7.

1 Sistemas de Manufactura

El ser humano siempre ha buscado modificar el medio ambiente que lo rodea

para su supervivencia y comodidad, desde la creación de las primeras
herramientas de caza hasta el desarrollo de satélites, el hombre siempre ha
mantenido un estrecho vínculo con la manufactura.

De acuerdo con el Diccionario de la Real Academia de la Lengua Española (s.

f., párr. 1), el término manufactura es una “obra hecha a mano o con auxilio de
una máquina”, es decir, la transformación de ciertas materias primas en un
producto final.

De acuerdo con la doctora Lourdes Rosario (2004), existen dos enfoques que
podemos utilizar para definir la manufactura:

Tecnológico. Uso de procesos físicos, químicos o mecánicos para modificar las

propiedades de cierta materia prima hasta convertirla en un producto final.

Económico. Incremento de valor monetario que adquiere cierta materia prima

debido procedimientos diversos.

Sin importar la definición o el enfoque que consideremos, la manufactura

siempre implica una transformación de materia prima en producto terminado a
través de una serie de procesos. Durante la mayor parte de la historia, el
hombre manufacturó sus productos utilizando procesos artesanales que
limitaban su capacidad de transformar materia prima; sin embargo, con la
llegada de la revolución industrial, se modificaron por completo los enfoques de
trabajo conocidos hasta entonces.

En el siglo XVIII se reconoció la importancia de la manufactura en el desarrollo

económico de las naciones, lo que permitió que los procesos y tareas
empezaran a organizarse para ser más productivos. En la actualidad, la
mayoría de las actividades de manufactura han evolucionado de procesos
artesanales hacia sistemas de manufactura que agrupan materiales y recursos
para la transformación de materias primas.

Los sistemas de manufactura requieren de distintas clases de entradas

(insumos) para poder llevar a cabo los procesos de transformación.
 Materiales: Es el conjunto de materias primas a ser procesado durante
todo el ciclo de transformación, incluyen tanto los que forman parte del
producto como los de apoyo (empaques, etiquetas, etc.)

Energía: Se refiere a las fuentes necesarias para poner

en funcionamiento los procesos de transformación.

Capital: Se refiere a los recursos económicos necesarios para financiar los

gastos e inversiones requeridas por el sistema.

Personal: Es el conjunto de recursos humanos que interviene en las

actividades de transformación o control del sistema.

7.1.1 Evolución de la manufactura y su impacto en la selección del sistema.

Los procesos de transformación constituyen el aspecto central de los sistemas

de manufactura y en ellos se concentra la mayor parte de los recursos
organizacionales, de su eficiencia depende en gran medida el éxito o fracaso
en las organizaciones.

• Métodos: Son los estilos o formas de trabajo desarrollados por los

miembros del sistema para cumplir con los objetivos de manufactura.

• Maquinaria: Es el equipo físico empleado para realizar los procesos de

transformación; de acuerdo con el grado de intervención humana suelen
clasificarse en: automáticos, semiautomáticos y manuales.

• Herramientas: Son tanto ideas como objetos diseñados para facilitar la

realización de una determinada tarea.

Las salidas o resultados de los sistemas de manufactura son de dos tipos:

• Producto: Es el resultado deseado de los procesos conjuntos de

manufactura; la transformación de la materia prima inicial en un bien de
mayor utilidad y valor para el cliente

• Desperdicio: Es el resultado no deseado de los procesos de

transformación, y puede definirse como todo aquello que no agrega valor
al producto final ofrecido al cliente.
El control en los sistemas de manufactura se encarga de organizar, coordinar y
retroalimentar a todos los elementos y actividades involucradas en los procesos
de transformación.

• Planeación de la producción: Se encarga de la asignación y control de

órdenes de trabajo en todos los procesos de transformación.

• Control de calidad: Su labor es verificar que todos los procesos

cumplan con las especificaciones de valor ofertadas al cliente.

• Control de costos: Su objetivo es asegurar el uso eficiente de los

recursos en todos los procesos del sistema.

• Administración de inventario: Su objetivo es asegurar el cumplimiento

de las fechas de entrega acordadas con el cliente y preservar la
integridad del producto final.

• Logística y manejo de materiales: Su función es coordinar el

movimiento de materiales y productos, dentro y fuera del sistema de
manufactura.

El entorno competitivo actual demanda gran diversidad de productos, alta

calidad, bajo costo, y cortos tiempos de entrega que sólo pueden ser
satisfechos mediante sistemas de manufactura capaces de adaptarse a los
requerimientos del cliente, es por ello que cada vez son más las organizaciones
que deciden dejar atrás los métodos tradicionales y artesanales de
manufactura en búsqueda de mayores beneficios.

Algunas ventajas que las organizaciones pueden obtener al implementar

sistemas de manufactura son:

• Igualdad de objetivo. Al definir un sistema de manufactura se establece

un objetivo común a partir del cual se desarrollan estrategias de trabajo
para todos los elementos y procesos.

• Organización de actividades. Un sistema de manufactura establece la

estructura formal de comunicación y autoridad necesaria para coordinar
el funcionamiento de todos los procesos.
• Integración de procesos. Dentro del enfoque de sistemas de
manufactura el objetivo de cada actividad es agregar valor a cada uno
de los procesos con los que tiene interacción, el aislamiento y los
resultados individuales son desalentados.

• Retroalimentación. Una característica fundamental de los sistemas de

manufactura es la capacidad de autorregulación y adaptación; mediante
el monitoreo y evaluación constante los procesos de control son capaces
de analizar la eficiencia de los resultados (salidas) obtenidos y modificar
el funcionamiento y la interacción de los procesos de transformación.
7.1.2 Indicadores métricos del proceso del sistema de manufactura

Un indicador métrico es instrumento que sirve para mostrar o indicar algo (por
ejemplo, uno en la circulación viaria, la aguja en un reloj o en un cuadro de
mandos, o una flecha que indica una dirección en cualquier otro contexto, un
marca páginas que indica la página por la que se va leyendo un libro, etc.).

Indicadores métricos financieros

 Costos directos e indirectos

 Costos de mantenimiento

 Costos de operaciones

 Sistemas de producción

 Sistemas de Información

 Costos de Inventarios
Indicadores métricos de proceso
 Mejoran la calidad de una operación o proceso

 Registrar

 Monitorear

 Evaluar
7.1.3 Solución de problemas de manufactura
Las Ocho disciplinas para la resolución de problemas (en inglés Eight
Disciplines Problem Solving) es un método usado para hacer frente y resolver
problema usado frecuentemente por ingenieros de calidad y otros
profesionales.

Las 8D son una metodología que permite a los equipos trabajar juntos en la
resolución de problemas, usando un proceso estructurado de 8 pasos que
ayuda a focalizarse en los hechos y no en las opiniones. Se denomina 8D
porque son 8 disciplinas o hábitos que los grupos deben poner en práctica si
quieren resolver exitosamente los problemas. Las 8D disciplinas son:

Disciplina 1: Construir el equipo

Reúna un pequeño grupo de personas con la mezcla correcta de habilidades,

experiencia y autoridad para resolver el problema e implementar las soluciones.
Verificar que esas personas tienen el tiempo y la inclinación para trabajar en un
objetivo común.

Disciplina 2: Describir el problema

¿Cómo se puede arreglar algo si desconoce qué es lo que no funciona?

Cuánto más clara la descripción, más posibilidades de resolverlo. Debe ser
específico y cuantificar lo más posible.

Disciplina 3: Implementar una solución provisoria

¿Qué tipo de solución puede usar hasta saber qué es lo que realmente está
causando el problema? Implementar una solución provisoria, se debe
monitorear el impacto para asegurar que las cosas no empeoran.

Disciplina 4: Eliminar la causa raíz

Puede haber muchas sospechas sobre la causa del problema, pero usualmente
sólo unas pocas “culpables”. La clave es descubrir cuál o cuáles. Es importante
utilizar herramientas estadísticas e indicadores para evitar las opiniones y
basarse en datos lo más objetivos posible.
 Disciplina 5: Verificar la acción correctiva

Una vez que se conozca la causa del problema, se debe cuestionar. ¿Qué se
hará para arreglarlo? Se deben comprobar las correcciones planificadas, con la
finalidad de verificar que no cuenten con irregularidades y estas sean seguras.
De ser así, ¿Existen correcciones complementarias que los eliminan?

Disciplina 6: Implemente una solución permanente

Ahora sí. Se deben implementar las soluciones principales y complementarias.

Es de suma importancia mantener un monitoreo constante para asegurar que
todo funciona. Si no, se debe evaluar nuevamente..

Disciplina 7: Evitar que el problema se repita

Si se realizó todo este proceso, se debe evitar que el tema aparezca

nuevamente. Implementar métodos de prevención para evitar que eso suceda,
actualizando todo lo relacionado al proceso: especificaciones, manuales de
entrenamiento, procedimientos de control de errores, comunicación, etc.

Disciplina 8: Celebrar el éxito

El equipo es quien logró el resultado. Entonces es hora de festejar: se tendrá

que comunicar el éxito al resto de la organización y reconocer su esfuerzo.
Replicar los aprendizajes en otras áreas de la organización. (Esto ayuda a que
alguien vuelva a descubrir la rueda…)
7.1.3.1 Metodología Six Sigma

Six Sigma es una metodología de mejora de procesos creada en Motorola

por el ingeniero Bill Smith en la década de los 80, está centrada en la
reducción de la variabilidad, consiguiendo reducir o eliminar los defectos o
fallos en la entrega de un producto o servicio al cliente. La meta de 6 Sigma
es llegar a un máximo de 3.4 defectos por millón de eventos u
oportunidades (DPMO), entendiéndose como defecto cualquier evento en
que un producto o servicio no logra cumplir los requisitos del cliente.

Un buen número de empresas importantes en el mundo utilizan la metodología

Six Sigma para mejorar sus sistemas de producción y asegurar la calidad de
sus productos y servicios. Este método consiste en reducir al mínimo los
errores en la producción y así aspirar a la perfección de esta. Entre los grandes
beneficios que ofrece esta herramienta destaca la posibilidad de reducir
considerablemente los costos al minimizar el número de unidades rechazadas.

Para implementar esta metodología es necesario considerar cinco pasos.

1) Definir:

Definir los objetivos del proyecto, los miembros de los equipos de trabajo y las
condiciones del problema. Se deben tomar en cuenta los recursos necesarios
para dar solución a cada problema.

2) Medir:

Evaluar el desempeño del proceso que se busca mejorar. Existen dos objetivos
principales en esta fase: recoger datos que permitan cuantificar el problema e
identificar las causas reales de este.

3) Análisis:

Analizar la información sobre los resultados actuales e históricos. A partir de

esto se puede descubrir la causa raíz del problema a enfrentar, así como
establecer relaciones causa-efecto.

4) Mejora:

Analizar las relaciones causa-efecto con la finalidad de obtener las

predicciones, las cuales, finalmente, conllevan a la generación de soluciones
para el mejoramiento de los procesos.
5) Control:

Tras validar el funcionamiento de las soluciones, se procede a la

implementación de controles que aseguren la continuidad del proceso.
7.1.4 Análisis del flujo del proceso
Un prerrequisito para el análisis del flujo del proceso es definir el proceso de
transformación de operaciones como un sistema. Deben de identificarse los
sistemas, los insumos, los productos, los proveedores, los clientes, y los flujos.

Un negocio puede considerarse como como una recopilación de procesos

interconectados, algunos de ellos son la planeación estratégica, el
levantamiento de pedidos, el suministro del producto y la recepción del pago
del cliente, la satisfacción del mismo y la administración de recursos humanos.

Los diagramas de flujo del proceso que tienen como finalidad el mejoramiento
de un proceso de transformación.

Describirse algunas medidas básicas de un proceso de transformación. Estas

aportan indicios informativos en relación con la estructura y el desempeño de
un proceso de transformación.
7.1.4.1 Características de los materiales y su utilización en los procesos

Materia prima: son las sustancias que se extraen directamente de la

naturaleza. Tenemos animales (la seda, pieles, etc) vegetales (madera, corcho,
algodón, etc) y minerales (arcilla, arena, mármol, etc.)

Los materiales: son las materias primas transformadas mediante procesos

físicos y/o químicos, que son utilizados para fabricar productos. Ejemplo de
materiales son los tableros de madera, el plástico, láminas de metal, etc.

Los productos tecnológicos son ya los objetos construidos para satisfacer las
necesidades del ser humano. Una mesa, una viga, un vestido, etc.

Los principales materiales son:

Materiales cerámicos: se obtienen moldeando la arcilla y sometiéndola después

a un proceso de cocción a altas temperaturas. Son ejemplos la cerámica y la
porcelana.

Materiales plásticos: se obtienen a partir del petróleo, el gas natural, las

materias vegetales (como la celulosa) y las proteínas animales. El celofán, el
pvc y el caucho son plásticos.

Materiales metálicos: se obtienen de los minerales que forman parte de las

rocas. Son metales el hierro, el, el cobre, el plomo, el estaño y el aluminio,
entre otros muchos

Materiales textiles: algunos se obtienen de materias primas naturales como la

lana, el algodón y la seda; otros, como el nailon y la lycra son materiales
plásticos.

Materiales pétreos: se extraen de las rocas en diferentes formas, desde

grandes bloques hasta arenillas. Algunos materiales pétreos son el mármol, la
pizarra o el yeso.
7.1.4.2 Value stream mapping

El mapeo Value-stream es un método de gestión ligera para analizar el estado

actual y diseñar un estado futuro para la serie de eventos que llevan un
producto o servicio desde su inicio hasta el cliente con desperdicios reducidos
en comparación con el mapa actual. Un flujo de valor se centra en áreas de
una empresa que agregan valor a un producto o servicio, mientras que una
cadena de valor se refiere a todas las actividades dentro de una empresa. En
Toyota , se lo conoce como "mapeo de flujo de materiales e información".

Propósito del mapeo de flujo de valor

El propósito del mapeo del flujo de valor es identificar y eliminar o reducir el

"desperdicio" en los flujos de valor, lo que aumenta la eficiencia de un flujo de
valor dado. La eliminación de desechos está destinada a aumentar la
productividad mediante la creación de operaciones más sencillas que a su vez
hacen que los problemas relacionados con los desechos y la calidad sean más
fáciles de identificar.

Tipos de residuos

Daniel T. Jones (1995) identifica siete tipos de residuos comúnmente

aceptados. Estos términos se actualizan de la nomenclatura original del
sistema de producción de Toyota (TPS):

1. Ritmo más rápido de lo necesario: crear demasiado de un bien o servicio

que dañe el flujo de producción, la calidad y la
productividad. Anteriormente, se denominaba sobreproducción y
conlleva al almacenamiento y al desperdicio de tiempo de entrega.

2. En espera: siempre que las mercancías no se transporten o se trabajen.

3. Transporte: el proceso por el cual se mueven los bienes. Anteriormente

conocido como transporte, e incluye doble manejo y movimiento
excesivo.

4. Procesamiento: una solución demasiado compleja para un

procedimiento simple. Anteriormente conocido como procesamiento
inapropiado, e incluye producción insegura. Esto generalmente conduce
a una mala disposición y comunicación, y movimiento innecesario.
5. Exceso de existencias: una sobreabundancia de inventario que resulta
en mayores tiempos de entrega, mayor dificultad para identificar
problemas y costos de almacenamiento significativos. Anteriormente
conocido como inventario innecesario.

6. Movimiento innecesario: desperdicio ergonómico que requiere que los

empleados usen el exceso de energía, como recoger objetos, doblarse o
estirarse. Anteriormente conocidos como movimientos innecesarios, y
generalmente evitables.
Corrección de errores: cualquier costo asociado con defectos o los recursos necesarios
para corregirlos.

7. El mapeo del flujo de valor tiene métodos de soporte que a menudo se

utilizan en entornos Lean para analizar y diseñar flujos a nivel del
sistema (en múltiples procesos).

8. Aunque el mapeo del flujo de valor a menudo se asocia con la

fabricación, también se utiliza en logística, cadena de suministro,
industrias relacionadas con el servicio, asistencia sanitaria, desarrollo
de software , desarrollo de producto , y administrativo y procesos de
oficina.

9. En una forma de construcción estándar, Shigeo Shingo sugiere que los

pasos de valor agregado se dibujen en el centro del mapa y que los
pasos que no agregan valor se representen en líneas verticales en
ángulo recto con el flujo de valores. Por lo tanto, las actividades se
separan fácilmente en el flujo de valor, que es el foco de un tipo de
atención, y los pasos de 'desecho', otro tipo. Llama al flujo de valor el
proceso y el no valor transmite las operaciones. Aquí se piensa que los
pasos que no agregan valor a menudo son preparatorios o de
preparación para el paso de valor agregado y están estrechamente
asociados con la persona o máquina / estación de trabajo que ejecuta
ese paso de valor agregado. Por lo tanto, cada línea vertical es la
"historia" de una persona o estación de trabajo, mientras que la línea
horizontal representa la "historia" del producto que se está creando.

10. La asignación de flujo de valor es un método reconocido que se utiliza

como parte de las metodologías de Six sigma

Aplicaciones

El mapeo del flujo de valor tiene métodos de soporte que a menudo se utilizan
en entornos Lean para analizar y diseñar flujos a nivel del sistema (en múltiples
procesos).

Aunque el mapeo del flujo de valor a menudo se asocia con la fabricación,

también se utiliza en logística, cadena de suministro, industrias relacionadas
con el servicio, asistencia sanitaria, desarrollo de software, desarrollo de
producto y administrativo y procesos de oficina.