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GUÍA DE INTRODUCCIÓN A LA METALURGIA .

GIRÓN ASTO EDWARD

RESUMEN
METALURGIA
Que es la Metalurgia

Concepto: La metalurgia es la ciencia que trata de la extracción de los metales a partir de sus minerales
para hacer aleaciones y objetos metálicos.
Etapas de un proceso metalúrgico:

·Concentración del mineral: Consiste en separar de éste la mayor cantidad posible de ganga mediante
distintos métodos.

* Levigación: Se utiliza la mena y la ganga tienen muy diferente densidad. El mineral es sometido a una
corriente de agua que arrastra a las partes menos pesadas, y las más pesadas (mena) van al fondo.

*Separación magnética: Se utiliza cuando la mena presenta propiedades magnéticas (hierro).El mineral se
pasa por una cinta en la cual hay un electroimán, la ganga cae al suelo y la mena queda pegada a la cinta.

* Flotación: Procedimiento que se utiliza cuando la mena no es mojada por agua pero si por el aceite, el
mineral finalmente triturado se mete en un depósito con agua agitando la mezcla, la mena flota y la ganga
se hunde.

·Tostación o calcinación: Tiene por objeto transformar el mineral en oxido para después proceder a su
reducción.
Tostación: se realiza cuando el metal es un sulfuro.
Calcinación: se realiza cuando el metal es un carbono o un hidróxido.

·Reducción: Una vez está el mineral en forma de óxido, la reducción tiene por objeto separar el metal, en
estado libre, los óxidos correspondientes a los metales de pequeño potencial de oxidación, se reduce
mediante carbón, hidrógeno o otro metal.

·Afino: Proceso destinado a eliminar las


impurezas de los metales y purificarlos del todo.

MATERIA PRIMAS PARA EL HALTO


HORNO

El alto horno es un horno utilizado


para fundir minerales de hierro con la
finalidad de obtener arrabio.

Materias primas:
Coque: Compuesto
fundamentalmente por Carbono de
alto poder calorífico. Se produce artificialmente a partir de carbón de hulla Funciona como agente
reductor ya que se oxida.
Fundente: Piedra caliza (ácida), Dolomita (básica). Reacciona con la ganga que queda
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.arrastrándola a la parte superior lo que se denomina escoria. También baja el punto de fusión de
la ganga para que la escoria sea liquida.

Mineral de hierro: Formado principalmente por óxidos de hierro Se combinan con las impurezas
para formar la escoria. El mineral es molido hasta formar granos de 10 mm como máximo.

Descripción del proceso:


La materia prima ingresa en las tolvas, en la parte superior del alto horno
El aire caliente entra por abajo: Se agrega Oxígeno para aumentar la oxidación
El aire caliente se combina con el coque
Se forma CO2 se combina con el coque → CO
Entre 250° y 700° → reducción indirecta
A los 1500°C → reducción directa → Hierro
Carburación → se agrega C → baja la temperatura de fusión
Sangrado del horno de 3 a 4hs
Se agregan también: Silicio, Manganeso, Fósforo y Azufre

Escoria: Enfría rápidamente por tener estructura amorfa. Se tritura y lava. Luego se clasifica según
su granulometría. Composición parecida al cemento Portland. Se utiliza como materia prima para
cemento para construcción.

Gases de alto horno: Se eliminan por arriba del horno. Arrastran gran cantidad de material
particulado que se pasa por pulverizadores, se baja su velocidad de manera que las partículas
sedimenten. Estos contienen hasta 40% de hierro metálico, por lo que se lo compacta en forma de
pellets y se vuelve a cargar al horno. Finalmente los gases se acumulan en un gasógeno para
usarlo como combustible.

Producto: Arrabio. Sistema líquido con carbono 2 a 4


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MOLINOS Y CHANCADORAS
TIPOS DE MOLINO:

MOLINO DE BOLAS: Una máquina de minería es un cilindro rotatorio que contiene bolas de acero, que
actúan como medio moledor. El material para ser molido es puesto en un barril cilíndrico, que es girado a una
velocidad entre 4 y 20 revoluciones por minuto, dependiendo en el diámetro del molino. El punto en el que un
molino de bolas actúa como una centrifuga es llamado "Velocidad crítica". La velocidad de funcionamiento del
molino de bola es por lo general entre 65% y 75% de velocidad crítica.

Partes Principales de un Molino


Las piezas fundamentales de un molino son: Casco, Chaquetas o revestimiento, Rejillas, Cuerpos trituradores,
Dispositivos de carga y descarga y el accionamiento o mando del molino

Trunión de alimentación

(o muñón de entrada), es el conducto para la entrada de carga impulsada por la cuchara de alimentación.

Chumaceras

Se comporta como soporte del molino y la vez la base sobre la que gira el molino.
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Piñón y catalina

Son los engranajes que sirven como mecanismo de transmisión de movimiento. El motor del molino acciona un
contra-eje al que esta adosado el piñón, este es encargado de accionar la catalina la que proporciona
movimiento al molino, dicha catalina es de acero fundido con dientes fresados.

Cuerpo o casco del molino o Shell

El casco del molino está diseñado para soportar impactos y carga pesada, es la parte más grande de un molino
y está construido de placas de acero forjadas y soldadas.

Tiene perforaciones para sacar los pernos que sostienen el revestimiento o forros. Para conectar las cabezas
de los muñones tiene grandes flanges de acero generalmente soldados a los extremos de las placas del casco.
En el casco se abren aperturas con tapas llamadas manholes para poder realizar la carga y descarga de las
bolas, inspección de las chaquetas y para el reemplazo de las chaquetas y de las rejillas de los molinos. El
casco de los molinos está instalado sobre dos chumaceras o dos cojinetes macizos esféricos

Tapas

Soportan los cascos y están unidos al trunnión

Forros o Chaquetas

Sirven de protección del casco del molino, resiste al impacto de las bolas así como de la misma carga, los
pernos que los sostienen son de acero de alta resistencia a la tracción forjados para formarle una cabeza
cuadrada o hexagonal, rectangular u oval y encajan convenientemente en las cavidades de las placas de forro.

Trunnión de descarga

Es el conducto de descarga del mineral en pulpa, por esta parte se alimenta las bolas, sobre la marcha.

Cucharón de alimentación

O scoop freeders que normalmente forma parte del muñón de entrada del molino

Trommel

Desempeña un trabajo de retención de bolas especialmente de aquellos que por excesivo trabajo han sufrido
demasiado desgaste. De igual modo sucede con el mineral o rocas muy duras que no pueden ser molidos
completamente, por tener una granulometría considerable quedan retenidas en el trommel. De esta forma se
impiden que tanto bolas como partículas minerales muy gruesas ingresen al clasificador o bombas.

Ventana de inspección

Está instalada en el cuerpo del molino, tiene una dimensión suficiente como para permitir el ingreso de una
persona, por ella ingresa el personal a efectuar cualquier reparación en el interior del molino. Sirve para cargar
bolas nuevas (carga completa) así como para descargarlas para inspeccionar las condiciones en las que se
encuentra las bolas y blindajes.

- las chumaceras del contra eje

- el contra eje

- las poleas

- reductor de velocidad

- el acoplamiento

- el motor eléctrico
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Rejillas de los molinos

En los molinos se instalan unas rejillas destinadas a retenerlos cuerpos trituradores y los trozos d mineral
grueso, durante el traslado del mineral molido a los dispositivos de descarga.

Para dejar el mineral molido, el muñón el trunnion de descarga, está separado del espacio de trabajo por
parillas dispuestas radialmente con aberturas que se ensanchan hacia la salida. El mineral molido pasa por las
parillas, es recogido por las nervaduras, dispuestas radialmente y se vierte fuera del molino por el muñón
trunnion de descarga. Las parillas y lasa nervaduras se reemplazan fácilmente cuando se desgastan.

Carga moledora: constituyen parte importante de la molienda del mineral .están formados por las bolas o ejes.

Funcionamiento del molino: El molino al recibir energía eléctrica, inicia el movimiento del piñón, luego este
a la catalina y el molino comienza a girar sobre sus muñones de apoyo y las chumaceras a una velocidad
determinada para cada tamaño de molino (velocidad de operación). Cuando el molino trabaja, los ejes o bolas
son elevados por las ondulaciones (lifter) que presentan las chaquetas y suben hasta cierta altura, donde caen
golpeándose entre ellos y contra los forros. Vuelven a subir y a caer, así sucesivamente. En cada vuelta del
molino hay una serie de golpes y fricciones, estos son los que muelen el mineral.

Cuerpos trituradores

Los cuerpos trituradores van a ser utilizados en los molinos cuya acción de rotación transmite a la carga de
cuerpos moledores fuerzas de tal naturaleza que estos se desgastan por abrasión, impacto y en ciertas
aplicaciones metalurgistas por corrosión

Mientras sea el cuerpo moledor, más resistente a la abrasión va a ser para los trabajadores de abrasión
tenemos una gran dureza, pero dentro de un molino tenemos moliendo por impacto, se desea que el producto
sea lo más tenaz posible.

Dispositivos de descarga

El sistema de descarga del mineral en los molinos es por el muñón de descarga o trunnion de salida que es
hueco y generalmente con nervaduras de espiral en el interior del trunnion de salida

El mineral, al salir del muñón de salida que es hueco, cae a través del tamiz. Las partículas grandes de los
cuerpos extraños, los trozos de bolas gastadas y otros materiales por el tamiz.

En el sistema de descarga con rejilla, el mineral atraviesa la parrilla del molino y entra en el espacio
comprendido entre esta pared cabecera del casco. Luego de aquí el mineral es retirado por unos canales sobre
el tamiz selector. Las partículas finamente molidas atraviesan el tamiz y entra en la tolva de finos, los cuerpos
extraños caen desde el tamiz y abandona el molino.

Sistema de lubricación

La finalidad de la lubricación es evitar el contacto de metal a metal, traería como consecuencia la formación de
limaduras y finalmente la ruptura o en todo caso llegase a fundir valiosas piezas del molino como son las
chumaceras causando graves pérdidas en la producción y esta es una de las razones por la cual se lubrica
constantemente el piñón y la catalina que son los engranajes dentados de la transmisión del molino.

Para que esta lubricación sea lo más exactamente posible debe ser instalado un sistema automático que en
caso de averiarse este provisto de un sistema de alarma eléctrico que nos indicara las condiciones

1.

o falta de presión de aire

o falta de grasa en el cilindro

o falta de presión en la tubería de grasa


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2. Por el mecanismo del sistema de engranaje

o mecanismo de bomba

o control de reloj

o bomba neumática

Funcionamiento del sistema de lubricación y engrase del molino

Todo el sistema funciona con aire a la presión de 100 Lbs por pulgada cuadrada que viene de las compresoras,
llega a un filtro de aire donde se elimina las impurezas, el aire a presión y limpio pasa a una válvula de
solenoide o de tres vías o líneas.

La primera línea está conectada al switch de presión y al mecanismo de alarma, cualquier variación de la
presión o falta de ella será registrada y sonara automáticamente la alarma.

La segunda línea está a los inyectores y finalmente la tercera línea suministrara aire a la bomba de contrapeso
y el tamaño de grasa. Por su parte, el tiempo de lubricación, es regulado, es graduado a voluntad en el sistema
automático de reloj.

Al cerrar el circuito de control automático de reloj, la válvula de solenoide dejara pasar, aire, parte de cual
ejercer presión en el tanque de grasa y la otra parte actuara sobre los balancines de la bomba haciendo salir la
grasa conveniente diluida a una presión que llega cerca de las 2000 Lbs/pulg2

El lubricante una vez llegada a los inyectores será atomizado, por el aire a presión, en esta lubricara a los
engranajes dentados del piñón y la catalina

MOLINO DE BARRAS: Esta trituradora de barras tiene un amplio rango de aplicaciones. Se utiliza
frecuentemente para prevenir el daño causado por el
sobre-molienda en la concentración gravimétrica o la
separación magnética de minerales de tungsteno y
otros minerales de materiales raros en plantas
concentradoras. Cuando se trata de un proceso de
molienda de dos etapas, donde se debe reducir el
tamaño de los minerales de 1 a 3 mm de 6 a 20 mm en
la primera etapa, el molino de barras es capaz de
asegurar una mayor capacidad y mayor eficiencia en la
primera etapa de la molienda. Sin embargo, no puede
competir con un molino de bolas en la segunda etapa
de triturado debido a que una bola tiene un área
superficial mayor que una barra del mismo peso. A
veces, el molino de barras también puede tomar el
lugar de una trituradora de cono de cabeza corta.

Tipos de chancadoras
1. Chancadora Primaria.- La cual tritura tamaños enviados directamente de las minas
(rocas de un máximo de 60”) hasta un producto de 8” a 6”. En este tipo se usan mayormente las
chancadoras de Quijadas o Mandíbula.
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Existen 3 tipos de chancadoras de mandíbula; de los cuales el más utilizado es el tipo Blake.

2. Chancadora Secundaria.- Que toma el producto de la chancadora primaria y lo reduce


a productos de 3” a 2”. En este tipo se usan las chancadoras Giratorias o de Cono.

Chancadora de rodillos

Este equipo disminuye el tamaño de partícula por presión y cizallamiento, al momento de pasar el
mineral en caída libre, entre sus rodillos, la principal desventaja de esta máquina es que al poseer
un sistema de suspensión puede dejar pasar partículas de un tamaño no requerido al aumentar la
luz entre ejes de rodillo.

Este equipo es utilizado en la etapa secundaria, principalmente en laboratorios de metalurgia y no


así en plantas de beneficios, dado que su rendimiento no es el óptimo, en comparación al resto de
chancadoras y tiene un alto nivel de atoyamiento.

3. Chancadora Terciaria.- Que toma el producto de la chancadora secundaria y lo reduce a


fragmentos de 3/4”, 1/2”, 3/8” y 1/4”; los cuales se envían a un molino de barras o bolas según
sea el caso. En este tipo se usan las chancadoras Giratorias o de Cono. (Tipo symons, cono
cabeza larga, cono cabeza corta).

A veces, dependiendo de la planta de procesamiento de minerales, se pueden usar chancadoras


cuaternarias, denominadas como chancadoras Gyradisc.
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En la gran minería la configuración de una planta de procesamiento de mineral, solo


incluye chancadora primario, ya sea de mandíbula o giratorio, esto se debe a que tienen
molinos denominados como SAG (Semi Autógenos), los cuales son capaces de procesar
grandes cantidades de mineral y de una granulometría mayor a la convencional.

Chancadora de mandíbula
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Tipos de lixiviación:

Lixiviación in situ:
El minado in situ es una técnica poco conocida en la recuperación de minerales y elementos
metálicos de los yacimientos minerales. Comprende métodos de disolución en agua y
lixiviación mediante compuestos químicos acuosos que se inyectan en los depósitos minerales.

CARACTERÍSTICAS DEL SISTEMA

La técnica de minado in situ es selectiva en la recuperación de elementos dejando la ganga en


su lugar sin originar pilas o botaderos de estéril en superficie, no se crean diques o
acumulaciones de relaves sobre la superficie ni origina ruidos o contaminación atmosférica por
polvo.

El agua actúa como lixiviante, disolvente o medio de transporte para el lixiviante y los valores
solubles. La solución limpia penetra al yacimiento por gravedad o a presión a través de uno o
varios taladros y la solución cargada regresa a la superficie a través de otros taladros o es
captada en galerías subterráneas y luego bombeada a una planta de tratamiento en superficie.

No se requiere equipo pesado de minado ni plantas de tratamiento como concentradoras y


fundiciones. Los requerimientos de mano de obra y de energía son reducidos. El riesgo para la
salud y seguridad de los trabajadores es mínimo y el inicio y cierre de las operaciones es
rápido y flexible ya que el desarrollo y preparación de mina son limitados. Adicionalmente, la
inversión requerida y el costo operativo son bajos.
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Lixiviación en pilas:

Construcción de las pilas y apilamiento

El mineral aglomerado con cierta cantidad de ácido y de agua (en kg/t) según su mineralogía y su
ganga, se acomoda en las pilas, que formarán los módulos de riego, con superficie y altura
determinadas, ángulo de reposo del mineral ya establecido, y con pendiente en dos sentidos:

 Inclinación lateral, para el drenaje


Inclinación en sentido longitudinal, para la evacuación de las soluciones

A Este material mineralizado apilado y preparado, se le determina la densidad aparente que varía
según su porcentaje de finos.

El apilamiento se puede realizar por distintos métodos, entre ellos mediante un sistema de correas o
mediante apiladores móviles.

Las pilas se cargan habitualmente entre 3 y 8 metros, sobre un sustrato impermeable, normalmente
protegido con una membrana de plástico que puede ser de tipo polietileno de alta densidad (HDPE),
de baja densidad (LDPE), de muy baja densidad (VLDPE) o de cloruro de polivinilo (PVC), que
puede tener desde 0,1 a 1,5 mm de espesor según las exigencias de cada aplicación.

De acuerdo con la utilización de las pilas se tienen:

 Pilas dinámicas
denominadas también de tipo "on-off", en las que el mineral se remueve, se envía a botadero
después de la lixiviación y la base de la pila se puede reutilizar. Para las pilas dinámicas, se
puede elegir cualquier configuración que sea aceptable para la operación de los equipos de
carga y descarga, pero generalmente, se prefiere un rectángulo alargado. En el caso
particular de las operaciones mayores, que presentan cierta rigidez con los equipos de
transferencia de minerales, se ha preferido una configuración rectangular doble (dos
rectángulos paralelos y adyacentes) con semicírculos en los extremos, donde se forma la
pista de giro de los equipos de carguío y de descarga.
 Pilas permanentes
en las que las nuevas pilas se cargan sobre las anteriores, aprovechando o no la
impermeabilización existente.
La configuración de una pila existente puede tener cualquier geometría según las
disponibilidades de espacio de cada lugar. Pero cuando no hay restricciones topográficas,
normalmente se usa una configuración rectangular, en que una nueva capa sólo se podrá
colocar cuando haya concluido la lixiviación de la capa inferior que se debe cubrir.
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Lixiviation por agitation:


RESUMEN TEÓRICO LIXIVIACIÓN es un proceso químico metalúrgico mediante el cual
se extrae un metal contenido en un sólido, ya sea de un mineral o de otro material,
mediante su disolución en una solución acuosa. Este proceso originalmente se desarrolló
para extraer los metales a partir de sus minerales o fuentes primarias. Hoy en día se
tratan otros materiales o fuentes secundarias, tal es el caso de las chatarras o de las
escorias. La disolución del sólido generalmente es parcial, solo en casos muy particulares
es total, quedando al final un residuo sólido que normalmente se le conoce como colas de
lixiviación. La lixiviación constituye el proceso extractivo fundamental de la
hidrometalurgia, puesto que por ser el primer proceso hidrometalúrgicos aplicado en la
recuperación de un metal desde el sólido que lo contiene, la eficiencia de este proceso
repercutirá en muy alto grado sobre el porcentaje de recuperación del metal. Existen
algunos casos muy particulares, en los cuales lo que se busca es eliminar las impurezas
contenidas en el mineral valioso y, en Este caso las impurezas son disueltas por el agente
lixiviante, mientras que el material valioso permanecerá sin disolver. Este es el caso del
procesamiento de minerales industriales en donde la lixiviación se aplica para disolver las
impurezas, tales como el hiero y el titanio en los caolines. · Etapas del proceso de
lixiviación. La lixiviación se realiza en tres (3) etapas: · Disolución del metal. · Separación
sólido – líquido. · Lavado de colas. Lixiviación por agitación. La lixiviación por agitación se
utiliza en los minerales de leyes más altas, cuando los minerales generan un alto
contenido de finos en la etapa de chancado, o cuando el mineral deseado está tan bien
diseminado que es necesario molerlo para liberar sus valores y exponerlos a la solución
lixiviante.

INFORME
INTRODUCCION ALA METALURGIA

TEMA : FABRICACION DE CUCHILLOS

ASUNTO :desarrollar los procesos de obtencion del mineral ,obtencion del arrabio,
proceso de tranformacion y acabados .

PROFESOR :ing. Emilio chire ramirez

 INTEGRANTES DE GRUPO:
 Rosa cristina aporte:15%: informacion acerca del tema .
 Moracos atuñague aporte:14% :ideas para el trabajo de maqueta
 Edward Girón Asto aporte:15% :union de la informacion
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 Joaquin santillana aporte:14% :informacion recavada
 Sanuel chambilla aporte:14% :ideas de trabajo
 Cristian magaño aporte:14% :ideas y opiniones
 aporte:14% :colaboracion para trabajo

CONCLUCIÓN: Para concluir y resumir el trabajo en grupo y lo indagado sobre el


tema, fue necesario averiguar información necesaria del tema además de compartir
conocimientos previos , tener una actitud de colaboración para lograr un trabajo eficiente
y de que se pueda compartir lo aprendido con el resto de forma clara y precisa

OBTENCION DEL MINERAL DE HIERRO


HIERRO: Se extrae de la naturaleza en forma de mineral de hierro a hierro, después de pasar a
la etapa de fundición en bruto a través de procesos de transformación, se utiliza en forma de
lingotes.

TIPOS DE OBTENCION:
 MINA A CIELO ABIERTO: Se llaman minas a cielo abierto, y también minas a tajo (o
rajo) abierto, a las explotaciones mineras que se desarrollan en la superficie del terreno.
Para la explotación de una mina a cielo abierto, a veces, es necesario excavar, con medios
mecánicos o con explosivos, los terrenos que recubren o rodean la formación geológica
que forma el yacimiento.
Los lingotes metálicos se fabrican calentando la aleación por encima de su punto de fusión y
volcando el metal líquido dentro de moldes preparados al efecto. Los lingotes de metales
primarios se utilizan luego en la industria para producir otras piezas metálicas, mediante fundición,
extrusión u otros medios tecnológicos.

MINA SUBTERRANEA: La explotación de un yacimiento mediante minería subterránea se


realiza cuando su extracción a cielo abierto no es posible por motivos económicos, sociales o
ambientales. Los métodos más empleados son mediante túneles y pilares, hundimientos, corte y
relleno (cut and fill mining), realce por subniveles (Sublevel Stopping) y cámaras-almacén
(Shrinkage).


En la industria electrónica se utilizan lingotes Mono cristalinos de material semiconductor
fabricados mediante el método Czochralski o el de Bridgeman.

 EXTRACION DEL METAL APARTIR DEL MINERAL


Los lingotes de oro de 400 onzas troy (12,4 kg) con un mínimo del 99,5% de pureza constituyen el
estándar internacional Good Delivery para su almacenamiento y comercio como reserva y otras
operaciones importantes por los bancos centrales que las mantienen, así como otros grandes
operadores. Debido a su alto precio, para el comercio a menor escala se usan barras de 1 kg
(kilobarra) o, en algunos casos, 500 gramos. En el mercado más minorista se suelen emplear
barritas de pesos inferiores.

Estructura cristalina:
Los lingotes se fabrican en general con moldes en forma de paralelepípedo o una pirámide
truncada de base rectangular, para facilitar su estibaje. Como el enfriamiento se inicia en la
superficie, se crea un gradiente de temperatura donde el centro del líquido permanece más
caliente que los bordes. En consecuencia, la solidificación comienza por la superficie y termina en
el centro, generando una estructura cristalina típica en tres «capas»: una cristalización columnar
en la superficie, dendrítica en la capa siguiente, y equiaxial en el centro.
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Al solidificarse, el metal disminuye su volumen y la superficie del lingote en contacto con la
atmósfera presenta en general una concavidad denominada «de retracción». Si la fundición ha
sido deficiente, el lingote presentará fisuras en su superficie, y poros en su interior.
Existen diversas técnicas para mejorar y homogeneizar la estructura cristalina de un lingote,
incluyendo el estricto control de la velocidad de solidificación, el aislamiento de determinadas
partes de los moldes para producir una solidificación dirigida, y el uso de técnicas de floculación.

COLADA:
La colada es el proceso por el cual se solidifica el acero en moldes para obtener productos útiles.
Se lleva a cabo mediante tres procedimientos:
• Colada en moldes.
• Colada en lingotera (convencional)
• Colada continúa

1.- Colada en moldes.


Consisten en verter el acero líquido en moldes que reproducen la forma de la pieza que se quiere
obtener. Se deja solidificar el metal y luego se extrae la pieza.

2.- Colada en lingoteras. (Convencional)


En este caso, el acero procedente del convertidor o de la metalurgia secundaria, se vierte en unos
moldes o lingoteras de forma tronco piramidal para su solidificación.
La colada puede ser:
• Directa: se llenan las lingoteras una tras otra por arriba.
• En sifón: se llenan varias lingoteras simultáneamente por el fondo, a través de un
bebedero y unos vasos comunicantes.
El producto que tiene forma tronco piramidal puede ser:
• De sección cuadrada : tocho
• De sección rectangular: petaca

Después de que se haya solidificado el acero por


este procedimiento, se debe esperar a que se
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Enfríe, después se deslingota y luego se calienta a una temperatura de 1.250 ºC.
A continuación se lamina en un tren desbastador para obtener un producto intermedio a partir del
cual se fabricará el producto final: el desbaste.
El desbaste puede ser:
• De sección cuadrada: para perfiles, carriles y redondos.
• Plano: para chapas.

• 3.- Colada continua.


La colada continua es un procedimiento más moderno (en España se aplicó a partir de 1960), que
permite obtener directamente desbastes, sin necesidad de desmoldeo, calentamiento y paso a
través de un tren desbastador.
El proceso se lleva a cabo en la máquina de colada continua, en la que el acero sale del molde sin
interrupción.
El acero líquido se vierte en una artesa que actúa como depósito regulador. A continuación pasa a
través de un molde refrigerado y sin fondo, que reproduce la forma de la pieza que se quiere
obtener. La parte exterior del acero, en contacto con las paredes del molde, se va solidificando,
siendo capaz de soportar la presión interior del líquido. A continuación la banda de acero pasa por
entre unos rodillos mientras se continua refrigerando inyectando chorros de agua. Una vez
solidificado, se corta el producto a la medida deseada.
Este procedimiento tiene las siguientes ventajas:
• Se evita el uso de lingoteras y la necesidad del desmoldeo.
• Reduce el consumo de energía al no ser necesario el
Recalentamiento de los lingotes.
• Reduce la mano de obra necesaria y resulta más barato.
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Mediante este sistema se obtienen directamente los siguientes productos:


• Desbastes planos: que se destinan a la obtención de chapas.
• Desbastes de sección cuadrada: que se destinan a la obtención de perfiles y carriles.

• Palanquillas de sección cuadrada: que se destinan a la obtención de redondos.


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DESBASTE PLANO O LAMINACION:


El laminado es un proceso de deformación en el cual el metal pasa entre dos rodillos y se
comprime mediante fuerzas de compresión ejercidas por los rodillos. Los rodillos giran, para jalar
el material y simultáneamente apretarlo entre ellos.

 Los procesos de laminación, generalmente, se realizan en un tren de laminación, es decir


diversas unidades de rodillos que encadenadas unas detrás de otras forman la pieza final.
Se clasifican de la siguiente manera:

 Trenes de desbaste: desbastan lingotes en caliente para transformarlos en desbastes de


sección cuadrada (tochos) o rectangulares (petacas). Las dimensiones de los productos
obtenidos en estos trenes oscilan entre 130-140 mm de espesor y 130-550 mm de ancho.
 Trenes de palanquilla: Laminan el desbaste procedente de los trenes de desbaste y lo
transforman en productos de secciones cuadradas de 40-125 mm (Llamados Palanquillas)
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o de sección rectangular con dimensiones de entre 38-254 mm de espesor y 254-38 mm
de anchura (llamados llantones).
 Trenes de acabado: Se obtienen los productos acabados a partir de los obtenidos en los
trenes de palanquillas. Dependiendo de la forma de los cilindros de los trenes de acabado,
pueden obtenerse chapa, pletina, fleje, etc.; si son lisos y si son acanalados, se obtienen
barras macizas, perfiles, carriles, etc.

La laminación es un proceso de conformado por deformación plástica en el que el material


fluye de modo continuo y en una dirección preferente mediante fuerzas de compresión,
ejercidas al pasar el metal entre cilindros, y de cizallamiento, originadas por el rozamiento
entre los cilindros y el metal. Esencialmente la laminación consiste en hacer pasar un metal
entre dos rodillos separados por un hueco algo menor que el grueso del metal entrante, y que
rotan en sentido contrario.

Laminación en Caliente:

Un efecto del trabajo en caliente con la operación de laminado, es el refinamiento del grano
causado por recristianización. (Procesando lupias, tochos y planchas en placas, láminas,
barras, formas estructurales u hojalata.)

La laminación en caliente se aplica a la conformación inicial de grandes lingotes (actualmente


también se parte del producto de la fundición continua), en los que las considerables
deformaciones que sufren solo son posibles con él con curso de energías mecánica y térmica
simultáneamente y para altos volúmenes de producción. Los productos más comunes son placas,
barras, varillas, perfiles estructurales, etc. Los productos laminados en caliente presentan
superficies ligeramente rugosas cubiertas de óxido conocido como cascarilla o calamina. Las
tolerancias dimensionales se sitúan entre el 2 y 5%.

Hay dos etapas en la laminación en caliente:


 Calentamiento y laminación desbastadora de los lingotes y petacas obtenidos en la colada
en lingotera para transformarlos en blooms (palanquillas) o slabs (planchones).
 Nuevo calentamiento seguido de laminación forjadora y acabadora de los blooms y slabs
obtenidos en el paso anterior o en máquina de colada continua para obtener,
respectivamente, largos o planos. En la laminación en caliente se aprovecha la ductilidad
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del acero, es decir, su capacidad de deformación que es mucho mayor cuanto más
elevado sea su temperatura.

Laminación en frio:
La laminación en frio se aplica en el caso de producirse deformaciones con un pequeño campo de
tolerancias (mayores precisiones dimensionales), cuando se desean obtener en el material
características propias de estos tratamientos (mejores propiedades mecánicas), así como
conseguir un acabado superficial más fino. Ejemplos son láminas, largueros, varillas, etc.
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 La laminación en frio produce superficies lisas y mejores tolerancias dimensionales (entre


0,5 y 1 %).
 Tiene un acabado brillante y bastante exacto.
 Mejora la resistencia, la maquinabilidad.
El endurecimiento por deformación plástica en frío es el fenómeno por medio del cual un metal
dúctil se vuelve más duro y resistente a medida es deformado plásticamente. La resistencia
del material aumenta al aumentar el porcentaje de trabajo en frío, sin embargo la ductilidad del
material disminuye.
Proceso de Laminado en Frío
Por lo general la fabricación se realiza en 5 pasos
 El decapado, realizado en marcha “continua” en una línea que comprende un proceso
de “limpieza” y baños con ácido sulfúrico diluido.
 El laminado también realizado en forma continua utilizando un rollo, llamado bobina ,
con varias toneladas de peso, con un ancho que varía generalmente entre 680 mm y
1000 y un espesor menor que 3 mm.
 El desengrasado de la banda o cinta metálica ya reducida al espesor definitivo por
laminación, utilizando silicato de soda activado por electrolisis.
 El recocido, provocado en hornos continuos calentados a gas o fuel-oil en una
atmósfera neutra para evitar una oxidación provocada por la llama directa.
 El endurecimiento, temple superficial que le confiere una serie de propiedades del
orden mecánico que se aprecia por un ensayo de dureza superficial.
Un laminador para laminar en frío comprende:
 Una rampa para ubicaren lugar a la bobina.
 Dispositivos de apoyo en la bobina, la cual debe girar sobre si misma durante la
primera pasada.
 Dispositivo de arrastre formado por tres rodillos de pequeño diámetro paralelos.
Características de la Laminación en Frío:
 Endurecimiento durante la deformación.
 Excelentes tolerancias dimensionales y acabados superficiales.
 Método de bajo costo para la producción de piezas pequeñas.
 Ductilidad, conductividad eléctrica y resistencia a la corrosión se reducen mediante los
procesos de laminación en frío.
 Puede generarse comportamiento aniso trópico y esfuerzos residuales. Tolerancias Placas
laminadas a frio: (+/- ) 0.1mm – 0.35mm
 Planicidad: +/- 15m/mm a frio
 Rugosidad Superficial Excelente acabado
GUÍA DE INTRODUCCIÓN A LA METALURGIA .GIRÓN ASTO EDWARD
 Para producir mayores deformaciones en un material conformado en frío es necesario
realizar ciclos de trabajo en frío-recocido.
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Lixiviación química:

La biolixiviación de minerales, concentrados y relaves sulfurados que contienen Au y Cu


encapsulados es un concepto relativamente nuevo en comparación a los procesos de
tostación, oxidación a presión y/o oxidación química, y rápidamente fue establecido como
un pre-tratamiento alternativo de oxidación viable.
La técnica de oxidación bacteriana empleada para el tratamiento de minerales sulfurados
auríferos se fundamenta en la acción efectiva de la bacteria Thiobacillus Ferrooxidans
para oxidar especies reducidas de azufre a sulfato, y para oxidar el ión ferroso a ión
férrico. El Thiobacillus Ferrooxidans es eficaz en ambiente ácido, aeróbico, móvil y quimio
autotrófico y se presenta en forma de bastoncitos de 1-2 ìn de largo por 0.5-1.0 ìn de
ancho, gran negativas. Presentan punto isoeléctrico entorno de 4.0 - 5.0 y se
desenvuelven en el intervalo de temperatura de 28 - 35 ° C. La fuente de energía
fundamental para el Thiobacillus Ferrooxidans es el ión Fe+2, pudiendo ser utilizados
también el azufre y sus formas reducidas. Usa nutrientes básicos para su metabolismo a
base de N, P, K, y Mg, Ca, como elementos de trazo.
La biolixiviación de sulfuros como proceso biohidrometalúrgico involucra un conjunto de
reacciones químicas, metabólicas, enzimáticas y no enzimáticas, en el cuál el mineral
insoluble es oxidado y otros metales de interés son liberados en solución.

VOCABULARIO MINERO

ARTILLERO: El que coloca y dispara la pega, encargado del manejo de explosivos.


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ATACADOR: Vara de madera para introducir en el barreno la dinamita.
BARRENA: Barra metálica que unida al martillo perforador taladra la piedra con el
objeto de introducir la dinamita en el hueco formado a tal efecto.
BARRENISTA: Trabajador especializado en el avance de las galerías en roca.
BASTIDOR: Pieza de madera de 2´50 mts de largo en forma de semicírculo utilizada
para sostenimiento del techo en los talleres o rampas.
BASCULADOR: Mecanismo donde por medio de un giro de 360º los vagones
depositan el carbón y el material estéril en tolvas para su clasificación.
BOCAZO: Expresión que se utiliza para cuando una pega de dinamita ha resultado
fallida o defectuosa provocando en la explosión efectos no deseados.
CABECEADO, BOCA DE LOBO: Forma de semicírculo que se da en la cabeza de las
púntalas para que acople el bastidor.
CAMA: Se utiliza cuando un vagón ha salido de las vías y se ha volcado en la galería
o en el exterior; en este caso se dice que el vagón ha dado cama.
CARGADORAS: Especie de excavadoras que utilizan los barrenistas para cargar la
pega (estériles y carbón que se desprende de esta) en los vagones. Funcionan,
dependiendo del tipo que sean, con aire comprimido o electricidad.
CINTAS DE TRANSPORTE CONTINUO: Mecanismos que recorren algunas galerías
de gran longitud que tienen la misión de transportar el carbón y los estériles hacia el
exterior de la mina.
COMPRESOR: Máquina que introduce el aire en la mina para respirar y servir de
fuente de energía a cargadoras, martillos picadores, martillos, barreneros, además para
ventilar los cortes de guía y los talleres a través de mangones.
CORONA: Zona superior de una galería o rampa.
COSTERO: Roca suelta
CUADROS: Estructuras metálicas realizadas a base de patucos, trabancas y
tresillones que sostienen las galerías de servicio y las generales.
CUCHARILLA: Vara metálica que se utiliza para extraer pequeñas piedras que han
quedado en el barreno hecho por los barrenistas para la pega.
CUELE, ZAPATERA, DESTROZA Y CONTORNO: Distintos lugares donde se barrena
para producir el efecto deseado al dar la pega.
CHAPA: Estructuras metálicas que se utilizan en los pozos inclinados para deslizar el
carbón.
DAR CALE: Expresión que se utiliza cuando un picador ha comunicado dos plantas o
dos talleres.
EMPUJADOR: Caballete neumático que eleva y empuja el martillo barrenero.
ENRRACHONAR: Poner rachos entre los cuadros de una entibación.
ESCRAPER: Mecanismo para desescombrar la pega.
ENTIBAR: Función que realizan los entibadores al colocar cuadros, varales o rachos al
sanear o ensanchar galerías que se reconquistan.
EXPLOSOR: Máquina eléctrica que provoca una corriente eléctrica suficiente para
conseguir la detonación de la pega.
FONDO DE SACO: Parte final de una explotación donde pueden quedar almacenados
gases peligrosos para el minero.
GRUPO: Instalación minera; lugar de trabajo. Un grupo puede estar constituido por
una o varias secciones con distintos accesos a la mina.
HACHO: Hacha de uso minero.
HOSPITALILLO: Dispensario médico de la empresa donde se realizan las primeras
curas a los mineros accidentados.
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HUNDIMIENTO: Parte del taller que ha sido explotada o extraído el carbón y que se va
hundiendo por su propio peso a través del tiempo.
LONGARINA: Freno construido a base de puntalas para asegurar la niveladora de un
taller.
LLAVES: Construcción hecha en la entrada a los talleres a base de piezas de roble
que tiene como función sostener la cabeza de entrada del taller.
MACIZO: Masa de carbón que se deja sin extraer en un primer momento en los
talleres para que sirva de sostenimiento del techo.
MANGÓN RETRACTIL: Tubería plástica extensible que conectada a un extractor
desaloja aire y partículas de los cortes o introduce aire en ellos.
MAMPOSTA: Es otro nombre utilizado para las puntalas.
MENSÁFONO, INTERFONO: Teléfonos especiales que se utilizan dentro de los
talleres y de las galerías.
MINADOR: Vehículo mecánico que poseyendo un cabezal perforador realiza galerías
sin necesidad de la intervención de dinamita.
MONTERA: Varal o pieza metálica que se utiliza para sostener el techo. Las monteras
son recuperadas para producir el hundimiento; no así el sostenimiento hecho con madera.
NIVELADURA: Parte alta de una corona o parte alta de un taller que se deja como
protección de sostenimiento sin explotar.
PANCER: Cinta transportadora acorazada que se utiliza en los talleres para
transportar el carbón o en las guías para sacar el escombro.
PATUCO: Pieza metálica en forma de "U" que junto a la trabanca forman los cuadros
que sostienen las galerías.
PEGA DE EXPLOSIVOS: Surtir de dinamita los barrenos para explosionar.
PLANO INCLINADO: Galería inclinada que comunica un piso del subsuelo con otro.
POTENCIA: Ancho que tiene una capa de carbón entre techo y muro.
PUNTALA: Pieza de pino o metálica que se utiliza para sostener el techo junto a las
longarinas y bastidores en un taller de extracción.
PUNTEROLA: Punta metálica que unida al martillo picador permite la extracción y
arranque del carbón.