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MATERIAL DIDÁTICO
PREVENÇÃO E CONTROLE DE
RISCOS EM MÁQUINAS,
EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES
Impressão
e
Editoração
SUMÁRIO
UNIDADE 1 – INTRODUÇÃO ..................................................................................... 4
UNIDADE 2 – A ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO ............................................. 6
2.1 PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO – PCM ........................................ 11
UNIDADE 3 - PREVENÇÃO E CONTROLE EM MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS E
INSTALAÇÕES – MECÂNICAS ............................................................................... 14
3.1 MOTORES, BOMBAS, VEÍCULOS INDUSTRIAIS, EQUIPAMENTOS DE GUINDAR E
TRANSPORTAR, FERRAMENTAS MANUAIS, MOTORIZADAS, PNEUMÁTICAS ........................ 14
UNIDADE 1 – INTRODUÇÃO
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Organização para Cooperação e Desenvolvimento Econômico
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Surgimento da manutenção
Podemos depositar na invenção do relógio mecânico, o ponto de partida para
o surgimento da manutenção, o que se deu por volta do século XVI na Europa
Central. Com a necessidade da assistência técnica para a manutenção desses
relógios surgiram os primeiros artesões e ao longo da Revolução Industrial a
manutenção evoluiu e se transformou em ciência no decorrer da Segunda Guerra
Mundial. A partir disso surge a engenharia de manutenção para atender as
necessidades das indústrias, que emergiram principalmente na Inglaterra,
Alemanha, Itália e Japão (BEZERRA, 2008).
A busca da melhoria contínua nos processos produtivos tem forçado as
empresas a evitarem que os seus equipamentos se desgastem, evitando assim
graves transtornos como o atraso de pedidos dos seus clientes. Por isso, é
importante que se realize a conservação do maquinário para evitar possíveis
quebras que causariam a parada da linha de produção.
Segundo Xenos (2004), o conjunto de métodos e funções gerenciais da
manutenção é denominado Sistema de Gerenciamento da Manutenção. Este
sistema é parte da Gestão pela Qualidade Total (GQT), que atua diretamente num
dos meios de produção da organização – os equipamentos. Utilizando bem os
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Essa prática de origem oriental visa o bem, não somente da empresa como do homem que trabalha
nela. As empresas são municiadas com ferramentas para se organizarem e buscarem sempre
resultados melhores. Partindo do princípio de que o tempo é o melhor indicador isolado de
competitividade, atua de forma ampla para reconhecer e eliminar os desperdícios existentes na
empresa, sejam em processos produtivos já existentes ou em fase de projeto, produtos novos,
manutenção de máquinas ou, ainda, processos administrativos.
Para o Kaizen, é sempre possível fazer melhor, nenhum dia deve passar sem que alguma melhoria
tenha sido implantada, seja ela na estrutura da empresa ou no indivíduo. Sua metodologia traz
resultados concretos, tanto qualitativamente, quanto quantitativamente, em um curto espaço de
tempo e a um baixo custo (que, consequentemente, aumenta a lucratividade), apoiados na sinergia
gerada por uma equipe reunida para alcançar metas estabelecidas pela direção da empresa.
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meio eletrônico, uma vez que diminui-se o seu custo de elaboração, contribui com a
utilização racional do papel e cada colaborador pode acessar do seu terminal de
computador, podendo, a critério, promover as alterações e atualizações necessárias,
estando de acordo com as gerências superiores.
sentido, elas cumprem um importante papel social, porém a maioria delas não
possui um programa de manutenção de equipamentos.
A implantação de tal sistema poderá melhorar o aproveitamento dos mesmos,
melhorando sua produtividade. O primeiro passo para a implantação de uma gestão
de manutenção de equipamentos vimos ao mencionarmos sobre os manuais. O
segundo passo é entender o sistema ou função PCM – Planejamento e Controle de
Manutenção, assunto a ser desenvolvido nesta unidade. Em terceiro lugar, conhecer
com antecedência estratégias que poderão equacionar e resolver problemas em
determinada área, equipamento ou instalações e quarto, compreender os tipos de
manutenção.
Segundo Branco Filho (2008), a decisão de possuir um órgão que execute a
função PCM dependerá de vários fatores. Completando o que já foi definido, o PCM
tem como função preservar o estado funcional de um equipamento ou sistema ou
praticar ações que façam voltar à sua funcionalidade quando acontece algum
sinistro, a fim de que cumpra a função para a qual foi adquirido.
Lembremos que, para tanto, é preciso haver um programador, ou seja, um
responsável pela implementação do conjunto de ações que prepara, programa,
verifica o resultado da execução das tarefas de manutenção. Dentre as vantagens
de termos um programador, podemos citar a sua contribuição para reduzir a perda
de tempo na execução das tarefas, o aumento da eficiência da mão de obra direta, a
diminuição do tempo de parada dos equipamentos e paradas apenas em momentos
adequados.
Voltando aos fatores que falamos serem necessários para a função PCM,
temos:
a) O porte da empresa – mesmo que não seja de praxe ter PCM nas empresas
de pequeno porte, Branco Filho (2008) recomenda que seja realizado por
uma pessoa que possua outras atribuições, para que todos comecem a
perceber a sua importância;
b) A organização da empresa – em função de termos organizações com
estrutura centralizada e outras com estrutura descentralizada, aqui
recomenda-se observar o organograma da mesma, sendo que o PCM em
cada tipo de empresa deverá ser tratado de maneira diferente, caso
contrário, poderá ser oneroso e com resultados incertos;
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intoxicação; ruído; calor são alguns dos riscos que esses motores apresentam
durante sua utilização.
Devem-se tomar as seguintes precauções com o uso dos motores de
combustão interna, que nada mais são do que regras de segurança:
instalá-los em cabine apropriada fora do ambiente de trabalho, com boa
ventilação;
o sistema de saída de gases deve possuir silenciador, o tubo de escape deve
conduzir os gases para fora do ambiente e acima das edificações e deve ser
devidamente protegido, a fim de evitar queimaduras por eventual contato pelo
operador;
precaver-se contra o risco de contragolpe, quando o acionamento for a
manivela;
o sistema de transmissão de força deve possuir um conjunto de embreagens;
a partida deve ser dada sempre com o motor desengrenado;
deve-se manter perfeita manutenção periódica, com regulagem correta de
mistura ar-combustível, verificação do sistema de arrefecimento, lubrificação,
etc.
o tanque de combustível deve ser instalado de maneira que não fique próximo
à saída dos gases, fiação ou chave elétrica;
as partes girantes, que podem oferecer riscos (hélices, cremalheira e
acoplamento para transmissão de força, eixos, etc.) devem ser devidamente
protegidas;
deve-se fazer inspeção periódica da bateria, cuidando-se dos riscos
provenientes dos produtos químicos;
devem-se usar protetores auriculares quando os motores estiverem em
operação.
Bombas são máquinas hidráulicas capazes de realizar o deslocamento de
um líquido por escoamento. Transformam o trabalho mecânico que recebem para
seu funcionamento em energia, que é comunicada ao líquido sob as formas de
energia de pressão e cinética.
As bombas e todos os seus acessórios, seja por motivo de rendimento, seja
por motivo de segurança, devem sempre garantir um desempenho perfeito. Fuga de
vapores e vazamentos podem ser prontamente localizados em caso de má vedação.
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Por esse motivo, as bombas devem ser instaladas em locais adequados, amplos e
bem ventilados. É aconselhável que as tubulações de vedação e respectivas
válvulas sejam colocadas em cubículos fora da sala de bombas, evitando assim um
eventual vazamento dentro do ambiente. O motor elétrico muitas vezes é separado
da bomba por meio de anteparos adequados. Além disso, é aconselhável colocar a
bomba e o seu motor sobre uma base de altura mínima de 30 cm do piso, facilitando
não só a manutenção como também a limpeza. É recomendável também a
existência de drenos.
Os vazamentos podem ser causa até mesmo de quedas de pessoas. Em
qualquer circunstância, devem-se usar sapatos de solado antiderrapante.
Bombas de alta pressão e velocidade não são usadas para o deslocamento
de produtos de baixa viscosidade, a fim de evitar problemas e eletricidade estática.
De qualquer maneira, é necessário termos um perfeito aterramento da bomba, motor
e tubulação.
Para facilitar a operação de manutenção, montagem e reparos da bomba
devem-se manter as áreas de circulação sempre limpas. O espaço destinado a
essas áreas é de acordo com o tamanho da bomba, a fim de facilitar manobras
manuais ou com o auxílio de meios mecânicos.
Um risco na operação de bombeamento é o da alta temperatura atingida
pelo fluido, devido ao desprendimento de calor. No caso de locais confinados, esse
fenômeno é agravado pela pouca ventilação e pela umidade. A medida de ordem
preventiva é representada, antes de tudo, por uma adequada ventilação natural do
local.
A instalação de um sistema de ventilação geral diluidora, colocado na parte
superior do local de instalação das bombas, e de um sistema de exaustão instalado
na parte inferior se torna aconselhável; esses sistemas devem existir de qualquer
maneira para eliminar os gases e vapores, que são mais pesados que o ar e se
depositam no solo.
A vestimenta para os trabalhadores na sala de bombas deve ser do tipo
leve, devido ao problema de sobrecarga térmica existente nesses locais; é oportuno
distribuir para o pessoal pastilhas de cloreto de sódio ou bebida aromatizada à base
de sal.
Nas salas de bombeamento de petróleo bruto, por exemplo, o nível de ruído
proveniente de bombas de grande potência é elevado. As consequências são bem
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3.2 Compressores
Os compressores são dispositivos que elevam a pressão do ar, ou seja,
aumentam a admissão comprimindo o ar acima da pressão atmosférica, porém sem
criar um vácuo. Isso faz com que uma quantidade maior de ar seja forçada para
dentro do motor, criando uma sobrealimentação. Com esse ar extra, é possível
injetar mais combustível na mistura, aumentando-se a potência do motor.
Existem três tipos de compressores: Roots, parafuso duplo e centrífugo. A
principal diferença está em como eles jogam o ar para dentro do coletor de
admissão do motor. Os compressores Roots e de parafuso duplo utilizam tipos
diferentes de lóbulos entrelaçados, e o compressor centrífugo utiliza um rotor para
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aspirar o ar. Embora todos esses modelos forneçam ar sob pressão, eles diferem
consideravelmente com relação à sua eficiência.
Dentre as recomendações para seu uso correto e prevenção de acidentes
estão a não ultrapassagem da pressão máxima indicada e não alteração da
regulagem da válvula de segurança.
equipamentos que não façam parte dos circuitos elétricos, mas que possam ficar
sob tensão.
As instalações elétricas das máquinas e equipamentos que estejam ou
possam estar em contato direto ou indireto com água ou agentes corrosivos devem
ser projetadas com meios e dispositivos que garantam sua blindagem,
estanqueidade, isolamento e aterramento, de modo a prevenir a ocorrência de
acidentes.
Os condutores de alimentação elétrica das máquinas e equipamentos devem
atender aos seguintes requisitos mínimos de segurança:
a) oferecer resistência mecânica compatível com a sua utilização;
b) possuir proteção contra a possibilidade de rompimento mecânico, de
contatos abrasivos e de contato com lubrificantes, combustíveis e calor;
c) localização de forma que nenhum segmento fique em contato com as
partes móveis ou cantos vivos;
d) facilitar e não impedir o trânsito de pessoas e materiais ou a operação das
máquinas;
e) não oferecer quaisquer outros tipos de riscos na sua localização; e,
f) ser constituídos de materiais que não propaguem o fogo, ou seja,
autoextinguíveis, e não emitirem substâncias tóxicas em caso de aquecimento.
Os quadros de energia das máquinas e equipamentos devem atender aos
seguintes requisitos mínimos de segurança:
a) possuir porta de acesso, mantida permanentemente fechada;
b) possuir sinalização quanto ao perigo de choque elétrico e restrição de
acesso por pessoas não autorizadas;
c) ser mantidos em bom estado de conservação, limpos e livres de objetos e
ferramentas;
d) possuir proteção e identificação dos circuitos; e,
e) atender ao grau de proteção adequado em função do ambiente de uso.
As ligações e derivações dos condutores elétricos das máquinas e
equipamentos devem ser feitas mediante dispositivos apropriados e conforme as
normas técnicas oficiais vigentes, de modo a assegurar resistência mecânica e
contato elétrico adequado, com características equivalentes aos condutores elétricos
utilizados e proteção contra riscos.
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Conteúdo da NR 10
10.1.OBJETIVO E CAMPO DE APLICAÇÃO
10.2.MEDIDAS DE CONTROLE
10.3.SEGURANÇA EM PROJETOS
10.4.SEGURANÇA NA CONSTRUÇÃO, MONTAGEM, OPERAÇÃO E
MANUTENÇÃO
10.5.SEGURANÇA EM INSTALAÇÕES DESENERGIZADAS
10.6.SEGURANÇA EM INSTALAÇÕES ENERGIZADAS
10.7.TRABALHO ENVOLVENDO ALTA TENSÃO
10.8.HABILITAÇÃO, QUALIFICAÇÃO, CAPACITAÇÃO E AUTORIZAÇÃO DOS
TRABALHADORES
10.9.PROTEÇÃO CONTRA INCÊNDIO E EXPLOSÃO
10.10.SINALIZAÇÃO DE SEGURANÇA
10.11.PROCEDIMENTOS DE TRABALHO
10.12.SITUAÇÃO DE EMERGÊNCIA
10.13.RESPONSABILIDADES
10.14. DISPOSIÇÕES FINAIS
GLOSSÁRIO
ANEXO II -ZONA DE RISCO E ZONA CONTROLADA
ANEXO III –TREINAMENTO
ANEXO IV –PRAZOS PARA CUMPRIMENTO
Vasos de pressão são equipamentos que contêm fluidos sob pressão interna
ou externa e estão sempre submetidos simultaneamente à pressão interna e à
pressão externa. Mesmo vasos que operam com vácuo estão submetidos a essas
pressões, pois não existe vácuo absoluto. O que usualmente denomina-se vácuo é
qualquer pressão inferior à atmosférica. O vaso é dimensionado, considerando-se a
pressão diferencial resultante que atua sobre as paredes, que poderá ser maior
interna ou externamente.
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NR 14 – FORNOS
eliminados estes fatores, que dão origem aos acidentes se pode eliminar ou reduzir
a ocorrência desses eventos (VILELA, 2000).
Assim, a seleção e aplicação das diferentes técnicas de segurança em
máquinas requer um envolvimento e participação dos diferentes atores que
participam da cadeia produtiva. Além das empresas que compram e dos
trabalhadores que operam com as máquinas, nesta cadeia participam ainda os
setores de fabricação e projeto, de venda, dos serviços de instalação e de
manutenção.
Do ponto de vista da segurança, os fabricantes e projetistas tem um papel
privilegiado, pois podem interferir neste ciclo, assegurando que a máquina nasça
com segurança desde o berço. A adaptação de proteções, com a máquina já em
funcionamento, é muito mais difícil e onerosa. Os trabalhadores usuários das
máquinas, por conhecer de perto o sistema de produção e a atividade a ser
desenvolvida, tem uma grande contribuição na escolha e acompanhamento do
funcionamento dos mecanismos de segurança.
É uma questão que exige a participação de todos envolvidos e mais uma vez
o engenheiro de segurança pode iniciar o movimento de integrar empresas e
colaboradores no processo de escolha da máquina, pois todos terão a ganhar:
menos manutenção, menos estragos, menos acidentes de trabalho, maior
produtividade.
poderiam estar sendo canalizados para outras políticas sociais. Urge, portanto,
reduzir o custo econômico mediante medidas de prevenção.
O manual é resultado de um estudo realizado pelo professor doutor René
Mendes e colaboradores, desenvolvido por solicitação da Secretaria de Previdência
Social (SPS/ MPAS), com o apoio do Banco Mundial e do Programa das Nações
Unidas para o Desenvolvimento (PNUD) e outras parcerias.
A operação dessas máquinas está associada à incidência de acidentes do
trabalho graves e incapacitantes, com óbvios impactos na saúde e no bem-estar dos
trabalhadores e no Seguro Social.
Com esta publicação, busca-se abordar um aspecto do problema, melhorando
sua compreensão e procurando encontrar estratégias que possam ser eficazes no
tocante à questão da utilização segura de maquinário.
O manual apresenta:
uma relação de maquinário obsoleto e inseguro, gerador de acidentes graves
e incapacitantes, em pequenas e médias empresas, sua incidência e
participação no parque industrial brasileiro;
um relatório técnico-documental sobre máquinas e equipamentos alternativos
seguros, que contêm especificações técnicas, adequação tecnológica,
acordos ou negociações coletivas já desenvolvidas em áreas específicas,
custo e condições de aquisição;
disposições legais que favoreçam a prevenção de acidentes por meio da
adequação da base tecnológica.
Focaremos nesta unidade, as máquinas e equipamentos analisados sob os
seguintes aspectos: por que são consideradas obsoletas ou inseguras e sua
operação segura, ou seja, como reduzir os riscos ocupacionais.
1) Prensas mecânicas:
Prensa excêntrica com embreagem a chaveta – Uma máquina dotada desse
tipo de embreagem está sujeita à ocorrência do repique, por uma falha mecânica
nesse dispositivo. Há a descida da mesa móvel como se ela tivesse sido acionada,
podendo provocar acidentes graves envolvendo as mãos do trabalhador, por
exemplo, na retirada ou colocação de material para prensar.
Esse risco é aumentado quando não há um programa de manutenção
adequado para o equipamento. Por isso, a Convenção Coletiva de Trabalho para
Melhoria das Condições de Trabalho em Prensas Mecânicas e Hidráulicas
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frontal, passando a massa por cima dos cilindros para que ela retorne pelo vão entre
eles.
Assim, sem as devidas proteções, ela oferece riscos importantes de
acidentes, na região de convergência dos cilindros e também nas partes móveis de
transmissão de força.
Essas máquinas devem obedecer aos seguintes requisitos de segurança, de
modo a tornar esses riscos insignificantes3:
1. Possuir cilindro obstrutivo que dificulte a aproximação das mãos do
trabalhador da região de convergência dos cilindros;
2. Possuir chapa de fechamento do vão que tem a finalidade de impedir a
introdução das mãos entre o cilindro obstrutivo e o cilindro superior;
3. Possuir proteção lateral fixa com o objetivo de impedir acesso à região de
convergência dos cilindros pela lateral da máquina;
4. Respeitar as dimensões mínimas necessárias para evitar alcance das
mãos à região de convergência dos cilindros;
5. Possuir botão de parada de emergência da máquina bem posicionado na
lateral;
6. Possuir proteção fixa metálica ou similar na região de transmissão de força
da máquina;
7. Não deve haver possibilidade de inversão do sentido de rotação dos
cilindros.
Com isso, será eliminada a possibilidade de surgimento de uma nova região
de risco.
4) Máquinas de trabalhar madeiras: serras circulares
O risco nesse equipamento ocorre quando não existem os dispositivos
necessários para proporcionar proteção básica ao operador: o cutelo divisor e a
coifa ou cobertura de proteção.
A função do primeiro é prevenir o rejeito ou retrocesso da madeira. Essa
rejeição, invariavelmente brutal, é provocada quando a peça que está sendo cortada
comprime a parte traseira do disco. Lamoureux e Trivin (1987 apud MENDES, 2001)
apresentam um exemplo de instalação desses dispositivos. A figura abaixo, baseada
3
Anexo II, NR 12.
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nesse exemplo, também ilustra uma instalação possível. Esses dispositivos devem
acompanhar a lâmina quando ela for inclinável.
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Se a proteção móvel estiver na posição fechada, o micro que opera no modo positivo ficará somente
sob a ação de uma mola que fechará os contatos elétricos do dispositivo de segurança, permitindo
que a injetora funcione normalmente. Nesse caso, uma ruptura da mola implicará uma abertura dos
contatos elétricos, paralisando imediatamente a injetora. Por outro lado, se a proteção móvel estiver
na posição aberta, o micro ficará pressionado, opondo-se à ação da mola, fazendo com que os
contatos elétricos fiquem positivamente abertos, o que impede o funcionamento da injetora.
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Se a proteção móvel estiver na posição fechada, o micro que opera no modo negativo ficará
pressionado, fechando os contatos elétricos por oposição à ação da mola, permitindo o
funcionamento da injetora. Por outro lado, se a proteção móvel estiver na posição aberta, os contatos
elétricos ficarão negativamente abertos, isto porque estão exclusivamente sob a ação da mola, e
haverá interrupção do funcionamento da injetora; entretanto, uma falha na mola poderá manter os
contatos fechados, ainda que a proteção móvel esteja na posição aberta.
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REFERÊNCIAS
REFERÊNCIAS BÁSICAS
REFERÊNCIAS COMPLEMENTARES
COSTA, Simone Teresinha Falchetti Lopes da; LOCH, Márcia do Valle Pereira;
PEREIRA, Vera Lúcia Duarte do Valle. Sinalização de segurança acessível dentro
dos canteiros de obras (2006). Disponível em:
http://www.cramif.fr/pdf/th4/salvador/posters/bresil/da_costa3.pdf
ANEXOS
ABNT NBR 6327 – Cabo de aço para uso geral: requisitos mínimos;
Convenção OIT 127 – Peso máximo das cargas que podem ser transportadas
por um só trabalhador;
No preâmbulo da norma fica bem claro que é muito difícil encontrar nas
instalações das empresas, qualquer empresa, alguma instalação ou equipamento
que não seja alcançado pelo que dispõe a regulamentação.