1. Objetivo.

Disponer de un índice calificador de riesgo para la operación de cargue y/o descargue de

productos en llenadero PRE

1.1. Objetivos específicos.

 Disponer de un ranking de peligros que permita establecer de mayor a menor la
probabilidad de perdidas en cada una de las instalaciones; bien sea en etapa de
diseño o en etapa de funcionamiento de la facilidad.
 Tener un parámetro de decisión que permita establecer cuando un peligro es tan alto
que debe ser estudiado mediante el estándar “ACR-Administración cuantitativa del
riesgo en accidentes mayores”
 Plantear modelos matemáticos que permitan establecer el máximo daño probable a la
propiedad (US$) y el máximo tiempo probable de interrupción en la operación.

2. Metodología.
La metodología consiste en establecer índices para la clasificación de los peligros que
estadísticamente causan más perdidas a las compañías en el mundo.
Inicialmente se establece un índice para la clasificación de peligros de incendio y explosión.
El análisis para el caso de peligros ambientales no se toma como parte de este alcance, e
igualmente, la clasificación de peligros por exposición a vapores no se toma en cuenta por
razones sustentadas mas abajo en el documento.
El resultado de este estudio, proporcionará un ranking relativo a ser utilizado por separado
que permitirá tomar decisión en lo referente a continuar con un estudio de riesgo cualitativo
o simplemente tomar algunas acciones que disminuirán el riesgo a un nivel cualitativamente
aceptable.

3. Definiciones.
 Accidente: Acción externa especifica, identificable, inesperada, inusual e involuntaria
que ocurre en un tiempo y lugar determinado sin una causa aparente o deliberada pero
con marcados efectos. Esto implica generalmente un resultado negativo que pudiera
haber sido evitado o prevenido si se hubiesen reconocido las circunstancias que lo
produjeron para actuar sobre ellas antes de su ocurrencia.
El accidente es cuando un peligro se materializa y sucede, pasando de un estado
probable o latente, a un estado cierto pues a ocurrido.

 Comentario: Son comentarios agregados al documento los cuales no hacen parte

formal de este pero soportan y dan razón de porque se toman algunas decisiones a
través de la metodología. Los comentarios hacen parte de la facilidad de Word para
introducir revisiones de documento y por lo tanto, pueden ser vistos u omitidos en todo
momento mediante el menú correspondiente. Para Office 2010, tome la hoja “Revisar”,
escoja la etiqueta “Mostrar marcas” y seleccionar la ficha “Comentarios”

 Efecto domino: La concatenación de efectos causantes de riesgo que multiplica las

consecuencias, debido a que los fenómenos peligrosos pueden afectar, además de los
elementos vulnerables exteriores, otros recipientes, tuberías o equipos del mismo
 establecimiento o de otros establecimientos próximos, de tal manera que se produzca
una nueva fuga, incendio, estallido en ellos, que a su vez provoque nuevos fenómenos
peligrosos

 Índice: Es una metodología que permite identificar, evaluar y clasificar riesgos en

instalaciones industriales. Los índices se basan en el estudio de bases de datos de
accidentes a nivel mundial (experiencia), estándares de ingeniería, buenas prácticas
de ingeniería, listas de chequeo entre otras. Los índices son en si, un valor numérico
que pretende evaluar el riesgo inherente de una instalación o proceso industrial,
mediante la comparación con otros, considerados estándar, haciendo uso de listas de
comprobación cuantificada y más o menos detalladas. En algunos casos puede ser
compuesto; es decir, obtenido a partir de otros de tipo parcial que valoran en forma
independiente riesgos específicos de la instalación analizada. Los índices se
consideran una herramienta adicional a las muchas existentes para la detección de
peligros (HAZOP, HAZAN, What if?, FMEA, PHA etc.) que permiten establecer un
ranking relativo de peligro entre instalaciones.

 ERPG – 1: Es la concentración de una substancia en el aire expresada en mg/mt3 por

encima de la cual se predice que la población general (incluyendo los individuos
susceptibles) podría experimentar molestias, irritación, o ciertos efectos asintomáticos
y no perceptibles por los sentidos. Sin embargo, estos efectos no son incapacitantes y
son transitorios y reversibles al cese de la exposición.

 ERPG – 2: Es la concentración de una substancia en el aire expresada en mg/mt3 por

encima de la cual se predice que la población general (incluyendo los individuos
susceptibles) podría experimentar efectos irreversibles para la salud u otros efectos
con manifestación a largo plazo o experimentar inhabilidad para escapar del sitio.

 ERPG – 3: Es la concentración de una substancia en el aire expresada en mg/mt3 por

encima de la cual se predice que la población general (incluyendo los individuos
susceptibles) podría experimentar efectos contra la salud que amenazan la vida o
incluso la muerte.

 Limites de inflamabilidad: Definen las concentraciones mínimas y máximas del vapor

o gas en mezcla con el aire, en las que son inflamables. Se expresan en tanto por
ciento en el volumen de mezcla vapor de combustible-aire. Reciben también el nombre
de límites de explosividad, ya que según las condiciones de confinamiento, cantidad,
intensidad de la fuente de ignición, etc. varía la velocidad de la combustión y es común
que se origine una explosión. Aunque ambos términos son intercambiables para
vapores y gases inflamables, es más usual el de límites de inflamabilidad para estos
dos y el de límites de explosividad para polvos combustibles.
¤ Limite inferior de inflamabilidad o explosividad (LEL – LFL): Se define como la
concentración mínima de vapor o gas en mezcla con el aire, por debajo de la cual,
no existe propagación de la llama al ponerse en contacto con una fuente de
ignición.

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 ¤ Límite superior de inflamabilidad o explosividad (HEL - HFL): Se define como la
concentración máxima de vapor o gas en aire, por encima de la cual, no tiene lugar
la propagación de la llama, al entrar en contacto con una fuente de ignición.

 Liquido combustible (Combustible liquid): Cualquier liquido que tiene un punto de

inflamación mayor o igual a 37.8ºC (100ºF). Los combustibles líquidos se clasifican así:
(a) Liquido clase II – cualquier liquido que tiene un punto de inflamación por encima de
37.8ºC (100ºF) y por debajo de 60ºC (140ºF); (b) Liquido clase IIIA – cualquier liquido
que tiene su punto de inflamación ≥ 60ºC (140ºF) pero inferior a 93ºC (200ºF); (c)
Liquido clase IIIB – cualquier liquido que tiene su punto de inflamación mayor a 93ºC
(200ºF).

 Liquido inflamable (Flamable liquid): Cualquier líquido que tiene su punto de

inflamación menor a 37.8°C (100°F). Los líquidos inflamables se clasifican como clase
I así: Liquido clase I – cualquier liquido que tiene su punto de inflamación por debajo
de 37.8ºC (100ºF) y presión de vapor Reid sin exceder 40 Psia (2.068 mmHg) a 37.8ºC
(100ºF). Los líquidos clase I se clasifican mas explícitamente como: (1) Líquidos clase
IA – aquellos líquidos que tienen su punto de inflamación por debajo de 22.8ºC (73ºF)
y su punto de ebullición por debajo de 37.8ºC (100ºF); (2) Líquidos clase IB – aquellos
líquidos que tienen su punto de inflamación por debajo de 22.8ºC (73ºF) y su punto de
ebullición ≥ a 37.8ºC (100ºF); (3) Líquidos clase IC – aquellos líquidos que tienen su
punto de inflamación por encima de 22.8ºC (73ºF) e inferior a 37.8ºC (100ºF).

 Peligro (Hazard): Se refiere a una propiedad o condición química o física, la cual

tiene el potencial de causar daño a las personas (muerte, heridas, enfermedad), a la
propiedad o al ambiente.

 Presión de vapor: Es la presión que un liquido ejerce contra la atmosfera encima de

el. Asi como la atmosfera hace presión sobre la superficie del líquido, el líquido
también empuja a la atmosfera. La presión de vapor marca la tendencia de un liquido a
evaporar; es decir, a mayor presión de vapor, mayor rata de evaporación lo cual
significa que el riesgo de incendio se incrementa.

 Punto de chispa (Fire point): La temperatura mas baja a la cual un líquido enciende y
es capaz de sostener el fuego cuando se expone a una llama.

 Punto de ebullición (Boiling point): La temperatura a la cual la presión de vapor de

un líquido iguala la presión atmosférica circundante. Para mezclas que no tienen un
punto de ebullición constante, este se determina cuando ha evaporado el 20% del
líquido en una prueba de destilación, siendo este su punto de ebullición.

 Punto de inflamación (Flash Point): La minima temperatura de un liquido a la cual se

libera suficiente vapor desde su superficie expuesta de manera tal, que se crea una
mezcla con el aire, la cual es posible encender cerca de la superficie del liquido o
dentro del recipiente usado.

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  Riesgo (Risk): Una medida de la magnitud de lesión a personas, daños al ambiente,
o pérdida económica en términos de la probabilidad de que se presente el incidente y
la magnitud o severidad de las lesiones, daños o pérdidas (consecuencias).
Riego = Frecuencia (con la que el peligro ocurre) x Consecuencia (efectos producidos
por el accidente)

 Valor Kst: El valor Kst es una medida del valor explosivo de un polvo. Se mide en bar.
Mt/seg. Las explosiones de polvos se pueden clasificar así:

Tipo de explosion
Kst Descripción
(Dust explosión class)
St 0 0 No hay explosión
St 1 0<Kst<200 Explosión débil
St 2 200<Kst<300 Explosión fuerte
St 3 Kst>300 Explosión muy fuerte

4. Marco teórico.
La ejecución de cualquier actividad siempre tiene un riesgo asociado. El ser humano esta
continuamente realizando evaluaciones cualitativas de riesgo y actuando de acuerdo al
resultado de dichas evaluaciones. En muchos casos decide ignorar el riesgo, otras tantas
decide convivir con este, en otras decide que es muy alto y que debe mitigarlo o mejor aun,
eliminarlo y otras muchas, no se percata de la existencia de estos. En este ultimo caso,
existen técnicas que permiten detectar los riesgos y mejorar la comprensión de los ya
conocidos. Cada técnica es más o menos difícil de aplicar dependiendo de la etapa en la
cual se encuentren las instalaciones a las cuales se les pretenda determinar los riesgos,
debido a la información necesaria. A mayor información, mas completo y preciso será el
conocimiento y determinación que se tenga de los riesgos.

En las primeras instancias de un proyecto, tales como la ingeniería básica, conceptual o

incluso la ingeniería detallada, se busca obtener un diseño intrínsicamente seguro. En
etapas posteriores es más costoso y complicado migrar hacia este tipo de alternativas y por
lo tanto se suelen utilizar técnicas de manejo de riesgo basado en capas de protección. El
primero minimiza la posibilidad de un accidente y toma en cuenta que si este llega a ocurrir,
los efectos sean de la intensidad más baja posible; para ello minimiza los inventarios, el
número de tanques, segrega los riesgos, diseña ayudas y métodos operativos a prueba de
error etc. El segundo basa su estrategia en un análisis de las formas como se pueden
presentar los accidentes y diseña o provee protecciones que tomen en cuenta dichas
formas; algo asi como un tanque con alarma de sobre llenado y puesta a tierra, la cual si
falla, tiene el dique, el cual si falla y se presenta el incendio, tiene el sistema de sprinkles, el
cual si falla tiene monitores y tiene además cámara de espuma. La desventaja de este
ultimo método es que la naturaleza se toma muchas mañas para proveernos de una gran
variedad de formas en las cuales se pueden presentar los accidentes; alguna de ellas casi
inimaginables por parte nuestra.

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La diferencia básica entre las dos filosofías es que el diseño inherentemente seguro buscar
eliminar o disminuir el riesgo mientras que el diseño basado en capas de seguridad
simplemente lo administra.

4.1. El principio de seguridad intrínseca.

La seguridad intrínseca es el ejercicio de diseñar de tal manera que los peligros sean
retirados del proceso en lugar de usar procedimientos o equipos que los controlen o los
mitiguen. Este principio se basa en varias premisas o criterios:
 Intensificación: Lo que no se tiene, no fuga. Lo que no se tiene, no me pone en
peligro. Esto significa que el hecho de tener inventarios pequeños, reduce las
consecuencias de una fuga y por ende, las consecuencias de un accidente.
 Sustitución: Si la intensificación no es posible, una buena alternativa es la
substitución. Esta consiste en substituir materiales peligrosos por materiales menos
peligrosos o cambiar procesos que utilizan materiales peligrosos por otros que no
los usen.
 Atenuación: Si la intensificación o la substitución no es posible; la alternativa es la
atenuación. Esta consiste en realizar la operación de una forma más segura. Por
ejemplo, almacenar y/o transportar materiales peligrosos de una manera menos
peligrosa. Operar la planta a menos presión, flujo o temperatura.
 Limitación de los efectos: Si definitivamente no es posible hacer que la planta sea
mas segura mediante la intensificación, substitución o la atenuación; los efectos de
una falla deberían ser lo mas bajos posible. Por ejemplo, el diseño de equipos o su
empaquetadura debería ser tal que fuguen solo a baja rata debido a que asi es fácil
de parar el escape. En general, los efectos deberían ser limitados más por una
condición de diseño que por la adición de equipos de protección auxiliares.
 Simplificación: Las plantas simples son inherentemente mas seguras que las
planta complejas debido a que proporcionan menos oportunidad para que las
personas se equivoquen y adicionalmente tienen menos equipos, y por ende,
menos probabilidad de que uno falle.
 Habilidad de cambio rápido: Cambio rápido significa la identificación de peligros
tan rápido como sea posible en el proceso de diseño. Esto hace que se logre
cumplir el presupuesto ya que la inversión y los recursos necesarios para realizar el
cambio son pocos si se compara con cambios en etapas posteriores de
construcción de la facilidad.
 Evitar el efecto domino: Las plantas seguras se diseñan de tal manera que si
llegase a ocurrir un incidente, este no ocasione un efecto domino sobre otras áreas
de la planta... Un ejemplo típico son las paredes cortafuego que restringen la
expansión del fuego.
 Identificación clara de estados: La identificación clara de estados se refiere a la
ergonomía de la planta. Los equipos deben ser escogidos y posicionados en la
planta de manera que sean vistos fácilmente; los estados de los equipos
(encendido, apagado, abierto, cerrado, etc.) bien demarcados. Esto ayuda a que el
personal de la planta pueda identificar posibles peligros.

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  Hacer que el ensamble erróneo sea imposible: Las plantas seguras están
diseñadas de tal manera que el ensamble incorrecto sea muy difícil o imposible.
 Tolerancia: Los equipos deben tolerar la mala operación, el abuso, la mala
instalación o mantenimiento sin presentar fallas. Por ejemplo; los loops de
expansión en tubería son más tolerantes que las juntas de expansión. El metal es
mejor que el plástico o el vidrio.
 Facilidad de control: El proceso, en lo posible, debería ser controlado por
principios físicos en lugar de tener que añadir equipos auxiliares que monitoreen las
condiciones. Los sistemas complejos de control son susceptibles de falla.
 Procedimientos de administración y control: El error humano se ha identificado
como la causa mas frecuente de perdida de contención en la plantas. El
entrenamiento y certificación del personal en la realización de los procedimientos
críticos debe ser algo permanente.

4.2. Capas de protección.

Consiste en realizar un análisis preliminar de las vías que utilizará uno o varios peligros
para manifestarse. Una vez están identificadas las formas de manifestación, se disponen
varios mecanismos, equipos o procedimientos operativos como respuesta a las variables
que gobiernan las vías de manifestación del peligro que se quiere evitar.

Este criterio tiene varias desventajas. Por un lado, es complejo y costoso, y por el otro
lado, el peligro permanece sin cambio en la instalación incluso cuando las capas de
protección han sido instaladas basándose en la anticipación de los incidentes. Esto no
elimina totalmente la posibilidad de ocurrencia ya que como se dijo antes; la naturaleza
siempre encuentras formas creativas de liberar los peligros en formas o maneras que le
diseño por capas de protección no había anticipado.

Dado que la seguridad mediante capas de protección no es perfecta, las fallas y el

deterioro de los equipos y la lógica que los gobierna contienen en si, riesgos inherentes
a los peligros que intentan proteger.

Según lo anterior, se observa que un proceso de identificación de riesgo eficiente y

confiable es algo muy deseable. Los índices de riesgo surgen para llenar la necesidad de
un instrumento rápido que permita determinar que tanto riesgo tengo en una instalación y
como los cambios realizados sobre esta incrementan o disminuyen el riesgo. La clave es el
recalculo rápido. Es por ello que se usan, bien sea en etapas de diseño o en etapas de
funcionamiento formal de las instalaciones.

Si bien es cierto, existen otras metodologías para la identificación de riesgos, estas

requieren información muy detallada de las instalaciones, una evaluación por parte de
expertos y en general, un conocimiento profundo de las instalaciones y la operación. Estas
metodologías utilizan el conocimiento de un panel de expertos para analizar equipos,
procedimientos operativos, layout y una gran cantidad de datos de la planta mediante una
metodología que permite organizar la información basándose en procedimientos
matemáticos, estadísticos y lógicos para obtener como resultado entre otros, la

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identificación de los peligros. En contraposición, los índices utilizan información estadística
de accidentes, criterios de ingeniería bien definidos en estándares y buenas prácticas de
construcción que permiten inferir los peligros y calificarlos por sus efectos mediante la
comparación con otros accidentes bien documentados. Su principal característica es que
permite obtener resultados semi-cuantitativos con mucha rapidez, con un conocimiento muy
reducido de la instalación y con recursos humanos, materiales y temporales escasos. El
índice basa su lógica pensando en el hecho de que si usted tiene equipos, procedimientos
operativos, layout, materiales o algo que a otro ya le afectó, es muy probable que a usted
también lo afecte por igual. Mientras más información de accidentes bien documentados se
acumula a nivel mundial, más validez adquieren los índices.

Los índices de riesgo no son una herramienta para la identificación de peligros pero como
son aplicados mediante listas de comprobación, estas permiten identificar los factores de
riesgo. Su fundamento teórico genérico se basa en la definición del riesgo como esperanza
matemática de la perdida y todos los índices, bien sea de una manera más o menos
indirecta, pretenden evaluar mediante la estimación de parámetros, la magnitud del daño y
su posible frecuencia.

De manera básica, existen tres grandes categorías de índices de riesgo tecnológico en

función de su nivel de descripción de la realidad; la primera categoría son los índices
basados en la definición matemática de riesgo (frecuencia x magnitud), la segunda son los
índices basados en la carga de fuego y por ultimo están los índices basados en la
peligrosidad de las sustancias químicas.

Los índices de la primera categoría, dada su descripción abstracta de la realidad, no se

restringen a un tipo de peligro concreto; es decir, son muy genéricos. Se incluyen en esta
categoría el método Fine, el Sistema de Evaluación y Propuesta de Tratamiento de Riesgos
(SEPTRI) y el Hazard Rating Number (HRN)

Los índices basados en la carga de fuego son aquellos que por diseño, son aplicables a
instalaciones genéricas (edificios industriales, comerciales o residenciales y a procesos
productivos de todo tipo) sin importar de manera significativa el tipo de actividad
desarrollada en su interior y siempre direccionados a valorar el riesgo de incendio y
explosión. Se incluyen en esta categoría el Método Simplificado de Evaluación de Riesgo de
Incendio (MESERI), método Gretener, índice Eric, índice Purt, el calculo de carga de fuego
ponderada, el índice de los coeficientes K y el índice de coeficientes α.

Los índices basados en la peligrosidad del las substancias químicas son los desarrollados
para valorar el riesgo en instalaciones con actividad química y uso y manipulación de
sustancias peligrosas. Para este tipo de índices se estudian los riesgos generalmente
asociados a estas instalaciones (incendio, explosión, fuga o derrame, intoxicación, etc.). Se
incluyen en esta categoría el Instantaeous Fractional Annual Loss (IFAL), Fire and Explosion
Index de la compañía Dow, el índice MOND de la compañía ICI, el UCSIP (Union des
Chambres Syndicales de l`industrie du Petrole) y el Chemical Exposure Index (CEI) de la
compañía Dow.

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Para el caso de PRE, se optó por utilizar exclusivamente los índices basados en
peligrosidad de sustancias químicas debido a que son los únicos desarrollados
específicamente para plantas de proceso y por lo tanto tienen en cuenta de manera directa
la mayoría de las variables y factores que afectan a este tipo de instalaciones. De estos
índices, se buscaron y seleccionaron los índices que representaran de manera óptima cada
una de las causas principales que ocasionan perdidas a nivel mundial. Fuego y explosión,
exposición a vapores y contaminación ambiental. Si bien es cierto que existen muchos otros
peligros identificados en un llenadero, tales como ruido, caídas, manejo de cargas, trabajos
en espacios confinados o en altura, ergonómicos, eléctricos o actos mal intencionados por
terceros (AMIT); estos deberán derivar de alguna manera a incendio, explosión, liberación
de vapores o contaminación ambiental para producir efectos con gran perdida económica,
de vidas, heridos o de imagen.

Para el primero de ellos se optó por tener como base el índice de incendio y explosión de la
compañía Dow Chemical. Este índice es libremente modificado de manera tal que incluya el
histórico de accidentes (relación causa – efecto) propio de un llenadero. El segundo se
basa en el índice de exposición a substancias químicas también de la compañía Dow
Chemical. Este es utilizado en la metodología como ayuda en el calculo de algunas
variables y en general, se utiliza sin ninguna modificación aunque no es utilizado para
generar un índice como tal según explicaciones dadas al respecto mas adelante en el
documento.

Entonces, es supremamente importante aclarar que la conformación de los índices no

incluye todo el universo de consecuencias posibles debido a que originalmente no fueron
diseñados para ello; es decir, son específicos. El índice de incendio y explosión de la
compañía Dow Chemical califica únicamente la perdida económica pero no tiene en cuenta
muertos o heridos por radiación térmica, fragmentos u onda de presión de las explosiones ni
tampoco el efecto domino. El índice Chemical Exposure Index no valora ni muertos ni
heridos por los vapores aunque quizá seria posible inferirlos dependiendo del tiempo de
permanencia y número de personas involucradas en el accidente; además, requiere
suponer el lugar y la dimensión de un derrame para valorarlo, pareciéndose mas a un
modelo matemático de consecuencias que a un índice como tal. El índice ambiental es
absolutamente específico para la parte ambiental.

Ninguno de los índices toma en consideración factores tan importantes como las brigadas
de emergencia, las estrategias de evacuación, el nivel de entrenamiento del personal (error
humano), la calidad del mantenimiento ni los planes de contingencia (casos ambientales) y
emergencia (todas las emergencias excepto las ambientales).

5. Índice de Fuego y explosión llenadero PRE.

Actualmente existen en el mundo aproximadamente 72 índices de incendio y explosión.
Algunos de ellos están direccionados como ayuda en las primeras fases de diseño en la
cual se evalúan equipos y su distribución en la planta (layout), materiales involucrados,
temperaturas, presiones, etc., para tomar decisiones que permiten eliminar o mitigar
peligros en la fase de diseño. A esta metodología se le conoce con el nombre de diseño
intrínsicamente seguro. Otros índices se utilizan como evaluadores de riesgo con el animo
de establecer un ranking entre varias instalaciones o sistemas operativos de las mismas y

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por ultimo, muchas compañías de seguro, se basan en los índices para establecer primas y
bonificaciones y a su vez, para dar recomendaciones a su cliente respecto a las acciones
que debe tomar.

El índice de fuego y explosión para terminales, se basa en gran medida en el índice de la

compañía DOW “Fire & explosión Index Hazard Classification Guide” al cual se le han
realizado algunas adaptaciones a nuestro medio debido a que este índice de aceptación
mundial esta direccionado hacia plantas químicas en general y es evaluado bajo una óptica
meramente económica. Las modificaciones incluidas permiten tener en cuenta varias
fuentes de peligro inherentes a la operación de terminales de petróleo y sus derivados.

El índice de incendio y explosión tiene como objetivo ayudar a determinar las áreas de
proceso con el mayor potencial de pérdida económica bajo las condiciones operacionales
mas adversas. Permite predecir el daño físico que podría ocurrir en el evento de un
accidente y las perdidas que se podrían esperar por la interrupción de la operación.

El II&E asume que la planta o unidad de proceso manipula como mínimo 2.272 Kg. (5.000
Lbs) o alrededor de 600 Glns de material inflamable, combustible o reactivo para que los
resultados sean óptimos. La utilización de este índice en plantas o procesos con menos
material arrojaría un II&E que sobre dimensiona el riesgo. La utilización del índice en
unidades que manipulan más de 454 Kg. (1.000 Lbs) o 120 Gln de material dan resultados
satisfactorios.

El índice esta basado en el caso más critico; es decir, el material más peligroso es evaluado
en un estado operacional específico (calibración, operación normal, recibo, shut down etc.).

Para el caso del llenadero en PRE, este realizará dos operaciones bien diferenciadas como
lo son el recibo de crudos y el despacho de Crudo o Nafta.

El objetivo fundamental de calcular el índice para el llenadero es el establecer las

condiciones de diseño de la facilidad de manera tal que se tomen decisiones de diseño que
permitan obtener un llenadero seguro y adicionalmente, lograr información que permita
establecer los escenarios de incendio y/o explosión (consecuencias) a ser remediados por
el sistema F&G.

Para el cálculo del índice, se utilizará el caso con el material más crítico, la Nafta
(condensados) debido a que tiene el mayor riesgo como material. Si bien es cierto, desde el
punto de vista proceso, las condiciones son más críticas para el cargue y descargue de
crudo. Se deja abierta la posibilidad de que el HAZOP determine la necesidad de establecer
un modelo con el despacho de crudo y por lo tanto, si asi se determina, este será realizado;
por lo pronto, para establecer condiciones de diseño apropiadas y establecer escenarios de
incendio, es absolutamente suficiente el cálculo del índice con la Nafta.

5.1. Metodología para obtener el índice.

El índice se basa en datos históricos, la energía potencial de los materiales bajo
evaluación y la prodigalidad con la cual se aplican las practicas de prevención de
perdidas. Como se puede observar, el índice basa su estrategia en evaluar el potencial

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que tienen los diferentes materiales del proceso para liberar su energía potencial. La
liberación de esta energía depende de diferentes factores que propician o incrementan la
probabilidad de que esa liberación tenga lugar.

La magnitud de la ayuda proporcionada por cada uno de los factores, se califica

mediante penalidades. Mientras mas alta la penalidad, mas contribución tiene el factor.

El índice utiliza dos tipos de peligros o factores contribuyentes; uno llamado peligros
generales del proceso (F1) y el segundo, peligros especiales del proceso (F2). Cada uno
de esos dos sub grupos de factores tiene un factor incrementador del peligro sobre el
otro; es decir, la ocurrencia de uno de ellos se ve magnificado por el otro.

Las penalidades de cada sub grupo se suman y luego cada sub grupo se multiplica entre
si. El significado de esto es que los factores agrupados en cada grupo no son
magnificadores de peligro entre si mismos. La multiplicación se utiliza para denotar que
los factores de uno se ven magnificados por el otro.

Una vez se tiene computada la penalidad general (F3), esta se multiplica con el factor de
material para denotar la contribución de los factores en la liberación de la energía
potencial del material.

Hasta aquí, se ha obtenido el II&E. A continuación se califican los factores de crédito C 1,

C2 y C3 que ayudan a mitigar la perdida. La metodología permite calcular varios factores
que le permiten al índice dar valores de gran utilidad gerencial. Estos factores se pueden
resumir como la predicción de la perdida económica y los días de paro ocasionados por
el posible incidente.

Hay que resaltar que debido a los ajustes involucrados para el llenadero de PRE, estos
últimos parámetros son a su vez corregidos utilizando metodologías que permiten
predecir las consecuencias de un accidente.

Teniendo en cuenta que el índice es originalmente diseñado para establecer un ranking

relativo y cuantificación de posibles pérdidas económicas, se involucra para cada factor
que lo amerite, algunas penalidades y/o créditos que afectan la posible perdida de vidas.
De esta manera, se logra un espectro mas adecuado de los posibles eventos en los que
se puede ver involucrado el llenadero de PRE. Con el ánimo de no alterar en gran
medida las correlaciones existentes en el índice original, a esta última modificación se le
da un tratamiento independiente.

En conclusión, se encontraran por un lado las penalidades y créditos que afectan la

ocurrencia de incendio y explosión como un índice económico y por el otro lado de
demarcan las penalidades y créditos que afectan la ocurrencia de incendio y explosión
como un índice de fatalidad dándoles manejo totalmente independiente.

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5.2. Determinar factor de material (FM)
El factor de material es el valor de inicio básico para calcular el II&E. El FM es la medida
de la rata intrínseca de liberación de energía potencial en un incendio o explosión
producido por combustión o por otra reacción química.

El FM se obtiene desde los factores N F y NR . Estos factores de la NFPA expresan la

inflamabilidad y reactividad de los materiales (ver estándar 704 de la NFPA) y
por lo tanto dan la guía para determinar el FM (ver tabla). Estos factores son
dados para temperatura ambiente. Como es conocido, el riesgo de incendio y
explosión se incrementa en gran medida al aumentar la temperatura. El
peligro generado por un combustible liquido a temperatura por encima del
punto de inflamación (flash point) es equivalente al que se puede esperar de
un liquido inflamable a temperatura ambiente.

Tabla # 1. FACTOR DE MATERIAL ( Materiales no listados )

Reactividad o inestabilidad
NFPA 325 o
Líquidos y gases. Inflamabilidad
NR = 0 NR = 1 NR = 2 NR = 3 NR =4 NFPA 49
o combustibilidad 1
2
No combustible 1 14 24 29 40 NF = 0
F.P > 200ºF 4 14 24 29 40 NF = 1
100ºF< F.P < 200ºF 10 14 24 29 40 NF = 2
73ºF<F.P>100ºF o F.P< 73ºF y
16 16 24 29 40 NF = 3
BP≥100ºF

Inflamabilidad
F.P < 73ºF & BP <100ºF 21 21 24 29 40 NF = 4
Polvo o niebla combustible 3 24 29 40
St-1 (Kst ≤ 200 bar m/sec) 16 16 24 29 40
St-2 (Kst = 201-300 bar m/sec) 21 21 24 29 40
St-3 (Kst >300 bar m/sec) 24 24 24 29 40
Sólidos combustibles 24 29 40
Denso > 40 mm grueso 4 4 14 24 29 40 NF = 0
Abierto < 40 mm grueso 5 10 14 24 29 40 NF = 1
6
Espuma, fibra, polvo, etc 16 16 24 29 40 NF = 2
F.P = Flash Point B.P = Boiling point
Notas:
1. Incluye sólidos volátiles.
2. No enciende en aire cuando se expone a T= 815ºC (1500ºF) por 5 minutos.
3. Los valores Kst son para un recipiente cerrado de 16 litros o mayor y con una fuente de ignición fuerte.
4. Incluye madera de 2” de espesor, lingotes de magnesio, pilas apretadas de sólidos y rollos apretados de papel o
película plástica.
5. Incluye material granular grueso tales como pelets de plástico, almacenamiento en racks y pelets de madera
(aserrín grueso) y de poliestireno.
6. Incluye mercancías de caucho (llantas, botas), espuma de poliestireno.

Una vez determinado NF y NR, se procede a tabular FM para cada uno de los
productos manejados en el llenadero de PRE.

Teniendo en cuenta que no se dispone información exacta del flash point para
los crudos específicos, ni para la nafta que se manejarán en el llenadero de
PRE, se utilizará un dato genérico extractado de la literatura. Los valores

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exactos deberán ser corroborados y evaluados durante el Hazop si es que se
considera necesario.

Tabla # 2. Factor de material

Hc N Flash Punto
Producto FM NF NR
(Btu/lb) H Point (ºF) ebullición (ºF)
Nafta 21 18.000 1 3 0 59 100

Para la Nafta se asume un Flash Point <73ºF y un Boiling Point < 100ºF. Según esto,
este sería potencialmente el producto más peligroso por factor material que se manejara
en el llenadero de PRE y por ello, será el que se evalué preliminarmente.

El FM se determina para temperaturas inferiores a 60ºC (140ºF). Si la temperatura del

material es superior a 60ºC, se requiere hacer ajuste por temperatura. Los productos
recibidos o cargados en el llenadero de PRE no se encuentran ubicados por encima del
rango mencionado y por ello, no es necesario hacer dicha corrección.

5.3. Peligros generales del proceso – (F1).

Son factores que juegan un rol primario en la determinación de la magnitud de posible
pérdida.

Los ítems listados en esta sección como peligros contribuyentes son aplicables a la
mayoría de las situaciones aunque no es necesario aplicar las penalidades de cada uno
de ellos; solo se aplica la penalidad si esta es pertinente.

5.3.1. Reacciones químicas exotérmicas.

El llenadero de PRE no tiene ningún proceso con estas características.

5.3.2. Procesos endotérmicos.

El llenadero de PRE no tiene ningún proceso con estas características.

5.3.3. Cantidad de material inflamable e inestable.

Esta sección considera la exposición adicional de un área cuando la cantidad de
material inflamable e inestable se incrementa.

Hay tres categorías en esta penalidad. Cada una de ellas se evalúa de manera
independiente. Se debe aplicar solo una penalidad para toda la sección, basándose
en factor de material.

5.3.3.1. Líquidos o gases en el proceso.

Aplica una penalidad por la cantidad de material que podría ser derramado
creando un riesgo de incendio o que podría crear un evento químico reactivo si se
expone al fuego, La penalidad aplica a cualquier operación de proceso incluyendo

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bombeo en tanques y es valida para los siguientes materiales cuando se han
seleccionado como “Factor de material”.
 Líquidos inflamables y los líquidos combustibles con temperatura de
inflamación menor a 60ºC (140ºF)
 Gases inflamables.
 Gases inflamables en estado líquido (licuados como el LPG).
 Líquidos combustibles con temperatura de inflamación mayor a 60ºC (140ºF)
cuando la temperatura del proceso es mayor que la temperatura de
inflamación del material.
 Materiales reactivos sin importar su inflamabilidad (N F = 2, 3 o 4).

La Nafta cumple con el primer criterio y por ello, será evaluado. Teniendo en
cuenta que actualmente no se dispone de una caracterización completa de
la nafta, en la cual se tengan los parámetros físicos descritos en el apéndice
1 (parágrafo 7.3), se asumirán los parámetros de la gasolina corriente.
Durante la realización del Hazop, se deberán ajustar dichos parámetros para
lograr una correlación total de los resultados al modelo.

Para aplicar esta penalidad, primero se debe determinar la cantidad (Kg) de

material en el lapso de tiempo igual a diez (10) minutos desde la unidad de
proceso o desde una línea conectada a la unidad de proceso. En el apéndice 1 se
describe detalladamente la metodología de calculo que permite calcular la
cantidad de material derramado asi como la cantidad de producto volatilizado.
Para el llenadero de PRE no se seguirá el procedimiento descrito en el apéndice
1 ya que los derrames en llenadero se presentan básicamente por dos motivos; a)
falla en el sistema de control cuya consecuencia es el desbordamiento del carro
tanque y b) rotura de tubería. En ambos casos el derrame es igual al caudal de la
bomba ya que para el caso a) no existe obstrucción al flujo y para el caso b), la
tubería para el despacho de nafta es de 4” Sch 40 por lo que se asume para
efectos de rotura, una de 2”. Teniendo en cuenta que se la bomba es de
desplazamiento positivo, el tamaño del derrame será igual al caudal que esta
proporciona a través de su válvula de control que para el caso del llenadero es de
300 gpm.

Cualquier unidad conectada que pueda ser aislada por válvulas operadas
remotamente en el momento de la emergencia, no se toma como una unidad
conectada.

Si la substancia es inestable, la cantidad es todo el material presente dentro de la

unidad de proceso.

Penalidad
Log  Y   0,17179  0,42988 LogX   0,37244 LogX   0,17712 LogX   0,029984 LogX 
2 3 4

Donde:
Y = Penalidad
X = Energía total en el proceso (BTU x 109). Ejemplo: 3x109 BTU se introduce como X = 3

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Para obtener los BTU (British Thermal Unit), se multiplican las libras de material
por Hc (Calor de combustión en BTU/lb) de la tabla numero 2.

Para derrames < 0,1x109 BTU aplicar penalidad = 0.17179

En el caso de materiales inestables (NF ≥ 2), se toma Hc como el mayor valor

entre seis veces el calor de descomposición o Hc.

5.3.3.1.1. Ajustes por evaporación.

Teniendo en cuenta que hasta este punto solo se ha considerado la
potencialidad en la liberación de calor pero no la posibilidad de ignición
demarcada por la rata de evaporación del material y las zonas de peligro que
establecen las bandas LEL – HEL, se realiza la corrección a la penalidad asi:

Ajuste  0.8652 X 0.1533

Donde:
X = HEL (mts) – LEL (mts).

Para el cálculo de X se utiliza la metodología de cálculo expuesta en el

apéndice 1.

La penalidad final será la multiplicación de la penalidad por el ajuste.

5.3.3.1.2. Casos especiales.

En esta sección se tienen en cuenta los casos que además de presentar
almacenamiento, tienen probabilidades adicionales de producir perdidas.

1. Disponer sobre una bahía del llenadero (loading) o del recibo (unloading)
más de un carro tanque (ver comentario).

Penalidad = 1,5 x Penalidad general para líquidos y gases.

Se aplica una penalidad 50% mayor debido a que el almacenamiento

adicional de producto para este caso, tiene riesgos adjuntos que son
descritos en los comentarios.

5.3.3.2. Líquidos y gases en almacenamiento (fuera del área de

proceso).
El almacenamiento externo (por fuera del área de proceso) de líquidos, gases
combustibles o gases licuados inflamables o combustibles; reciben una penalidad
menor que el almacenamiento en el proceso debido a que no se encuentra
involucrado el equipo o proceso en si mismo sino que recibe una influencia
externa.

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Esta penalidad incluye materia prima almacenada en tambores, canecas, tanques
horizontales o verticales y contenedores portátiles.

La penalidad se computa calculando la cantidad de material (lbs) en cada tanque

individual que esta aledaño a la unidad que se esta analizando y multiplicando por
Hc para obtener los BTU almacenados. Para el caso de canecas o contenedores
portátiles, se usa toda la cantidad almacenada en ellos.

Cuando dos o mas tanques están en un dique común el cual no tiene la

capacidad de drenar a una piscina o reservorio adecuado dentro de 30 minutos;
se utilizan los BTU totales de todos los tanques dentro del dique y se utiliza la
curva mas alta de penalidad entre todos los productos involucrados. No tiene
importancia si entre los tanque existe un muro de 0,6 mts. La penalidad se toma si
la capacidad del dique conformado por los muros de 0,6 metros no es suficiente
para albergar por si mismo toda la capacidad del tanque bajo análisis.

En el caso de materiales inestables (NF ≥ 2), se toma Hc como el mayor valor

entre seis veces el calor de descomposición o Hc y se usa la curva A.

Nótese que la filosofía es tratar cada peligro de manera independiente pero

cuando uno o mas contenedores o tanques están cerca y sin ningún medio que
separe el peligro como un dique por ejemplo; se toma para efectos de calculo,
todo el almacenamiento que este involucrado en ese peligro conjunto.

Penalidad
Gases licuados – Curva A
Log  Y   0,289069  0,472171 LogX   0,074585 LogX   0,018641 LogX 
2 3

Liquido inflamable clase I (Punto de inflamación < 37,8ºC (100ºF)) – Curva B

Log  Y   0,403115  0,378703 LogX   0,046402 LogX   0,015379 LogX 
2 3

Liquido combustible clase II (37,8ºC ≤ Punto de inflamación < 60ºC) – Curva C

Log  Y   0,558394  0,363321 LogX   0,057296 LogX   0.010759 LogX 
2 3

Donde:
Y = Penalidad
X = Energía total en el proceso (BTU x 109). Ejemplo: 3x109 BTU se introduce
como X = 3

Para el caso del llenadero de PRE, esta penalidad es cero (0) debido a que el
almacenamiento externo se encuentra a una distancia suficiente como para
considerar que ante un evento en el llenadero o en el almacenamiento externo,
ninguno de los dos presentará una influencia importante sobre el otro.

5.3.3.3. Almacenamiento de combustibles sólidos / Polvo

involucrado en el proceso.
Esta categoría cubre la penalidad para varias cantidades de sólidos almacenados
y polvos que se encuentran en una unidad de proceso. Cuando el sólido o polvo

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 es el material base para el FM, la decisión de penalidad se basa en la densidad
del material, la facilidad para encender y la habilidad para sostener la llama. Los
materiales menos densos encienden mucho más fácil y sostienen la llama más
rápidamente que los materiales densos.

Para determinar la penalidad, se utiliza el peso total del material sólido o polvo
contenido dentro de la unidad. Para el caso de materiales inestables (N F ≥ 2) se
usa la curva A con el peso x 6 (seis veces mas peso).

Penalidad.
Curva A – Material con densidad < 160,2 Kg/Mt3 (10 lb/pie3)
Log  Y   0,280423  0,464559 LogX   0,28291 LogX   0,066218 LogX 
2 3

Curva B – Material con densidad > 160,2 Kg/Mt3 (10 lb/pie3)

Log  Y   0,358311  0,459926 LogX   0,141022 LogX   0,02276 LogX 
2 3

Donde:
Y = Penalidad.
X = Libras de material x 10 6. Ejemplo: 660.000 libras se introduce en la
ecuación
como 0,660

5.3.4. Materiales tóxicos.

Los materiales tóxicos pueden complicar la respuesta ante la emergencia,
reduciendo la capacidad para investigar o mitigar el daño durante un accidente.
Nótese que la aplicación de este factor no tiene nada que ver con los efectos que
pueda producir la substancia debido a su toxicidad sino que hace referencia a la
posibilidad o no de poder atender apropiadamente la emergencia.

Penalidad = 0,2 x NH = 0,2 x 1 = 0,2

Para el caso de mezclas, usar el material con la mayor NH

5.3.4.1. Penalización por materiales tóxicos para el caso de
enfermedad o muerte.
El enfoque original de la compañía Dow Chemical consiste en garantizar una
adecuada atención a la emergencia por parte del personal entrenado para ello.
Para el caso de personas afectadas por las emanaciones de vapores con
secuelas de enfermedad común (ERPG-2) o enfermedad grave o muerte (ERPG-
3), se observa que para el caso de los productos comúnmente manipulados en
terminales de combustibles, crudos o derivados del petróleo es más crítico el
peligro de incendio y explosión que la misma toxicidad del mismo; es decir,
cuando ocurre un derrame es inminente la ocurrencia de incendio o explosión y
no tanto la afectación a la salud.

Históricamente las muertes en los terminales se han relacionado en su mayoría a

vapores de hidrocarburo pero siempre coincidiendo con trabajos en áreas

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 confinadas. La probabilidad de que se presente un caso de enfermedad
profesional o muerte por emanaciones toxicas en campo abierto son bajas.

Teniendo en cuenta lo anterior, no es aplicable ningún índice que demarque la

toxicidad relativa de los productos para áreas de trabajo libremente ventiladas
pues siempre surge el riesgo de incendio y explosión como un riesgo mayor.
Siempre el NF > NH. En el caso de áreas confinadas donde no se tiene ventilación
es común encontrar valores muy por encima del ERPG-3 o del HEL.

Si en la unidad de proceso se realizan más de 3 trabajos confinados al año sobre

equipos que previamente han contenido hidrocarburo.
Penalidad = 0.4

5.3.5. Unidades de proceso encerradas o al interior de edificaciones.

Las construcciones libremente ventiladas en las cuales se procesan líquidos y gases
inflamables permiten la disipación rápida de cualquier vapor liberado y por lo tanto,
reducen la probabilidad y el potencial explosivo de la unidad.

Un área encerrada es cualquier área techada con tres o más lados o un área sin
techo pero encerrada totalmente por todos sus lados.

Una ventilación mecánica bien diseñada no es tan efectiva como una construcción
abierta pero si el diseño de ventilación es tal que los gases inflamables son
colectados y dispensados, la penalidad puede ser reducida.

1. Colectores y/o filtros de material sólido ubicados en un área encerrada.

Penalidad = 0,5

2. Cualquier proceso donde se manipulen líquidos inflamables a temperatura

mayor que la temperatura de inflamación (flash point) de estos, y esto sea
realizado en un área encerrada.
Penalidad = 0,3
Si la cantidad de liquido manipulado es mayor de 4.545 Kg (10.000 lb) o 1.000
Galones, entonces, se debe aplicar una Penalidad = 0,45

3. Un proceso donde se manipule LPG o un líquido inflamable a temperatura

mayor que su punto de ebullición en un recinto cerrado.
Penalidad = 0,6
Si la cantidad de liquido manipulado es mayor de 4.545 Kg (10.000 lb) o 1.000
Galones, entonces, se debe aplicar una Penalidad = 0,9

4. Si se tiene un adecuado sistema de ventilación mecánica, las penalidades de

los ítems 1 y 3 se pueden recudir en un 50%.

Esta penalidad no aplica para el llenadero de PRE ya que es completamente abierto.

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5.3.6. Accesos.
Los equipos de emergencia y su respectiva brigada debe tener un acceso fácil al
área donde esta el equipo de proceso. El requerimiento mínimo es tener acceso
desde dos lados. Se debe poner mucho cuidado a este requerimiento para el caso de
unidades de proceso localizadas en áreas cerradas.

5.3.6.1. Accesos área de tanques.

A continuación se describen tres formas de accesar el tanque, de las cuales se
deberán tener dos de ellas.

5.3.6.1.1. Acceso por carretera.

Por lo menos una de las formas de acceso debe ser desde una calzada o
carretera aledaña a uno de los lados del recinto. La via de acceso puede ser
pública o privada.

5.3.6.1.2. Accesos adicionales

El tanque debe tener acceso simultáneamente con servicios de prevención y
combate (agua y espuma) desde una localización segura (aproximadamente
30 a 35 metros) con el fin de poder ser considerado un acceso.

Accesos con agua: Los accesos con agua pueden ser mediante monitores o
con un anillo de enfriamiento.

Para que los monitores sean considerados un acceso, se debe cumplir

simultáneamente lo siguiente: (a) Es posible cubrir los 360º del tanque con
agua desde los monitores; (b) Los monitores están fuera del recinto; (c) Los
monitores son operados a una distancia ≥ la mayor de 2 diámetros del tanque
o 30 metros entre la pared del tanque y los monitores.

Un anillo de enfriamiento se considera un acceso cuando cumple

simultáneamente lo siguiente: (a) Cubre toda el área sujeta a radiación
proveniente de tanques o instalaciones de la planta susceptibles a presentar
incendio; (b) El anillo de enfriamiento es operado a una distancia ≥ la mayor de
2 diámetros del tanque o 30 metros entre la pared del tanque y el manifold de
accionamiento.

Accesos con espuma: Los accesos con espuma pueden ser mediante
monitores, cámara de espuma o inyección por el fondo del tanque (tanques
diferentes a OH)

Para que los monitores sean considerados un acceso, se debe cumplir

simultáneamente lo siguiente: (a) Por lo menos dos de los monitores
mencionados arriba para el acceso con agua son duales (agua / espuma) y
por lo menos uno de ellos tiene la capacidad de alcanzar el techo del tanque;
(b) Los monitores están fuera del recinto; (c) Los monitores son operados a

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 una distancia ≥ la mayor de 2 diámetros del tanques o 30 metros entre la
pared del tanque y los monitores; (d) La solución de espuma (concentrado +
agua) proviene de una estación externa. Para monitores ≤ 150 Gln/min se
admite la utilización de boquillas aductoras y almacenamiento de concentrado
adyacente al monitor (dos canecas de 52 Gln).

5.3.6.2. Accesos llenaderos y recibos de carro tanques.

Para el caso de llenaderos y recibos por carro tanques, es necesario tener por lo
menos dos alternativas de acceso al sitio. A continuación se describen tres formas
de accesar el sitio, de las cuales se deberán tener dos de ellas.

5.3.6.2.1. Acceso por carretera.

El acceso por vía publica o privada que permita el ingreso de por lo menos un
carro de bomberos dejando vías de evacuación alternas. Según lo anterior, el
acceso por carretera deberá cumplir con alguna de las siguientes
características para poder ser considerado acceso:

 El llenadero o recibo tiene servicio de carretera sobre los 360º; es decir,

están ubicados en medio de un gran patio que permite simultáneamente la
evacuación de carro tanques y el arribo de carros de bomberos.
 El llenadero o recibo dispone de entrada y salida de carro tanques
independientes; es decir, el flujo del vehiculo es continuo de manera que
los carro tanques pueden evacuar naturalmente dejando el acceso de por
lo menos un carro de bomberos por la vía de entrada (o salida de ser el
caso).

El acceso por una sola vía, no se considera como acceso adecuado y no

deberá ser tenido en cuenta.

5.3.6.2.2. Acceso mediante monitores.

Para el caso de monitores se debe cumplir simultáneamente lo siguiente: (a)
Un mínimo de dos monitores con espuma que en conjunto cubran toda el área
bajo riesgo de derrame. (b) Los monitores están fuera del recinto. (c) Los
monitores son operados a una distancia ≥ 30 metros. (d) La solución de
espuma (concentrado + agua) proviene de una estación externa. Para
monitores ≤ 150 Gln/min se admite la utilización de boquillas aductoras y
almacenamiento de concentrado adyacente al monitor (dos canecas de 52
Gln).

5.3.6.2.3. Acceso mediante boquillas aspersoras tipo diluvio.

Para el caso de boquillas aspersoras tipo diluvio, se deberá cumplir
simultáneamente lo siguiente: (a) Las boquillas cubren el total del área bajo
riesgo incluyendo debajo de carro tanques. (b) El sistema diluvio tiene
operación manual y automática. (c) La operación manual se encuentra ubicada
a una distancia ≥ 30 metros.

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5.3.6.3. Penalidad accesos.
1. Todas las áreas de proceso con un área mayor a 925 Mt 2 (10.000 pie2) y que
no tengan un acceso adecuado.
Penalidad = 0,35.

2. Almacenes o bodegas con un área mayor a 2.312 Mt 2 (25.000 pie2) y que no

tengan un acceso adecuado.
Penalidad = 0,35.

3. Para áreas más pequeñas que las anteriores, se debe realizar un juzgamiento
adecuado de la necesidad de acceso. Si el área en mención no tiene un
adecuado acceso.
Penalidad = 0,2.

El llenadero de PRE dispondrá de accesos adecuados para carros de bomberos

ya que tendrá una ruta continua de entrada y salida; adicionalmente, estará
equipado con protección de sprinklers y monitores. Teniendo en cuenta lo
anterior, la penalidad es cero (0).

5.3.6.4. Penalización de accesos para el caso de muertos o

heridos.
El enfoque original de la compañía Dow Chemical consiste en garantizar accesos
para que el personal que atiende la emergencia pueda mitigar lo más rápidamente
posible el incendio y por ende, mitigar las perdidas económicas. Para el caso de
muertos se analiza la calidad de los accesos para garantizar que la permanencia
de los afectados sea el mínimo tiempo posible con el fin de minimizar las
consecuencias en términos de heridos o muertos.

1. Diques de contención construido en paredes de concreto (90º respecto al

piso) que dificultan la evacuación:

Diques en pared vertical

Altura dique
Penalidad
(Mts)
0 <h< 0.70 0.20
0.7 ≤ h < 0.9 0.45
0.9 ≤ h < 1.20 0.75
1.20 ≤ h < 1.60 1.10
≥ 1.60 1.50

2. Diques en carillón que dificultan la evacuación:

 Diques en carillón con inclinación de 45º con la horizontal.

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 Penalidad = Multiplicar por 0.5 los valores otorgados para diques en
pared.

 Diques en carillón con inclinación de 60º con la horizontal.

Penalidad = Multiplicar por 0.75 los valores otorgados para diques en
pared.

3. Todos los sitios de trabajo dentro de la unidad de proceso donde sea factible
que se encuentren personas laborando, deberían tener vías de escape
apropiadas; es decir, que no tengan obstáculos, conduzcan a un lugar
seguro y con ancho suficiente para desplazarse rápidamente. Las vías de
escape con ancho menor a un (1) metro serán penalizadas según la
siguiente formula:

1
Penalidad  1 Donde X = Ancho de la vía de escape.
X
Vías de escape mayores a un (1) metro no tienen penalidad.

5.3.7. Drenaje y control de derrames.

Este ítem lista penalidades por condiciones de diseño que podrían causar la
retención de derrames grandes de líquidos inflamables o combustibles alrededor o
cerca de equipos de proceso.

El diseño inadecuado del drenaje es un gran factor contribuyente de pérdidas

causadas por derrames.

Las penalidades solo aplican si el material en la unidad de proceso tiene un punto de

inflamación menor a 60ºC (140ºF) o si el material esta siendo procesado a
temperatura mayor que la del punto de inflamación; por consiguiente, aplica relizar la
evaluación para el llenadero PRE.

Para evitar las penalidades, se requiere excelente drenaje, es decir, el líquido

combustible o inflamable no puede quedar almacenado en la contención. Se
considera que el derrame esta contenido si no puede ser evacuado a un área segura
en un lapso de tiempo menor a 30 minutos.

Para evaluar un adecuado control de derrames y drenajes, es necesario estimar el

volumen combinado de líquido inflamable o combustible asi como la cantidad de
agua contra incendio que puede ser drenada seguramente a una localidad remota o
que puede ser manipulado y dispuesto apropiadamente.

Capacidad de drenaje: La capacidad de drenaje se debe basar en las siguientes

guías: (a) Para unidades de proceso, se debe usar el 75% de la capacidad de la
unidad; (b) para tanques, la capacidad del tanque mayor mas el 10% de la capacidad
del tanque siguiente que comparta el mismo recinto; (c) asumir 30 minutos de flujo
del agua contra incendio.

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Para el agua contra incendio, se debe tomar el mayor valor entre: (a) Dos monitores
a flujo pleno; (b) Enfriamiento con anillo al 100% de la superficie del tanque a tasa de
4,1 Lts/min/Mt2 mas una manguera estándar de 2½” (aproximadamente 250 Gln/min).

Penalidades:

1. Los diques diseñados para evitar que un derrame se expanda a otras áreas
pero que expone a todos los equipos dentro del dique; es decir, no se dispone
de la capacidad para evacuar rápidamente a un sitio seguro todo el contenido
del recinto sino que este permanece durante mucho tiempo exponiendo la
unidad bajo análisis. Tiempo máximo de vaciado del dique es 30 minutos.
Penalidad = 0,5
Si el recinto no tiene capacidad para almacenar el volumen drenado, se debe
aplicar una penalidad en reemplazo de la anterior.
Penalidad = 0,7

Esta es la penalidad que se aplica al llenadero de PRE ya que no tiene la

capacidad de almacenar todo el derrame y tampoco tiene el medio para
evacuarlo por completo a un sitio seguro y con un caudal mayor al de la
rata con que se produce el evento.

Nota aclaratoria: Podría pensarse que se puede tener un recinto con

capacidad menor al volumen derramado siempre y cuando el recinto este
comunicado con un reservorio externo al cual puedo enviar el derrame. Esta
vía de pensamiento no aplica ya que se asume que el derrame total de la
unidad ocurre rápidamente (en menos de 5 minutos) y por ello, no es viable
pensar en ir transfiriendo simultáneamente con la ocurrencia del escape.

2. Las áreas planas que permiten a los derrames expandirse exponiendo

grandes áreas al fuego si estas se encienden.
Penalidad = 0,5.

Este es el caso de un llenadero sin dique de retención (resalto) o con dique

muy bajo que no es capaz de contener el derrame o que no tiene capacidad
de evacuación mayor a la del derrame que se esta produciendo.

3. No se aplica penalidad a un diseño de dique que rodea tres lados de un área y

direcciona el derrame a un lago o zona de retención no expuesta siempre y
cuando se cumplan los siguientes criterios:

 Pendiente hacia el reservorio o trinchera del 2% para pisos en tierra y del

1% para pisos con superficie endurecida.
 Distancia a equipos desde la punta o extremo mas cercano del reservorio es
de al menos 15 metros; o en el caso de un tanque vertical grande, un
diámetro del tanque. Si se usa pared corta fuegos, la distancia puede
reducirse.

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  El reservorio debe tener la capacidad de por lo menos igual a la totalidad del
volumen expresado en “Capacidad de drenaje” descrito arriba.

Nota aclaratoria: Obsérvese que en este ítem se aplica una penalidad de 0,2
para el caso de tener un recinto con capacidad inferior a la del derrame
mientras que arriba se pone una de 0,7 para el mismo caso. La diferencia es
que arriba no existe reservorio externo mientras que aquí si lo tiene.
Se podría pensar que esta es la que se debe aplicar al llenadero de PRE
ya que este dispondrá de dique con capacidad de drenar a un sitio
externo pero no tiene el medio para evacuar a alta velocidad ni evacuar
la totalidad del derrame antes de que rebose el resalto y se expanda
por fuera del dique.

Si la unidad bajo análisis no dispone de un reservorio externo con la capacidad

adecuada y suficientemente retirado donde se puede drenar el derrame con la
ayuda de la gravedad, es valido disponer de una estrategia de acción que
permita bombear el derrame desde el recinto o dique donde se produjo hacia
un tanque con suficiente capacidad (siempre y cuando no se den mezclas
entre productos que puedan producir reacciones entre ellos).

Si los ítems anteriores no se cumplen o se cumplen solo parcialmente.

Penalidad = 0,25.

4. Si el reservorio o carcamo (externos a la unidad bajo análisis) compromete

líneas de utilidad (porque las expone a un posible fuego) o no cumple con los
requerimientos de distancias expresadas en el ítem anterior.
Penalidad = 0,5

5.3.8. Distribución de planta (layout) y equipos.

La forma como el diseñador distribuye los equipos en la planta y la forma como estos
equipos se comunican entre si, tiene una incidencia importante sobre la magnitud de
un incidente con perdida.

La penalidad es analizada sobre varias perspectivas. Una de ellas es sobre la base

de cómo una distribución de equipos propicia la ocurrencia del efecto domino. Otra
es sobre las prestaciones de los equipos en si mismos. Si un equipo es diseñado,
construido, operado y mantenido utilizando datos correctos y siguiendo estándares
probados, este dará una garantía amplia y suficiente de que funcionará según las
expectativas que de el se tienen; y de otro lado, una instalación puede tener un
equipo de gran calidad pero no estar funcionando según su diseño o peor aun, con
funcionalidades propias de este que permanecen sin funcionar incidiendo
directamente sobre la seguridad de las instalaciones.

5.3.8.1. Efecto domino.

El factor más importante para que se desencadene un efecto multiplicador es la
distancia entre equipos, debido a que estos reciben mayor o menor radiación

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térmica de incendios o sobre presiones de explosiones según la distancia de
ubicación respecto a la fuente. Este efecto es de orden exponencial.

En el presente apartado solo se tendrá en cuenta el efecto multiplicador de daño

debido a radiaciones térmicas. El modelo matemático se ajusta para promediar
una radiación térmica de 12 Kw/mt 2 debido a que esta es considerada la zona de
intervención. De no ser asi, se aplica una penalidad proporcional.

Solo se tienen en cuenta sucesos iniciales; es decir, los que ocurren inicialmente
en un accidente como por ejemplo, incendio en tanque de almacenamiento y no
en el dique de contención, incendio en carro tanque y no en el dique del llenadero,
incendio por brida o sellos de tubería y no el ocurrido sobre el dique de
contención.

5.3.8.1.1. Caso 1. Tanques almacenando JP-1A, kerosene y gasolinas.

Distancia entre paredes de tanques verticales tipo API 650 o entre tanque
vertical API 650 y un tanque horizontal. Si la separación existente es mayor a
la designada por la formula, aplique la penalidad.

Separación  2 x10 7 D 6  2 x10 5 D 5  0,0008D 4  0,0151D 3  0,1129 D 2 ,7579D

Penalidad  6,6071X 2  14,218 X  7,6407

Donde:
L
X  7 5
2 x10 D  2 x10 D  0,0008D 4  0,0151D 3  0,1129 D 2 ,7579D
6 5

Donde:
D = Diámetro del tanque que esta siendo analizado (mts).
L = Distancia existente entre tanques (mts).

5.3.8.1.2. Caso 2. Tanques almacenando ACPM y B100.

Distancia entre paredes de tanques verticales tipo API 650 o entre tanque
vertical API 650 y un tanque horizontal. Si la separación existente es mayor a
la designada por la formula, aplique la penalidad.

Separación  D *1,1593e 0, 0316 D

Penalidad  6,6071X 2  14,218 X  7,6407

Donde:
L
X 
D * 1,1593 exp  0, 0316 D

Donde:
D = Diámetro del tanque que esta siendo analizado (mts).
L = Distancia existente entre tanques (mts).

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 5.3.8.1.3. Caso 3. Almacenamiento de L.P.G.
Distancia entre cualquier tanque y una esfera o recipiente a presión que
almacena LPG. Se aplica la misma penalidad del caso 1 para JP, Kerosene y
gasolinas con un factor multiplicador según se observa en la fórmula. Si la
separación existente es mayor a la designada por la formula, se aplica la
penalidad

Separación  2 x10 7 D 6  2 x10 5 D 5  0,0008D 4  0,0151D 3  0,1129 D 2 ,7579D

 
Penalidad  6,6071X 2  14,218 X  7,6407 * 1,2

Donde:
L
X  7 5
2 x10 D  2 x10 D  0,0008D 4  0,0151D 3  0,1129 D 2 ,7579D
6 5

Donde:
D = Diámetro del tanque que esta siendo analizado (mts).
L = Distancia existente entre tanques (mts).

5.3.8.1.4. Caso 4. Tanques almacenando alcohol etílico.

Distancia entre paredes de tanques verticales tipo API 650 o entre tanque
vertical API 650 y un tanque horizontal. Si la separación existente es mayor a
la designada por la formula, aplique la penalidad.

Separación  D *1,1593e 0, 0316 D

6,6071X 2  14,218 X  7,640

Penalidad 
1,96

Donde:
L
X 
D * 1,1593 exp  0, 0316 D

Donde:
D = Diámetro del tanque que esta siendo analizado (mts).
L = Distancia existente entre tanques (mts).

Nota: Cuando el almacenamiento no se realiza específicamente en tanques

Para el llenadero de PRE, se asume como peor escenario el evento de un carro

tanque de nafta cargando en la bahía interna del llenadero y con un carro
tanque del llenadero aledaño, ubicado a 0,5 metros de distancia.

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5.4. Peligros especiales del proceso – (F2).
Son factores que contribuyen principalmente a la probabilidad de un incidente con
perdida. Son condiciones especificas del proceso que históricamente han mostrado por
si mismos ser una de las principales causas de incidentes con fuego y/o explosión.

5.4.1. Transferencia y manipulación de material.

Este ítem es evaluado observando el potencial de fuego en la unidad bajo análisis
durante la manipulación, transferencia y almacenamiento de materiales.

1. Operaciones de llenado o vaciado (loading – unloading) con productos

inflamables clase I o LPG en las que las líneas utilizadas para realizar la
operación son conectadas y desconectadas (No es el caso de la línea de
cargue de Nafta pero si aplicaría para los recibos de carro tanque).

Penalidad = 0,5

2. Las situaciones en las cuales se pueda presentar la introducción de aire a un

equipo durante el proceso de medición o adición de ingredientes, creando un
peligro de incendio, explosión o reactividad. Aplica incluso si el equipo se
encuentra inertizado con gas. Se trata de procesos que no son continuos ni
de larga duración como por ejemplo, abrir una escotilla para tomar datos,
tomar muestras, tomar una medición de una variable o depositar productos.
En general, procesos con duración menor a cinco minutos.
Penalidad = 0,5

Nota: La posibilidad de que se presente un riesgo de inflamabilidad o

reactividad en el caso de tanques con pantallas flotantes diseñadas e
instaladas según apéndice H del estándar API 650 y cuya eficiencia sea ≥
96%, es lo suficientemente bajo como para eliminar la penalidad.

La utilización de tubos de aforo y toma de muestras dificultan

significativamente la posibilidad de que se formen mezclas explosivas al
interior del tanque. En este caso, se puede disminuir la penalidad.
Penalidad = 0,3

3. Este ítem tiene en cuenta el almacenamiento de materiales en bodegas o

patios descubiertos donde se puede presentar peligro de fuego.

 Almacenamiento de gases o líquidos combustibles con N F = 3 o 4.

Incluye tambores, cilindros y latas de aerosol.
Penalidad = 0,85

 Almacenamiento de combustibles sólidos con N F = 3 tales como polvos

inflamables o combustibles con Φ<420 micrones (malla mesh 40),
sólidos impregnados con solventes inflamables o combustibles en mas
de 0,5% en peso.

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 Penalidad = 0,65

 Combustibles sólidos con NF = 2. Incluye caucho, llantas, espumas, etc.

Penalidad = 0,4.

 Combustibles líquidos con 37,8ºC (100ºF)< punto de inflamación <

60ºC(140ºF).
Penalidad = 0,25

 Si el almacenamiento de cualquiera de los anteriores ítems se realiza en

racks sin sprinklers interiores (in-rack sprinklers).
Penalidad = 0,2

5.4.2. Presión sub-atmosférica.

Los procesos con presiones inferiores a la atmosférica ocasionan que se introduzca
aire al interior de los equipos produciendo mezclas inflamables.

Esta penalidad aplica solamente si la presión absoluta del proceso es menor que 500
mm Hg (10” Hg de vacío ≈ -10 Psig).
Penalidad = 0,5
Si esta penalidad es aplicada; no se deben utilizar las penalidades de los ítems 3
(Operación dentro o cercana al rango inflamable) y 5 (Alivio de presión) de esta
sección.

5.4.3. Operación dentro o cercana al rango inflamable.

La introducción de aire dentro de los equipos de proceso podría crear peligro de
fuego y/o explosión según sean las condiciones del material y los equipos
involucrados. Mientras más peligroso es el material y/o el proceso, mas alta es la
penalidad.

1. Tanques de almacenamiento con líquidos inflamables con N F = 3 o 4, donde el

aire puede ser aspirado dentro del tanque durante el bombeo o el enfriamiento
súbito del tanque.
Penalidad = 0,5

Venteo abierto (cuello de ganso) o la utilización de alivios de presión / vacío

sin compensación con gas inerte.
Penalidad = 0,5
Esta penalidad aplica para el llenadero de PRE si no se dispone de un
sistema recuperador de vapores.

Almacenamiento de líquidos combustibles a temperaturas superiores al punto

de inflamación (flash point) sin utilizar gas para inerte.
Penalidad = 0,5

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 Si se utiliza un sistema de gas inerte o un sistema recuperador de vapores y
adicionalmente se puede asegurar la hermeticidad del sistema; no es
necesario utilizar ninguna penalidad. De igual manera, la posibilidad de que
se presente un riesgo de inflamabilidad o reactividad en el caso de tanques
con pantallas flotantes diseñadas e instaladas según apéndice H del estándar
API 650 y cuya eficiencia sea ≥ 96%, es lo suficientemente bajo como para
eliminar la penalidad.

2. Equipos de proceso o tanques de almacenamiento que podrían estar dentro o

cerca del rango inflamable solo en el evento de falla de instrumentos o
equipos.
Penalidad = 0,3.

Cualquier unidad de proceso que requiera una purga de gas inerte para
mantenerlo lejos del rango inflamable. También aplica para barcazas y carro
tanques.
Penalidad = 0,3.

Operaciones o procesos que por su naturaleza siempre están dentro o cerca

del rango inflamable, bien sea porque su purga no es práctica o porque se
decide no purgar.
Penalidad = 0,8

Si esta penalidad es aplicada; no se debe utiliza la penalidad del ítem 2 (Presión sub
atmosférica) de esta sección.

5.4.4. Explosión de polvo.

La velocidad o rata de crecimiento de la presión y la presión máxima durante una
explosión de polvo dependen del tamaño de la partícula. A menor diámetro, mayor
peligro. Adicionalmente el polvo con menor diámetro es más difícil de contener.

Para determinar la penalidad, se termina el rango de tamaño de la partícula. Se usa

el 10% del tamaño; es decir, aquel donde el 90% del polvo es grueso y el 10%
restante es fino.

Tabla # 3. Penalidad por explosión de polvos

Tamaño partícula (micrones) Malla (Mesh) Penalidad
Mayor a 175 60 – 80 0,25
150 – 175 80 – 100 0,50
100 – 150 100 – 150 0,75
75 - 100 150 – 200 1,25
Menor a 75 Mayor a 200 2,00

Si la manipulación de polvo se realiza en atmosfera con gas inerte, se debe utilizar el

50% de la penalidad.

No se aplica esta penalidad si no existe riesgo de explosión.

Página 28 de 63
5.4.5. Alivio de presión.
Para presiones por encima de la atmosférica, se aplica una penalidad para
compensar el efecto de la presión alta sobre el potencial de fugas con alta rata de
emisión, La preocupación con esta penalidad es la posibilidad de que algún
componente falle causando la liberación de materiales inflamables con la
consecuente formación de atmósferas peligrosas en la parte externa del equipo
involucrado.

Teniendo en cuenta que el riesgo de escape se incrementa a medida que se aumenta

la presión. El diseño y mantenimiento de equipos se convierte en un parámetro mas
critico a medida que se eleva la presión de operación.

Para líquidos con punto de inflamación (flash point) menor a 60ºC (140ºF) y presión
de operación desde 0 Psig hasta 1.000 Psig

Penalidad.
2 3
 P   P   P 
Penalidad  0,16109  1,61503   1,42879   0,5172 
 1000   1000   1000 
Donde:
P= Presión de operación (Psig)

Para presiones de operaciones mayores a 1.000 Psig

Presión (Psig) Penalidad

1.000 0,86
1.500 0,92
2.000 0,96
2.500 0,98
3.000 – 10.000 1,00
Mayor a 10.000 1,50

Para el brazo de Nafta se asume una presión de 35 Psi la cual es típica para este
tipo de producto antes del patín de medición.

Para materiales diferentes al citado arriba, se deben realizar las siguientes

correcciones a la penalidad.

 Materiales altamente viscosos tales como bitumen, aceites lubricantes pesados,

asfaltos o breas. Multiplicar la penalidad obtenida por 0,7.
 Para gases comprimidos o líquidos inflamables presurizados con cualquier gas
como propelente por encima de 15 Psig. Multiplicar la penalidad obtenida por
1,2.
 Para gases inflamables licuados ( LPG por ejemplo) e incluyendo cualquier otro
material inflamable almacenado por encima de su punto de ebullición. Multiplicar
la penalidad obtenida por 1,3

Página 29 de 63
La penalidad final se calcula según el siguiente ejemplo en el cual se tiene en cuenta
los sistemas de alivio de presión o discos de ruptura.

Se dispone de un material viscoso al interior de un recipiente a presión.

Presión de diseño = 150 Psig
Presión de operación = 100 Psig
Set del disco de ruptura = 125 Psig

La penalidad se calcula así:

Penalidad inicial ajustada = 0,3 x 0,7 = 0,21 en donde 0,3 es la penalidad emanada
de la formula y 0,7 el ajuste por material viscoso.
La penalidad final = 0,21 x (0,3/0,34) = 0,185 en donde 0,21 es la penalidad inicial
ajustada y (0,3/034) es la relación entre penalidad presión operación y penalidad
válvula de alivio o disco de ruptura.

5.4.5.1. Casos especiales.

5.4.5.1.1. Venteos de emergencia.
Para tanques verticales construidos bajo estándar API 650 en los que la
soldadura techo – cuerpo no pueda ser considerada como frangible y a su vez,
no tengan un venteo de emergencia diseñado bajo ISO 28300 o API 2000 6 ta
edición o una pantalla flotante.
Penalidad = 0,3

5.4.6. Baja temperatura.

Esta penalidad tiene en cuenta si el material llega a la temperatura de transición
dúctil / frágil. Si después de analizar cuidadosamente, el material no llega a la
temperatura de transición, entonces no se aplica la penalidad.

1. Proceso utilizando acero carbón a temperaturas entre +10ºC y -10ºC

Penalidad = 0,1

2. Proceso utilizando acero carbón a temperatura por debajo de -10ºC

Penalidad = 0,3.

Si no se tienen datos del material, se debe asumir que la temperatura de

transición es 10ºC.

3. Materiales diferentes al acero carbón trabajando a temperatura inferior a la

temperatura de transición.
Penalidad = 0,2

No aplica para el llenadero de PRE.

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5.4.7. Corrosión y erosión.
Un buen diseño deja permisividad para la corrosión o erosión, sin embargo, esta
siempre se presenta, deteriorando los equipos. La rata de corrosión es la suma de la
corrosión interna y externa. Un mecanismo de falla por corrosión que incluye pitting o
erosión localizada, incrementa el riesgo debido a que la velocidad con la cual crece
este tipo de falla no es lineal.

 0,2 mm/año <Rata de corrosión < 0,5 mm/año.

Penalidad = 0,1
Se asume que la rata de corrosión de la tubería y equipos en llenadero de PRE
estará en este rango y por lo tanto, esta será la penalidad a usar.

 0,5 mm/año <Rata de corrosión < 1,0 mm/año.

Penalidad = 0,2

 Rata de corrosión > 1,0 mm/año.

Penalidad = 0,5

 Si existe riesgo de que se desarrolle stress corrosión cracking.

Penalidad = 0,75

 Existencia de linning para prevenir corrosión.

Penalidad = 0,2

Si existe riesgo de pitting o erosión local. Penalidad = 0,2

Esta penalidad es aditiva con la penalidad dada para corrosión uniforme.

5.4.8. Fugas – Juntas y empaques.

Los empaques, los sellos de juntas o ejes y las empaquetaduras pueden ser fuente
de fugas de líquidos inflamables o combustibles, especialmente cuando ocurren
ciclos térmicos o de presión.

La penalidad debe ser seleccionada de acuerdo al diseño que tenga la unidad de

proceso o equipo bajo estudio y el tipo de material que se este usando en el proceso.

 Donde bombas y sellos tipo gland (sello empacado en un stuffing box) tengan
probabilidad de dar una fuga de naturaleza menor.
Penalidad = 0,1

 En procesos conocidos por dar problemas de fugas regulares en bombas,

compresores y uniones bridadas (Aplica para el llenadero de PRE ya que las
bombas que están expuestas a continuas paradas y arranques están
sujetas a fugas por el sello. Esta penalidad se puede mitigar poniendo
arrancadores suaves)
Penalidad = 0,3

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 Procesos con ciclos térmicos o de presión (Esta penalidad tiene buen
fundamento para el caso de los despachos y recibos de crudo con presiones
cercanas a los 150 Psi. Para el caso de la Nafta, la presión es relativamente
mucho mas baja y por ello se considera que no aplica para la penalidad aunque
ratifica la anterior por ser un catalizador de posibles fullas por el sello)
Penalidad = 0,3

 Si el material del proceso es en si mismo muy buen penetrante o es un slurry

abrasivo que puede causar problemas intermitentes con el sellado y si la unidad
de proceso usa ejes rotativos sellados con empaquetaduras o sellos mecánicos.
Penalidad = 0,4

 Utilizar visores de vidrio, juntas de expansión o ensambles de fuelle.

Penalidad = 1,5

5.4.8.1. Casos especiales.

En esta sección se consideran dispositivos de alivio y emergencia que por su
naturaleza, incrementan la posibilidad de que se produzcan situaciones que
deriven a perdidas en la unidad. Observa la posibilidad de formar atmósferas
explosivas al exterior del tanque lo cual en si mismo es menos peligroso que
formarla al interior del tanque (penalidad por operación dentro o cercana al rango
inflamable).

5.4.8.1.1. Venteo de tanques.

Venteos tipo cuello de ganso.
Penalidad = 0,2

Venteos con válvula P/V. Si la válvula ha sido seleccionada bajo ISO 28300 o
API 2000 y según los parámetros de diseño del tanque donde esta trabajando.
Penalidad = 0,1

Si la válvula no fue seleccionada bajo ISO 28300 o API 2000 y según los
parámetros de diseño del tanque; es decir, se utilizó el set por default (± 0,03
Psi).
Penalidad = 0,15

5.4.8.1.2. Seguridad de equipos.

Trata de medir la posibilidad de que un equipo sea inseguro, propicie
condiciones inseguras o para el caso de equipos de protección, no este
operando en el punto de trabajo adecuado.

Eliminadores de aire con salida directa a la atmosfera.

Penalidad = 0,2

Esta penalidad aplica para el llenadero de PRE debido a que el recibo de carro
tanques requiere obligatoriamente un dispositivo para eliminar el aire de la

Página 32 de 63
 corriente que se está recibiendo y que se debe medir; adicionalmente, este
dispositivo es el encargado de dar la señal al sistema de control informando
que el carro tanque ya está vacío y por lo tanto, se puede des energizar la
bomba.

Cualquier equipo considerado critico que se encuentre operando en

condiciones sub estándar. Incluye válvulas OPW con el control de cierre
deshabilitado, válvulas de alivio mal seteadas, bombas operando en
cavitación, etc.
Penalidad = 0,15

Eductores y cámaras de espuma del sistema contra incendio sin diseño

hidráulico
Penalidad = 0.5

5.4.9. Uso de calentadores a fuego.

La presencia de equipos con fuego en el proceso suma una probabilidad adicional de
ignición cuando se libera un líquido inflamable, vapores o polvos combustibles.

La penalidad se evalúa según la distancia en pies desde el punto probable de fuga

hasta la entrada de aire del calentador.

Para evaluar las penalidades, se tienen tres posibilidades.

1. Cuando el horno o caldera es en si mismo la unidad que se esta analizando, sin

importar que el material este o no por encima del punto de inflamación.
Penalidad = 1.

2. Cuando el horno o caldera esta ubicado por fuera de la unidad de proceso que
se esta analizando, se tienen dos casos:

Penalidad.
Curva A – El material del FM puede ser liberado por encima del punto
de inflamación o el material del FM es polvo combustible.
2 3
 X   X   X 
Log  Y   3,3243   3,75127   1,42523 
 210   210   210 

Curva B – Material liberado por encima de su punto de ebullición.

2 3
 X   X   X 
Log  Y   0,3745   2,70212   2,09171 
 210   210   210 
Donde:
Y = Penalidad.
X = Distancia en pies

3. Si el horno o caldera esta ubicado dentro del área de proceso y el material con
el FM puede liberarse por encima del punto de inflamación.

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 Penalidad minima = 0,1

Obsérvese que en el caso de los productos manejados típicamente en terminales,

esta penalidad solo aplicaría para gasolinas, LPG, AVGAS (aviation gasoline) y
naftas, debido a que la totalidad de las operaciones con productos diferentes a los
mencionados, se realiza por debajo del punto de inflamación y ebullición.

Teniendo en cuenta que los productos restantes también emanan vapores desde el
charco formado durante un derrame, se utiliza la metodología del apéndice 1 para
determinar la porción del espacio o banda explosiva (LEL – HEL) en metros y
compararla con la banda explosiva de la gasolina. Esta comparación permite obtener
factores de corrección para la ecuación anterior basado en el echo de que una
misma cantidad (Kg.) de producto derramado produce una relación idéntica (Lel-Hel)
Gasolina / (Lel-Hel) producto x para cualquier cantidad que se compare entre si. Siguiendo
este modelo de pensamiento, se obtienen los siguientes factores correctores
respecto a la curva A.

Producto Factor
Gasolinas 1,0
Diesel 0,80068
Kerosene 0.64053
JP A1 0.29605
OH 0.23671
LPG 26,2

El caso para el LPG merece atención especial debido a que el modelo predice una
porción explosiva del espacio 26,2 veces más grande con respecto a la banda
explosiva producida por un mismo escape de gasolina; en otras palabras, un derrame
de LPG es muy peligroso. Así las cosas, se le asigna un factor multiplicador del doble
respecto a la gasolina teniendo en mente el incremento en la probabilidad de
ocurrencia.

Los factores de corrección solo aplican cuando la unidad seleccionada no es la

misma fuente de calor o punto caliente; es decir, la distancia entre la fuente o
derrame y el punto caliente es mayor que 0.

5.4.9.1. Casos especiales.

Esta sección agrupa los casos especiales considerados asi por ser puntos
calientes no generados por un horno de proceso o que pueden generar chispa
con energía > 0,1 mJ que los hace susceptible de dar ignición a vapores (ver
comentario). Todas las penalidades de este ítem son mutuamente aditivas.

1. Sistemas de apantallamiento (para rayos, cables de guarda) y/o aterrizaje a

tierra inexistentes.

Página 34 de 63
 Penalidad = Curva A de penalidad para uso de calentadores de fuego x
factor corrector.

Nota: La distancia a usar en la formula corresponde a la existente entre el

punto de fuga mas probable y el equipo mas cercano. Para el patio de tanques
se asume ½ la distancia entre tanques debido a que el derrame potencial
tomará toda la dimensión del dique. Si los equipos que no tienen
apantallamiento y/o aterrizaje a tierra están al interior del área analizada.
Penalidad = 1.

2. Sistemas de apantallamiento (para rayos, cables de guarda) y/o aterrizaje a

tierra mal diseñados, con borneras sueltas o que no tienen certificados de
verificación anual. Incluye sistemas de JP sin eliminadores de estática.
Penalidad = (Curva A de penalidad para uso de calentadores de fuego x
factor corrector) / 2,4

Nota: La distancia a usar en la formula corresponde a la existente entre el

punto de fuga mas probable y el la bornera del sistema de tierra mas cercana.
Para el patio de tanques se asume las borneras ubicadas en pata del tanque y
por lo tanto, la distancia será ½ la distancia entre tanques (ver arriba). Si los
equipos involucrados están al interior del área que esta siendo analizada.
Penalidad = 1

3. Clasificación de equipo no corresponde a la clasificación de área y/o equipos

clasificados Clase 1 División 1 con protecciones ausentes o mal instaladas
(sellos, tapones, universales sin apretar o sueltas etc.); es decir, no se cumple
el RETIE. (Ver comentario).
Penalidad = (Curva A de penalidad para uso de calentadores de fuego x
factor corrector) / 1,4

Nota: La distancia a usar en la formula es la existente entre el punto donde

mas probable se puede presentar el escape y el punto donde la protección
esta ausente o mal instalada. Si los equipos que no cumplen clasificación
están al interior del área que esta siendo analizada. Penalidad = 1

4. Ejecución de trabajos con generación de chispas o materiales calientes.

 Trabajos en un área determinada con uno, varios o todos de: (a) corte de
metal con antorcha, (b) cualquier técnica de soldadura; (c) pulido de metal;
(d) picado de superficies duras con técnicas de percusión (pica, pala, barra,
martillo neumático o eléctrico etc.); (e) sandblasting.
Penalidad = (Curva A de penalidad para uso de calentadores de fuego x
factor corrector) x (# días acumulados con trabajos en el último año /
365) x 3

Esta penalidad será aplicada para el llenadero de PRE asumiendo la

posibilidad de que el carro tanque que está cargando Nafta presente

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 un evento de derrame y simultáneamente el camión aledaño que está
ubicado en la bahía contigua este encendido haciendo una operación
de salida o llegada a la bahía.

Aplicando la penalidad con base en curva A para un X basado en que el

motor caliente del carro tanque está a 2 metros (6,56 pies) del punto de
derrame de la nafta (derrame por el costado del tanque del camión), se tiene
que la penalidad es 0,79

Si el trabajo se realiza sobre un área clasificada como Clase 1 División 1 o 2

Penalidad = 1

 Trabajos en un área determinada con uno, varios o todos de: (a) manejo de
pesos o fuerzas muy grandes (tilfor, malacates, grúas, etc.); (b) trabajo en
altura con objetos metálicos.
Penalidad = (Curva A de penalidad para uso de calentadores de fuego)
x (# días acumulados con trabajos en el último año / 365)

Si el trabajo se realiza sobre un área clasificada como Clase 1 División 1 o 2

Penalidad = 1

 Tener en el bolsillo celulares, fósforos, encendedores o baterías al interior

de un área clasificada.
Penalidad = 0,01

Nota: La distancia a usar en la formula mencionada en los dos ítems

anteriores corresponde a la distancia más corta posible entre la zona donde
se ejecutan los trabajos (fuera del área analizada) y el sitio mas probable
donde se puede presentar un escape en la unidad analizada. Para el patio de
tanques se asume ½ la distancia entre tanques debido a que el derrame
potencial tomará toda la dimensión del dique. Si los trabajos se realizan al
interior de la unidad que esta siendo analizada. Penalidad = 1

5.4.10. Intercambiadores de calor con aceite térmico.

Intercambiadores de calor con líquidos inflamables o combustibles por encima del
punto de inflamación. No aplica para el llenadero de PRE a no ser que se usen carro
tanques con intercambiadores de calores, caso en el cual, se debe tener en cuenta.

5.4.11. Equipo rotativo.

Esta penalidad reconoce el peligro que incorporan los equipos rotativos de gran
tamaño. Se tiene evidencia que luego de cierto tamaño y tipo de equipo rotativo,
estos contribuyen a tener perdidas.

Si se cumple con cualquiera de:

 Compresor > 600 Hp

Página 36 de 63
  Bomba > 75 Hp
 Otros equipos rotativos con historia de pérdidas.

Penalidad = 0,5

NOTA: La bomba que será usada en para crudos es de 50 Hp, que aunque no
cumple con el criterio, está relativamente cercana y por lo tanto se debe tener
cuidado con su ubicación y montaje.
5.4.12. Calidad de procesos operativos.
Se asume que la operación y mantenimiento cubrirá todos los aspectos que se
mencionan a continuación; y por lo tanto, no se le asigna penalidad.

5.4.12.1. Llenaderos y recibo de carro tanques (loading /

unloading).
Históricamente, el cargue y descargue de carro tanques son las operaciones que
mas cantidad de derrames producen dentro de las instalaciones de las terminales
de combustibles. Lo anterior no intenta desconocer el hecho de que otras áreas
de los terminales pueden, incluso, producir derrames con volúmenes mayores,
pero si quiere tomar en consideración la mayor frecuencia de estos en las
operaciones ya citadas.

Si se siguen los lineamientos ofrecidos por los principios de diseño y operación

intrínsecamente seguros, se puede observar que existen modelos operativos que
ofrecen un riesgo inherente mayor que otros.

1. La utilización de un operador para atender dos islas (cuatro bahías) en

simultáneo (Ver comentario).
Penalidad = 1,0

2. La asignación de un operador para atender dos (2) o más carro tanques (Ver
comentario).
Penalidad = 0,4

3. Asignar a un operador más de un (1) brazo (Ver comentario).

Penalidad = 0,2

5.4.12.2. Entrenamiento.
Si no existe un procedimiento de entrenamiento consecutivo y verificable para el
personal de operaciones que involucre en su totalidad las siguientes premisas:

 Se dispone de un P&I actualizado.

 Se utiliza el P&I para entrenar a los operadores en rutas o sistemas
definidos y se evalúa el aprendizaje con casos reales.
 Permisos de trabajo, ATS y manejo de contratistas.
 Elementos de protección personal.

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  Procedimientos operativos por sistemas (patio de tanques, llenadero,
poliducto, archestra, etc.)
 Manejo y utilización del plan de emergencia y contingencia.
 Conocimiento de las políticas operativas.

Penalidad = 0,8

5.4.13. Calidad procesos de mantenimiento.

5.4.13.1. Entrenamiento.
Si no existe un procedimiento de entrenamiento consecutivo y verificable para el
personal de mantenimiento que involucre en su totalidad las siguientes premisas:

 Se dispone de un P&I y planos actualizados en isométrico de:

a. Sistema contra incendio.

b. Sistema eléctrico e instrumentación.
c. Sistema de drenajes de planta. Aguas lluvias y aguas aceitosas.
d. Tuberías de proceso.

 Se cuenta con una política de actualización de planos.

 Se da entrenamiento en lectura de planos.
 Permisos de trabajo, ATS y manejo de contratistas.
 Elementos de protección personal.
 Entrenamiento procedimientos de mantenimiento (calibración de sistemas
de medición, mantenimiento de tanques, tubería, eléctrico, instrumentación,
archestra, surtidores, dispensadores, etc.)
 Entrenamiento en conocimiento y aplicación de estándares de diseño,
construcción, mantenimiento y operación de equipos.
 Procedimientos operativos por sistemas (patio de tanques, llenadero,
poliducto etc.)
 Manejo y utilización del plan de emergencia y contingencia.
 Conocimiento de las políticas de mantenimiento.

Penalidad = 0,5

5.4.13.2. Programa de mantenimiento.

Todas las penalidades de este ítem son aditivas entre si.

 El programa de mantenimiento tiene un componente de mantenimiento

correctivo ≥ al 15%.
Penalidad = 0,05

 El 5% de los equipos no tiene hoja de vida.

Penalidad = 0,05

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  No se dispone de un sistema gerencial de mantenimiento que involucre en su
totalidad la siguiente información:

¤ Ratas de corrosión a nivel de componente.

¤ Frecuencia de falla a nivel de componente.
¤ Tipificación de causa de falla.
¤ Confiabilidad a nivel de unidad operativa.
Penalidad = 0,1

 No se dispone de un programa de mantenimiento con actualización diaria que

involucre en su totalidad el histórico de equipos a nivel de componentes
estadísticamente independientes.
Penalidad = 0,1

5.5. Factor de peligro de la instalación – (F3)

Es el producto de F1 x F2. Se usa el producto en lugar de la suma debido a que los
peligros contribuyentes incluidos en F1 (Peligros generales del proceso) y F2 (Peligros
especiales del proceso) se conoce que tienen un efecto agravante el uno sobre el otro.
Ejemplo: Una penalidad de mal drenaje en F1 es agravada por la magnitud de la
cantidad de material en F2.

F3 tiene normalmente un rango entre 1 y 8. Si F3 es mayor de 8, se debe dejar en todo

caso un valor de 8 para F3.

5.6. Calculo del Índice de Incendio y Explosión – (II&E).

El calculo del índice de fuego y explosión se usa para estimar el daño que podría resultar
de un incidente en una planta de proceso. Los factores contribuyentes como el tipo de
reacción, temperatura de proceso, presión, cantidad de combustible etc., indican la
probabilidad y la magnitud potencial de una liberación de energía o combustible debida a
fallas en el control del proceso, falla de equipos, vibración u otras fuentes de fatiga.

Los efectos de un fuego y/o explosión que siguen a la liberación de un material

inflamable y su ignición, son categorizados según su causa inmediata.

 La onda explosiva o deflagración (velocidad < velocidad del sonido).

 Exposición al fuego desde el escape original.
 Impacto de misiles (objetos) sobre la tubería y equipos a partir de la explosión de un
recipiente.
 Otras liberaciones de combustible como eventos secundarios.

Los eventos secundarios son más significativos a medida que el factor de peligro de la
unidad (F3) y el factor de material (FM) se incrementan.

El II&E es el producto del factor de peligro de la instalación (F3) por el factor de material
(FM)

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5.7. Factores de crédito por control de la pérdida.
Una vez establecido el II&E, se procede a dar crédito a las medidas de control de
perdida las cuales disminuyen la posibilidad o los efectos de la perdida ya que el índice
calculado hasta el momento no las a valorado.

Las medidas que controlan la pérdida parten desde la construcción misma de las
instalaciones mediante el cumplimiento de estándares y buenas prácticas de ingeniería.
Adicionalmente, se tienen algunos controles de pérdidas que la experiencia a mostrado
que sirven para prevenir la ocurrencia de incidentes serios asi como para disminuir la
probabilidad y la magnitud de un incidente en particular. Los factores que sirven para
controlar las perdidas se clasifican en tres categorías:

 C1 = Control de proceso.
 C2 = Aislamiento de material.
 C3 = Protección contra incendio.

Cada factor es el producto de los factores que integran dicha categoría. El factor total es
el producto de C1 x C2 x C3.

Es importante anotar que el objetivo de los factores de crédito por control de perdidas es
reducir el dinero puesto en riesgo o el máximo daño probable a la propiedad a un valor
mas probable y real.

5.7.1. Control de proceso – (C1).

El conjunto de estas bonificaciones contemplan todas aquellas medidas que
permitirían una actuación rápida y eficaz sobre el proceso en caso de perdida de
control de la situación.

5.7.1.1. Energía eléctrica de respaldo.

Este crédito se otorga solo a las unidades que tengan energía eléctrica de
respaldo con cambio automático desde normal a emergencia y dando apoyo a
servicios esenciales del proceso, los cuales, si llegaran a faltar o fallar, podrían
ocasionar un evento con perdida (instrumentación, sistemas de control de
proceso, sistemas de alarma, bombas etc.). Crédito = 0.98

La energía eléctrica de respaldo que se utiliza para poder seguir operando y que
no es necesaria para prevenir o controlar un posible evento que involucre fuego o
explosión, no otorga el crédito a que hace mención este ítem.

Este crédito no será aplicado en el llenadero de PRE debido a que se desconoce

la existencia y características de los sistemas de respaldo y porque las
características del sistema no configuran un riesgo de incendio y/o explosión ante
la ausencia de energía eléctrica.

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5.7.1.2. Enfriamiento
Aplica para sistemas de enfriamiento de sistemas o equipos de proceso tales
como intercambiadores de calor, reactores etc. Este ítem no aplica para el caso
del llenadero de PRE.

5.7.1.3. Control de explosiones.

Para sistemas supresores de explosiones o diseñados para contener una
deflagración que se encuentren instalados sobre equipos que manejan vapores o
polvo. Crédito = 0.84

Para sistemas que proporcionan alivio por sobre presión mediante el uso de
discos de ruptura, diafragmas de ruptura o cualquier otro dispositivo de alivio
cuyo objetivo es proteger los equipos o edificios de daños ocasionados por una
sobrepesion rápida como la producida por una deflagración. Crédito = 0.98.

Este crédito no debe ser aplicado a sistemas de alivio típicos tales como válvulas
de alivio o válvulas de seguridad que deben ser aplicados en todos los equipos
presurizados ni tampoco a los venteos de emergencia de los tanques de
almacenamiento que tienen pantalla flotante (I.F.R.).

5.7.1.4. Parada de emergencia.

Para sistemas que activan una parada de emergencia de manera automática
cuando las condiciones de operación son anormales. Crédito = 0,98.

Para equipo rotativo critico tales como compresores, turbinas o ventiladores

equipados con un sistema de monitoreo de vibración. Si el sistema solo enciende
una alarma cuando la vibración pasa el umbral de seguridad. Crédito = 0,99.
Si el sistema inicia una parada de emergencia cuando la vibración pasa el umbral
de seguridad. Crédito = 0,96.

Esta bonificación aplica para el llenadero de PRE ya que el sistema F&G

activará una parada de emergencia al momento de detectar presencia de gas
en la zona.

5.7.1.5. Control computarizado.

Cuando el sistema de control tiene funciones distribuidas como ayuda a la
operación y no esta directamente en control de las operaciones criticas o cuando
la planta es frecuentemente operada sin el sistema de control. Crédito = 0,99.

Cuando un computador con lógica a “prueba de fallos” controla directamente el

proceso. Crédito = 0,97.

Si cualquiera de las siguientes opciones se cumple:

1. Redundancia en la las entradas de proceso

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 2. Capacidad de abortar las entradas criticas.
3. Capacidad de backup para el sistema de control.

Crédito = 0,93

5.7.1.6. Gas inerte.

Cuando los equipos que contienen vapores inflamables son continuamente
rellenados con gas inerte. Crédito = 0,96

Si el sistema de gas inerte tiene suficiente capacidad para purgar

automáticamente el volumen total de la unidad. Crédito = 0,94

El crédito no es aplicable si existe una purga de gas inerte que debe ser
encendida o controlada manualmente.

Si un tanque cónico fijo dispone de una pantalla flotante (I.F.R.) diseñada,

construida y mantenida según API 650 Apéndice H.

Tipo pontón. Crédito = 0,94

Tipo contacto directo. Crédito = 0,95

5.7.1.7. Instrucciones operativas / procedimientos.

Instrucciones operativas adecuadamente escritas y/o una disciplina operativa
totalmente documentada son factores muy importantes que ayudan a mantener el
control de la unidad. Las siguientes condiciones se considera que son las más
importantes:

Encendido 0,50
Apagado de rutina 0,50
Operación normal de la unidad 0,50
Operación para disminuir capacidad 0,50
Standby (la unidad operando en reciclo o reflujo) 0,56
Operación encima del diseño (por encima de la capacidad de diseño) 1,00
Reinicio inmediatamente después de una apagada 1,00
Reiniciar la unidad después de estar en mantenimiento 1,00
Procedimientos de mantenimiento (permisos de trabajo,
1,50
descontaminación, montajes, desgasificacion de Tk’s, etc.)
Parada de emergencia 1,50
Modificaciones y adiciones de equipos o tuberías 2,00
Situaciones de falla anormal que son previsibles 3,00

X
Credito  1 
150

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 Donde X = Suma de todos los puntos donde las condiciones descritas tienen
instrucciones operativas.

Para el llenadero de PRE se aplica esta bonificación asumiendo que se

dispondrá y seguirán todas las disposiciones operativas aquí mencionadas.

Como una alternativa, se puede decidir un valor arbitrario entre 0,91 y 0,99 según
el buen criterio determine que este valor representa suficientemente bien la
exactitud y calidad de los procedimientos operativos o en su defecto, ajustar los
criterios para una penalidad entre 0,91 y 0,99 según el tipo de operación. Se
anexa un ejemplo para el caso de tanques.

Sacar de servicio el tanque. 0,50

Operación normal. 0,50
Operación a capacidad máxima 1,00
Transferencia de producto entre tanques. 1,00
Inicio de operación luego de hacer mantenimiento (commissioning del
1,00
tanque).
Procedimientos de mantenimiento tales como permisos de trabajo,
1,50
ATS, montajes mecánicos, etc.
Parada de emergencia por sobre llenado del tanque. 1,50
Modificaciones en el tanque y/o tuberías. 2,00
Situaciones de falla anormal que son previsibles (falla alarmas de
3,00
nivel, falla alarma sonora de sobre llenado).

X
Credito  1 
133

5.7.1.8. Revisión de reactividad química.

Otorga créditos por la existencia de un programa de entrenamiento documentado
de químicos reactivos en el cual se capacita de manera regular a los operadores
en la revisión de las instalaciones nuevas y existentes incluyendo cambios en el
proceso, en almacenamiento y en la manipulación de químicos. Este ítem no
aplica para PRE debido a que todos los productos utilizados tienen un N R = 0.

5.7.2. Aislamiento de productos – (C2)

Este grupo lo integran los aspectos que permiten un aislamiento rápido de los
materiales susceptibles de alimentar un incendio de manera indeseada.

5.7.2.1. Válvulas operadas remotamente.

Si la unidad posee válvulas operadas a control remoto que durante una
emergencia permitan aislar rápidamente tanques, recipientes de proceso o
grandes tramos de líneas de transferencia. Crédito = 0,98.

Si a las válvulas mencionadas se les realiza mantenimiento como máximo, bajo

un régimen anual. Crédito = 0,96.

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Esta bonificación no será aplicada debido a que la facilidad no dispondrá de
válvulas de corte operadas remotamente y que aíslen el sistema. La única
válvula de cierre o apertura remota es la de control del brazo de medición
pero su función no es aislar el sistema.

5.7.2.2. Vaciado / purgado.

Cuando un tanque para vaciado de emergencia (blowdown tank) de la planta
puede ser usado directamente para recibir el contenido de la planta de proceso de
manera segura y con un adecuado enfriamiento y venteo. Crédito = 0,98.

Si el tanque utilizado para vaciado de emergencia se encuentra localizado fuera

del área de la unidad. Crédito = 0,96.

Si el producto en forma de gas o vapor se conduce durante una emergencia a una

tea o a un sistema de recibo cerrado. Crédito = 0,96.

Este crédito se aplica a todos los sistemas que permiten reducir o eliminar la
exposición a gases o líquidos que podría existir sobre los equipos aledaños en
caso de una emergencia. Un venteo ligado a un sistema de tea o tanque recibidor
se le otorgaría un crédito.

No aplica para el llenadero de PRE ya que no se tiene previsto vaciar el contenido

de las tuberías.

5.7.2.3. Drenajes.
Para retirar un derrame grande de una unidad de proceso, se considera necesario
tener una pendiente como mínimo del 2% (1% si la superficie es endurecida) que
conduzca a una zanja o foso de drenaje de tamaño adecuado, asumiendo que el
75% del contenido podría ser liberado. Cuando se cumpla estos requerimientos;
Crédito = 0.91.

Si las condiciones de drenaje son buenas, también se podría usar Crédito = 0,91.

Si el diseño del sistema de drenaje es de tal forma que permite la formación de

una piscina durante un derrame grande pero puede manejar apropiadamente
regueros pequeños de alrededor del 30% del total del contenido de la unidad.
Crédito = 0.95.

Muchos drenajes son capaces de manejar apropiadamente derrames de magnitud

moderada (30% del contenido de la unidad bajo análisis) y por ello la mayor parte
de las áreas de proceso califican para tener un Crédito = 0.97. Este es el caso
del llenadero de PRE, en donde se tiene previsto como parte del diseño un
sistema de evacuación de alta velocidad y direccionada a un tanque remoto.
Isiven no tiene previsto la construcción de dicho sistema. Si no se cuenta con el
tanque remoto y la posibilidad de evacuar a alta velocidad (mayor que la rata de
generación del drenaje), no se aplicaría el crédito.

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Los tanques de almacenamiento que tienen diques en los cuatro costados para
retener los derrames, no reciben créditos debido a que se forma una piscina de
material inflamable. Si el diseño del dique es tal que direcciona el derrame a un
reservorio localizado al menos a un diámetro del tanque y adicionalmente tiene
una capacidad igual o mayor a la del tanque más grande que este encerrado en
diques. Crédito = 0.95.

El crédito puede ser aplicado si se dispone de una estrategia de evacuación del

dique la cual involucra uno o varios tanques de almacenamiento a los cuales
puede direccionarse el derrame a gravedad o mediante bombas en un tiempo no
mayor a 30 minutos.

Si la pendiente del dique es dudosa o si el reservorio esta mas cerca que un

diámetro del tanque, no se aplica ningún crédito.

5.7.2.4. Bloqueos (Interlock).

Si un proceso esta provisto de un sistema de bloqueo para prevenir el flujo
incorrecto de material el cual podría producir reacciones o situaciones
indeseables. Crédito = 0.98.

Este crédito también aplica para sistemas administrativos de quemadores que

cumplen códigos o estándares de diseño y construcción. Crédito = 0,98.

No se aplica este crédito debido a que los brazos de despacho no disponen de un

sistema de bloqueo para evitar la fuga de vapores en el sitio, direccionándolos a
un sitio seguro.

5.7.2.5. Válvulas de contención.

Válvulas de contención a prueba de fuego que cumplen API 607 4 ta o 5ta edición,
ubicadas en tanques, recipientes de proceso o grandes tramos de líneas de
transferencia que evitan la magnificación de un incendio al impedir el colapso de
la válvula. Crédito = 0,98

Para obtener este crédito, todas las válvulas ubicadas en la frontera de la unidad
bajo análisis deben cumplir API 607 4 ta o 5ta edición; es decir, las válvulas que
contienen el producto dentro de la unidad bajo análisis. Ejemplo: Todas las
válvulas conectadas a las boquillas de un tanque que son susceptibles a
presentar fuga incontrolada de líquidos combustibles o inflamables en caso de ser
sometidas a fuego.

Este crédito debe ser aplicado al llenadero de PRE ya que se tiene previsto el
montaje de válvulas de doble bloqueo y purga con cumplimiento de API 607 5 ta
edición.

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5.7.3. Protección contra incendio – (C3)
Este factor de crédito agrupa a todos aquellos aspectos que permiten una actuación
eficaz en la lucha contra incendios.

5.7.3.1. Detección de fugas.

Si se tiene instalados detectores de gas que activan solamente una alarma en el
área de la planta. Crédito = 0.98

Cuando un detector de gas activa la alarma y adicionalmente arranca un sistema

de protección después de que se a alcanzado el LEL. Crédito = 0.94

Se aplicará este crédito para el caso del llenadero de PRE debido a que se tendrá
detector de gas. Es importante resaltar que la detección de fugas funciona
adecuadamente con brazos de despacho que cuenten con captura de vapores; de
lo contrario, los sensores darán alarma de manera continua, anunciando que se
tiene atmosfera potencialmente explosiva.

Detectores de fugas (líquidos) ubicados en el piso de tanques verticales de

almacenamiento. Crédito = 0,99

5.7.3.2. Acero estructural.

El tiempo de resistencia al fuego que debe proporcionar cualquier material que
proteja miembros estructurales en acero contra la acción del fuego, esta
relacionada con la cantidad de combustible presente en el área y con el diseño
del drenaje.

Cuando se usen sistemas de protección pasiva a miembros estructurales de

manera que esta permanece aplicada alrededor de toda la zona de carga del
acero a una altura minima de 5 metros. Crédito = 0.98. Si se extiende por encima
de los 5 metros pero por debajo de los 10 metros. Crédito = 0.97. Si el sistema de
protección se extiende por encima de los 10 metros. Crédito = 0.95 solo si esa
protección es realmente necesaria.

Las construcciones con concreto reforzado califican para el crédito debido a que
sus miembros estructurales están protegidos con concreto.

Un caso especial es la instalación sprinkles tipo diluvio para enfriar miembros

estructurales. Crédito = 0.98. (Téngase en cuenta que los sprinklers son tratados
mas adelante y se les asigna otro valor debido a que el objetivo de cada uno es
completamente diferente).

Para el llenadero de PRE se aplica este beneficio debido a que se pondrán

aspersores al 100% del área.

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5.7.3.3. Tanques enterrados y de doble pared.
Aunque los tanques enterrados podrían ser considerados seguros con respecto al
riesgo de incendio y explosión, estos representan un considerable riesgo para el
ambiente y por lo tanto, su utilización debería ser evitada.

Si un tanque doble pared a sido diseñado de manera que la pared externa sea
capaz de resistir todo el contenido luego de que falle la primera pared. Crédito =
0.91.

Cuando un tanque es enterrado total o parcialmente bajo el piso con una pared de
retención fabricada a partir de rellenos limpios y homogéneos. Crédito = 0.84.

5.7.3.4. Suministro de agua.

El suministro de agua contra incendio para la planta debe tener la capacidad de
soportar cuatro horas la máxima demanda calculada. Si este requerimiento es
satisfecho. Crédito = 0.97.

Para poder aplicar el crédito, es necesario que el sistema de suministro de agua

cuente con un sistema de bombeo independiente y diferente al eléctrico; es decir,
como mínimo la mitad del agua suministrada debe ser provista por una fuente de
potencia diferente a la eléctrica (diesel, turbina de vapor, gravedad).

Notas:
Los sistemas contra incendio que utilizan la gravedad como fuente de energía, no
necesitan tener sistemas de bombeo adicionales para obtener el crédito, incluso si
este suministra la totalidad de la demanda de agua durante 4 horas.

La máxima demanda calculada corresponde al escenario de incendio más crítico

que involucre a la unidad que está siendo analizada.

Para el llenadero de PRE se asume que se cumple con las premisas expuestas y
por lo tanto, se aplica el crédito.

5.7.3.5. Sistemas especiales.

Los sistemas especiales incluyen Halón, CO 2, detectores de llama y humo asi
como cubículos o paredes contra explosión. Crédito = 0.91

Es importante asegurarse de que los créditos asignados a una unidad de proceso

son los que realmente aplican para dicha unidad.

El llenadero de PRE tendrá detectores de llama y por lo tanto, se le aplica el

crédito

5.7.3.6. Sistemas con rociadores.

Rociadores tipo diluvio. Crédito = 0.97.

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A los rociadores tipo diluvio (cabeza abierta) se les asigna el mínimo crédito con
respecto a todos los sistemas de rociadores debido a que estos sistemas tienen
muchos componentes de los cuales cualquiera podría fallar completa o
parcialmente produciendo un efecto negativo sobre la operación y efectividad del
sistema.

Los créditos para sistemas de rociadores con tubería húmeda o seca utilizados en
áreas de manufactura al interior de edificios y bodegas se basan en la siguiente
tabla:

Diseño Crédito
Ocupación
(Gpm/pie2) Wet pipe Dry pipe
Ligera 0.15 – 0.20 0.87 0.87
Ordinaria 0.21 – 0.34 0.81 0.84
Alto peligro ≥ 0.35 0.74 0.81

Los sistemas de rociadores con tubería húmeda y seca (cabeza cerrada con
ampolleta) son 99,9% confiables y con muy pocas de las variables encontradas
en las válvulas del sistema de diluvio que las hace susceptible de falla.

Los créditos asignados arriba deben ser corregidos mediante una penalidad que
tiene en cuenta el tamaño del área que esta confinada dentro de paredes a
prueba de fuego; es decir, el área susceptible a incendiarse.

Area > 930 Mt2 = 1.06

Area > 1860 Mt2 = 1.09
Area > 2800 Mt2 = 1.12

Esta tabla muestra que mientras más grande es el área incendiada, más grande
es también la perdida producida.

El anillo(s) de enfriamiento de tanque que refrigera toda la pared del tanque

susceptible de recibir radiación térmica, que tiene instalados todos los rociadores
y al cual se le realiza prueba de funcionamiento por lo menos una vez al año.
Crédito = 0,99

Si el anillo y/o rociadores es un diseño wet pipe y cuenta con un sistema de

pilotos(s) (no sensores de llama, humo, radiación, etc.) para disparar el sistema
de protección, utilice en su lugar un Crédito = 0,97

5.7.3.7. Cortinas de agua.

El uso de rociadores para conformar cortinas de agua automáticas entre una
potencial fuente de ignición y el área donde posiblemente se de la liberación de
vapores inflamables es una tecnología que puede ser efectiva para reducir el
posibilidad de que se encienda la nube de vapores. Para que la cortina sea

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efectiva, esta debe estar localizada como mínimo a 23 metros del punto de
liberación de vapores para dar tiempo para la detección de la liberación del vapor
y a la activación automática de la cortina de agua.

Un solo nivel de boquillas ubicadas a una elevación máxima de 5 metros reciben

un Crédito = 0.98.

Un segundo nivel de boquillas que no excedan los 2 metros por encima del primer
nivel, recibirán un Crédito = 0.97.

Este crédito no aplica para el llenadero de PRE

5.7.3.8. Espuma.
Si el sistema de protección del área bajo análisis incluye la capacidad de inyectar
concentrado de espuma a un sistema de rociadores tipo diluvio desde una
ubicación remota controlada manualmente. Crédito = 0,94.
Este crédito es adicional al crédito otorgado arriba para el sistema de rociadores
tipo diluvio. Un sistema de rociadores totalmente automático recibe un Crédito =
0,92. Este es el caso del llenadero de PRE en donde se tiene previsto un sistema
con estas especificaciones; por lo tanto, se le aplica el credito.

Un sistema manual para la aplicación de espuma cuyo objetivo es la protección

del sello perimetral en un tanque de techo flotante. Crédito = 0,97. Cuando se
utilizan dispositivos de detección para actuar el sistema de espuma. Crédito =
0,94.

Sistemas de espuma de inyección por el fondo (sub superficial) o mediante

cámara de espuma ubicados en tanques de techo cónico. Crédito = 0,95.

La aplicación de espuma alrededor de la parte externa del cuerpo de un tanque

que almacena líquidos inflamables recibe un Crédito = 0,97 si este sistema utiliza
un accionamiento manual y un Crédito = 0,94 si es sistema es automático.

5.7.3.9. Extinguidores manuales – Monitores.

Si la unidad bajo análisis tiene un adecuado suministro de extintores manuales y
portátiles acorde al riesgo involucrado. Crédito = 0,98.

Donde exista el potencial de un derrame grande de material inflamable que de

prenderse no podría ser controlado efectivamente con los extinguidores de mano;
no se debe tomar el crédito.

Si la unidad tiene instalados monitores. Crédito = 0,97. Si al menos dos

monitores son duales (agua / espuma). Crédito = 0,95
Monitores que pueden ser operados remotamente desde un lugar estratégico.
Crédito = 0,95.

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El llenadero de PRE dispondrá de extinguidores y monitores por lo que se le
aplica un crédito de 0,97 por ser el mejor beneficio de los dos.

5.7.3.10. Protección de cables.

Las bandejas con cables eléctricos y de instrumentación son muy vulnerables al
daño ocasionado por un incendio cuando están instalados sobre ductos de tubería
o estructuras aéreas. El uso de lamina calibre 14 o 16 ubicada en la parte inferior
de la bandeja a manera de escudo y con rociadores ubicados en la parte superior,
darían una protección razonable que justifica la asignación de un Crédito = 0,98.
La utilización de sistemas de protección pasiva (fireproofing) sobre la lamina
escudo en lugar de los rociadores también recibe un Crédito = 0,98.

Si el rack de tuberías con los cables eléctricos y de instrumentación esta

enterrado bajo tierra. Crédito = 0,94.

NOTA: Aunque el llenadero de PRE dispondrá de cables enterrados, estos

tendrán una parte de la acometida aérea (llegada a caja o instrumento) y por lo
tanto se considera que no aplica para el crédito puesto que un incendio puede
causar suficiente deterioro como para inhabilitar la señal o la potencia conducida
por dicho cable.

5.7.3.11. Cumplimiento de RETIE.

Si la unidad bajo análisis tiene un certificado por escrito emanado por una entidad
avalada por una entidad gubernamental mediante la cual se compruebe que la
unidad cumple cabalmente con todas las exigencias de la normativa eléctrica
nacional RETIE y NTC 2050.
Crédito = 0,87

5.7.3.12. Brigadas de emergencia.

Si se cuenta con brigadas de emergencia capacitada para atender
adecuadamente los diferentes eventos.
Crédito = 0,92

Este crédito solo puede ser tomado si se cumplen todas las condiciones que se
listan a continuación:

 Se tiene por escrito todos los escenarios de incendio y/o explosión que
fueron utilizados durante la fase de diseño detallado del sistema de
combate de incendios.
 La brigada utiliza cada uno de los escenarios como base para los
entrenamientos.
 Los entrenamientos, prácticas y capacitaciones se llevan a cabo bajo una
base periódica no mayor a un mes y se cuenta con evidencia escrita de
ello.

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ISIVEN entregará los escenarios analizados. Se asume que PRE cuenta con las
brigadas en los términos descritos y por lo tanto se le asigna en primera instancia
el crédito. Esta asignación debe ser verificada en el HAZOP.

5.7.3.13. Plan de contingencia.

La unidad operativa cuenta con un plan de contingencia revisado y actualizado.
Crédito = 0.92

Este crédito puede ser tomado solo si se cumplen en su totalidad las siguientes
premisas:

 El plan de contingencia esta basado en un estudio de impacto ambiental

 Su última fecha de actualización esta comprendida entre los últimos dos (2)
años o posterior a un cambio significativo en la estructura física de la unidad.
 Se cuenta con un plan de divulgación y entrenamiento bajo una base
periódica no mayor a 3 meses y se cuenta con evidencia de ello.

Este crédito aplica únicamente para el Índice Ambiental y por lo tanto no será
considerado para el caso del llenadero de PRE.

5.7.3.14. Plan de emergencia.

La unidad operativa cuenta con un plan de emergencia revisado y actualizado.
Crédito = 0.92

Este crédito puede ser tomado solo si se cumplen en su totalidad las siguientes
premisas:
 El plan de emergencia esta basado en un análisis cuantitativo de riesgo.
 Su última fecha de actualización es menor a un (1) año o posterior a un
cambio significativo en la estructura física de la unidad.
 Se cuenta con un plan de divulgación y entrenamiento bajo una base
periódica no mayor a 3 meses y se cuenta con evidencia de ello.

No se aplica el crédito para el caso del llenadero de PRE debido a que no es

posible tener la evidencia de que se cumplen todas las condiciones descritas
arriba.

5.7.3.15. Estampe FM
Cualquier equipo mencionado en este documento como merecedor de créditos y
que cuente con un certificado o estampe emitido por Factory Mutual.
Crédito adicional = 0,01

Si el equipo cuenta además con un estampe emanado por un laboratorio nacional

de pruebas (Nationally Recognized Testing Laboratories (NRTL)) reconocido por
OSHA (Occupational Safety & Health Administration); ver apéndice 2, recibe un
Crédito adicional = 0,005

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 Nota: Los créditos adicionales mencionados se restan al crédito del equipo
mencionado.

5.7.3.16. Líneas de vida.

Las unidades de proceso en las cuales se realizan trabajos en altura y que
cuentan con líneas de vida diseñadas para soportar la caída intempestiva de
personas. Crédito = 0,9
6. CONCLUSIONES.
El cálculo del índice ha permitido obtener algunas conclusiones que permiten disminuir el
riesgo visto como el producto de la probabilidad de ocurrencia de los eventos por la
consecuencia que tendrá el evento si este llegase a ocurrir. Según lo anterior, se derivan
algunas soluciones de diseño que permiten disminuir la probabilidad de ocurrencia de los
eventos que se traducirían en situaciones de fuego y/o explosión; de otro lado, se obtienen
soluciones que minimizan las consecuencias ya que ha ocurrido el evento de incendio.
Estas últimas tienen que ver en su mayoría con el sistema contra incendio mientras que las
primeras tienen que ver con decisiones de diseño.

En primera instancia se observa que el proceso tiene una gran cantidad de producto muy
volátil y reunido en un mismo sitio. También se observa que las probabilidades de que
ocurra un derrame y que de ello se produzca un efecto domino son bastante altas por la
cercanía entre los carro tanques y la baja especificad de los sitios de parqueo; es decir, los
camiones comparten el mismo recinto. Lo anterior se evidencia en las penalidades de
líquidos o gases en el proceso, control de derrames y efecto domino.

La acumulación de producto en el proceso de cargue y descargue es inherente al proceso.

Con respecto al control de derrames, se integrara al diseño un sistema de drenaje eficiente
que consiste en un pequeño resalto para separar cada bahía de carro tanque, de tal modo
que si alguno de ellos vierte a la bahía, se tiene la seguridad de que no se trasladara a las
otras bahías; y de igual manera, se dispondrá de un sistema de drenaje de alta velocidad
direccionado a un tanque horizontal enterrado que fungirá como depósito externo de
emergencia ante la imposibilidad del sistema de tratamiento de aguas aceitosas para tratar
en tiempo real un flujo tan alto como el generado en una emergencia de llenadero.
Lo recién descrito tiene plena influencia sobre el efecto domino, pero no es suficiente para
evitarlo aunque decrecen la probabilidad de su ocurrencia. Para disminuir esta probabilidad
a un punto tal que el riesgo sea mínimo, se recurre al sistema de sprinklers y en general a
todas las medidas de detección y acción temprana, tales como los sensores de sobre
llenado en brazos, sensores de gas y llama integrados al sistema de F&G que de una
manera lógica están pensados para evitar y/o mitigar dicha consecuencia (ver créditos C1-
C2 y C3).

El índice muestra además una penalidad alta en el ítem de calentadores de fuego, derivada
del punto caliente de los motores y la concurrencia de los vapores livianos con temperatura
de auto ignición alrededor de los 220-250 ºC. La ocurrencia de chispas eléctricas no se
considera como una gran probabilidad debido a que los motores son diesel. Teniendo en
cuenta lo anterior, se dispondrán los sensores de gases en la parte inferior de la plataforma

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y cercanos a los motores de los vehículos, debido a que la densidad relativa (aire = 1) de los
vapores emanados esta alrededor de 3 – 4.

7. Apéndice 1. Cantidad de producto liberado a la atmosfera.

La mecánica de calculo esta basada en la metodología seguida por el Chemical Exposure
Index de la compañía Dow Chemical y es utilizada prácticamente sin ninguna modificación.

7.1. Escenarios para estimar la rata de producto liberado y suspendido en el aire

El propósito de la selección de escenarios es determinar que equipos o tuberías de
proceso tienen el mayor potencial para liberar cantidades significativas de productos. Las
condiciones de proceso tales como temperatura, presión y estado físico deberán ser
tenidas en cuenta al igual que el tamaño de la tubería, debido a que estos tienen un
impacto muy significativo en el caudal de producto liberado.

7.1.1. Tuberías de proceso.

Rotura del mayor diámetro existente en la tubería de proceso según las siguientes
presunciones:

 Diámetros < 2”. Asumir rotura total del tubo según diámetro.
 Diámetros entre 2” y 4”. Ruptura igual a 2” diámetro.
 Para diámetros > 4”. Ruptura igual al 20% del área de la sección
transversal.

7.1.2. Mangueras.
Asumir rotura total de la manguera.

7.1.3. Dispositivos de alivio direccionados directamente a la atmosfera.

Se debe calcular el caudal liberado al set de presión del dispositivo. Las ecuaciones
que describen la rata de flujo en una válvula de alivio son especificadas en el
catalogo del fabricante de la válvula.

7.1.4. Recipientes a presión

Se debe utilizar como criterio la rotura del tubo con mayor diámetro que este unido al
recipiente y asumir el tamaño de agujero según lo estipulado arriba para tuberías de
proceso.

7.1.5. Sobrellenados y regueros de tanques.

Se asume el caudal de llenado del tanque.

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 7.1.6. Otros.
Otros escenarios pueden derivarse de estudios de riesgo específicos, experiencia en
la operación de la planta o por accidentes ya ocurridos.

7.2. Guías para planear la respuesta a emergencias (Emergency Response

Planning Guidelines (ERPG)).
La asociación americana para la higiene industrial (The American Industrial Hygiene
Association (AIHA) publico los valores ERPG con el objetivo de estimar los rangos de
concentración de un químico en los cuales se podría anticipar de manera sensata que se
producirían efectos adversos a la salud.

La metodología utilizada para el cálculo fue originalmente desarrollada para determinar

las distancias de seguridad a las cuales las personas pueden ubicarse durante una hora
con el fin de percibir los efectos determinados por cada ERPG.

Para realizar la estimación de las distancias a las cuales el LEL y el HEL se presentan,
simplemente se reemplaza el valor ERPG de salud por el valor LEL o HEL en mg/mt 3
(ppm).

7.3. Estimación de la cantidad de material que puede volatilizarse como

consecuencia posterior a un escape.
La cantidad de material que puede volatilizarse se refiere a la cantidad total de material
que entra a la atmosfera por unidad de tiempo directamente como vapor o debido al
flasheo de un líquido al momento del escape o desde una piscina formada a partir del
escape.

Cuando se produce un escape de un producto químico, este puede estar dentro del
recipiente en fase gaseosa y por lo tanto, al momento de escapar este saldrá formando
una nube de vapor. Otra posibilidad es que el producto este en fase liquida a causa de
su estado termodinámico (presión vs. temperatura) pero al momento de escapar a otras
condiciones termodinámicas este se flashea. La situación más típica es la que se
presenta cuando la temperatura ambiente donde se da el escape es mayor que la
temperatura de ebullición del líquido a presión atmosférica. En este caso, una parte del
líquido pasa a fase vapor y otra cae como liquido al piso formando una piscina. El
proceso de flasheo arrastra una parte del líquido y lo suspende en el aire en forma de
neblina. Dependiendo de las condiciones termodinámicas puede suceder que todo el
producto pase a fase vapor y no se forme ninguna piscina o por el contrario, que parte
del líquido pase a vapor, parte se nebulice con el gas que flashea y parte forme una
piscina que también emanará vapores. El tamaño de la piscina depende del volumen de
líquido escapado y si el recipiente o tanque tiene un dique de contención donde el líquido
solo puede tomar la forma de este. Para los casos donde no se tiene un dique, se realiza
un modelo matemático para predecir el área de la piscina formada.

La metodología de cálculo utilizada se basa en tomar una fotografía instantánea y asume

que el comportamiento no cambiara a través del tiempo.

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La siguiente tabla proporciona los valores típicos para cada una de las variables que son
necesarias en la metodología de cálculo que se describirá mas adelante.

Data para calcular cantidad de material volatilizado.

LEL HEL Hv Pv Tb
ρ Cp
MW (mg/Mt3 (mg/Mt3 (J/Kg) (KPa) (ºC)
(kg/Mt3) (J/Kg/ºC)
) )
Alcohol
46,08 33.000 190.000 760 2.512 860.619 10.13 78.5
etílico
Diesel 130 6.000 75.000 852.44 1.779 155.842 5.51 242.5
Gasolina 68 14.000 76.000 739.41 1.136 358.271 52.87 68.7
JP 1A 130 7.000 50.000 809.72 1.968 200.036 1.099 170.3
Kerosene 170 7.000 50.000 795.83 1.968 200.036 3.87 172.9
LPG (50/50) 42,58 18.600 101.000 553 2.410 401.168 434 -21
Donde:
MW = Peso molecular
LEL = Low Explosion Limit (mg/Mt3)
HEL = High Explosion Limit (mg/Mt3)
ρ = Densidad del liquido a temperatura de operación (Kg/mt3)
Cp = Capacidad calórica (promedio) del liquido (J/Kg/ºC).
Hv = Calor latente de vaporización del liquido (J/Kg)
Pv = Presión de vapor del liquido a la temperatura promedio (KPa).
Tb= Temperatura de ebullición del liquido (ºC).

7.3.1. Estimación de la cantidad de químico llevado por el aire para escapes

de gas
La siguiente ecuación calcula la cantidad de producto suspendido en el aire cuando
se produce un escape de gas.

MW
CQ  4,751x10  6 D 2 Pa (Ecuación 1).
T  273,15

Donde:
QC = Cantidad de químico llevado por el aire. (Kg/seg)
Pa = Presión absoluta = (Pg + 101,35)
Pg = Presión manométrica (KPa)
MW = Peso molecular del material
T = Temperatura (ºC)
D = Diámetro del agujero (milímetros)

7.3.2. Estimación de la cantidad de químico llevado por el aire para escapes

de líquidos
Los siguientes pasos describen un procedimiento simplificado para la estimar la
cantidad de producto suspendido en el aire cuando se produce un escape de líquido.

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7.3.2.1. Paso 1. Determinar la rata de flujo liberada por un
escape.
1000Pg
L  9,44 x10 7 D 2 1  9,8h (Ecuación 2).
1
Donde:
L = Caudal del escape (Kg/seg).
Pg = Presión manométrica (KPa) (Para un tanque abierto a la atmosfera P g = 0)
ρ1 = Densidad del liquido a temperatura de operación (Kg/mt3)
Δh = Altura del liquido por encima del punto de escape (Mts)
D = Diámetro del agujero (milímetros)

7.3.2.2. Paso 2. Determinar la cantidad total de líquido liberado.

Para poder determinar el tamaño de la piscina (si no se flashea todo el material),
es necesario conocer la cantidad de material que se escapa. Si el escape es lo
suficientemente grande como para vaciar por completo el recipiente en menos de
10 minutos (incluyendo los escapes que son muy grandes donde toda la
liberación se da en menos de 5 minutos), se considera que toda la masa de
liquido contenida en el recipiente a escapado y formado la piscina; es decir, la
masa de liquido que forma la piscina es el inventario total del recipiente. Para
escapes continuos y de larga duración (los que tienen una duración mayor a 10
minutos), se asume que la piscina alcanza su tamaño final después de los 10
minutos. En este caso, se asume que la masa que conforma la piscina es el
producto de la rata de flujo por el tiempo de duración que en este caso serian 600
segundos (10 x 60).

WT  600 L (Ecuación 3)
Donde:
WT = Masa total de liquido liberado (Kg).
L = Caudal del escape (Kg/seg).

La cantidad de líquido involucrada en el escape será la menor entre el valor del

inventario y la del escape calculado.

7.3.2.3. Paso 3. Cálculo de la fracción flasheada.

En este punto se debe determinar que parte del líquido pasa instantáneamente al
estado gaseoso. En primer lugar se debe comparar la temperatura de operación
del liquido contra la temperatura de ebullición. Si la temperatura de operación es
menor que la temperatura de ebullición, entonces la fracción flasheada es cero
(0); es decir, todo el liquido formará una piscina. En este caso, se debe pasar al
paso 4. Si la temperatura de operación es mayor que la temperatura de ebullición;
entonces, se debe calcular la fracción de líquido que cambia de estado según la
siguiente formula:
Cp
Fv  (Ts  Tb ) (Ecuación 4)
Hv
Donde:

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Fv = Fracción vaporizada (adimensional).
Tb = Temperatura de ebullición del liquido (ºC).
Ts = Temperatura de operación del liquido (ºC).
Cp = Capacidad calórica (promedio) del liquido (J/Kg/ºC).
Hv = Calor latente de vaporización del liquido (J/Kg)

En el caso de que no sea posible hallar alguno de los datos de la relación C p/Hv,
se debe utilizar el valor de 0,0044 para dicha relación.

Una vez ocurre el flasheado, algo de líquido es absorbido como gotas. Algunas de
las gotas son lo suficientemente pequeñas como para viajar con el vapor mientras
que las gotas mas grandes caen al piso y se unen para formar una piscina. A
manera de aproximación, la cantidad de material que permanece como gotas en
el vapor es de 5 veces la cantidad flasheada. Lo anterior quiere decir que si el
20% del material se flashea, entonces el restante 80% quedara suspendido en el
vapor como gotas (se nebuliza) y por lo tanto, no se forma piscina.

La cantidad de material volatizado que es producido por el flasheo del material

esta dado por:

AQ f  5 Fv L (Ecuación 5)
Donde:
AQf = Rata de material volatilizado por flasheo de material (Kg/seg)
L = Caudal del escape (Kg/seg).
Fv = Si Fv ≥ 0,2 entonces AQf = L y no se formara piscina.

7.3.2.4. Paso 4. Determinación del tamaño de la piscina.

La masa total de líquido que entra a la piscina esta dada por la siguiente
ecuación:
W p  WT (1  5 Fv ) (Ecuación 6)

Donde:
WT = Liquido total liberado en el escape (Kg).
Fv = Fracción vaporizada.

Si el material escapa sin flashear, entonces Wp = WT

El tamaño de la piscina se calcula asumiendo una profundidad de un (1)

centímetro. Si el escape ocurre en un área protegida por un dique, entonces el
tamaño de la piscina será el tamaño del dique menos el área ocupada por el
tanque o recipiente; de lo contrario, el área de la piscina esta dada por la
siguiente ecuación:
Wp
A p  100 (Ecuación 7)
1
Donde:
Ap = Área de la piscina (Mt2).

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 Wp = Masa total que entra a la piscina (Kg).
ρ1 = Densidad del liquido (Kg/Mt3).

7.3.2.5. Paso 5. Cantidad de material volatilizado a partir de la

superficie de la piscina.
La cantidad de material volatilizado emanado por la superficie de la piscina que se
ha formado esta regida por la siguiente ecuación:

0 , 95 ( MW ) Pv
AQ p  9,0 x10  4 ( A p ) (Ecuación 8)
T  273,15
Donde:
Ap = Área de la piscina (Mt2).
MW = Peso molecular.
Pv = Presión de vapor del liquido a la temperatura promedio de la piscina (KPa).
T = Temperatura promedio de la piscina (ºC).

Si el liquido de la piscina esta a una temperatura igual o mayor que la temperatura

ambiente y menor que la temperatura de ebullición, la temperatura promedio de la
piscina es la temperatura de operación.

Si la temperatura del líquido es mayor a la temperatura de ebullición del líquido,

entonces la temperatura promedio de la piscina será la temperatura de ebullición
del líquido.

7.3.2.6. Paso 6. Calculo de la cantidad total volatilizada.

La cantidad total volatilizada es la suma de las cantidades volatilizadas por
flasheo y por evaporación de la superficie de la piscina.
Si la cantidad de material volatilizado es mayor que la rata de flujo, entonces se
debe utilizar la rata de flujo como la cantidad volatilizada.

AQ  AQ f  AQ p (Ecuación 9)

7.4. Calculo de las distancias LEL - HEL.

Para el cálculo de las distancias HEL - LEL se asume una velocidad del viento de 5
mt/seg y condiciones atmosféricas neutras.

La distancia que se pretende obtener será aquella distancia para la cual se cumple
una concentración igual a la del LEL o HEL. Por debajo de la distancia LEL o por
encima de la distancia HEL, no se darán condiciones para producirse una explosión
pero si una deflagración.
AQ
HD  6551 (Ecuación 11)
HEL  LEL

Donde:
AQ = Cantidad de material volatilizado (Kg/seg).

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 HEL - LEL = Alguno de HEL o LEL del producto (mg/mt3).

8. Apéndice 2
Laboratorios aprobados por OSHA:

 Canadian Standards Association (CSA) (also known as CSA International)

 Communication Certification Laboratory, Inc. (CCL)
 Curtis-Straus LLC (CSL)
 FM Approvals LLC (FM) (anteriormente Factory Mutual Research Corporation)
 Intertek Testing Services NA, Inc. (ITSNA) (anteriormente ETL)
 MET Laboratories, Inc. (MET)
 NSF International (NSF)
 National Technical Systems, Inc. (NTS)
 SGS U.S. Testing Company, Inc. (SGSUS) (anteriormente UST-CA)
 Southwest Research Institute (SWRI)
 TUV America, Inc. (TUVAM)
 TUV Product Services GmbH (TUVPSG)
 TUV Rheinland of North America, Inc. (TUV)
 Underwriters Laboratories Inc. (UL)
 Wyle Laboratories, Inc. (WL)

ANSI/NFPA 11 Low-, Medium-, and High-Expansion Foam

ANSI/NFPA 11A Medium- and High-Expansion Foam Systems
ANSI/NFPA 12 Carbon Dioxide Extinguishing Systems
ANSI/NFPA 12A Halon 1301 Fire Extinguishing Systems
ANSI/NFPA 13 Installation of Sprinkler Systems
ANSI/NFPA 16 Installation of Foam-Water Sprinkler and Foam-Water Spray Systems
ANSI/NFPA 17 Dry Chemical Extinguishing Systems
ANSI/NFPA 20 Installation of Stationary Pumps for Fire Protection
FM 3260 Flame Radiation Detectors for Automatic Fire Alarm Signaling
FM1221 Backflow Preventers
FM1321 Controllers for Electric Motor Driven Fire Pumps
FM1333 Diesel Engine Fire Pump Drivers
FM1635 Plastic Pipe and Fittings for Automatic Sprinkler Systems
FM2000 Automatic Sprinklers for Fire Protection
FM2008 Early Suppression-Fast Response (ESFR) Automatic Sprinklers
FM3600 Electrical Equipment for Use in Hazardous (Classified) Locations, General
Requirements
FM3610 Intrinsically Safe Apparatus and Associated Apparatus for Use in Class I, II
and III, Division 1 Hazardous (Classified) Locations
FM3611 Electrical Equipment for Use in Class I, Division 2; Class II, Division 2; and
Class III, Division 1 and 2 Hazardous Locations
FM3615 Explosion proof Electrical Equipment, General Requirements
FM3810 Electrical and Electronic Test, Measuring, and Process Control Equipment

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FM6310 Combustible Gas Detectors
UL 1 Flexible Metal Conduit
UL 1002 Electrically Operated Valves for Use in Hazardous (Classified) Locations
UL 1004A Fire Pump Motors
UL 1022 Line Isolated Monitors
UL 1058 Halogenated Agent Extinguishing System Units
UL 1091 Butterfly Valve Indicator Posts for Fire Protection Service
UL 1093 Halogenated Agent Fire Extinguishers
UL 1203 Explosion-Proof and Dust-Ignition-Proof Electrical Equipment for Use in
Hazardous (Classified) Locations
UL 1238 Control Equipment for Use with Flammable Liquid Dispensing Devices
UL 1247 Diesel Engines for Driving Centrifugal Fire Pumps
UL 125 Valves for Anhydrous Ammonia and LP-Gas (Other Than Safety Relief)
UL 1254 Pre-Engineered Dry Chemical Extinguishing Systems Units
UL 1285 Pipe and Couplings, Polyvinyl Chloride (PVC), for Underground Fire Service
UL 1316 Glass-Fiber-Reinforced Plastic Underground Storage Tanks for Petroleum
Products, Alcohols, and Alcohol-Gasoline Mixtures
UL 132 Safety Relief Valves for Anhydrous Ammonia and LP-Gas
UL 142 Steel Aboveground Tanks for Flammable and Combustible Liquids
UL 1478 Fire Pump Relief Valves
UL 1481 Power Supplies for Fire-Protective Signaling Systems
UL 1486 Quick Opening Devices for Dry Pipe Valves for Fire Protection Service
UL 155 Tests of Fire Resistance of Vault and File Room Doors
UL 1561 Dry-Type General Purpose and Power Transformers
UL 1604 Electrical Equipment for Use in Class I and II, Division 2, and Class III
Hazardous (Classified) Locations
UL 1610 Central-Station Burglar-Alarm Units
UL 162 Foam Equipment and Liquid Concentrates
UL 1713 Pressure Pipe and Couplings, Glass Fiber-Reinforced, for Underground Fire
Service
UL 1730 Smoke Detector Monitors and Accessories for Individual Living Units of
Multifamily Residences and Hotel/Motel Rooms
UL 1821 Thermoplastic Sprinkler Pipe and Fittings for Fire Protection Service
UL 1887 Fire Test of Plastic Sprinkler Pipe for Visible Flame and Smoke
Characteristics
UL 193 Alarm Valves for Fire-Protection Service
UL 199 Automatic Sprinklers for Fire-Protection Service
UL 203 Pipe Hanger Equipment for Fire Protection Service
UL 2085 Protected Aboveground Tanks for Flammable and Combustible Liquids
UL 217 Single and Multiple Station Smoke Alarms
UL 218 Fire Pump Controllers
UL 2227 Overfilling Prevention Devices
UL 2351 Spray Nozzles for Fire-Protection Service
UL 2388 Flexible Lighting Products
UL 25 Meters for Flammable and Combustible Liquids and LP-Gas
UL 260 Dry Pipe and Deluge Valves for Fire Protection Service
UL 262 Gate Valves for Fire-Protection Service

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UL 268 Smoke Detectors for Fire Alarm Signaling Systems
UL 268A Smoke Detectors for Duct Application
UL 299 Dry Chemical Fire Extinguishers
UL 312 Check Valves for Fire-Protection Service
UL 330 Hose and Hose Assemblies for Dispensing Flammable Liquids
UL 331 Strainers for Flammable Fluids and Anhydrous Ammonia
UL 346 Waterflow Indicators for Fire Protective Signaling Systems
UL 393 Indicating Pressure Gauges for Fire-Protection Service
UL 448 Pumps for Fire-Protection Service
UL 464 Audible Signal Appliances
UL 521 Heat Detectors for Fire Protective Signaling Systems
UL 525 Flame Arresters
UL 536 Flexible Metallic Hose
UL 539 Single and Multiple Station Heat Alarms
UL 555 Fire Dampers
UL 555S Smoke Dampers
UL 565 Liquid-Level Gauges and Indicators for Anhydrous Ammonia and LP-Gas
UL 567 Emergency Breakaway Fittings, Swivel Connectors and Pipe-Connection
Fittings for Petroleum Products and LP-Gas
UL 569 Pigtails and Flexible Hose Connectors for LP-Gas
UL 6 Electric Rigid Metal Conduit - Steel
UL 603 Power Supplies for Use with Burglar-Alarm Systems
UL 626 Water Fire Extinguishers
UL 634 Connectors and Switches for Use with Burglar-Alarm Systems
UL 639 Intrusion-Detection Units
UL 651 Schedule 40 and 80 Rigid PVC Conduit and Fittings
UL 651A Type EB and A Rigid PVC Conduit and HDPE Conduit
UL 651B Continuous Length HDPE Conduit
UL 668 Hose Valves for Fire-Protection Service
UL 67 Panelboards
UL 674 Electric Motors and Generators for Use in Division 1 Hazardous (Classified)
Locations
UL 681 Installation and Classification of Burglar and Holdup Alarm Systems
UL 698 Industrial Control Equipment for Use in Hazardous (Classified) Locations
UL 698A Industrial Control Panels Relating to Hazardous (Classified) Locations
UL 6A Electrical Rigid Metal Conduit - Aluminum and Stainless Steel
UL 711 Rating and Fire Testing of Fire Extinguishers
UL 781 Portable Electric Lighting Units for Use in Hazardous (Classified) Locations
UL 783 Electric Flashlights and Lanterns for Use in Hazardous (Classified) Locations
UL 789 Indicator Posts for Fire-Protection Service
UL 8 Foam Fire Extinguishers
UL 827 Central-Station Alarm Services
UL 842 Valves for Flammable Fluids
UL 844 Luminaires for Use in Hazardous (Classified) Locations
UL 860 Pipe Unions for Flammable and Combustible Fluids and Fire-Protection
Service
UL 864 Control Units and Accessories for Fire Alarm Systems

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UL 894 Switches for Use in Hazardous (Classified) Locations
UL 913 Intrinsically Safe Apparatus and Associated Apparatus for Use in Class I, II,
and III, Division I, Hazardous (Classified) Locations
UL 92 Fire Extinguisher and Booster Hose
UL UL 58 Steel Underground Tanks for Flammable and Combustible Liquids

9. Créditos – Bibliografía.
1. Dow Chemical Company. FIRE & EXPLOSION INDEX HAZARD CLASSIFICATION
GUIDE. American Institute of Chemical Engineers (AIChE), 1994a, New York, 7th
Edition.

2. Dow Chemical Company. CHEMICAL EXPOSURE INDEX GUIDE. American Institute

of Chemical Engineers (AIChE), 1994b, New York, 1st Edition.

3. Faffe Suardin, B.S.,Bandung. THE INTEGRATION OF DOW`S FIRE AND

EXPLOSION INDEX INTO PROCESS DESIGN AND OPTIMIZATION TO ACHIEVE
AN INHERENTLY SAFER DESIGN. Institute of Teknologi, Indonesia. August 2.005.
194 páginas.

4. Anna-Mari Heikkilä. INHERENT SAFETY IN PROCESS PLANT DESIGN – An index-

based approach. Valtion Teknillinen Tutkimuskeskus (VTT) 1999. ISBN 951-38-5372-
1. 132 páginas.

5. Inter-Agency Programme on the Assessment and Management of Health and

Environmental Risks from Energy and Other Complex Industrial Systems. MANUAL
FOR THE CLASSIFICATION AND PRIORITIZATION OF RISKS DUE TO MAJOR
ACCIDENTS IN PROCESS AND RELATED INDUSTRIES. International Atomic
Energy Agency (IAEA), VIENNA, 1996
IAEA-TECDOC-727 (Rev. 1), ISSN 1011-4289

6. Joaquim Casal, Helena Montiel, Eulàlia Planas, Juan A. Vílchez.ANALISIS DE

RIESGO EN INSTALACIONES INDUSTRIALES. Edicions de la Universitat
Politècnica de Catalunya (UPC), Barcelona. ISBN: 84-8301-227-8

7. Frank P. Lees. LEE’S LOSS PREVENTION IN THE PROCESS INDUSTRIES.

HAZARD IDENTIFICATION, ASSESSMENT AND CONTROL. VOLUME 1. Third
Edition. Dr. Sam Mannan, PE, CSP. Department of Chemical Engineering, Texas A&M
University, Texas, USA. ISBN 0-7506-7555-1

8. M.J. Borysiewicz, I.Garanty, A.Kozubal. QUANTITATIVE RISK ASSESSMENT (QRA).

CoE MANHAZ, Institute of Atomic Energy.

9. Petroleum Group. Departament of Primary Industries and Resourses South Australia.

CRITERIA FOR CLASSIFYING THE LEVEL OF ENVIRONMENTAL IMPACT OF
REGULATED ACTIVITIES: REQUIREMENT UNDER PART 12 PETROLEUM ACT
2000. Septiembre 2.000.

Página 62 de 63
10. Yale Center for Environmental Law & Policy - Yale University / Center for International
Earth Science Information Network (CIESIN) - Columbia University. 2008
ENVIRONMENTAL PERFORMANCE INDEX. Web page: http://epi.yale.edu

11. Sergio Carol Llopart. UNA NUEVA METODOLOGIA PARA LA PREDICCION DE LA

GRAVEDAD DE LOS ACCIDENTES INDUSTRIALES APLICANDO EL ANALISIS
HISTORICO. Tesis de grado para Doctor Ingeniero Industrial. Departament
d`Enginyeria Quimica. Escola Tècnica Superiro d`Enginyers Industrials de Barcelona.
Universitat Politècnica de Catalunya. Junio 2.001

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