EMBUTIDO

I. INTRODUCCION
El embutido es una operación de formado de láminas metálicas que se usa para hacer
piezas de forma de copa y otras formas huecas más complejas. Se realiza colocando una
lámina de metal sobre la cavidad de un dado y empujando el metal hacia la cavidad de
éste con un punzón. La forma debe aplanarse contra el dado por un sujetador de formas.

El punzón aplica una fuerza F hacia abajo para realizar la deformación del metal y el
sujetador de partes o de formas aplica una fuerza de sujeción Fh hacia abajo. Conforme el
punzón se desliza hacia abajo, hasta su posición final, la pieza de trabajo experimenta una
serie compleja de esfuerzos y deformaciones al tomar gradualmente la forma definida por
el punzón y la cavidad del dado . Cuando el punzón empieza a empujar al material de
trabajo, somete al metal a una operación de doblado. La lámina es doblada simplemente
sobre la esquina del punzón y la esquina del dado . El perímetro exterior del disco se mueve
hacia el centro en esta primera etapa pero sólo ligeramente.
A medida que el punzón avanza, ocurre una acción de enderezado del metal que fue
previamente doblado sobre el radio del dado. El metal en el fondo de la copa, así como a lo
largo del radio del punzón, se ha movido hacia abajo junto con el punzón, pero el metal que
se había doblado sobre el radio del dado se endereza para que pueda jalarse y formar la
pared del cilindro. En este punto se necesita más metal para reemplazar al que ahora forma
la pared del cilindro. Este nuevo metal viene del borde exterior de la forma original. El
metal en la porción exterior de la forma se jala o embute hacia la apertura del dado para
sustituir al metal previamente doblado y enderezado que ahora forma la pared del cilindro.
De este tipo de flujo de metal a través de un espacio restringido es de donde toma su
nombre el proceso de embutido.

II. MARCO TEORICO

TIPOS DE EMBUTIDO
Reembutido
Si el cambio de forma que requiere el diseño de la parte es demasiado severo (larelación de
embutido es demasiado alta), el formado completo de la parte puede requerir más de
un pasode embutido. Al segundo paso de embutido y a cualquier otro posterior, si se
necesita, se le llamareembutido.Cuando el diseño de la parte requiere una relación de
embutido demasiado grande que impideformar la parte en un solo paso, se puede ejecutar la
siguiente sugerencia general para la reducción, quese puede hacer en cada operación de
embutido [4]: para el primer embutido, la reducción máxima de la forma inicial debe ser de
40 a 45%; para el segundo embutido (primer reembutido), la reducciónmáximadebe ser
30%; para el tercer embutido (segundo reembutido), la reducción máxima debe ser
16%.Una operación relacionada es el embutido inverso, en el cual se coloca una parte
embutida haciaabajo en el dado y una segunda operación de embutido produce una
configuración. En esta operación lareducción es más fácil para el metal. La razón es que
enel embutido inverso la lámina de metal se dobla en la misma dirección en las esquinas
exteriores einteriores del dado, mientras que en el reembutido el metal se dobla en
direcciones opuestas en las dosesquinas. Debido a esta diferencia, el metal experimenta
menos endurecimiento por deformación en elembutido inverso y, por tanto, la fuerza del
embutido es menor
Embutido de formas no cilíndricas
Muchos productos requieren el embutido de formas nocilíndricas. La variedad de formas
embutidas incluyen formas cuadradas, cajas rectangulares(lavados),copas escalonadas,
conos, copas con bases esféricas más que planas y formas curvasirregulares(carrocerías de
automóviles). Cada una de estas formas representa un problema técnico único enembutido.
Para el lector que se interese, Eary suministra una revisión detallada del embutido
para estaclase de formas .
Embutido sin sujetador
La función principal del sujetador consiste en prevenir el arrugado de la brida mientras se
embute la parte. La tendencia al arrugamiento se reduce al aumentar la relación entreel
espesor y el diámetro de la forma inicial. Si la relación t/Db, es lo suficientemente grande,
se puedealcanzar el embutido sin necesidad de un sujetador. Puede estimarsela condición
limitante para el embutido sin sujetador mediante la siguiente expresión. El
dado deembutido debe tener forma de embudo o cono para permitir que el material a
embutir seajuste a la cavidad del dado. La ventaja del embutido sin un sujetador, cuando
éste es posible, es uncosto más bajo de las herramientas y el uso de una prensa más simple
porque se evita la necesidad deun control separado de los movimientos del sujetador y del
punzón.
Embutición profunda
La embutición profunda es uno de los procesos más usados en el conformado de chapa
metálica. Además de su uso en otros sectores, se aplica en la industria de la automoción
para la fabricación de las piezas de la carrocería.
Definición del proceso:
El proceso de embutición profunda es un proceso de conformado que sucede bajo la combinación de
condiciones de tracción y compresión. Una chapa metálica plana se conforma dentro de un cuerpo
hueco abierto por un lado, o bien, un cuerpo hueco se conforma en otro de una sección transversal
menor.
Los procesos de embutición profunda se dividen en tres tipos:
 Embutición profunda con herramientas
 Embutición profunda con recursos activos
 Embutición profunda con energía activa
En la industria de la automoción, la embutición profunda normalmente se realiza con herramientas
rígidas.
El dibujo ilustra el proceso de embutición profunda. Las herramientas
rígidas son punzón, matriz y pisador. En el proceso de embutición, el
pisador cierra una vez se ha insertado el formato de chapa.
A continuación la chapa se sujeta entre la matriz y el pisador. Este
proceso reduce el flujo de entrada de material durante la embutición y
además previene las arrugas bajo el pisador. El punzón forma la chapa
deslizándola sobre el radio de la matriz y la conforma dentro de la
matriz. La cantidad de fuerza necesaria en el punzón para el
conformado aumenta continuamente hasta el punto muerto inferior del
punzón.
Considerando que en la embutición profunda pura no hay reducción
del espesor de la chapa metálica, el conformado se consigue con el
estiramiento puro de la chapa metálico con el resultado de una
disminución en su espesor. El conformado por estiramiento se usa
ampliamente para el conformado de piezas ligeramente curvas con
poca profundidad de embutido (ej. techos y puertas).
En la práctica, en la elaboración de carrocerías de coche complejas,
hay normalmente una combinación de estiramiento y embutición
profunda. Es necesario estirar la chapa metálica tanto como sea posible
sin llegar a alcanzar los límites del material (e.j. roturas, arrugas).
Hay aproximadamente entre 300 y 400 piezas de chapa que se
ensamblan juntas para formar la carrocería del coche. Para producir
piezas de chapa metálica de una alta calidad óptima, el proceso
completo de embutición profunda se simula con un software
especializado.
 III. APLICACION DE SOFTWARE EN EMBUTIDO
Las máquinas alimentadoras se elabora partiendo de la necesidad por obtener un
incremento en la producción de sellos de monoblock para automóviles, mejorar la calidad
de los productos finales y proteger la integridad física de los operadores de troqueladora.
Con el apoyo de software de diseño y simulación, el costo final de la máquina
alimentadora automática de cospeles se reduce de manera significativa, muy por debajo
de los costos actuales de máquinas que desarrollan una función similar, lo cual la hace
muy atractiva para el sector de las Pymes que se encargan de la producción de piezas
embutidas y no cuentan con altos recursos de capital para obtener equipo de alto costo
monetario que les permita hacer más eficientes sus procesos de producción.
Los software han ayudado a mejorar la produccion y automatizacion de los procesos de
embutido sobre todo para las partes de carroceria de los automoviles uno de los
programas mas utilizados es el AutoForm y AutoForm-Solverplus

IV. AUNTOFORM SOFTWARE PARA EMBUTIDO DE CARROSERIAS

Una de las razones para escoger el software AutoForm fue la fiabilidad alcanzada en el
proceso. Los resultados precisos de simulación nos permiten establecer las medidas
apropiadas en las áreas críticas o en las roturas, ya durante la fase de diseño. Semejantes
medidas reducen los riesgos en las modificaciones típicas de las piezas. Empleando
AutoForm-Trim, los ingenieros de herramientas confían en el ancho de bobina mínimo y
en la determinación del paso para los estampados de matrices progresivas, reduciendo así
los costes del material. Se eliminan completamente por ello las pruebas de corte por láser
previas, reduciendo significativamente el tiempo de entrega. En general, los expertos
pueden profundizar en el proceso, siendo capaces de observarlo virtualmente. Esto es
extremadamente importante, considerando el alto número de nuevos materiales, donde a
menudo incluso los expertos de la industria se enfrentan con límites. El software
AutoForm empuja estos límites y permite la implantación exitosa de nuevos materiales.
“La fabricación de matrices de alta calidad ya no es suficiente en el entorno competitivo
de hoy en día. La entrega a tiempo es crucial para establecer relaciones a largo plazo con
los clientes. Nuestra habilidad para cumplir con los plazos de entrega combinada con
nuestra experiencia en la tecnología de conformado de chapa es muy atractiva para
nuestros clientes,” resume el Sr. Jürgen Mangold, CEO de Werkzeugbau Laichingen.

V. AUTOFORM-SOLVERPLUS SOFTWARE
AutoForm-Solverplus permite una rápida y precisa simulación del proceso completo de
estampación, incluyendo la embutición, las operaciones secundarias y el springback.
Embutición: Todos los parámetros relevantes para las operaciones de embutición se
definen en AutoForm-ProcessExplorerplus. Estos parámetros incluyen matrices de simple y
doble efecto, número de herramientas, frenos y distanciales, presión de pisado constante o
variable, cortes de desahogo, chapa regular o soldada, etc. AutoForm-Solverplus simula la
operación de embutición y proporciona todos los resultados necesarios para su posterior
evaluación.
Corte: Los ingenieros pueden definir fácilmente las operaciones de corte, incluyendo el
corte exterior y los punzonados. Para reflejar de manera realista el proceso, se pueden
definir distintas direcciones de corte para cada línea. La simulación de las operaciones de
corte las lleva a cabo AutoForm-Solverplus.
Springback: Los modelos de material actualizados, un ajuste preciso del elemento shell,
un manejo avanzado del tipo de contacto y un refinamiento de malla optimizado, son
algunos de los últimos logros tecnológicos alcanzados que, combinados con AutoForm-
Solverplus, aseguran un cálculo exitoso de los problemas de springback. El springback se
puede calcular tras cada operación de conformado o de corte y se puede tener en cuenta
también el orden del cierre en la sujeción de la pieza.
VI. CONCLUSIONES
 Los softwares para el proceso de embutido ayuda mucho y aumenta la eficiencia y
automatizacion del proceso
 Los softwares cumplen los objetivos de embutido
 En la fabricacion de partes de carroceria el principal proceso es embutido ya que es
el primero

VII. BIBLIOGRAFIA

 https://www.autoform.com/es/noticias-eventos/noticias/el-software-de-
autoform-crece-en-werkzeugbau-laichingen-gmbh/
 https://www.autoform.com/es/productos/solucion-matriceria/ejemplos-de-
aplicacion-matriceria/#04
 https://www.autoform.com/es/productos/autoform-solver-plus/
 https://www.autoform.com/es/productos/autoform-solver-plus/campo-de-
aplicacion-estampacion-de-matrices-convencionales/
 https://es.scribd.com/doc/42837432/PROCESO-DE-EMBUTIDO