MÁQUINA DE MICROPAVIMENTADO CONTINUO.

DISEÑO Y FUNCIONAMIENTO DE LA
MÁQUINA DE MICROPAVIMENTADO
CONTINUO POR LA EMPRESA AYNI
S.A.C

TRUJILLO – 2018

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MÁQUINA DE MICROPAVIMENTADO CONTINUO.

INDICE:
1. DESCRIPCIÓN DE FUNCIONAMIENTO 3
2. VENTAJAS DEL MICROPAVIMENTADO 3
3. CAPACIDAD DE CARGA EN VOLÚMEN DE LOS ELEMENTOS
COMPONENTES PARA LA MEZCLA DE SLURRY 3
4. ELEMENTOS INVOLUCRADOS EN EL MEZCLADO 4
5. COMPONONTES DEL SLURRY SEAL 5
6. EFICIENCIA EN EL PROCESO DE MICROPAVIMENTADO 6
7. CONFIABILIDAD DE LA MÁQUINA 11

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1. DESCRIPCIÓN DE FUNCIONAMIENTO:

La máquina de micropavimentado continuo, son de gran importancia en la ingeniería de

mantenimiento de carreteras, debido a su gran versatilidad en la elavoración de la mezcla
de trabajo; es decir porcentajes de mezclas. Estas máquinas pueden generar distintos tipos
de recubrimientos, adecuandose para el grado de desgaste en el que se encuentra la pista.
2. VENTAJAS DEL MICROPAVIMENTADO:

El micropavimento ofrece tres ventajas en costo, durabilidad y tiempo sobre otras técnicas
y materiales de mantenimiento de vías. El producto de las micropavimentadoras es una
emulsión de polímeros y otros agregados que sella las grietas en el asfalto al ser aplicada.
Este material, además, es muy versátil y puede usarse tanto en vías urbanas como rurales,
sin importar el peso de los vehículos que circulan por la vía. Es importante resaltar que
el micropavimento no reemplaza al asfalto tradicional, por lo que no supone un cambio
de sistema con respecto al uso de pavimentadoras clásicas, más bien se trata de un
recubrimiento que sirve para aumentar la vida útil de las vías. Entre las ventajas se
encuentra el costo y la cantidad de metros cuadrádos cubiertos por hora, como se detallará
más adelante. Ya que el producto preserva las carpetas de asfalto, de esa manera el
mantenimiento se hace menos frecuente. Al recubriser las carpetas asfálticas después de
cinco a siete años de su aplicación con otra carpeta, usando el micropavimento aplican
esta emulsión que tiene un costo menor al inicial en el pavimentado. Una vez realizado el
mantenimiento preventivo, la carpeta asfáltica no necesitará de cuidados adicionales por
al menos cinco años, aunque este valor es muy variable pues en ciudades de alta
frecuencia de lluvias o carreteras de alto tránsito los intervalos entre mantenimiento
preventivo pueden acortarse. El micropavimento en frío se aplica mediante maquinaria
especial que realiza la mezcla y la aplicación en el lugar. Una vez aplicado, se requiere
entre una hora y 30 minutos para poder abrir la vía al tránsito. Esto también genera una
reducción en los costos, ya que a mayor velocidad de aplicación y apertura de vías, menor
el tiempo de ocupación de la maquinaria y el personal, y mayor comodidad para los
usuarios de las vías. Se recomienda su uso principalmente en vías sometidas a condiciones
climáticas extremas, como por ejemplo carreteras de alta montaña o superficies con
trazados en pendientes fuertes y tránsito pesado, debido al alto nivel de las superficies
asfálticas.

3. CAPACIDAD DE CARGA EN VOLÚMEN DE LOS ELEMENTOS

COMPONENTES PARA LA MEZCLA DE SLURRY:

Según las dimensiones del diseño, la micro pavimentadora tendría las siguiente
capacidades en volúmen para poder hacer el slurry en sus distintas composiciones (% de
volumen o % de masa).

- Capacidad de carga de la pala de agregado: 0.8 toneladas/hora de agregado.

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- Capacidad de carga de la faja transportadora de agregado: A 750 rpm: 0.5

toneladas/ hora y a 1200rpm: 1.5 toneladas/hora.
- Capacidad de carga en el tanque de mezcla de agregados y aditivos: 5.5 metros
cúbicos de agregado y aditivo.
- Capacidad de tanque de agua: 5 metros cúbicos (5000 litros de agua o 1320 gal.
USA).
- Capacidad de tanque de emulsión: 3 metros cúbicos (3000 litros de emulsión o
792 gal. USA).
- Capacidad de tanque de cemento asfáltico: 0.53 metros cúbicos (140 gal. USA)

4. ELEMENTOS INVOLUCRADOS EN EL MEZCLADO:

La siguiente tabla resume la cantidad de material en kg recomendada para ser aplicada.

Devido a la versatilidad de la máquina, es posible tener distintos tipos de carpeta asfáltica
(tipo I, II, III). Es decir un distinto consumo de insumos en las obras de mantenimiento
del pavimento.

TIPO I (SUPERFICIE FINA): Esta gradación fina dará una aplicación a razón de 4.3 a
6.5 Kg. por metro cuadrado, en un espesor de 1/8" o menos. El contenido normal de
residuo asfáltico estará entre 10% y 16% en peso con respecto al agregado seco. La fineza
de este tipo de slurry seal otorga una máxima capacidad de penetración en las grietas.
Este diseño es usado como capa inicial sobre pavimentos agrietados, que por el alto
contenido de asfalto permite una máxima adhesión en la expansión y contracción de las
grietas. Este tipo de superficie se aplica en espesores muy delgados; en el caso que se
requiera mejorar el desgaste superficial, servirá como primera capa en un tratamiento
multicapa.
TIPO II (SUPERFICIE GENERAL): Esta gradación dará una aplicación a razón de 5.4 a
9.8 Kg. por metro cuadrado, en un espesor de 1/4" o menos. El contenido normal de
residuo asfáltico estará entre 7.5 y 13.5% en peso con respecto al agregado seco. Este tipo
de slurry seal es el más usado por tener una granulometría intermedia, esto permite a la
mezcla penetrar dentro de las grietas y también proveer una adecuada superficie de
rodadura. Puede usarse cuando se requiere mejorar la resistencia al desgaste superficial.
TIPO III (SUPERFICIE ÁSPERA): Esta gradación dará una aplicación a razón de 8.1 a
12.0 Kg. por metro cuadrado, en espesores de 3/8" o menos. El contenido de residuo
asfáltico normal estará en el rango de 6.5 a 12% en peso con respecto al agregado seco.

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Este tipo de slurry seal es usado en pavimentos asfalticos que estén expuestos a cambios
de temperatura y al tráfico altamente pesado.

5. COMPONONTES DEL SLURRY SEAL

AGREGADO.
Los agregados (excluyendo los finos minerales) constituyen entre el 82 y el 90% en peso
del slurry seal, sus propiedades tienen gran influencia en la durabilidad y en la resistencia
de la mezcla. Estos deben estar triturados, duros y libres de químicos, arcillas y otras
materias que puedan afectar la adherencia, el mezclado y la colocación. Como se
mencionó, las propiedades de los agregados influirán en el producto final de la mezcla;
es por eso que se debe considerar características fundamentales que garantice el buen
desempeño del slurry seal. Estas principales características a considerar son los
siguientes:

• Naturaleza e identificación: Incluye la naturaleza petrográfica de los agregados, grado

de alteración de los componentes minerales, porosidad y propiedades químicas.
• Propiedades geométricas: Incluye básicamente la forma y la angulosidad de las
partículas.
• Propiedades mecánicas: Incluye a los parámetros de resistencia al desgaste y al
pulimiento.
• Ausencia de impurezas: Es fundamental la ausencia de impurezas que puedan afectar al
comportamiento de la mezcla y provocar su degradación rápida.
• Adhesividad: Considera la afinidad del agregado con la emulsión asfáltica. También se
pueden utilizar aditivos para incrementar la adherencia.

RELLENO MINERAL (FILLER)

En general, los materiales denominados rellenos minerales pueden ser definidos como
aquellos que presentan partículas finamente divididas; provenientes de la trituración de
rocas minerales o de la molienda de materiales pequeños a través de procesos
industrializados, que dan como resultado el desarrollo de productos sintéticos (cal o

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cemento). Se incorporan a los morteros y a las mezclas asfálticas a fin de mejorar su

desempeño reológico, mecánico, térmico y de sensibilidad al agua.

EMULSIÓN ASFÁLTICA
Se define como la dispersión de glóbulos microscópicos de asfalto (fase dispersa o
discreta) dentro de una solución de agua jabonosa (fase continua o dispersante), los cuales
son no miscibles entre sí

CEMENTO ASFÁLTICO.
Es el elemento básico de la emulsión asfáltica y constituye entre un 50% y un 75%. El
cemento asfáltico está compuesto básicamente de grandes moléculas de hidrocarburos y
su composición química es muy variada, estas variadas propiedades dependen
esencialmente a los orígenes diferentes del crudo y del proceso de refinación.
Una de las características de mucha importancia en las emulsiones asfálticas es la
estabilidad, es por eso que para producir emulsiones estables, debe haber una
compatibilidad química entre el emulsificante y el cemento asfáltico.

- EL AGUA, es de mucha importancia y puede contener minerales u otros

elementos que afecten la producción de emulsiones asfálticas estables. Preocupa
principalmente la presencia de iones de calcio y magnesio, que favorecen a la
formación de una emulsión catiónica estable; sin embargo, pueden ser
perjudiciales para las emulsiones aniónicas. El uso de aguas impuras puede
originar un desequilibrio en los componentes de la emulsión, lo que puede
afectar de forma adversa a la performance o causar la rotura prematura. Por ese
motivo, se debe de hacer un control estricto de la calidad del agua.

- EMULSIFICANTES, también llamados emulgentes, son compuestos que

cumplen la función de estabilizar a la emulsión, de esta manera se evita la
formación de varias fases. El emulsificante usado para el uso vial es del tipo
iónico.

6. EFICIENCIA EN EL PROCESO DE MICROPAVIMENTADO:

La eficiencia de la micropavimentadora está en la composición y proceso mezclado de

los componenete para elaborar la emulsión asfáltica. Las horas de secado, la resistencia
al desgastes abrasivo y la cantidad de materiales utilizados por metro cuadrado dependerá
un eficiente proceso de mezclado. La mezcla de micropavimentado (emulsion asfáltico)
o slurry seal está basada en los criterios de la “International Slurry Surfacing Association”
– ISSA y en el Manual del Instituto del Asfalto – MS-19 (Asphalt Institute). Y la gran
ventaja que posee está maquina es el manejo de las variables para optener la mezcla
adecuada y requerida en el mantenimiento de la carretera. La maquina cuenta con los
siguientes componentes que nos permitirán manejar las características del mezclado.

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- PALA RECEPTORA DE AGREGADO.

Muchas veces durante el proceso de micropavimentado en tramos de las largas distancias
suceden distintos requerimientos por tramos, tales como distintos espesores de la carpeta
asfáltica o dureza la carpeta asfáltica; esto debido en parte por condiciones ambientales
cambiantes a lo largo de la carretera o densidades de transito distintas por cada tramo de
carretera. Genera la necesidad de tener un máquina muy flexible en cuanto al diseño de
la mezcla, slurry seal. La pala receptora de agregado cumple la función de triturar el
agregado de granulometría no uniforme y obtener la granulometría adecuada según la
ISSA A -105 para la aplicación en dicho tramo específico de carretera. Ya dependerá del
criterio y nivel de operación del personal saber indenticar el tipo de slurrry seal para el
tramo en mantenimiento.

Figura 1: PALA DE AGREGADOS. FUENTE: PLANO DE MICROPAVIMENTADORA N°03

Figura 2: PLANO DE EXPLOSIÓN DE PALA DE AGREGADO. FUENTE: BERGKAMP M1,

MANUAL DE PARTES.

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La pala receptora de agregado opera gracias a un dos tornillos sinfín en tandem

contrapuestos, generando un flujo de carga hacia el centro de la pala receptora, por encima
de la faja de transporte del agregado ya con la granulometría adecuada. Es posible equipar
a la pala receptora de planchas malladas para lograr mayor eficiencia en el filtrado del
material a la faja al igual que de otra geometría para los tornillos sinfín en tandem. Al
equipar a los tornillo sinfín de motores hidráulicos o eléctricos se consiguen distintas
velocidades de rotación, lo cual es otro parámetro de funcionamiento a favor para la
eficiencia de la mezcla.
- TANQUE DE MEZCLA DE AGREGADO Y ADITIVOS.

El tanque de aditivos, colocado al final del tanque de agua, tiene una avertura al final para
lograr la mezcla de los aditivos con los agregados de granulometría específica, según la
los parámetros establecidos en la ISSA A -105. Se suele recomenda como composición
báscica para todas las aplicaciones la relación 10:1 en Kg/hr como producto final. En el
nuevo diseño que se ha trabajado se han aumentado las cantidades de reserva tanto de
emulsión, agua, tanque de aditivos y tanque de cemento asfáltico. En el modelo origila el
tanque de cemento asfáltico y de aditivo se ensamblaban despues de los tanques de agua
y emulsión, pero debido al diseño que proponemos en los planos podemos tener más
cantidades de agua y emulsión en recipientes menos largos y dejar más espacio en la
plataforma posterior, esto debido a que desde esa plataforma de operación. se supervisa
el panel de control de encendido de los motores y se evalua mediante la observación la
calidad de micropavimantado. La plataforma de operación está sobre el mezclador de
paletas que se observa en la siguiente figura al descubierto para una rápida comprensión
de la distribución de los componentes en la máquina.

Figura 3: TANQUE DE MEZCLA DE AGREGADOS Y ADITIVOS. FUENTE: PLANO DE

MICROPAVIMENTADORA N°01

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TANQUE DE ADITIVOS.

APERTURA LIBRE PARA

LA MEZCLA DE AGREGADO

Y ADITIVO.

APERTURA PARA LA INSTALACIÓN DE LA

FAJA ALIMENTADORA DE LAS PALETAS
MEZCLADORAS.

Figura 4: TANQUE DE MEZCLA DE AGREGADO Y ADITIVOS. FUENTE: BERGKAMP M1, MANUAL DE

PARTES.

Actualmente se plantea el diseño de un equipo de tornillo sinfín en tanden para optimizar

el proceso de mezclado de aditivos y agregados, antes de ser transportados por la faja de
alimentación al mezclador de paletas; debido a que los modelos actuales como el
Bergkamp M1 y M210 no controlan el proceso.

- FAJA DE ALIMENTACIÓN DE LAS PALETAS MEZCLADORAS.

Esta faja está sujeta a grandes esfuezos debido a que se encuenta al final del tanque de
mezcla de agregados y aditivos. Por la posición de trabajo de la máquina, esta faja trabaja
bajo una gran carga estática (toneladas de agregado), por ello se diseñó para que funcione
con un eje motriz y ruedas dentadas. Las ruedas dentadas de la faja permiten transmitir el
torque necesario para vencer la carga estática y permitir la alimentación adecuada del
mezclador de paletas, ultimo punto de proceso en la máquina. Se controla el caudal
másico aproximado de agregado y aditivos en Kg/hr, con el que es alimentado el
mezclador de paletas, a traves las rpm con las que gira la faja y el área de apertura entre
el punto más alto de la faja y punto más alto de apertura.

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Figura 5: PLANO DE EXPLOSION DE FAJA DE ALIMENTACIÓN AL MEZCLADOR DE

PALAS. FUENTE: BERGKAMP M1, MANUAL DE PARTES.

- TANQUE Y SISTEMA DISPENSADOR DE CEMENTO ASFÁLTICO.

El tanque de cemento asfáltico está equipado con un tornillo sinfín en la posicion más
baja del tanque. Tiene la finalidad de alimentar al mezclador final de paletas con la
cantidad (% en peso) adecuada. Según al ISSA A – 105, el % de cemento asfáltico está
determianda por la cantidad de agregado en Kg y por la dureza que se busca en la carpeta
asfáltica. El tornillo sinfín forma parte de un sistema de cadenas para trasmisión del torque
necesario y rpm necesarias para el adecuado flujo en Kg/hr que alimetan al mezclador de
paletas. Puede estar acoplado un motor hidráulico o eléctrico, ambos con sus respectivos
sistemas de control.

Figura 6: PLANO DE EXPLOSION DEL TANQUE DE CEMENTO ASFÁLTICO. FUENTE: BERGKAMP M1

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- MEZCLADOR FINAL DE PALETAS.

El mezclador final de paletas es clave en la mezcla de agua, cemento asfáltico y emulsión,

es por ello que su geometría, nivel de desgaste en las paletas y las adecaudas rpm a las
que trabajen las paletas deben ser controladas con la mayor certeza posible. Las paletas
cumplen la función de evitar que la carga a mezclarse salga rápidamente del equipo hacia
la plancha de disperción de slurry seal, evitando así mezclas ineficientes. Es por ello que
las peletas giran en el sentido adecuado para evitar la salida rápida de la emulsión, el agua,
el cemento asfáltico y el agregado con sus respectivos aditivos (10:1). El mezclador de
paletas posee un angulo de inclinación de aproximadamente entre 5° a 12° con la finalidad
de evitar el estancamiento de la carga que recibe el equipo.

Figura 7: MEZCLADOR FINAL DE PALETAS. FUENTE: PLANOS DE MICROPAVIMENTADORA N°02

7. CONFIABILIDAD DE LA MÁQUINA:

La confiabilidad de las máquinas en el mercado está limitada al correcto funcionamiento

de sus 4 o más bombas hidráulicas principales conectadas a la volante del motor de
combustión. Sin embargo, la utilización de los motores hidráulicos involucra un plan de
mantenimiento tanto preventivo como predictivo más riguroso. Además de un
seguimiento a la oxidación y contaminación del líquido hidráulico de potencia mediante
análisis de aceite involucrando costos fijos considerables. Además que las tareas de
mantenimiento involucradas a la hidráulica en la marca Bergkamp modelo M1 son más
costosas y requieren un personal calificado en sistemas hidráulicos. Por estos motivos
garantizar alta confiabilidad de la máquina Bergkamp M1 involucrará costos fijos y
considerables de monitoreo de las condiciones de desgaste de los elementos hidráulicos
y costos reactivos elevados en el remplazar componentes. Para garantizar alta
disponibilidad de la máquina, disminución de costos por remplazo de piezas hidráulicas

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y costos mínimos en el análisis del fluido hidráulico de potencia, se propone en el diseño

considerara solo motores hidráulicos en: la faja de alimentación al mezclador de paletas
( debido a la alta carga estática a la que trabaja). Y considerando los bajos régimenes de
carga en otros ejes y tornillos sinfín se opta por plantear la utilización de motores
electricos de corriente continua y sus respectivas cajas reductoras.

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