UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE CIENCIAS DE INGENIERÍA

INFORME DE LABORATORIO No1

Flujo Interno I

CURSO
Laboratorio de Ingeniería Mecánica II - MN463

SECCIÓN A

DOCENTE
Morales Taquiri, Oswaldo Morla

INTEGRANTES
Arauco Carhuas, Luis Adrián Joseph 20142514I
Cuenca Cuenca, José Luis Alberto 20142590G
Pesantes Marcos, Alan Andrés 20141341C
Quispe Álvarez, Daniel Dalí 20141207E
Ruiz Salsavilca, Danny Axel 20144509B

PERIODO ACADÉMICO
2017-II
 FECHA DE PRESENTACIÓN 11 de
septiembre de 2017

Índice
I. Objetivos 1
II. Fundamento teórico 1
2.1. Pérdidas primarias en tuberías .................... 1
2.1.1. Línea de cargas piezométricas . . . . . . . . . . . . . . . . 1
2.1.2. Cálculo de pérdidas primarias . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2.2. Pérdidas secundarias en tuberías .................. 3
2.2.1. Pérdida de cargas en codos ................. 3
2.3. Tubo de Venturi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2.3.1. Efecto Venturi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2.3.2. Descripción del tubo de Venturi . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2.3.3. Funcionamiento del tubo de Venturi . . . . . . . . . . . . . 5
2.4. Placa orificio .............................. 6
2.4.1. Funcionamiento de la placa orificio . . . . . . . . . . . . . . 6
III. Especificaciones de equipos, instrumentos
y materiales 7
IV. Procedimiento 10
V. Cálculos y resultados 11
5.1. Datos generales del ensayo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
5.2. Tubería de 1/2” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
5.3. Tubería de 3/4” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
5.4. Tubería de 1” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
5.5. Tubería de 1 1/4” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
5.6. Tubo de Venturi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
5.7. Placa orificio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
5.8. Codo de 1 1/4” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
5.9. Codo de 3” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
 Flujo Interno I

Conclusiones, observaciones y recomendaciones 24

Conclusiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Obervaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Recomendaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Bibliografía 25

I. Objetivos
Analizar flujos en tuberías y accesorios de forma experimental

Verificar las ecuaciones, tablas y diagramas que rigen a los flujos

II. Fundamento teórico

2.1. Pérdidas primarias en tuberías

En un flujo incompresible permanente a través de un tubo, se presentan

pérdidas que se expresan por medio de la caída de la línea de cargas piezométricas.

2.1.1. Línea de cargas piezométricas

Conectando unos tubos como piezómetros a lo largo del tubo, la línea de

cargas piezométricas estaría definida como el lugar geométrico de las alturas hasta las
cuales ascendería el fluido.

La línea de cargas totales es aquella que une todos los puntos que miden la
energía disponible en cada punto de la tubería y se encuentra a una distancia vertical
equivalente a la altura de velocidad ( ) por encima de la línea de cargas piezométricas
(asumiendo igual a la unidad el factor de corrección de la energía cinética).
 Figura 1: Líneas de cargas piezométricas y totales

Laboratorio de Ingeniería Mecánica II - MN463 A 1

 Flujo Interno I

2.1.2. Cálculo de pérdidas primarias

Para el cálculo de la pérdida de carga o energía en tubería, se emplea

generalmente la ecuación de Darcy-Weisbach:

(1)

Donde:
hf: Pérdida primaria
f: Factor de fricción adimensional L:
Longitud de la tubería
D: Diámetro interno de la tubería
V : Velocidad media del fluido Todas las cantidades de esta ecuación excepto f, pueden
determinarse experimentalmente: midiendo el caudal y el diámetro interior del tubo, se
calcula la velocidad; las pérdidas de energía o de carga se miden con un manómetro
diferencial conectado en los extremos de la longitud deseada.

Los experimentos han demostrado que para flujo turbulento, las pérdidas de
carga varían:

Directamente con la longitud de la tubería.

Aproximadamente con el cuadrado de la velocidad.

Aproximadamente con el inverso del diámetro.

Dependiendo de la rugosidad de la superficie interior del tubo.

Dependiendo de las propiedades de densidad y viscosidad del fluido.

Independientemente de la presión.

El valor de f puede conocerse acudiendo al diagrama de Moody, el cual se basa en la

ecuación de Colebrook-White:

(2)
Una ecuación tan precisa como la de Colebrook-White, que permite obtener el
coeficiente de fricción de manera directa (sin iteraciones) es la de Swamee-Jain:

(3)

Esta ecuación es válida para 10−6 < ε < 10−2 y 5000 < Re < 108 y produce un valor de f
alrededor del 1 % de la ecuación de Colebrook.

Laboratorio de Ingeniería Mecánica II - MN463 A 2

 Flujo Interno I

2.2. Pérdidas secundarias en tuberías

Son las pérdidas de forma, que tienen lugar en las transiciones

(estrechamientos o expansiones de la corriente), codos, válvulas, y en toda clase de
accesorios de tubería.

En el cálculo de las pérdidas de carga en tuberías juegan un papel

discriminante dos factores: el que la tubería sea lisa o rugosa y que el régimen de
corriente sea laminar o turbulento.

Las pérdidas localizadas se expresan como una fracción o un múltiplo de la

llamada altura de velocidad de la forma:

(4)
Donde:
hs: Pérdida secundaria
K: Constante del elemento que produce pérdida V :
Velocidad media del fluido

2.2.1. Pérdida de cargas en codos

Figura 2: Esquema de un codo

El balance de energía entre los puntos 1 y 2 correspondientes a la entrada y

la salida del codo representado en la Figura (2) viene dado por:

Como la velocidad de entrada se considera igual a la velocidad de salida, U1 = U2,

tenemos:
P1 + ρgz1 = P2 + ρgz2 + ∆P12
De modo que las pérdidas de carga ∆P12 vienen determinadas por:

∆P12 = P1 − P2 − ρg (z2 − z1)

Laboratorio de Ingeniería Mecánica II - MN463 A 3
 Flujo Interno I

El coeficiente de pérdidas, en este caso se expresa como:

(5)
Existen dos fórmulas presentadas en la Guía de Laboratorio para determinar el K de los
codos, estas son:

(6)
o

(7)

2.3. Tubo de Venturi

2.3.1. Efecto Venturi

El efecto Venturi consiste en un fenómeno en el que un fluido en movimiento

dentro de un conducto cerrado disminuye su presión cuando aumenta la velocidad al
pasar por una zona de sección menor. En ciertas condiciones, cuando el aumento de
velocidad es muy grande, se llegan a producir presiones negativas y entonces, si en este
punto del conducto se introduce el extremo de otro conducto, se produce una aspiración
del fluido de este conducto, que se mezclará con el que circula por el primer conducto.
Este efecto, demostrado en 1797, recibe su nombre del físico italiano Giovanni Battista
Venturi (1746-1822).

2.3.2. Descripción del tubo de Venturi

Un tubo de Venturi es un dispositivo inicialmente diseñado para medir la

velocidad de un fluido aprovechando el efecto Venturi. Efectivamente, conociendo la
velocidad antes del estrechamiento y midiendo la diferencia de presiones, se halla
fácilmente la velocidad en el punto problema.

La aplicación clásica de medida de velocidad de un fluido consiste en un tubo

formado por dos secciones cónicas unidas por un tubo estrecho en el que el fluido se
desplaza consecuentemente a mayor velocidad. La presión en el tubo Venturi puede
medirse por un tubo vertical en forma de U conectando la región ancha y la canalización

Laboratorio de Ingeniería Mecánica II - MN463 A 4

 Flujo Interno I

estrecha. La diferencia de alturas del líquido en el tubo en U permite medir la presión en

ambos puntos y consecuentemente la velocidad.

2.3.3. Funcionamiento del tubo de Venturi

Figura 3: Representación esquemática de un tubo de Venturi

En el tubo de Venturi, tal como se muestra en la Figura (3) el flujo desde la

tubería principal en la sección 1 se hace acelerar a través de la sección angosta llamada
garganta, donde disminuye la presión del fluido. Después se expande el flujo a través de
la porción divergente al mismo diámetro que la tubería principal. En la pared de la
tubería en la sección 1 y en la pared de la garganta, a la cual llamaremos sección 2, se
encuentran ubicados ramificadores de presión. Estos ramificadores de presión se
encuentran unidos a los dos lados de un manómetro diferencial de tal forma que la
deflexión h es una indicación de la diferencia de presión P2 − P1. Por supuesto, pueden
utilizarse otros tipos de medidores de presión diferencial

La ecuación de la energía y la ecuación de continuidad pueden utilizarse para

derivar la relación a través de la cual podemos calcular la velocidad del flujo. Utilizando
las secciones 1 y 2 como puntos de referencia, podemos escribir la siguiente ecuación
para calcular el caudal:

(8)

Laboratorio de Ingeniería Mecánica II - MN463 A 5

 Flujo Interno I

2.4. Placa orificio

Figura 4: Representación esquemática de una placa orificio

2.4.1. Funcionamiento de la placa orificio

Una placa plana con un agujero de borde afilado y un maquinado con

precisión, recibe el nombre de orificio. Cuando se coloca en forma concéntrica dentro
de un tubo, según se ilustra en la Figura (4), hace que el flujo se contraiga de modo
repentino conforme se acerca a orificio, y después que se expanda al regresar a todo el
diámetro del tubo. La corriente que pasa a través del orificio forma una vena contracta
y velocidad rápida del flujo origina una disminución de la presión corriente abajo del
orificio. Tomas de presión que está antes y después del orificio (sección 1 y 2), permiten
la medición de la presión diferencial a través del instrumento, la cual se relaciona con el
flujo volumétrico por medio de la ecuación:

(9)

III. Especificaciones de equipos, instrumentos

y materiales
Flexómetro

Marca Stanley

Laboratorio de Ingeniería Mecánica II - MN463 A 6

 Flujo Interno I

Modelo 33-231

Rango 0-3m/10’

Precisión 1mm

Figura 5: Flexómetro

Cronómetro

Marca Casio

Modelo HS-3

Rango 10h

Precisión 0.01s

Figura 6: Cronómetro

Manómetros

Precisión 1mm

Laboratorio de Ingeniería Mecánica II - MN463 A 7

 Flujo Interno I

(a) Invertido de colum- (b) De columna de (c) De columna

na de agua mercurio de mercurio

Figura 7: Manómetros

Electrobomba

Figura 8: Electrobomba

Tanque de aforo

Figura 9: Tanque de aforo

Laboratorio de Ingeniería Mecánica II - MN463 A 8

 Flujo Interno I

Figura 10: Esquema del banco de tuberías

IV. Procedimiento
1. Tomar notas de las condiciones ambientales a las cuales se realizará el ensayo.

2. Se hace circular agua por la tubería de φ1/2” tomándose la lectura de la caída de

presión con el manómetro de columna de mercurio, se cronometra el tiempo del
paso del volumen de agua en el tanque de aforo. Comenzando con el máximo
caudal se repite el procedimiento explicado para cuatro caudales diferentes que
sean regulados por la válvula de alimentación.

3. Repetir el paso anterior en la tubería de φ3/4”.

4. Seguidamente, repetir el primer paso en la tubería de φ1” pero usando esta vez
el manómetro de columna invertido de agua.

5. Repetir el paso anterior en la tubería de φ1 1/4”.

6. Se hace pasar agua por el tubo de Venturi midiéndose la caída de presión y el

caudal (usar 4 caudales) y luego por la placa orificio repitiéndose lo mismo.

Laboratorio de Ingeniería Mecánica II - MN463 A 9

 Flujo Interno I

7. Circular agua por la tubería de φ1 1/4” y los codos tomándose la lectura de la

caída de presión en el codo de R0 = 3” con el manómetro de columna de mercurio,
se cronometra el tiempo del paso del volumen de agua en el tanque de aforo.
Comenzando con el máximo caudal se repite el procedimiento explicado para dos
caudales diferentes que sean regulados por la válvula de alimentación.

8. Realizar el paso anterior con el codo de R0 = 1 1/4” para tres caudales diferentes.

9. Finalmente, cerrando todas las válvulas, apagar la bomba.

V. Cálculos y resultados

5.1. Datos generales del ensayo

Condiciones atmosféricas

Patm(mmHg) TBS(oC) TBH(oC) HR(%)

757.75 17.760 16.096 90

Condiciones del agua

Tagua(oC)
15.7 1.1168 × 10−2
En la ecuación (5.1) del Fundamento teórico, despejando f obtenemos:

En la ecuación (4) del Fundamento teórico, despejando K obtenemos:

5.2. Tubería de 1/2”

Datos de la tubería

DN Dint(cm) A(cm2) L(cm)

1/2” 1.339 1.407 355

Mediciones obtenidas

Laboratorio de Ingeniería Mecánica II - MN463 A 10

 Flujo Interno I

∆h(cmHg) t(s) V (L)

47.1 13.55 10

32.4 16.44 10

20.3 21.88 10

16.2 23.93 10

Resultados obtenidos

∆h(cmH2O) Re f
640.56 738.007 524.526 6.29 × 0.0172
104
440.64 608.273 432.319 5.18 × 0.0174
104
276.08 457.038 324.832 3.89 × 0.0194
104
220.32 417.885 297.005 3.56 × 0.0185
104

Laboratorio de Ingeniería Mecánica II - MN463 A 11

 Flujo Interno I

(a) Gráfica logarítmica

(b) Gráfica normal

Figura 11: Gráfica hf vs Q de la tubería de 1/2”

Laboratorio de Ingeniería Mecánica II - MN463 A 12

 Flujo Interno I

5.3. Tubería de 3/4”

Datos de la tubería

DN Dint(cm) A(cm2) L(cm)

3/4” 1.892 2.812 355

Mediciones obtenidas

∆h(cmHg) t(s) V
(L)
16 10.18 10

10.2 12.35 10

7.1 16.16 10

4 24.01 10

Resultados obtenidos

∆h(cmH2O) Re f
10.18 982.318 349.331 5.92 × 0.0186
104
12.35 809.717 287.950 4.88 × 0.0175
104
16.16 618.812 220.061 3.73 × 0.0208
104
24.01 416.493 148.113 2.51 × 0.0259
104

Laboratorio de Ingeniería Mecánica II - MN463 A 13

 Flujo Interno I

(a) Gráfica logarítmica

(b) Gráfica normal

Figura 12: Gráfica hf vs Q de la tubería de 3/4”

Laboratorio de Ingeniería Mecánica II - MN463 A 14

 Flujo Interno I

5.4. Tubería de 1”
Datos de la tubería

DN Dint(cm) A(cm2) L(cm)

1” 2.257 5.017 355

Mediciones obtenidas

∆h(cmH2O) t(s) V (L)

55.5 9.73 10

45.1 10.58 10

29.5 13.3 10

17.4 18.04 10

Resultados obtenidos

Re f
1027.749 204.853 4.64 × 0.0185
104
945.180 188.395 4.26 × 0.0177
104
751.880 149.866 3.39 × 0.0183
104
554.324 110.489 2.50 × 0.0199
104

Laboratorio de Ingeniería Mecánica II - MN463 A 15

 Flujo Interno I

(a) Gráfica logarítmica

(b) Gráfica normal

Figura 13: Gráfica hf vs Q de la tubería de 1”

Laboratorio de Ingeniería Mecánica II - MN463 A 16

 Flujo Interno I

5.5. Tubería de 1 1/4”

Datos de la tubería

DN Dint(cm) A(cm2) L(cm)

1 1/4” 3.162 7.854 355

Mediciones obtenidas

∆h(cmH2O) t(s) V (L)

21.4 9.46 10

17.8 10.11 10

14.9 11.2 10

9.8 14 10

Resultados obtenidos

Re f
1057.082 134.592 3.81 × 0.0206
104
989.120 125.938 3.57 × 0.0196
104
892.857 113.682 3.22 × 0.0201
104
714.286 90.945 2.57 × 0.0207
104

Laboratorio de Ingeniería Mecánica II - MN463 A 17

 Flujo Interno I

(a) Gráfica logarítmica

(b) Gráfica normal

Figura 14: Gráfica hf vs Q de la tubería de 1 1/4”

Laboratorio de Ingeniería Mecánica II - MN463 A 18

 Flujo Interno I

5.6. Tubo de Venturi

Datos del tubo de Venturi

D1(cm) D2(cm) A1(cm2) A2(cm2)

3.175 1.905 7.917 2.850

Mediciones obtenidas

∆h(cmHg) t(s) V
(L)
10.7 9.45 10

6.5 11.98 10

4.1 15.81 10

1.4 44 10

Resultados obtenidos

∆h(cmH2O) Re Cq
145.52 1058.201 1571.256 3.80 0.673
× 104
88.4 834.725 1224.650 3.00 0.682
× 104
55.76 632.511 972.629 2.27 0.650
× 104
19.04 227.273 568.354 8.16 0.400
× 103

Laboratorio de Ingeniería Mecánica II - MN463 A 19

 Flujo Interno I

Figura 15: Gráfica Cd vs Re del tubo de Venturi

5.7. Placa orificio
Datos de la placa orificio

D1(cm) D2(cm) A1(cm2) A2(cm2)

3.175 1.905 7.917 2.850

Mediciones obtenidas

∆h(cmHg) t(s) V
(L)
8 9.9 10

6.5 10.71 10

4.6 13 10

2.4 18.38 10

Resultados obtenidos

∆h(cmH2O) Re Cq
108.8 1010.101 1358.627 3.63 0.743
× 104

Laboratorio de Ingeniería Mecánica II - MN463 A 20

 Flujo Interno I

88.4 933.707 1224.650 3.35 0.762

× 104
62.56 769.231 1030.230 2.76 0.747
× 104
32.64 544.070 744.151 1.95 0.731
× 104

Figura 16: Gráfica Cd vs Re de la placa orificio

5.8. Codo de 1 1/4”
Datos del accesorio

DN Dint(cm R0(cm
A(cm2)
) )
1 3.175 7.917 3.175
1/4”
Mediciones obtenidas

∆h(cmH2O t(s) V (L)

)
4.8 8.4 10
8
2.2 14. 10
4
Resultados obtenidos

Laboratorio de Ingeniería Mecánica II - MN463 A 21

 Flujo Interno I

Re f K Kteoric Kteoric
o´ 1 o´ 2

1179.2 148.94 4.23 × 0.02 0.42 0.29 0.28

45 5 104 2 5 5 1
694.44 87.712 2.49 × 0.02 0.56 0.29 0.36
4 104 5 1 5 4

Figura 17: Gráfica K vs Re del codo de 1 1/4”

5.9. Codo de 3”
Datos del accesorio

DN Dint(cm) A(cm R0(cm

2) )
1 1/4” 3.175 7.91 7.62
7
Mediciones obtenidas

∆h(cmH2O t(s) V (L)

)
13.7 9 10

8.9 12.3 10
2
2.8 16.5 10
6

Laboratorio de Ingeniería Mecánica II - MN463 A 22

 Flujo Interno I

Resultados obtenidos

Re f K Kteoric Kteoric
o´ 1 o´ 2
1111.1 140.340 3.99 × 0.02 1.36 3.63 0.28
11 104 2 5 2 9
811.68 102.521 2.91 × 0.02 1.66 3.63 0.33
83 104 4 1 2 6
603.86 76.272 2.17 × 0.02 1.95 3.63 0.39
5 104 5 6 2 1

Figura 18: Gráfica K vs Re del codo de 3”

Conclusiones, observaciones y recomendaciones

Conclusiones

Se comprobó que las pérdidas primarias sigue una función exponencial en función
del caudal, teóricamente el exponente de esta función debe estar en 1 y 2. Todas
las tuberías cumplieron con esta relación.

La magnitud del valor K en los codos disminuye al aumentar el número de Reynolds

y viceversa. Lo valores de K hallados difieren debido a los distintos errores en la
medición y a la antigüedad del banco de tuberías. Existía fuga de agua en las
conexiones esto ocasiona una pérdida de presión en esos puntos. La caída de
presión en los codos se mantiene casi constante al disminuir el caudal desde cierto
punto.

En los accesorios se pudo constatar que los coeficientes de descargas se fueron

estabilizando conforme el número de Reynolds iba aumentando.
Laboratorio de Ingeniería Mecánica II - MN463 A 23
 Flujo Interno I

Observaciones

Se pudo observar fuga de agua en las conexiones de las mangueras con la tubería
y los codos.

Al momento de medir las presiones en los manómetros, las alturas de las columnas
de agua variaban y no eran constantes. Así que se tomo una diferencia de presión
promedio.

Recomendaciones

Verificar la hermeticidad de las tomas de presión a las que se conectan los

manómetros, ya que se solían producir burbujas de aire en las mangueras de estos
instrumentos.

Realizar una limpieza en el interior de las tuberías a fin de que el factor de fricción
obtenido corresponda solo a los efectos de la rugosidad de estos conductos.

Medir exactamente cuánto valen los diámetros al interior del tubo de Venturi y de
la placa orificio.

Bibliografía
[1] Mott, R. (2006). Mecánica de fluidos. Ciudad de México, México: Pearson
Educación.

[2] Saldarriaga, J.(1998). Hidráulica de tuberías. Bogotá, Colombia: McGrawHill

Interamericana.

[3] Manual de laboratorio de ingeniería de mecánica II. Lima, Perú: UNI-FIM.

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