Manual Maquinaria Agrícola Ingº Mag.

Miguel Angel Aquije García

DISPOSITIVOS DE SUJECIÓN, UNIÓN O CONEXIÓN

Los implementos y equipos agrícolas, aún el propio tractor, están fabricados con la
combinación de los diferentes tipos de elementos estructurales. Pero, para efectivizar
esa unión se requiere de una diversidad de dispositivos que permitan ese detalle,
articulándolos en forma permanente o en forma temporal (ver Fig. 1 y 2).
Pieza de acero fundido

Fierro en “U”

Plancha lisa

Figura 1.- Bastidor de un tractor de oruga

Barra plana

Fierro perfilado en frío

Barra redonda Tubo

Figura 2.- Chasis de un distribuidor de fertilizante

DISPOSITIVOS DE UNIÓN PERMANENTE O FIJA

Se constituyen en dispositivos de unión permanente o de unión fija aquellos que al unir
los elementos no permiten su separación, permaneciendo ensamblados desde fábrica
hasta que el equipo termina su período de vida. Es el caso de los diferentes tipos de
soldadura (autógena, eléctrica, de arco sumergido, etc.).
Son aquellos que no permiten desmontar los elementos, a no ser que se rompa la
unión o los elementos.
SOLDADURA
La soldadura permite la unión de 2 elementos gracias a un calentamiento localizado
(con temperaturas de 2000oC) que hace fluir a uno o ambos elementos de la unión, o a
un material de aportación colocado entre ambos elementos (ver Fig. 3). Existen 2
grandes tipos de soldadura: eléctrica y autógena.
ELÉCTRICA
En ella el calor lo genera un arco eléctrico (chispa que salta entre dos contactos). Un
problema de la soldadura eléctrica es la reacción del metal que se funde, con el
oxígeno y otros gases de la atmósfera. Si estos gases entran en contacto con la zona
de soldadura, la unión será porosa y débil. Para evitar esto, el electrodo (material de

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aportación) se recubre con una sustancia que flota encima de la zona de soldadura,
protegiéndola de los gases problemáticos.
AUTÓGENA
El calor lo genera una reacción química. Esta reacción puede ser:
- Oxiacetilénica, al mezclar oxígeno con acetileno.
- Oxhídrica, al mezclar oxígeno con hidrógeno.
La unión por soldadura tiene como ventajas:
- Es rápida.
- Es fácil de realizar.
Como desventajas:
- Debilita la zona de unión debido a la aparición de tensiones remanentes.
- No es apta para elementos que no soportan temperaturas altas.

Figura 3.- Ambos extremos de las piezas a unir son calentados por el arco(A), hasta
que se derriten y fluyen formando una sola pieza (B). Simultáneamente se añade metal
del electrodo (C), el cual llena el cráter y cubre la parte superior de la unión (D).

DISPOSITIVOS DE UNIÓN DESMONTABLE

Son dispositivos de sujeción temporal o dispositivos desmontables aquellos que
permiten su retiro, separación de los elementos estructurales y luego de la atención del
problema, que obligó al desarme, se reinstalan.
Son dispositivos desmontables, de unión o sujeción temporal: El tornillo, el perno, el
espárrago, la espiga, la chaveta o cuña, la estría, el pasador de pistón, el anillo de
resorte de uso externo e interno, el pasador, la espiga, el resorte, etc.

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Elementos de unión roscados

Tres son los elementos roscados de sujeción desmontable que comúnmente se
confunden entre sí: El tornillo, el perno y el espárrago (ver Fig. 4), siendo la diferencia
la siguiente:

A B C

Figura 4.- A: Tornillo; B: Perno; C: Espárrago

El Tornillo
Es un segmento metálico (ver Fig. 4A), de cuerpo cilíndrico, que generalmente cumple
su función como elemento “prisionero”.
Segmento que para unir dos elementos, uno de ellos o los dos deben tener hilo en su
agujero, del mismo tipo que el hilo del tornillo y, además, estos agujeros deben
respetar el diámetro del cuerpo del tornillo.
Se ajusta aplicando par a la cabeza.
Partes de un tornillo:

1. CABEZA
2. CUERPO
O
VÁSTAGO
3. HILO
1 FILETE
NERVADURA
DIENTE
ROSCA

Figura 5.- Partes de un tornillo

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Uno de los agujeros, en los elementos a

unir, debe contar con el hilo respectivo
cuando el tornillo presente un área de
hilo en la parte opuesta a la cabeza,
respetar su diámetro y contar con el Figura 6.- Uso del
mismo tipo de hilo (ver Fig. 6). hilo

Los agujeros de los elementos a unir

deben contar con el hilo respectivo
cuando el tornillo presente hilo en todo
el vástago. Luego, dichos agujeros
deben respetar el diámetro del cuerpo Figura 7.- Uso del
el tornillo y contar con el hilo del mismo hilo
tipo (ver Fig. 7).

Tipos de tornillo, por la forma de la cabeza

Básicamente se tienen los siguientes tipos: Cabeza cuadrada, cabeza redonda o cabeza
de coche, cabeza plana o hundida, cabeza hexagonal u octogonal, cabeza tipo
mariposa, entre otros.

puntas, flechas, cajones, etc. A los

El tornillo de cabeza cuadrada (ver Fig.
brazos de las cultivadoras.
8) es empleado en carpintería de
madera.

Figura 8.- Tornillo de cabeza cuadrada Figura 10.- Tornillo de cabeza plana

El tornillo de cabeza de coche o El tornillo de cabeza hexagonal u

redonda (ver Fig. 9), se emplea en la octogonal (ver Fig. 11), se emplea en la
industria automotriz, para sujetar industria mecánica en general.
parachoques, generalmente.

Figura 11- Tornillo de cabeza hexagonal

Figura 9.- Tornillo de cabeza redonda
El tornillo de cabeza hundida o plana
(ver Fig. 10), es empleado en
mecanización para sujetar los órganos
operativos de los implementos, como es
el caso de los discos de arado o las
El tornillo con cabeza de tipo mariposa
(ver Fig. 12), se emplea en mecánica,
para sujetar elementos de instalación y
retiro rápido con la sola presión de la
mano. Por ejemplo, sujetando algunos
protectores de radiador o asegurando
las tapas de los filtros de aire, etc.

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Figura 12.- Tornillo de cabeza “mariposa”.

Los tornillos de cabeza redonda y cabeza

hundida, presentan la primera sección del
vástago, debajo de la cabeza, modificada
con sección transversal cuadrada, con la
finalidad de que al ingresar en un vacío,
también cuadrado, no gire el tornillo al
momento de aplicar la fuerza de ajuste
(ver Fig. 13).

Figura 13.- Uso del tornillo de cabeza redonda.

Los tornillos, por la forma de la cabeza y de la

herramienta que se utiliza para instalarlos o
retirarlos, son variados (ver Fig. 14).

Figura 14.- Algunos tipos de tornillo.

Los tornillos que presentan cabeza plana, al

momento de sujetar estructuras, su cabeza queda
al nivel de una de las estructuras, lo que no
sucede cuando la cabeza es redonda o abultada
(ver Fig. 15).

Figura 15.- Posición de la cabeza, luego del

ajuste.

El hilo, filete, nervadura, rosca, diente, zeta o cresta

Es el resultado del desgaste que se realiza en el cuerpo del tornillo, obteniéndose como
resultado entrantes y salientes, siendo las salientes los dientes y las entrantes o
espacio entre dientes, los pasos. (ver Fig. 16).

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Figura 16.- Desgaste en el cuerpo

del Tornillo.

Esta forma de desgastar el cuerpo cilíndrico del segmento origina los tipos de hilo.
Tipos regulados por diferentes instituciones rectoras de normalización, siendo el caso
de la National Form, estadounidense, que apertura una clasificación en la cual
considera al Hilo Fino y al Hilo Corriente, o medida americana, entre otras, y que son
las más usadas en nuestro medio además de la medida inglesa (en milímetros).
Para determinar ambos tipos de hilo se toma como referencia la pulgada, así: será de
Hilo Fino, el tornillo que tenga más hilos por pulgada e Hilo Corriente, el que cuente
con menos hilos por pulgada. Pero, además, se tendrá en cuenta que se tiene que
comparar dos tornillos del mismo diámetro, así, p.e.: entre dos tonillos de ¼” de
diámetro, será de hilo fino aquel que presente en su cuerpo 28 hilos en una pulgada,
mientras que el de hilo corriente mantiene 20 hilos en la pulgada (ver Fig. 17).
Consideraciones para el ajuste, según el tipo de hilo
En principio, la característica de ajuste, en tornillos, se debe a que cada metal tiene un
límite de estiramiento. Desde este punto de vista, cuando se excede el ajuste en los
segmentos de hilo fino, se “roban” los hilos, mientras que el cuerpo del tornillo
permanece sin daño alguno, debido a que para contener muchos hilos por pulgada el
desgaste ha sido efectuado superficialmente, con poca profundidad en los pasos. En
los tornillos de hilo corriente, sucede exactamente lo contrario, como los pasos se han
profundizado para pretender pocos hilos por pulgada, a un exceso de ajuste se parte el
cuerpo del tornillo, mientras los hilos, que son robustos, permanecen sin daño.

Figura 17.- Tipos de hilo.

El Perno
Es un dispositivo roscado de unión temporal, formado por un tornillo y una tuerca.
Cuando el perno es completo adiciona un anillo plano y un anillo de presión (ver Fig.
18).

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Figura 18.- Perno completo.

Para la unión de dos estructuras no es necesario que los agujeros por donde se instala
el tornillo tengan hilo, solamente que respeten su diámetro. El tornillo del perno es
pasante.
El ajuste o par se aplica en la tuerca.
La tuerca
Es el complemento hembra de ajuste del tornillo para formar un perno. Para cumplir
fielmente su función, debe respetar el diámetro del cuerpo del tornillo y contar con el
mismo tipo de hilo.
Por su forma, pueden ser básicamente: Cuadradas (A), hexagonales u octogonales (B),
ciegas (C) o de tipo mariposa (D) (ver Fig. 19).

A B C D

Figura 19.- Algunos tipos de tuerca.

Los anillos planos y anillos de presión (ver Fig. 20), se constituyen como elementos
complementarios de ajuste del perno. El anillo plano, es un anillo cerrado y se instala
debajo de la cabeza del tornillo y antes de introducir la tuerca (ver Fig. 21). Su uso se
basa en la protección de las estructuras cuando estas son de material blando. El anillo
de presión, es un anillo abierto, cuyos extremos se ubican en diferentes planos, los
mismos que al aplicar el ajuste se obligan a ubicarse en el mismo plano.
Existen otros tipos de anillos planos para usos especiales (ver ejemplo en Fig. 22)

Anillo plano Anillo de presión

Figura 20.- Los anillos de un perno

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Figura 21.- Ubicación de los anillos en la unión de dos estructuras

Figura 22.- Otros tipos de anillo plano

El torquímetro
Es una herramienta (ver Fig. 23 y 24) que nos facilita el control del ajuste en los
dispositivos de unión temporal roscados, tales como el tornillo y el perno. Se basa en la
Ley de la Palanca.
Existen diversos tipos, pero todos tienen el mismo fin.
Cuando las unidades de medida no concuerdan, o existe diferencia entre las que
presenta la herramienta frente a lo que recomienda el fabricante, se efectúan
conversiones simples basadas en la equivalencia entre las unidades de longitud y
fuerza.
Estas herramientas miden el torque o resistencia al giro.
Para que su empleo sea eficiente, la superficie de los elementos a ajustar debe
presentar el área del hilo libre de material extraño, que facilite una lectura errada.

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Figura 23.- Algunos tipos de Torquímetro.

Figura 24.- Aplicación de la “Ley de la Palanca”.

Entre el largo de la palanca y la fuerza aplicada se puede presentar la siguiente

relación:

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 Cuando el largo de la palanca se presenta en pulgadas y la fuerza aplicada en

gramos, la unidad resultante será PULGADA-GRAMO.
 Cuando el largo de la palanca se presenta en pulgadas y la fuerza en onzas, la
unidad resultante será PULGADA-ONZA.
 Cuando el largo de la palanca se presenta en pulgadas y la fuerza aplicada en
libras, la unidad resultante será PULGADA-LIBRA.
 Cuando el largo de la palanca se presenta en pies y la fuerza aplicada en libras,
la unidad resultante será PIE-LIBRA.

Elementos de unión sin rosca o seguros

El Remache
Es un dispositivo de unión mixta, porque en algunas oportunidades se comporta como
permanente y otras como temporal. Es de cuerpo liso, macizo o hueco, algunos con
cabeza y otros sin ella. Es común observarlo sujetando paletas del ventilador, las
“pastillas” en los arcos de freno o sujetando el forro de los discos de embrague, entre
otras funciones (ver Fig. 25).
La unión por remaches se utiliza muy poco, actualmente, en maquinaria agrícola. Se
hacen pasar por agujeros previamente horadados entre los elementos a unir, luego se
deforma el extremo opuesto a la cabeza para formar otra, aplicando presión.

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Figura 25.- Algunos tipos de remache y uso común: Arco de freno, disco de embrague.

Su ventaja:
- Apta para elementos que no soportan temperaturas altas.
Sus desventajas:
- Es una práctica cara.
- Debilita los elementos a unir por la necesidad de hacerles agujeros.

La grapa de resorte (horquilla)

Es un tipo de resorte (ver Fig. 26) que tiene la forma de una horquilla para sujetar el
pelo. Está hecho de un alambre de acero para resortes y se coloca en un surco tallado
en ejes y varillas, en articulaciones del carburador, etc.
Se amplía el diámetro para que ingrese en el lugar donde se instala, y se suelta para
que descanse en la ranura o surco al cerrarse.

Figura 26.- Uso de la grapa de resorte.

La cuña o chaveta
Es un dispositivo de unión temporal (ver Fig. 27). Generalmente se emplea para fijar
ruedas sobre ejes.
Se instala en una ranura del eje, en donde descansa la mitad de su espesor, quedando
la otra parte expuesta para que ingrese en la ranura que presenta el diámetro interno
de la rueda que se sujetará al eje.

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Figura 27.- Uso de la cuña o chaveta.

Puede tener, básicamente, sección transversal cuadrada, sección transversal

rectangular o ser de forma de bastón o de media luna (Woodruff - en honor a su
diseñador), (ver Fig. 28).

Figura 28.- Algunos tipos de chaveta.

Las ruedas que se unen a un eje a través de una cuña quedan fijas en un determinado
lugar del eje, pero giran con él solidariamente.
La estría o ranura o canal
Es un desgaste longitudinal efectuado en la superficie de un eje de sección transversal
circular (ver Fig. 29), formando dientes y pasos. La rueda que se instale sobre él, debe
contar con dientes y pasos en su diámetro interno, de la misma área, y respetar su
diámetro. La rueda gira solidariamente con el eje, pero además tiene la facilidad de un
desplazamiento axial en toda la longitud de la estría.
Los ejes que poseen este detalle se llaman ejes estriados, ranurados o acanalados.

Figura 29.- Ubicación de las estrías rectas.

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Las estrías pueden ser rectas, como el caso de las Fig. 27 o pueden ser helicoidales,
como en el caso de la Fig. 30.

Figura 30.- Estrías helicoidales.

Los anillos de resorte

Son anillos abiertos (ver Fig. 31), empleados para sujetar en su posición a un pasador
o eje de metal. Se constituye en un anillo cuyos extremos se encuentran en el mismo
plano. Tiene formas diversas.

Figura 31.- Algunos tipos

de anillo.
de resorte

Existen anillos de resorte de uso interno y externo, cuyo empleo difiere en la forma de
instalación (ver Fig. 32). El tipo interno, se coloca, reduciendo su diámetro, en una
ranura cortada en el alojamiento; un buen ejemplo es el anillo que mantiene en su
posición al pasador que une la biela al pistón, en un motor (ver Fig. 33), mientras que
el externo está diseñado para encajar en un tallado en las piezas cilíndricas, tales como
un eje, ampliando su diámetro.

Figura 32.- Uso del

anillo externo y del anillo
interno.

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Figura 33.- Anillo de

resorte de uso interno y el
pasador de pistón.

Pasadores
Son cilindros de diámetro pequeño que se insertan en agujeros hechos en los
elementos a unir. Entre los pasadores más comunes se pueden mencionar: El pasador
de pistón, el pasador para horquilla y el pasador de espiga.
Pasador de pistón
Este pasador es recto y hueco y se emplea para unir la biela al pistón, en un motor,
sosteniéndose en su lugar por medio de anillos de resorte de uso interno, como se
observa en la Fig. 33.
Pasador para horquilla
Se caracteriza por tener una cabeza en un extremo y un agujero en el otro (Fig. 32),
en el cual se coloca una chaveta para asegurar la unión. Se llama así porque sirve para
fijar una parte a una horquilla en forma de “U”. Se emplean en las articulaciones de la
transmisión, articulaciones del embrague, etc.

Figura 34.- Uso del pasador para horquilla

Pasador de espiga
Sirven para conservar la alineación de las partes que une. Pueden ser rectos o
ahusados, según sea la precisión requerida en la ubicación de ellas. El tamaño
depende del esfuerzo o desgaste al cual va a ser sometido, detalle que queda a juicio
del diseñador (ver Fig. 35).

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Figura 35.- Pasador de espiga y tipos básicos

Resortes
Se emplean en los casos en los cuales las conexiones que se desea obtener sean algo
flexibles. Existen varias clases de resorte, según la función a que son destinados,
siendo los principales los diseñados a la amortiguación de compresión, tensión y de
impactos.
Los resortes de compresión tienen un espacio grande entre espira y espira; mientras
que en los de tensión no existe espacio alguno entre espiras (ver Fig. 36). Los resortes
para la amortiguación de golpes o impactos son frecuentemente llamados muelles,
formados por un conjunto de “hojas”. Estos cumplen su función debido a la fricción
que existe entre las diferentes placas u hojas que conforman el “paquete de muelle”
(ver Fig. 37).

Figura 36.- Resortes de compresión y de tensión

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Conexión al chasis
Conexión al chasis

Figura 37.- Resorte para golpe o impacto. Paquete de muelle.

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