CONCRETO ARMADO________________________________________ 42

3.2.3. NORMA ITINTEC 400. 037.PARA AGREGADOS ________________________________ 42
3.2.4. ESPECOFOCACIONES INTITEC PARA CEMENTO _______________________________ 44
3.2.5. NORMA ASTMC109 PARA AGUA ___________________________________________ 44
3.2.6. NORMA ITINTEC339.086, ASTM C618, ASTM C260 Y ASTM C494PARA ADITIVOS ___ 44
3.2.7. OTRAS NOMAS _________________________________________________________ 44
4. Conclusiones _____________________________________________________ 47
5. Bibliografía ______________________________________________________ 47
2
1. Introducción
En el mundo de la construcción es de suma importancia conocer los diferentes materiales
con los cuáles se va a trabajar, ello con el fin de garantizar el total conocimiento del rubro en
el cuál estemos laborando y poder desempeñar así el mejor trabajo posible acorde a las
circunstancias del entorno y nuestros conocimientos.
Con el transcurrir de los años, nuevas tecnologías se han ido implementando en el rubro de
la construcción, siendo estas de gran utilidad a la hora de reducir costos y tiempos al efectuar
proyectos de gran o menor envergadura. Pero ello no nos excluye del hacer uso de materiales
que podemos encontrar fácilmente en la naturaleza, y que con el adecuado proceso, pueda
ser usado efectivamente en las obras.
Por ello, conocer la utilidad del cemento y los agregados no es suficiente, hay que indagar
más acerca del proceso por el que pasan al momento de ser fabricados, los distintos tipos de
ejemplares con los que podemos encontrarnos y además, la reacción química que sucede
entre estos materiales al momento de utilizarlas.
Así podremos ampliar nuestro conocimiento al respecto y, por ende, garantizar un buen
trabajo como ingenieros en los distintos proyectos con lo cuáles nos encontraremos en el
futuro.
2. Objetivos
2.1. Objetivo General
 Describir la definición, características y funcionalidad del concreto y los elementos
constituyentes de este.
2.2. Objetivo Específicos

 Reconocer las características adecuadas de los materiales de elaboración del
concreto para asegurar que este tenga características adecuadas para su uso.
 Describir los procesos y reacciones químicas que se da entre el agua y el cemento.
3
3. Desarrollo
3.1. Concreto
3.1.1. Definición de concreto
El Concreto es una mezcla de piedras, arena, agua y cemento que al solidificarse
constituye uno de los materiales de construcción más resistente para hacer
bases y paredes. La combinación entre la arena, el agua y el cemento en algunos
países latinoamericanos se le conoce como Mortero, mientras que cuando el
concreto ya está compactado en el lugar que le corresponde recibe el nombre
de hormigón.
El concreto es un material muy frecuente en la construcción ya que tiene la

capacidad de resistir grandes esfuerzos de compresión. Sin embargo, no se
desempeña bien ante otros tipos de esfuerzos, como la flexión o la tracción. Por
lo tanto, el concreto suele utilizarse en conjunto con el acero, en un compuesto
que recibe el nombre de hormigón armado.
Es frecuente que al concreto se le añadan diversos aditivos para modificar sus

características. Entre estos aditivos es posible mencionar a impermeabilizantes,
colorantes y retardadores de fraguado, entre otros.
3.1.2. Datos históricos del concreto

Este tipo de material tenemos que subrayar que tiene ya su origen en el Antiguo
Egipto y desde entonces también sería empleado en siglos posteriores por otras
culturas y civilizaciones como sería el caso de Grecia o el imperio romano.
Precisamente durante este último periodo histórico habría que destacar que el
concreto se utilizó en parte para poner en pie construcciones tan importantes
como el Coliseo de Roma.
4
Otros datos singulares que merece la pena conocer de este material es que el
primer puente creado con él de manera íntegra se realizó en la ciudad francesa
de Souillac en el año 1816. Y todo ello sin olvidar tampoco que en Estados
Unidos una de las obras más significativas que lo empleó tal y como hoy lo
conocemos es el canal de Erie.
El Canal de Panamá, la afamada internacionalmente prisión de Alcatraz e incluso

la espectacular Ópera de Sidney, situada en Australia, son otras de las
sorprendentes edificaciones que también se han levantado haciendo uso en
parte del material que nos ocupa, de concreto.
Los edificios residenciales, los puentes, los túneles y los canales son algunas de
las obras que pueden realizarse con concreto u hormigón armado. El principal
productor de concreto del mundo es China, seguido por India, Estados Unidos,
Japón y Rusia, en ese orden.
3.1.3. Características del concreto

La principal característica estructural del concreto es resistir muy bien los
esfuerzos de compresión. Sin embargo, tanto su resistencia a tracción como al
esfuerzo cortante son relativamente bajas, por lo cual se debe utilizar en
situaciones donde las solicitaciones por tracción o cortante sean muy bajas. Para
determinar la resistencia se preparan ensayos mecánicos (ensayos de rotura)
sobre probetas de concreto.
5
Las principales características físicas del concreto, en valores aproximados, son:
 Densidad: en torno a 2350 kg/m³

 Resistencia a compresión: de 150 a 500 kg/cm² (15 a 50 MPa) para el
concreto ordinario. Existen hormigones especiales de alta resistencia que
alcanzan hasta 2000 kg/cm² (200 MPa).
 Resistencia a tracción: proporcionalmente baja, es del orden de un décimo
de la resistencia a compresión y, generalmente, poco significativa en el
cálculo global.
 Tiempo de fraguado: dos horas, aproximadamente, variando en función de
la temperatura y la humedad del ambiente exterior.
 Tiempo de endurecimiento: progresivo, dependiendo de la temperatura,
humedad y otros parámetros.
 De 24 a 48 horas, adquiere la mitad de la resistencia máxima; en una
semana 3/4 partes, y en 4 semanas prácticamente la resistencia total de
cálculo.
 Dado que el concreto se dilata y contrae en magnitudes semejantes al
acero, pues tienen parecido coeficiente de dilatación térmico, resulta muy
útil su uso simultáneo en obras de construcción; además, el concreto
protege al acero de la oxidación al recubrirlo.
3.1.4. Composición del concreto

La composición básica del concreto es el cemento agua y agregados. El cemento
y los agregados representan un 25 % y 65% del concreto formado
respectivamente, aunque esto puede variar según el uso y destino del concreto.
Una Hidratación pobre del cemento conduce a una porosidad alta en el concreto
final.
3.1.4.1. Cemento
a) Definición
El cemento es un conglomerante formado a partir de una mezcla de
caliza y arcilla calcinadas y posteriormente molidas, que tiene la
propiedad de endurecerse después de ponerse en contacto con el agua.
El producto resultante de la molienda de estas rocas es llamada Clinker
y se convierte en cemento cuando se le agrega una pequeña cantidad
de yeso para que adquiera la propiedad de fraguar al añadirle agua y
6
endurecerse posteriormente. Mezclado con agregados pétreos (grava y

arena) y agua, crea una mezcla uniforme, maleable y plástica que fragua
y se endurece, adquiriendo consistencia pétrea, denominada hormigón
o concreto. Su uso está muy generalizado en la construcción y la
ingeniería civil.
b) Fabricación
 Extracción de la materia prima:
 Reducción de la Caliza y su homogenización
 Molienda
 Obtención Clinker - Horneado
 Obtención del Cemento
 Envase y Despacho del cemento
7
c) Cemento Portland
Según la Norma Técnica Peruana NTP 334.009, el cemento Portland es
un cemento hidráulico producido mediante la pulverización del Clìnker
compuesto esencialmente por silicatos de calcio hidráulicos y que
contiene generalmente una o más de las formas sulfato de calcio como
adición durante la molienda
Cemento Pórtland = Clinker Pórtland + Yeso
d) Cemento Pórtland Puzolánico:

Es aquel cemento que contiene puzolana se obtiene por la
pulverización conjunta de una mezcla de clìnker Pórtland y puzolana
con adición de Sulfato de calcio.
8
El contenido de puzolana debe estar comprendido entre 15 y 40% en

peso total.
e) Tipos de cemento
 CEMENTOS PÓRTLAND SIN ADICIÓN
Tipo I: Para usos que no requieran propiedades especiales de

cualquier otro tipo
Tipo II: Para uso general y específicamente cuando se Desea
moderada resistencia a los sulfatos o moderado Calor de
hidratación
Tipo III: Para utilizarse cuando se requiere altas resistencias
iniciales
Tipo IV: Para emplearse cuando se desea bajo calor de
Hidratación.
Tipo V: Para emplearse cuando se desea alta resistencia a los
sulfatos.
 CEMENTOS PORTLAND ADICIONADOS
Cementos Pórtland Puzolánicos (NTP 334.044)
Cemento Portland Puzolánico Tipo IP: Contenido de puzolana

entre 15% y 40%.
Cemento Portland Puzolánico Modificado Tipo I (PM) :
Contenido de puzolana menos de 15%.
Cementos Pórtland de Escoria (NTP 334.049)
Cemento Pórtland de Escoria Tipo IS: Contenido de escoria
entre 25% y 70%
Cemento Pórtland de Escoria Modificado Tipo I (SM) :
Contenido de escoria menor a 25%
Cementos Pórtland Compuesto Tipo 1 (Co) (NTP 334.073):
Cemento adicionado obtenido por la pulverización conjunta de
Clinker Pórtland y materiales calizos (travertino), hasta un 30%
de peso
9
 CEMENTOS PORTLAND NTP 334. 009

TIPO I Cemento Portland para uso general que no requiera
propiedades especiales
TIPO II Cemento Portland para uso general y Específicamente
cuando se desea moderada resistencia a los sulfatos
TIPO II (MH) Cemento Portland para uso general y
específicamente cuando se desea moderada calor de
hidratación y moderada resistencia a los sulfatos
TIPO III Cemento Portland para ser utilizado cuando se
requiera resistencias iniciales altas
TIPO IV Cemento Portland para usar cuando se requiera baja
calor de hidratación
TIPO V Cemento Portland para usar cuando se requiera altas
resistencias a los sulfatos
 CEMENTOS ADICIONADOS NTP 334. 090

TIPO IS Cemento Portland con escoria de alto horno
TIPO IP Cemento Portland Puzolánico
TIPO IL Cemento Portland – Caliza
TIPO I(PM) Cemento Portland Puzolánico Modificado
TIPO IT Cemento Portland adicionado Ternario
TIPO ICO Cemento Portland Compuesto
 CEMENTOS PORTLAND ESPECIFICACIÓN DE LA: PERFOMANCE

NTP 334,082
Tipo GU: Cemento Portland para construcciones Generales.
Usar cuando no se requieran Propiedades especiales
Tipo HE: de alta resistencia
Tipo MS: De moderada resistencia a los sulfatos.
Tipo HS: De alta resistencia a los sulfatos
Tipo MH: De moderada calor de hidratación.
Tipo LH: De bajo Calor de Hidratación
f) Ventajas y desventajas del uso del mortero cal

La cal ha sido el conglomerante básico de los morteros a lo largo
de los tiempos hasta la llegada de los cementos. Por lo tanto, el
mortero de cal ha sido en realidad el que ha permitido el
levantamiento de muros y edificios de piedra o ladrillo hasta
hace relativamente poco.
Hoy en día, el uso de mortero de cal sólo se asocia a la
bioconstrucción o a la rehabilitación de edificios, lo cual es al
menos curioso, teniendo en cuenta sus ventajas y que
actualmente su fabricación y distribución industrializada
permite un uso sencillo sin los procesos que hace un tiempo
había que hacer en obra para utilizarla.
Hoy es posible adquirir morteros de cal pre dosificados ya en
sacos para su uso directo de la misma forma que se hace con los
10
morteros de cemento, y estamos hablando de un producto

natural con emisiones de CO2 muy reducidas (e incluso casi
nulas), y propiedades técnicas similares a estos últimos.
Es un material transpirable e higroscópico, por lo que hace de
regulador natural de la humedad en el interior del edificio.
Se puede utilizar como acabado final en exteriores aplicando
capas finales más refinadas e incluso permite acabados muy
refinados tipo estucado.
Existen también las pinturas a la cal perfectamente compatibles
con el mortero y que mantienen sus características
higroscópicas y transpirables.
El mortero de cal es aséptico, bactericida y fungicida, por lo que
en caso de algún tipo de problema con humedades evita la
aparición de mohos y otros microorganismos.
La fabricación de la cal se realiza a menor temperatura que el
cemento, por lo que las emisiones de CO2 son menores y,
teniendo en cuenta que existen fábricas que utilizan biomasa
como combustible en el proceso, las emisiones pueden llegar a
ser casi nulas.
Su comercialización actual permite acabados modernos o más
rústicos.
Como desventaja debemos decir que el mortero de cal tiene un

endurecimiento más lento que el mortero de cemento, por lo que su
uso estructural (dentro de las fábricas de ladrillo o piedra) es más
limitado.
A pesar de ello, es evidente que, por sus ventajas y su actual

comercialización, el uso del mortero de cal es una posibilidad muy real
incluso en la construcción convencional. Así que al margen de la
bioconstrucción y la rehabilitación hay un abanico muy amplio de
posibilidades para un uso habitual y fácil de los morteros de cal.
11
3.1.4.2. Agua
a) Definición
Es el componente líquido que al unirse con el cemento, se produce una
reacción química de hidratación con la consiguiente formación de la
pasta cementicia, para lo cual es necesario en términos generales que
dicha agua debe ser incolora, límpida, bebible y libre de elementos
negativos que produzcan efectos desfavorables sobre el fraguado,
resistencia, o durabilidad del concreto, como son glúcidos, aceites,
álcalis, sales, materia orgánica y otros; con la salvedad de que pueda
contener dichos elementos pero que no sobrepasen los límites
permisibles que indica la Norma vigente peruana.
b) Agua para concreto

El agua de amasado resumiendo lo indicado en la definición, podemos
decir que tiene tres funciones principales como son: Reacción con el
cemento para hidratarlo y formar la pasta cementicia. Actuar como
lubricante para contribuir a la trabajabilidad del concreto. Procurar la
estructura de vacíos necesarios en la pasta para que los productos de
hidratación tengan espacio para desarrollarse.
Norma NTP 339.084 acepta que los tiempos de fraguado inicial y final
de la pasta preparada con el agua en estudio podrán ser hasta 25%
mayores o menores, respectivamente, que los correspondientes a las
pastas que contienen el agua de referencia. Los morteros preparados
con el agua en estudio y ensayados de acuerdo a las recomendaciones
de la Norma ASTM C 109 deben dar a los 7 y 28 días, resistencias a la
compresión no menores del 90% de la de muestras similares preparadas
con agua potable.
c) Requisitos obligatorios para su uso

De acuerdo con la Norma ITINTEC N° 339.088 el agua de amasado debe
cumplir con varios requisitos para ser considerado agua normalizada.
El agua potable cumple con todos estos requisitos, con excepción de

uno, por lo que el agua potable si es apta como agua de amasado
normalizada
d) Requisitos para la obtención de muestras de agua

Existen normas que determinan como se toman las muestras y como
deben ser transportadas hacia el Laboratorio de ensayo, las cuales
vienen a ser las siguientes:
El número de muestras debe ser como mínimo tres y deberá tomarse en

cuenta las condiciones climáticas de la zona en donde se encuentra la
fuente de agua.
El volumen mínimo de cada muestra será de 5 litros.
Cuando se trata de aguas superficiales, como ríos, arroyos, lagunas, etc.,

la muestra se tomará, introduciendo el recipiente a la profundidad, en
12
que se colocará la boca de toma de la instalación de extracción, dejando

que el agua se introduzca en él.
En el caso de aguas subterráneas.
Se empleará una bomba de extracción, la que se hará funcionar 10

minutos y durante todo el tiempo que resulte necesario para lavar las
tuberías y recién se podrá realizar la obtención de las muestras.
e) Aguas no recomendables
A continuación, se da una relación de aguas naturales que existen en la
naturaleza y que sin necesidad de realizar ensayos en el laboratorio
deber ser desechados definitivamente para su utilización en el agua de
amasado en el concreto, como son:
Aguas ácidas – aguas calcáreas

Aguas minerales carbonatados
Aguas que contienen algas
Aguas con contenido de humus
Aguas con contenido de ácidos orgánicos
Aguas con una turbidez > de 2000 p.p.m
Aguas con contenido de azucares en disolución
Agua destilada y Agua de lluvia.
f) Utilización de agua de mar

En la extensa costa peruana como en el globo terráqueo existen
enormes cantidades de agua de mar que más o menos ocupan las 2/3,
por lo es importante se estudió con la finalidad de poder utilizarlo como
agua de amasado en el cemento normalizado.
El agua de mar tiene una salinidad de 35.000 p.p.m. en donde las ¾

partes son cloruro de sodio disueltas, la parte restante predomina el
sulfato y cloruro de magnesio.
13
Estas sales actúan sobre el concreto modificando la hidratación del

cemento sobre todo el cloruro de sodio que incrementa la velocidad de
hidratación y modificando la estructura de los hidratos, con lo que se
obtiene una aceleración de fragua y mayores resistencias iniciales hasta
los 7 días.
A su vez el cloro tiene un efecto negativo sobre el acero de refuerzo que

se vuelve más propenso a la corrosión.
En algunos casos en el concreto armado puede utilizarse agua de mar

pero con relaciones agua: cemento menores a 0.45 y con un
recubrimiento de 3”.
El RNC permite el uso de agua de mar en obras de concreto, cuando

cumplan con los requisitos de la Norma 339.088 o que en los ensayos
en el Laboratorio no den menos del 90% de resistencia a la compresión,
pero la Norma Peruana si excluye de su uso en los siguientes casos:
Concretos Presforzado
Concretos con resistencia mayores de 175 kg/cm2
Concretos con elementos embebidos de fierro galvanizado o
aluminio.
Concretos con acabados superficiales de importancia.
Es importante indicar que de acuerdo con la Norma peruana el límite

del contenido cloruros es menor a 1000 ppm y el de los sulfatos menores
de 600 ppm, estos valores son excedidos por el agua de mar.
Podemos concluir que por seguridad lo recomendable del uso de agua

de mar sea sólo en concretos simples y con las recomendaciones del
caso.
3.1.4.3. Agregados
a) Definición
Se define como agregado al conjunto de partículas inorgánicas de origen
natural o artificial cuyas dimensiones están comprendidas entre los
límites fijados en la NTP 400.011.
Generalmente se entiende por "agregado" a la mezcla de arena y piedra

de granulometría variable. El concreto es un material compuesto básico
por agregados y pasta cementicia, elementos de comportamientos bien
diferenciados.
14
b) Propiedades
 DUREZA
Se define como dureza de un agregado a su resistencia a la erosión,
abrasión o, en general, al desgaste.
La dureza de las partículas depende de sus constituyentes. Entre las
mejores rocas a emplear en concretos que deben ser resistentes a
procesos de abrasión o erosión, figuran el cuarzo, la cuarcita, las
rocas densas de origen volcánico y las rocas silicosas. La
determinación de la dureza de un agregado se hace sometiéndolo
a un proceso de desgaste por abrasión. El ensayo más empleado es
el conocido como el Método de Los Ángeles, realizado de acuerdo
con lo especificado en la Norma ASTMC 131.Este método combina
procesos de desgaste por abrasión y frotamiento.
 DENSIDAD
La densidad de los agregados depende tanto de la gravedad
específica de sus constituyentes sólidos como de la porosidad del
material mismo. La densidad de los agregados es de especial
importancia en todos aquellos casos en que, por resistencia o
durabilidad, se requieren concretos con un peso por encima o de
bajo de aquel que corresponde a concretos usuales. Las bajas
densidades generalmente indican material poroso, poco resistente
y de alta absorción. Tales características, cuando ello fuere
necesario, deberán ser confirmadas por ensayos de laboratorio.
 POROSIDAD
La palabra “poro” define al espacio no ocupado por materia sólida
en la partícula de agregado. Se considera a la porosidad como a una
de las más importantes propiedades físicas del agregado, dada su
influencia sobre las otras propiedades de éste y el papel que
desempeña durante los procesos de congelación.
15
 RESISTENCIA
Por su propia naturaleza, la resistencia del concreto no puede ser
mayor que la de sus agregados. Sin embargo, la resistencia a la
compresión de los concretos convencionales dista mucho de la que
corresponde a la mayoría de las rocas empleadas como agregado,
las mismas que se encuentran por encima de los 1,000 kg/cm2.
La textura, estructura y composición de las partículas de agregado
influyen sobre la resistencia de éste, la cual disminuye si sus granos
constituyentes no están bien cementados unos a otros o si están
compuestos de partículas inherentemente débiles. La resistencia a
la trituración o compresión del agregado deberá ser tal que permita
desarrollar totalmente la resistencia potencial de la matriz
cementante. Ello no es problema dado que, en la actualidad, la
resistencia del agregado suele ser más alta que la del concreto
preparado con él, estando la resistencia del primero dentro de
valores del orden de 700 a 3500 kg/cm2. La resistencia a la
trituración de las principales rocas empleadas en construcción civil
es:
Felsita ...................... 3300 kg/cm2
Roca Trapeana ........ 2850 kg/cm2
Cuarzita ................... 2250 kg/cm2
Granito .................... 1850 kg/cm2
Diabasas ................. 1800 kg/cm2
Esquisto .................. 1700 kg/cm2
Caliza ...................... 1600 kg/cm2
Gneiss ..................... 1500 kg/cm2
Gabro ...................... 1500 kg/cm2
Arenisca .................. 1300 kg/cm2
 MÓDULO DE ELASTICIDAD
El módulo de elasticidad es definido como el cambio de esfuerzos
con respecto a la deformación elástica, considerándosele como una
medida de la resistencia del material a las deformaciones. El
módulo de elasticidad de los agregados se determina en muy
contadas ocasiones. Sin embargo, desde que la deformación que
experimenta el concreto es, parcialmente, una deformación del
agregado, es razonable pensar que mayor será el módulo de
elasticidad del concreto conforme aumenta el de los agregados que
lo integran. Es importante recordar que el valor del módulo de
elasticidad del agregado tiene especial influencia sobre la magnitud
del escurrimiento plástico y la contracción que pueden presentarse
en el concreto. Algunos de los valores del módulo de elasticidad del
agregado normalmente empleados en concreto son los siguientes:
16
Roca Trapeana ............... 930,000 kg/cm2

Gabro ............................. 860,000 kg/cm2
Diabasas ........................ 860,000 kg/cm2
Granito ........................... 610,000 kg/cm2
Arenisca......................... 310,000 kg/cm2
Caliza............................. 280,000 kg/cm2
 PROPIEDADES TÉRMICAS
El coeficiente de expansión térmica, el calor específico y la
conductividad térmica, son tres propiedades del agregado que, en
determinados casos pueden ser importantes para establecer la
calidad del mismo en relación con el comportamiento del concreto.
El calor específico y la conductividad térmica son importantes en
construcciones masivas en las que es necesario un cuidadoso
control de la elevación de temperatura. Igualmente lo son cuando
se requiere concreto con propiedades de aislamiento térmico. La
importancia del coeficiente de expansión térmica del agregado
radica en que determina el del concreto como un todo, elevándose
el del segundo conforme aumenta el del primero, teniendo siempre
en consideración la cantidad total de agregado y las proporciones
de la mezcla. Una de las causas del deterioro de las estructuras de
concreto puede deberse a las diferencias entre los coeficientes del
agregado y la matriz cementante. Debe de recordarse la
importancia de una excesiva diferencia entre los coeficientes de
expansión térmica del agregado y la pasta, por la posibilidad de
movimientos diferenciales y pérdida de adherencia entre el
agregado y la pasta que lo rodea. Si la temperatura del concreto se
mantiene en el rango de 4C a 60 °C la diferencia puede no ser
necesariamente peligrosa. El empleo de agregados de bajo
coeficiente de expansión térmica puede conducir a la destrucción
del concreto debido a que conforme la temperatura de éste se
reduce la pasta tiende a contraer más que el agregado con el
resultado que se desarrollan esfuerzos de tensión en la pasta, los
cuales pueden ser acompañados por agrietamiento. El cuarzo
cambia de estado a los 573 °C y expande bruscamente en un 0.85%
originando una presión que puede destruir el concreto. No es
recomendable emplear agregado cuarzoso en concretos que
puedan estar sometidos a altas temperaturas. Al igual que los
agregados calcáreos, los agregados silicosos son considerados
adecuados para concretos que deben ser resistentes a las altas
temperaturas. En general, si se espera que un concreto esté
sometido a altas temperaturas es importante conocer en forma
completa las propiedades del agregado a ser utilizado.
 INTEGRIDAD FÍSICA
Algunas rocas pueden estar internamente fracturadas aun cuando
externamente presenten apariencia de solidez. Estas grietas
pueden ser microscópicamente pequeñas, pero tienden a
17
incrementar la absorción y porosidad, disminuyendo la resistencia

y durabilidad del agregado. Las fracturas internas son
generalmente producidas o modificadas por el proceso de
trituración del material. Las fracturas originales pueden
generalmente ser visualizadas por la presencia de materiales
secundarios tales como el óxido de hierro, común en las pizarras y
esquistos, o la presencia de núcleos de arcilla, comunes en las
calizas impuras. Las fracturas son comunes en aquellos tipos de
rocas que son, por naturaleza, quebradizas, tales como el horsteno
y las pizarras, pero ellas pueden existir en cualquier roca como
resultado de la acción del intemperismo o de movimientos de
tierras, tales como plegamientos o fallas, los cuales afectan la zona
sobre la que la roca estuvo originalmente. Debe recordarse que,
aunque las fracturas presentes en la roca pueden ser selladas por
un proceso de metamorfismo bajo condiciones de alta presión y
temperatura, los materiales secundarios depositados no previenen
la entrada del agua.
 ESTABILIDAD DE VOLUMEN
La estabilidad de volumen se define como la capacidad del
agregado para resistir cambios en su volumen como resultado de
modificaciones en sus propiedades físicas. No debe ser confundida
con la expansión causada por reacciones químicas entre el
agregado y los álcalis presentes en el cemento. Las condiciones que
pueden dar cambios excesivos de volumen incluyen los procesos de
congelación y deshielo, de calentamiento y enfriamiento, y de
humedecimiento y secado. Los cambios de volumen pueden dar
por resultado deterioro del concreto, el cual puede presentarse en
forma de descascaramientos localizados de pequeño significado
estructural pero dañinos para la apariencia, hasta agrietamiento
externo y desintegración que pueden ser lo suficientemente
grandes como para causar falla estructural del concreto.
 TEXTURA SUPERFICIAL
La textura superficial de un agregado es aquella propiedad del
mismo que refleja la textura interna original y la estructura y
composición de sus partículas, siendo ella el resultado de los
procesos naturales o artificiales de impacto o abrasión a los cuales
el agregado está sujeto. La textura superficial del agregado
depende de la dureza, tamaño del grano y características porosas
del material original, así como de la magnitud con que las fuerzas
que han actuado sobre la superficie de las partículas de agregado
las han suavizado o dejado rugosas. La importancia de esta
propiedad radica en que la rugosidad de la superficie del agregado,
al crear una textura superficial, define en grado importante la
capacidad de adherencia de éste con la pasta.
18
 PERFIL
El perfil de las partículas del agregado depende principalmente de
la presencia y espaciamiento de los planos de separación y clivaje.
Muchos elementos poseen planos de fácil fractura, de tal forma
que se producen partículas angulares por fragmentación de
cristales. Otras rocas definen su perfil por los planos de separación
o uniones formados como resultado de presiones de formación.
Así, los esquistos y pizarras producen formas laminadas, en tanto
que los guijarros de granito y cuarzita son elementos más o menos
equidimensionales. El cuarzo, que no posee un clivaje definido, da
granos que pueden considerarse equidimensionales, en tanto que
los dos excelentes clivajes del feldespato dan lugar a la formación
de elementos laminados y rectilíneos.
 LIMPIEZA
Los elementos contaminantes de los agregados actúan sobre el
concreto reduciendo su resistencia, modificando la durabilidad y
dañando la apariencia externa. Adicionalmente pueden alterar el
proceso de mezclado al incrementar la demanda de agua o retrasar
el proceso de mezclado.
La mayoría de los agregados presentan algún grado de
contaminación, pero la norma determina el porcentaje máximo
admisible. Los excesos pueden eliminarse fácilmente mediante el
proceso de lavado, como sucede con los materiales finos ligeros. Se
considera que en el agregado pueden presentarse cuatro clases de
sustancias inconvenientes que pueden afectar o modificar las
propiedades del concreto:
Impurezas Orgánicas
Revestimientos
Sales
Elementos Reactivos
 PESO UNITARIO
Se denomina peso volumétrico o peso unitario del agregado, ya sea
suelto o compactado, el peso que alcanza un determinado volumen
unitario. Generalmente se expresa en kilos por metro cúbico del
material. Este valor es requerido cuando se trata de agregados
ligeros o pesados y en el caso de dosificarse el concreto por
volumen. El peso unitario está influenciado por: Su gravedad
específica; Su granulometría; Su perfil y textura superficial, Su
condición de humedad y Su grado de compactación de masa. El
peso unitario varía con el contenido de humedad. En el agregado
grueso incrementos en el contenido de humedad incrementan el
peso unitario. En el agregado fino incrementos más allá de la
condición de saturado superficialmente seco pueden disminuir el
peso unitario debido a que la película superficial de agua origina
que las partículas estén juntas facilitando la compactación con
incremento en el volumen y disminución del peso unitario. El
fenómeno anterior, conocido como esponjamiento, es de pequeña
19
importancia si el agregado va a ser dosificado en peso. Si se dosifica

en volumen, el esponjamiento debe ser tomado en cuenta cuando
varía el contenido de humedad. Las granulometrías sin deficiencias
o exceso de un tamaño dado generalmente tienen un peso unitario
más alto que aquellas en las que hay preponderancia de un tamaño
dado en relación a los otros. Cuanto más alto el peso específico
para una granulometría dada mayor el peso unitario del concreto.
La baritina, espato pesado, hematita, biotita, geotita, heulandita,
pueden dar pesos unitarios mayores de 4,500 kg/m3. Los
agregados redondeados de textura suavizada tienen,
generalmente, un peso unitario más alto que las partículas de perfil
angular y textura rugosa, de la misma composición mineralógica y
granulometría. El peso unitario de los agregados en los concretos
de peso normal, entre 2200 y 2400 kg/m3, generalmente varía
entre 1500 y 1700 kg/m3.
 PESO ESPECÍFICO
El peso específico de los agregados, que se expresa también como
densidad, adquiere importancia en la construcción cuando se
requiere que el concreto tenga un peso límite. Además, el peso
específico es un indicador de calidad, en cuanto que los valores
elevados corresponden a materiales de buen comportamiento,
mientras que el peso específico bajo generalmente corresponde a
agregados absorventes y débiles, caso en que es recomendable
efectuar pruebas adicionales.
 PESO SÓLIDO
Se define como peso sólido de un agregado al producto de su
gravedad específica por la densidad del agua. En la práctica se
considera que el peso sólido es aquel que tendría el material si se
pudiera eliminar totalmente los vacíos internos externos. El peso
sólido se emplea en la determinación del volumen absoluto o
volumen de sólidos del material.
 VOLUMEN ABSOLUTO
Se define como volumen absoluto, volumen sólido, o volumen de
sólidos, al espacio ocupado por las partículas de un material sin
considerar sus vacíos internos o externos. El volumen absoluto de
una masa de agregados es la suma de los volúmenes absolutos de
todas sus partículas.
 CONTENIDO DE VACÍOS
Con respecto a la masa de agregado, el término «vacíos» se refiere
a los espacios no ocupados entre las partículas de agregado. Puede
decirse que este valor es la diferencia entre el volumen bruto o
volumen total de la masa de agregado y el espacio realmente
ocupado por las partículas.
20
 HUMEDAD Y ABSORCIÓN
Los agregados presentan poros internos, los cuales se conocen

como abiertos cuando son accesibles al agua o humedad exterior
sin requisito de presión, diferenciándose de la porosidad cerrada,
en el interior del agregado, sin canales de comunicación con la
superficie a la que se alcanza mediante fluidos bajo presión.
El estado de humedad de un agregado puede estar comprendido

dentro de las cuatro condiciones siguientes:
SECO: Es aquella condición en la que toda la humedad, tanto

interna como externa, ha desaparecido, generalmente por
calentamiento a 100C.
SEMI SECO: O secado al ambiente, es aquella condición en la
cual no hay humedad superficial sobre las partículas,
existiendo alguna humedad interna.
SATURADO SUPERFICIALMENTE SECO: que es aquella
condición en la que no hay humedad libre o superficial sobre
las partículas, pero todos los poros dentro de ellas están
llenos de agua.
SATURADO O HÚMEDO: que es aquella condición en que el
agregado se encuentra saturado y con agua libre o superficial
sobre las partículas. Se entiende por absorción, al contenido
de humedad total interna de un agregado que está en la
condición de saturado superficialmente seco.
La capacidad de absorción del agregado se determina por el

decremento de peso de una muestra secada al horno, luego de 24
horas de inmersión en agua y de secado superficial. Esta condición
se supone representa la que adquiere el agregado en el interior de
una mezcla de concreto. Se entiende por absorción efectiva al
volumen de agua necesario para traer un agregado de la condición
de secado al aire, o semi seco, a la condición de saturado
superficialmente seco.
 ESPONJAMIENTO
El esponjamiento del agregado fino es definido como el incremento
de volumen de un peso dado del material debido a que la humedad
superficial, tiende a mantener las partículas separadas unas de
otras. El esponjamiento del agregado fino debido a variaciones en
su contenido de humedad significa modificaciones en el contenido
del agregado para un peso dado o, viceversa, fuertes disminuciones
en el peso del agregado para un volumen dado, así como un fuerte
incremento en el porcentaje de vacíos. Aunque el esponjamiento
en sí mismo no afecta las proporciones de un concreto dosificado
en peso, en el caso de las dosificaciones en volumen da lugar a que,
en función de las diferentes condiciones de humedad del agregado,
un volumen determinado del mismo pueda significar pesos
21
diferentes con la consiguiente modificación en las proporciones de

la mezcla. Como consecuencia de esta interrelación peso-volumen
variable, una mezcla podría resultar muy deficiente en su
contenido de agregado fino, aumentando las posibilidades de
segregación y formación de cangrejeras. Igualmente el rendimiento
del concreto se reduciría.
c) Clasificación
 POR SU NATURALEZA
AGREGADO NATURAL: Se considera como agregados
naturales a las partículas que son el resultado de un proceso
de obtención o transformación natural. Los agregados
obtenidos por trituración mecánica y tamizado de rocas se
consideran dentro de la clasificación de agregados naturales.
Entre los principales grupos de agregados naturales se
encuentran la arena y canto rodado de río o cantera; las
arenas naturales muy finas; la piedra pómez natural y la lava
volcánica porosa.
AGREGADO ARTIFICIAL: Se define como agregados
artificiales a las partículas obtenidas como el resultado de un
proceso de transformación industrial de un elemento
natural, como en el caso de las arcillas y esquistos
expansionados; o como subproducto de un proceso
industrial, como sería el caso de las arcillas de alto horno.
 POR EL TAMAÑO DEL AGREGADO
Según su tamaño, los agregados para concreto son clasificados en:
AGREGADO FINO (ARENA):

Agregado fino a aquel que pasa íntegramente el tamiz de
3/8" y como mínimo en un 95% el Tamiz Nº 4, quedando
retenido en el Tamiz Nº 200.
 Arena fina: es la que sus granos pasan por un tamiz de
mallas de 1mm de diámetro y son retenidos por otro de
0.075mm.
 Arena media: es aquella cuyos granos pasan por un tamiz
de 2.5mm de diámetro y son retenidos por otro de 1mm.
 Arena gruesa: es la que sus granos pasan por un tamiz de
5mm de diámetro y son retenidos por otro de 2.5mm.
22
AGREGADO GRUESO (GRAVA):

Se define como agregado grueso a aquel que queda retenido,
como mínimo, en un 95% en el Tamiz Nº 4.; puede a su vez
clasificarse en piedra chancada y grava.
 POR SU COMPOSICION MINERALOGICA: Por su composición

mineralógica los agregados pueden ser primordialmente:
Silíceos
Calcáreos
La forma en la cual los minerales principales se presentan, así
como la presencia o ausencia de minerales secundarios, pueden
ser más importantes que la composición promedio.
 POR SUS PROPIEDADES FÍSICAS

AGREGADO BUENO: aquel que por la superior calidad de
sus constituyentes contribuye a una resistencia alta, tiene
buena durabilidad bajo cualquier condición externa o
interna, y es resistente a los procesos de erosión y
abrasión.
AGREGADO SATISFACTORIO: aquel cuyos elementos
contribuyen a una moderada resistencia del concreto; e
igualmente dan a éste resistencia a los procesos de erosión
y abrasión, así como buena durabilidad bajo cualquier
condición.
23
AGREGADO REGULAR: aquel cuyos constituyentes

contribuyen a obtener una moderada resistencia a la
compresión y abrasión del concreto, pero bajo condiciones
de clima pueden contribuir a su destrucción.
AGREGADO POBRE: Aquel cuyos constituyentes son de
baja calidad y contribuyen a obtener bajas resistencias
mecánicas y de abrasión del concreto; e igualmente causan
destrucción del concreto bajo condiciones climáticas
pobres.
 POR SUS PROPIEDADES QUÍMICAS
La reactividad química de los constituyentes del agregado,

especialmente con los álcalis del cemento, permite clasificarlos en:
INOCUOS: aquellos cuyos elementos constituyentes no

participan en reacciones químicas dañinas al concreto.
DELETÉREOS: aquellos que contienen materiales los cuales
producen efectos adversos sobre el concreto debido a la
reacción química que tiene lugar con posterioridad al
endurecimiento de la pasta.
Las sustancias que se consideran deletéreas, en razón de su
susceptibilidad al ataque por álcalis presentes en el
cemento, no son peligrosas si se emplean con cementos
que contienen menos del 0.6% de álcalis totales.
 POR SU PESO
De acuerdo a su peso específico, los agregados se clasifican en:
AGREGADOS PESADOS: Cuyos pesos específicos son

mayores a 2.75.
Los agregados pesados naturales incluyen el espato
pesado; la hematita, la magnetita; la limonita; la baritina,
etc. Los artificiales incluyen trozos de hierro, bolas de
metal, virutas de acero, limaduras de hierro, etc.
AGREGADOS DE PESO NORMAL: De peso específico
normal comprendidos entre 2.50 a 2.75.
AGREGADOS LIVIANOS: Tienen pesos específicos menores

a 2.5.
Entre los agregados livianos naturales se encuentran la
escoria volcánica y la piedra pomez. Entre los artificiales el
clinker de altos hornos; las arcillas, pizarras y esquistos
expandidos; la perlita, la vermiculita, etc.
24
 POR EL ORIGEN, FORMA Y TEXTURA SUPERFICIAL
Por naturaleza los agregados tienen forma irregularmente

geométrica compuestos aleatoriamente por caras redondeadas y
angularidades. En términos descriptivos la forma de los agregados
puede ser:
Angular: Poca evidencia de desgaste en caras y bordes.

Comprende las gravas naturalmente irregulares o
parcialmente perfiladas por desgaste, tales como las gravas
de cantera de aluvión.
Aquellas partículas cuyos ángulos son bien definidos y están
formados por la intersección de caras rugosas
Sub angular o Sub redondeado: Evidencia de algo de
desgaste en caras y bordes.
Partículas cuyos ángulos están formados por la intersección
de caras rugosas y otras que son redondeadas o tienden a
serlo.
Redondeada: Bordes casi eliminados, comprende aquellas
partículas totalmente trabajadas por el agua o
completamente perfiladas por desgaste o frotamiento, tales
como la grava de río o de mar.
Muy Redondeada: Sin caras ni bordes
Laminares: Comprende aquellas partículas en las cuales el
espesor es pequeño en relación a las otras dos dimensiones
 POR SU TEXTURA SUPERFICIAL: De acuerdo a su textura superficial,

las partículas de agregado se clasifican en seis grupos:
TEXTURA VÍTREA: Aquellas partículas de agregado en las
cuales se presenta fractura conchoidal, tales como el
pedernal negro o la escoria vítrea.
TEXTURA SUAVE: Partículas de agregado en las cuales la
textura ha sido suavizada por la acción del agua, tales como
la grava o el mármol.
TEXTURA GRANULAR: Partículas de agregado que
muestran en la zona de fractura granos redondeados más
o menos uniformes, tales como las areniscas.
TEXTURA RUGOSA: Agregados provenientes de rocas
fracturadas de grano fino y medio, las cuales contienen
elementos cristalinos no fácilmente visibles tales como el
basalto, la felsita y la caliza.
TEXTURA CRISTALINA: Partículas de agregado que
presentan constituyentes cristalinos fácilmente visibles,
tales como el granito, el gabro, el gneiss.
TEXTURA ALVEOLAR: Partículas de agregado que
presentan poros y cavidades visibles, tales como el ladrillo,
la piedra pómez y el clinker.
25
 CLASIFICACIÓN PETROGRÁFICA: La clasificación petrográfica de los

agregados, de acuerdo a sus rocas originarias, comprende diez
grupos:
GRUPO BASALTO: Incluye las andesitas, basalto, diabasa,
porfidita básica, dolerita, epidiorita, hornablensa, esquisto,
lamprófiro, cuarzo dolerita, espilita.
GRUPO GRANITO: Incluye el granito, granodiorita, cuarzo,
diorita, gneiss, granulita, pegmatita, sienita.
GRUPO HORNFELSA: Incluye rocas de toda clase alteradas
por contacto, con excepción del mármol.
GRUPO PÓRFIDO: Incluye la aplita, dacita, felsita, riolita,
granófiro, queratófiro, microgranito, pórfido, cuarzo
porfidita, riolita, traquita Grupo Pedernal: Incluye el
pedernal y el horsteno.
GRUPO GABRO: Incluye la diorita básica, gabro, serpentina,
peridotita, gneiss básico, hornablenda.
GRUPO ARENISCA: Incluye el conglomerado, las areniscas,
arcosa, brecha, cascajo, tufa.
GRUPO CALIZA: Incluye la dolomita, la caliza, el mármol. i.
Grupo Cuarzita, el cual incluye la arenisca cuarzítica, la
cuarzita recristalina, el ganister.
GRUPO ESQUISTO: Incluye el esquisto, la pizarra, la filita y,
en general, todas las rocas severamente cizalladas.
c) Agregado Fino
Se define como agregado finos o inertes, a aquel proveniente de la
desintegración natural o artificial de las rocas, el cual pasa el Tamiz NTP
9.4 mm (3/8") y cumple con los límites establecidos en las Normas NTP
400.037 o ASTM C 33. Las arenas provienen de a desintegración natural
de las rocas; y que, arrastrados por corrientes aéreas o fluviales, se
acumulan en lugares determinados.
 GRANULOMETRÍA
El agregado estará graduado dentro de los límites indicados en
la Normas NTP 400.037 o ASTM C 33. Se recomiendan para el
agregado los siguientes límites:
 RECOMENDACIONES PARA SU USO
El porcentaje retenido en dos mallas sucesivas no

excederá del 45%.
26
Si el agregado es empleado en concretos con aire

incorporado y un contenido de cemento mayor de 255
kg/m3; o si el concreto es sin aire incorporado y un
contenido de cemento mayor de 300 kg/m3; o si una
adición mineral aprobada es empleada para suplir las
deficiencias en el porcentaje que pasa dichas mallas, el
porcentaje indicado para las mallas Nº 50 y Nº 100
podrá ser reducido a 5% y 0% respectivamente.
Preferentemente el módulo de fineza no deberá ser
menor de 2.3 ni mayor de 3.1 debiendo ser mantenido
dentro de los límites de más o menos 0.2 del valor
asumido para la selección de las proporciones de la
mezcla.
El agregado fino será arena natural.
Sus partículas serán limpias
De perfil preferentemente angular, duro, compacto y
resistente.
El agregado fino deberá estar libre de cantidades
perjudiciales de polvo, terrones, partículas escamosas o
blandas, esquistos, pizarras, álcalis, materia orgánica,
sales, u otras sustancias perjudiciales.
Debe cumplir las normas sobre su granulometría.
Se recomienda que las sustancias dañinas, no
excederán los porcentajes máximos siguientes: 1°)
Partículas deleznables: 3%, 2°) Material más fino que la
malla N° 200: 5%.
Adicionalmente, en relación con su granulometría, el
agregado fino deberá:
a. Contener suficiente cantidad de material que pasa
la malla Nº 50 a fin de obtener en el concreto
adecuada trabajabilidad, ello especialmente en
mezclas con pastas pobres.
b. Tener un máximo de 3% á 5% de material que pasa
la Malla Nº 200. No se confundirá los finos del
agregado con el limo, la marga u otras impurezas
indeseables.
c. Emplear un agregado grueso con poco o ningún
material en las Mallas Nº 4 y Nº 8 en aquellos casos
en que el agregado fino tiene un porcentaje
importante en esas mallas, a fin de evitar un
concreto áspero, granuloso y de acabado difícil.
d. Evitar emplear, salvo que las circunstancias del
entorno obliguen a ello, como en el caso de la selva
baja peruana, agregado excesivamente fino.
e. Recordar que los límites permisibles para el
agregado fino dependen en alguna forma del perfil
y características superficiales de las partículas.
27
d) Agregado Grueso
Se define como agregado grueso al material retenido en el Tamiz NTP
4.75 mm (Nº 4) y que cumple con los límites establecidos en las Normas
ITINTEC 400.037 o ASTM C 33.
 CLASIFICACIÓN
El agregado grueso puede ser grava, piedra chancada, etc.
GRAVAS: Comúnmente llamados “canto rodado”, es el
conjunto de fragmentos pequeños de piedra, provenientes de
la disgregación natural de las rocas de materiales pétreos, por
acción del hielo y otros agentes atmosféricos, encontrándoseles
corrientemente en canteras y lechos de ríos depositados en
forma natural. Cada fragmento ha perdido sus aristas vivas y se
presentan en forma más o menos redondeadas. Las gravas
pesan de 1600 a 1700 Kg/m3.
PIEDRA TRITURADA O CHANCADA: Se denomina así, al
agregado grueso obtenido por trituración artificial de rocas o
gravas. Como agregado grueso se puede usar cualquier clase de
piedra partida siempre que sea limpia, dura y resistente. Su
función principal es la de dar volumen y aportar su propia
resistencia. Los ensayos indican que la piedra chancada o
triturada da concretos ligeramente más resistentes que los
hechos con piedra redonda. El peso de la piedra chancada se
estima en 1450 a 1500 Kg/m3.
 GRANULOMETRÍA
El agregado grueso estará graduado dentro de los límites
especificados en las Normas NTP 400.037 o ASTM C 33.
La granulometría seleccionada deberá ser preferentemente
continua y deberá permitir obtener la máxima densidad del
concreto con una adecuada trabajabilidad en función de las
condiciones de colocación de la mezcla.
La granulometría seleccionada no deberá tener más del 5% del
agregado retenido en la malla de 1 1/2" y no más del 6% del
agregado que pasa la malla de 1/4".
Si se emplea dos o más tamaños de agregado grueso, cada uno
de ellos, así como la combinación de los mismos, deberá
cumplir con los requisitos de granulometría indicados.
 TAMAÑO MÁXIMO
De acuerdo a la Norma NTP 400.037 el tamaño máximo del

agregado grueso es el que corresponde al menor tamiz por el que
pasa la muestra de agregado grueso. Granulometrías muy disímiles
pueden dar el mismo valor del tamaño máximo del agregado
grueso. Ello debe tenerse presente en la selección del agregado, de
su granulometría y las proporciones de la mezcla.
28
 LAVADO DE LAS PARTÍCULAS

El lavado del agregado se deberá hacer con agua libre de cantidades
inconvenientes de materia orgánica, sales o sólidos en suspensión.
 REQUISITOS DE USO
El agregado grueso deberá estar conformado por partículas
limpias, de perfil preferentemente angular o semi-angular,
duras, compactas, resistentes, y de textura preferentemente
rugosa.
Las partículas deben estar libres de tierra, polvo, limo, humos,
escamas, materia orgánica, sales u otras sustancias dañinas.
Se recomienda que las sustancias dañinas no excedan los
porcentajes máximos siguientes:
Partículas deleznables.................................5%
Material más fino que la malla N° 200........1%
Carbón lignito..............................................0.5%
El agregado grueso puede consistir de piedra partida, grava
natural o triturada, agregados metálicos naturales o
artificiales, concreto triturado, o una combinación de ellos.
29
e) Ensayos
En la norma peruana de agregados podríamos diferenciar hasta tres
tipos de ensayos. Ensayos que determinan la calidad del agregado como
tal:
OBLIGATORIOS: Granulometría y sustancias dañinas (presencia de

sustancias dañinas: refiriéndose partículas deleznables, material
más fino que la malla N° 200: Carbón, lignito e impurezas orgánicas.
COMPLEMENTARIOS: Índice de espesor, desgaste de la máquina
de los Ángeles, impacto, resistencia al sulfato de sodio o magnesio
(sólo en el caso del concreto sujeto a congelación y deshielo).
 ENSAYO DE GRANULOMETRÍA:
En cuanto a este ensayo, nos ayuda a comprender que un
agregado bien graduado nos dará como resultado un
concreto compacto y económico.
 SUSTANCIAS DAÑINAS:
 Partículas deleznables: aquellas partículas como
grumos de arcilla, (es índice de la limpieza del
agregado) que pueden deshacerse con la compresión
de dedos.
 Material más fino que la malla N° 200: constituido por
el limo o arcilla, es índice de la limpieza del agregado.
 Carbón y lignito: como su nombre lo indica, el
porcentaje de dichas partículas dentro del agregado.
 Materia orgánica: sólo para el agregado fino. Puede
ser detectado en dos formas, por ensayo colorimétrico
con hidróxido de sodio o ensayos comparativos en
resistencia a la compresión en cubos de mortero.
 ÍNDICE DE ESPESOR: Nos dá una idea de la proporción de
partículas planas en el agregado, perjudiciales para la
adecuada trabajabilidad del concreto.
 DESGASTE POR ABRASIÓN EN LA MÁQUINA DE LOS
ÁNGELES: Este ensayo nos indica el grado de resistencia
mecánica del agregado.
 IMPACTO: Al igual que el ensayo anterior con la diferencia
del método en sí, en lugar de atacar por abrasión, se hace
por impacto de un piscón metálico sobre las partículas de
agregados.
 INALTERABILIDAD ANTE EL ATAQUE POR SULFATO DE
SODIO O MAGNESIO: Mide también la resistencia del
agregado, pero muy relacionada es su porosidad. Consiste
en someter el agregado a varios ciclos de ataque por
soluciones de sulfato, saturándolos y luego llevando al
horno, para que las soluciones cristalicen, aumentado de
volumen tratando de quebrar el agregado. Si la pérdida por
este concepto supera lo establecido, este agregado se
considera no apto para soportar congelación y deshielo.
30
f) Impactos ambientales asociados a su explotación

Los principales impactos ambientales son
3.1.4.4. Aditivos
a) Definición
Los aditivos para concreto (hormigón) son componentes de naturaleza
orgánica (resinas) o inorgánica, cuya inclusión tiene como objeto
modificar las propiedades físicas de los materiales conglomerados en
estado fresco. Se suelen presentar en forma de polvo o de líquido, como
emulsiones.
b) Tipos
Se pueden distinguir dos grupos generales principales: Modificadores de
la reología, que cambian el comportamiento en estado fresco, tal como
la consistencia, docilidad, etc; y modificadores del fraguado, que
adelantan o retrasan el fraguado o sus condiciones.
De acuerdo con su función principal, de acuerdo a la norma ASTM 494,

se clasifica a los aditivos para el hormigón de la siguiente manera:
31
 TIPO A REDUCTOR DE AGUA

Funciona por efecto de la dispersión de las partículas de
cemento, se traduce en mayores resistencias con la misma
cantidad de cemento o importantes ahorros de cemento para
las mismas resistencias.
En estado plástico:
 Reduce el contenido de agua de mezcla por lo
menos en 5 %.
 Mejora la trabajabilidad.
 Mejora la cohesión.
 Reduce la tendencia a la segregación y al
sangrado.
En estado endurecido:
 Aumenta la resistencia a la compresión axial y a
la flexión.
 Mejora la adherencia al acero de refuerzo.
 Reduce la tendencia al agrietamiento
 TIPO B RETARDANTE DE FRAGUADO

Actúa en el concreto como agente de fraguado extendido de
forma controlada. Se dosifica para lograr un fraguado
extendido, de hasta 30 horas.
 TIPO C ACELERANTE DE FRAGUADO INICIAL

El aditivo actúa mediante una reacción química con el cemento,
acelerando el tiempo de fraguado y la resistencia a la
compresión axial a temprana edad. Estos aditivos son
compatibles con agentes inclusores de aire, ciertos aditivos
superplastificantes y ciertos aditivos reductores de agua
convencionales.
PRINCIPALES APLICACIONES
 Colocación de concreto en climas fríos.
 Concreto convencional y estructural.
 Concretos para fabricación de tubos.
 Para la fabricación de elementos prefabricados,
postensados o pretensados, el
 aditivo acelerante deberá estar exento de cloruros.
CARACTERÍSTICAS Y BENEFICIOS
 Reduce el tiempo de fraguado inicial una hora
aproximadamente
 Mejora la trabajabilidad y produce un concreto más
denso.
 Minimiza el sangrado y la segregación.
 Mejora el desarrollo de resistencia a la compresión a
edades tempranas.
32
 TIPO C2 ACELERANTE DE RESISTENCIA
 TIPO D REDUCTOR DE AGUA Y RETARDANTE

Acción físico‐química con el cemento, favoreciendo la
hidratación de las partículas de éste, reduciendo el agua de la
mezcla y plastificando la masa del
concreto.
El uso del aditivo reductor de agua y retardante, provee al
concreto de una plasticidad y fluidez adecuada mejorando las
características del concreto tanto en estado plástico como
endurecido.
 Concreto colocado en climas cálidos.
 Concreto que se transporta a distancias largas.
 Concreto que requiere alta trabajabilidad: bombeo y
colados en estructuras estrechas.
 El aditivo se puede utilizar como reductor de agua y
retardante y como fluidificante.
CARACTERÍSTICAS Y APLICACIONES
 Reduce la cantidad de agua de mezcla por lo menos
en 5 %.
 Retarda el tiempo de fraguado inicial por lo menos
una hora
 Aumenta la resistencia a la compresión axial por lo
menos en 110% a 28 días.
 Facilita el bombeo del concreto.
 Aumenta la durabilidad.
 TIPO E REDUCTOR DE AGUA Y ACELERANTE

Resulta de la combinación de compuestos acelerantes y
reductores de agua. Mejora las propiedades plásticas y de
endurecimiento del concreto tales como la trabajabilidad,
resistencia a la compresión y a la flexión.
 Colocación de concreto en clima frío.
 Concreto estructural.
 Bloques de concreto.
 Fabricación de tubos de concreto y muchos
elementos prefabricados.
CARACTERÍSTICAS Y APLICACIONES
 Reduce el tiempo de fraguado inicial
 Desarrolla alta resistencia a edad temprana, por lo
que permite un tiempo más corto para descimbrar.
 Aumenta la densidad del concreto.
 Minimiza la tendencia al sangrado y a la segregación
33
 TIPO F REDUCTOR DE AGUA DE ALTO RANGO

Se recomienda para concreto pretensado o postensado. Es
también muy compatible con agentes inclusores de aire,
impermeabilizantes integrales y muchos otros aditivos. Sin
embargo, cada material debe ser agregado al concreto por
separado.
 TIPO G REDUCTOR DE AGUA DE ALTO RANGO Y RETARDANTE

Para concretos de alta trbajabilidad (bombeo,estructuras
estrechas o armado muy denso).
Formulado específicamente para extender el tiempo de
trabajabilidad del concreto fluido a temperaturas de hasta 54º
C.
 TIPO F2 SUPERPLASTIFICANTE
 TIPO G2 SUPERPLASTIFICANTE Y RETARDANTE
 TIPO AA INCLUSOR DE AIRE
 Este sistema de espacios de aire protege al concreto
contra el daño que causan los ciclos de congelamiento
y descongelamiento.
 El concreto se vuelve más resistente a las sales
deshielantes, al ataque de sulfatos y al agua corrosiva.
 Reduce la segregación y la contracción del concreto
3.1.5. Proceso de Fabricación

3.1.5.1. Ciclo de Fabricación
Para elaborar un concreto de buena calidad se debe tener en cuenta:
 ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE LA GRAVA
Los análisis granulométricos tienen por objeto determinar las

cantidades en las que están presentes partículas de ciertos
tamaños en el agregado. La distribución del agregado según su
tamaño se determina mediante el empleo de cribas estándar.
 ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE LA ARENA

El valor del peso unitario o peso volumétrico suelto se utiliza:
Para el diseño de mezclas de concreto
Para convertir pesos a volumen y viceversa
 PESO VOLUMÉTRICO SUELTO Y COMPACTO DE LA GRAVA Y
ARENA
El peso volumétrico del agregado es el peso de la cantidad

necesaria del agregado que llena un recipiente de volumen
conocido. Físicamente es el volumen ocupado por el agregado y los
vacíos entre sus partículas.
 DENSIDAD Y ABSORCIÓN DE LA GRAVA Y ARENA
34
La densidad en nuestro caso se necesita para determinar el

volumen que ocupan las gravas en una mezcla de concreto. La
absorción se necesita para efectuar ajustes en el peso de los
agregados por humedad.
 HUMEDAD NATURAL DE LOS AGREGADOS
Es la humedad natural que tienen los agregados al momento de

realizar la mezcla de concreto.
 PESO ESPECÍFICO DEL CEMENTO
El peso específico real varia muy poco de unos cementos a otros,

oscilando entre 2.9 y 3.15 [gr/cm3]. La limitación, establecida por
algunas normas (igual o superior a 3) se cumple prácticamente
siempre. la determinación del peso específico relativo de los
cementos consiste en establecer la relación entre una masa de
cemento (gr) y el volumen (ml) de líquido que ésta masa desplaza
en el Matraz de le Chatelier.
 DISEÑO DE MEZCLA DEL CONCRETO
El proporcionamiento de mezclas de concreto, más comúnmente

llamado diseño de mezclas es un proceso que consiste de pasos
dependientes entre sí:
a) Selección de los ingredientes convenientes (cemento,

agregados, agua y aditivos).
b) Determinación de sus cantidades relativas
“proporcionamiento” para producir un, tan económico
como sea posible, un concreto de trabajabilidad,
resistencia a compresión y durabilidad apropiada.
 ELABORACIÓN DEL CONCRETO EN OBRA
El concreto hecho en obra es el material de construcción de mayor

empleo en la edificación y vivienda. Por eso al fabricar el concreto
debe procurarse la calidad de esta. Para evitar sobrecostos,
demoliciones, riesgos estructurales, grietas, filtraciones y muchos
otros problemas.
ETAPA 1: MATERIALES
Cemento, Arena y Grava, Agua.
El empleo de materias primas de calidad, no contaminadas

y correctamente almacenadas, son esenciales para la
calidad del concreto hecho en obra.
ETAPA 2: PROPORCIONAMIENTO
Una mezcla bien diseñada reduce costos (porque emplea

sólo el cemento requerido); garantiza la trabajabilidad en
35
estado fresco y la resistencia- durabilidad en estado

endurecido.
Etapa 3: dosificación
La forma más fácil de dosificar el concreto en obra es por

volumen (litros), mientras que el concreto premezclado se
dosifica de manera exacta por peso (kilogramos).
Recomendaciones: Emplea cubetas de plástico con una

capacidad de 18 a 20 litros. Importante: Como regla de oro:
“Una mezcla de buena calidad siempre contiene más grava
que arena”.
ETAPA 4: MEZCLADO
Se deben obtener mezclas uniformes y homogéneas. Una

revoltura mal mezclada tiene partes “pobres” (falta de
cemento) en algunas zonas y “ricas o chiclosas” (cargada de
cemento) en otras.
Recomendaciones: Realiza el mezclado óptimo por medios

mecánicos (uso de revolvedora). El mezclado manual (a
pala)NO alcanza la calidad del mezclado mecánico.
Pasos para el mezclado mecánico:
 Con la revolvedora en movimiento, vacia el 80% del

agua
 Enseguida, agrega la grava
 Después, la arena
 Después, el cemento
 Al final, agrega el 20% restante del agua
 Mezcla como mínimo de 60 a 90 segundos
 Asegura el suministro de gasolina
Si es mezclado manual, se puede obtener hasta 25% menos

de resistencia respecto al mezclado mecánico
36
3.1.5.2. Reacción Cemento agua

la relación agua/cemento juega un papel fundamental en cuanto a la
composición del concreto.
 RELACIÓN A/C 101: LO BÁSICO
La relación agua-cemento se puede definir como la razón entre el

contenido efectivo de agua y el contenido de cemento en masa del
hormigón fresco. (Para los que desconocen, el contenido efectivo de
agua es la diferencia entre el agua total presente en el hormigón fresco
y el agua absorbida por los áridos, mientras que el contenido de
cemento en masa del hormigón se trata más bien de los kilos de
cemento.) El concepto en sí de la relación agua-cemento fue
desarrollado por el investigador norteamericano Duff A. Abrams en
1918 – el mismísimo que nos trajo el Cono de Abrams para medir la
consistencia del hormigón – estableciendo la razón existente entre la
relación agua-cemento y la resistencia a compresión simple del
hormigón endurecido.
 FRÁGIL EQUILIBRIO O POR QUÉ NO ECHARLE AGUA AL HORMIGÓN

INDISCRIMINADAMENTE
“Échale un poco de agua que viene duro” – palabras tristemente

recurrentes en las obras, y que tienen unos resultados muy negativos en
las propiedades del shotcrete. ¿Por qué, se pregunta? Porque cada vez
que un operador, un conductor de hormigonera, o cualquier otro
profesional implicado en el proceso, añade agua al hormigón (con una
manguera dirigida hacia el interior del mixer – al menos que se tenga
una máquina Putzmeister, claro está, la cual automatiza el proceso), lo
37
que está haciendo es alterar la frágil relación agua-cemento. Y esto

puede tener dos graves repercusiones a nivel de calidad:
La pérdida de resistencia
El contenido en cemento habitual de un m3 de hormigón

proyectado está entre 400-450 kg/m3. Para simplificar,
tomemos un valor intermedio de 425 kg/m3 y una relación
agua-cemento de 0,45. Esto significa que en 1 m3 de hormigón
tenemos:
 Cemento 425 Kg
 Agua: 425 Kg cemento x 0.45 Kg agua/Kg cemento =
191.25 Kg agua
Ahora bien, imagínese que el operario en cuestión tome la manguera de

agua, porque le parece que el hormigón está muy duro. En tan solo un
par de minutos, suponiendo que una manguera puede dar entre 30 a 90
litros/minuto, se le ha añadido a la cuba de hormigón, que contiene 6
m3, nada más y nada menos que entre 60 y 180 litros de agua. Esta
cantidad provoca que nuestra relación agua-cemento se vea modificada
desde 0,45 a 0.473 – 0.52.
Y esto, afecta directamente la resistencia del hormigón, que ha pasado

de tener 30N/mm2 a tener 24,8 N/mm2 – o una pérdida del 17% de la
resistencia a compresión a 28 días.
 LA PÉRDIDA DE DURABILIDAD
Al igual que la resistencia, la durabilidad también se ve afectada cuando

se altera la relación agua-cemento. Por ejemplo, cuando esta última es
alta, las partículas de cemento están muy espaciadas entre sí.
38
Esto provoca que cuando se produce el fraguado, los productos de la

hidratación del cemento no cubran todo este espacio y queden
pequeños poros. Por lo que a mayor relación agua-cemento, mayor es
la porosidad del hormigón y, por lo tanto, menor es su durabilidad.
Contrariamente, con una relación agua-cemento no elevada, menor es

la porosidad y mayor la durabilidad.
3.1.6. Tipos de Concreto

a) Concreto Simple
Se utiliza para construir muchos tipos de estructuras, como autopistas, calles,
puentes, túneles, presas, grandes edificios, pistas de aterrizaje, sistemas de
riego y canalización, rompeolas, embarcaderos y muelles, aceras, silos o
bodegas, factorías, casa e incluso barcos. En la albañilería el concreto es
utilizado también en forma de tabiques o bloques.
 Ventajas
Resistencia a fuerzas de compresión elevadas.
Bajo costo.
Larga duración (En condiciones normales, el concreto se fortalece con
el paso del tiempo).
Puede moldearse de muchas formas.
Presenta amplia variedad de texturas y colores
39
b) Concreto Reforzado o armado

Al reforzar el concreto con acero en forma de varillas o mallas, se forma el
llamado concreto armado o reforzado; el cual se utiliza para dar nombre a
sistemas estructurales como: vigas o trabes, losas, cimientos, columnas, muros
de retención, ménsulas, etc. La elaboración de elementos de concreto
presforzado, que a su vez pueden ser pretensados y potenzados
 Ventajas
Al interactuar concreto y acero, ahora aparte de resistir fuerzas de
compresión (absorbidas por el concreto), también es capaz de
soportar grandes esfuerzos de tensión que serán tomados por el acero
de refuerzo (acero longitudinal).
Al colocar el acero transversal-mente a manera de estribos o de forma
helicoidal, los elementos (ejm. vigas, columnas) podrán aumentar su
capacidad de resistencia a fuerzas cortantes y/o torsionales a los que
estén sujetos.
c) Concreto ciclópeo
El concreto ciclópeo deriva su nombre del método de construcción antiguo
llamado Construcción ciclópea. Es una forma de concreto masivo en el que se
colocan piedras y encima de estas se vierte concreto. Estas piedras son
llamadas ciruelaso las piedras del pudín y tienen aproximadamente 100 libras
(45 kg) o más en peso. Las piedras que conforman el concreto ciclópeo se
encuentran generalmente por lo menos 6 pulgadas (15 cm) y no menos de 8
pulgadas (20 cm) de cualquier superficie expuesta.
 Procedimiento de fabricación del concreto ciclópeo
Una capa de concreto normal se coloca en la superficie deseada y luego se

propagan las ciruelas en este fondo. Otra capa de concreto se coloca por
encima de las ciruelas propagación.
Cada capa de hormigón se coloca de tal manera que cada ciruela tiene al menos
100 mm de concreto alrededor de ella. Puede surgir un problema con el aire
atrapado debajo de las piedras. El cuidado tiene que ser tomado para evitar vacíos
de aire al trabajar sección entera de concreto ciclópeo.
40
Sin recubrimiento se adhiere a las ciruelas se permite como

discontinuidades en enlace entre las ciruelas y el concreto circundante
puede producir el agrietamiento y el concreto se hace permeable.
Se usa en zanjas de cimentación y en sobrecimientos. Cuando se utiliza en

zanjas de cimentación, la proporción recomendable es de 1 volumen de
cemento por 10 volúmenes de hormigón.
3.1.7. Aplicaciones del concreto

a) Usos y aplicaciones el concreto premezclado
Pavimentar puentes
Fabricación de tuberías de aguas residuales
Fabricación de tuberías estructurales
Paneles decorativos de la construcción
b) Usos y aplicaciones estructurales y arquitectónicos

Es la opción ideal para elementos estructurales y arquitectónicos, por lo que
es usado en:
Losas y cubiertas.
Columnas.
Muros.
Pisos industriales.
Cimentaciones.
3.2. NORMATIVA LEGAL APLICABLE

3.2.1. NORMA EUROPEA EN-1170
La normatividad europea fue aprobada hasta 1997, habiendo sido elaborada por
el grupo de trabajo denominado “Glass Fibre Reinforced Ciment/Composities
Ciment-Verre”, del Comité Técnico CEN/TC-229.
Se identifican como EN-1170 desde -1 hasta -8 (pueden solicitarse en su versión

en español a AENOR, en España www.aenor. es). No sólo definen los métodos
de control del GRC ya endurecido, sino también las pruebas de calidad en
proceso, entre los cuales es clave el de la medida del contenido, el de la fibra del
material fresco o por el método de separación por lavado (wash out test).
41
3.2.1.1. ALCANCE - REQUISITOS GENERALES

Todas las etapas del proyecto estructural, construcción e inspección
de la obra deberán ser realizadas por personal profesional y técnico
calificado.
Los cálculos, planos de diseño, detalles y especificaciones técnicas
deberán llevar la firma de un Ingeniero Civil Colegiado, quien será
el único autorizado a aprobar cualquier modificación a los mismos.
La construcción deberá ser ejecutada e inspeccionada por
ingenieros civiles colegiados, quienes serán responsables del
cumplimiento de lo indicado en los planos y especificaciones
técnicas.
3.2.1.2. LIMITACIONES
Esta Norma incluye los requerimientos para estructuras de concreto
de peso normal.
Esta Norma podrá ser aplicada al diseño y construcción de estructuras
pre-fabricadas y/o estructuras especiales en la medida que ello
sea pertinente
3.2.2. NORMA E.060 CONCRETO ARMADO

 Esta Norma fija los requisitos y exigencias mínimas para el análisis, el diseño,
los materiales, la construcción, el control de calidad y la supervisión de
estructuras de concreto armado, pre esforzado y simple.
 Los planos y las especificaciones técnicas del proyecto estructural deberán
cumplir con esta Norma.
 Lo establecido en esta Norma tiene prioridad cuando está en discrepancia
con otras normas a las que ella hace referencia.
 Para estructuras especiales tales como arcos, tanques, reservorios,
depósitos, silos, chimeneas y estructuras resistentes a explosiones, las
disposiciones de esta Norma regirán en lo que sean aplicables.
 Esta Norma no controla el diseño e instalación de las porciones de pilotes de
concreto, pilas excavadas y cajones de cimentación que quedan enterrados
en el suelo, excepto en lo dispuesto en el Capítulo 21.
 Esta Norma no rige el diseño y la construcción de losas apoyadas en el suelo,
a menos que la losa transmita cargas verticales o laterales desde otras partes
de la estructura al suelo.
 El diseño y construcción de losas de concreto estructural, vaciadas sobre
moldes permanentes de acero consideradas como no compuestas, están
regidos por esta Norma.
 Esta Norma no rige para el diseño de losas de concreto estructural vaciadas
sobre moldes permanentes de acero consideradas como compuestas. El
concreto usado en la construcción de tales losas debe estar regido por los
Capítulos 1 a 7 de esta Norma, en lo que sea aplicable.
3.2.3. NORMA ITINTEC 400. 037.PARA AGREGADOS

 Los agregados que no cumplan con algunos de los requisitos indicados
podrán ser utilizados siempre que el Constructor demuestre, por pruebas de
laboratorio o experiencia de obras, que puedan producir concreto de las
42
propiedades requeridas. Los agregados seleccionados deberán ser

aprobados por el Inspector.
 Los agregados que no cuenten con un registro de servicios demostrable, o
aquellos provenientes de canteras explotadas directamente por el
Contratista, podrán ser aprobados por el Inspector si cumplen con los ensa-
yos normalizados que considere convenientes. Este procedimiento no
invalida los ensayos de control de lotes de agregados en obra.
 Los agregados fino y grueso deberán ser mane-jados como materiales
independientes. Cada una de ellos deberá ser cada uno de ellos procesado,
transportado, manipulado, almacenado y pesado de manera tal que la
pérdida de finos sea mínima, que mantengan su uniformidad, que no se
produzca contaminación por sustancias extrañas y que no se presente rotura
o segregación importante en ellos.
 Los agregados a ser empleados en concretos que vayan a estar sometidos a
procesos de congelación y deshielo y no cumplan con el acápite 5.2.2 de la
NormaI TINTEC 400.037 podrán ser utilizados si un concreto de propiedades
comparables, preparado con agregado del mismo origen, ha demostrado un
comportamiento satisfactorio cuando estuvo sometido a condiciones de
intemperismo similares a las que se espera.
 El agregado de procedencia marina deberá ser tratado por lavado con agua
potable antes de utilizarlo en la preparación del concreto.
 El agregado fino podrá consistir de arena natural o manufacturada, o una
combinación de ambas. Sub partículas serán limpias, de perfil
preferentemente angular, duro, compacto y resistente; debiendo estar libre
de partículas escamosas, materia orgánica u otras sustancias dañinas.
 El agregado grueso podrá consistir de grava natural o triturada. Sus partículas
serán limpias, de perfil preferentemente angular o semiangular, duras,
compactas, resistentes y de textura preferentemente rugosa; deberá estar
libre de partículas escamosas, materia orgánica u otras sustancias dañinas.
 La granulometría seleccionada para el agrega-do deberá permitir obtener la
máxima densidad del con-creto con una adecuada trabajabilidad en función
de las condiciones de colocación de la mezcla.
 El tamaño máximo nominal del agregado grueso no deberá ser mayor de:
a) Un quinto de la menor dimensión entre las caras del encofrado,
b) Un tercio del peralte de la losa, o
c) Tres cuartos del menor espacio libre entre barras de refuerzo individuales
o en paquetes o tendones o ductos de presfuerzo.
 Estas limitaciones pueden ser obviadas si, a criterio del Inspector, la

trabajabilidad y los procedimientos de compactación permiten colocar el
concreto sin formación de vacíos o cangrejeras.
 El lavado de las partículas de agregado grueso se deberá hacer con agua
potable o agua libre de materia orgánica, sales y sólidos en suspensión.
 El agregado denominado «hormigón» corresponde a una mezcla natural de
grava y arena. Sólo podrá emplearse en la elaboración de concretos con
resistencia en compresión hasta de 100 Kg/cm2 a los 28 días .El contenido
mínimo de cemento será de 255 Kg/m3. El hormigón deberá estar libre de
43
cantidades perjudiciales de polvo, terrones, partículas blandas o escamosas,

sales, álcalis, materia orgánica y otras sustancias dañinas para el concreto.
En lo que sea aplicable, se seguirán para el hormigón las recomendaciones
indicadas para los agregados fino y grueso.
3.2.4. ESPECOFOCACIONES INTITEC PARA CEMENTO

 El cemento empleado en la preparación del concreto deberá cumplir con
los requisitos de las especificaciones ITINTEC para cementos.
 El cemento utilizado en obra deberá ser del mismo tipo y marca que el
empleado para la selección de las proporciones de la mezcla de concreto.
3.2.5. NORMA ASTMC109 PARA AGUA

Los cubos de prueba de mortero preparados con agua no potable y ensayados
de acuerdo a la Norma ASTMC109, tienen a los 7 y 28 días resistencias en
compresión no menores del 90% de la de muestras similares preparadas con
agua potable.
3.2.6. NORMA ITINTEC339.086, ASTM C618, ASTM C260 Y ASTM C494PARA

ADITIVOS
 Los aditivos que se empleen en el concreto cumplirán con las
especificaciones de la Norma ITINTEC339.086. Su empleo estará sujeto a
aprobación previa del Inspector y no autoriza a modificar el contenido de
cemento de la mezcla.
 El Constructor deberá demostrar al Inspector que los aditivos empleados son
capaces de mantener esencialmente la misma calidad, composición y
comportamiento en toda la obra.
 El cloruro de calcio o los aditivos que contengan cloruros que no sean de
impurezas de los componentes del aditivo no deberán emplearse en
concreto pres forzado, en concreto que tenga embebidos elementos de
aluminio o de fierro galvanizado, concreto colocado en encofrados de metal
galvanizado, concretos masivos o concretos colocados en climas cálidos. En
los casos que el Ingeniero Proyectista autorice el empleo de cloruro de calcio
o de aditivos con contenido de cloruros, deberá certificarse que el contenido
total de ion cloruro en la mezcla de concreto no exceda los límites indicados
en la Tabla 4.4.4 del Capítulo 4.
 Las puzolanas que se empleen como aditivo de-berán cumplir con la Norma
ASTM C618.
 Los aditivos incorporadores de aire deben cumplir con la Norma ASTM C260.
 Los aditivos reductores de agua, retardantes, acelerantes, reductores de
agua y retardantes, reducto-res de agua y acelerantes deberán cumplir con
la Norma ASTM C494.
3.2.7. OTRAS NOMAS

 NTP 400.037 o ASTM C 33 DE AGREGADOS: Especificaciones normalizadas
para agregados en concreto
 ITINTEC 400.037 DEL AGREGADO: Establece la granulometría de los
agregados a utilizar en la elaboración de concreto
44
45
46
4. Conclusiones
a) Se logro identificar las características optimas de los materiales componentes del
concreto, para obtener una mezcla satisfactoria.
b) Se reconocieron los procesos físicos y químicos de interacción de los conformantes del
concreto.
c) Se describieron las características principales del cemento como uno de los
componentes principales usados en las obras de construcción civil e hidráulicas, es por
eso que debe ser necesario saber conocer como es el proceso de fabricación u origen;
es por eso q desarrollamos este trabajo para tal fin.
d) Se describieron las características principales del agua y los agregados como
constituyentes básicos de la mezcla de concreto.
5. Bibliografía
 ARQHYS. (2011). ARQHYS - ARQUITECTURA. Recuperado el 10 de Septiembre del 2018,
de http://www.arqhys.com/propiedades-quimicas-del-cemento.html
 Civil, A. d. (2010). Hidratacion del cemento. Recuperado el 3 de Noviembre de 2015, de
http://apuntesingenierocivil.blogspot.com.es/2010/10/hidratacion-del-cemento.html
 Noriega, F. (2006). Concreto. Caracas: Turner.esign and control of concrete mixtures.
(Engineering bulletin) 13º EDIT. 1990.
 Predicting Temperature Rise and Thermal Cracking in Concreteby Michael Edward
 Robbins 2007.PCA R&D Serial No. 3030
 Properties of Self-Consolidating Concrete Containing Type F Fly Ash by Raissa Patricia
 Douglas 2004. PCA R&D Serial No. 2619.
 Campos, R. (2009). Agregados. Recuperado el 10 de Septiembre del 2018, de
https://www.monografias.com/trabajos55/agregados/agregados.shtml
 Ruiz, H. (2011). Agregados. Recuperado el 10 de Septiembre del 2018, de
https://es.slideshare.net/FabianRuiz5/agregados-71146768
47

Agregados y Concreto

Загружено:

Сведения о документе

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Agregados y Concreto

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

CONCRETO Y

3.2. NORMATIVA LEGAL APLICABLE _________________________________________ 41

3.2.2. NORMA E.060 CONCRETO ARMADO________________________________________ 42

2.2. Objetivo Específicos

El concreto es un material muy frecuente en la construcción ya que tiene la

Es frecuente que al concreto se le añadan diversos aditivos para modificar sus

3.1.2. Datos históricos del concreto

El Canal de Panamá, la afamada internacionalmente prisión de Alcatraz e incluso

3.1.3. Características del concreto

Las principales características físicas del concreto, en valores aproximados, son:

 Densidad: en torno a 2350 kg/m³

3.1.4. Composición del concreto

endurecerse posteriormente. Mezclado con agregados pétreos (grava y

Cemento Pórtland = Clinker Pórtland + Yeso

d) Cemento Pórtland Puzolánico:

El contenido de puzolana debe estar comprendido entre 15 y 40% en

Tipo I: Para usos que no requieran propiedades especiales de

 CEMENTOS PORTLAND ADICIONADOS

Cementos Pórtland Puzolánicos (NTP 334.044)

Cemento Portland Puzolánico Tipo IP: Contenido de puzolana

 CEMENTOS PORTLAND NTP 334. 009

 CEMENTOS ADICIONADOS NTP 334. 090

 CEMENTOS PORTLAND ESPECIFICACIÓN DE LA: PERFOMANCE

f) Ventajas y desventajas del uso del mortero cal

morteros de cemento, y estamos hablando de un producto

Como desventaja debemos decir que el mortero de cal tiene un

A pesar de ello, es evidente que, por sus ventajas y su actual

b) Agua para concreto

c) Requisitos obligatorios para su uso

El agua potable cumple con todos estos requisitos, con excepción de

d) Requisitos para la obtención de muestras de agua

El número de muestras debe ser como mínimo tres y deberá tomarse en

El volumen mínimo de cada muestra será de 5 litros.

Cuando se trata de aguas superficiales, como ríos, arroyos, lagunas, etc.,

que se colocará la boca de toma de la instalación de extracción, dejando

En el caso de aguas subterráneas.

Se empleará una bomba de extracción, la que se hará funcionar 10

Aguas ácidas – aguas calcáreas

f) Utilización de agua de mar

El agua de mar tiene una salinidad de 35.000 p.p.m. en donde las ¾

Estas sales actúan sobre el concreto modificando la hidratación del

A su vez el cloro tiene un efecto negativo sobre el acero de refuerzo que

En algunos casos en el concreto armado puede utilizarse agua de mar

El RNC permite el uso de agua de mar en obras de concreto, cuando

Es importante indicar que de acuerdo con la Norma peruana el límite

Podemos concluir que por seguridad lo recomendable del uso de agua

Generalmente se entiende por "agregado" a la mezcla de arena y piedra

Roca Trapeana ............... 930,000 kg/cm2

incrementar la absorción y porosidad, disminuyendo la resistencia

importancia si el agregado va a ser dosificado en peso. Si se dosifica

Los agregados presentan poros internos, los cuales se conocen

El estado de humedad de un agregado puede estar comprendido

SECO: Es aquella condición en la que toda la humedad, tanto

La capacidad de absorción del agregado se determina por el

diferentes con la consiguiente modificación en las proporciones de

 POR EL TAMAÑO DEL AGREGADO

Según su tamaño, los agregados para concreto son clasificados en:

AGREGADO FINO (ARENA):

AGREGADO GRUESO (GRAVA):

 POR SU COMPOSICION MINERALOGICA: Por su composición

 POR SUS PROPIEDADES FÍSICAS

AGREGADO REGULAR: aquel cuyos constituyentes

 POR SUS PROPIEDADES QUÍMICAS

La reactividad química de los constituyentes del agregado,