Tesis Power Drive

UNIVERSIDAD DE AQUINO BOLIVIA
FACULTA DE CIENCIAS Y TECNOLOGIA

CARRERA DE INGENIERÍA EN GAS Y PETRÓLEO
PROYECTO DE GRADO:
“APLICACIÓN DE LA TECNOLOGIA CON POWER DRIVE EN

LA PERFORACION DEL POZO SBL-8 DEL CAMPO SABALO”
PROYECTO DE GRADO PARA OPTAR EL TITULO DE

LICENCIATURA EN INGENIERIA DE GAS Y PETROLEO
POSTULANTE: GUIDO ARCE MONTAÑO
TUTOR: ING. JUAN DE DIOS FLORES FERNADEZ
Santa Cruz, Bolivia

2015
“APLICACIÓÓ N DE LA TECNÓLÓGIA CÓN PÓWER DRIVE EN LA PERFÓRACIÓN DEL PÓZÓ
SBL-8 DEL CAMPÓ SABALÓ”
Dedicatoria
A Dios Padre por ser mi guía, mi luz mi pastor, por que fuiste tú el que me guiaste
en aquellos malos y buenos momentos que tuve que travesar durante toda mi carrera
Universitaria.
A mis padres Angel Arce y Felicidad Montaño, por su amor, por estar siempre
pendiente de mí, brindarme su apoyo incondicional y enseñarme que uno de los valores
importantes de la vida es la educación, este logro se los dedico a ustedes.
Los Amo Muchísimo
A mi hermano mayor, Kening Bergy Arce, por darme su apoyo incondicional. Su

comprensión y alegría.
Te quiero mucho hermano.
A mis hermanos menores, Romane Arce que muy pronto será Ing. Comercial y por
siempre quererme mucho. A mi hermano, Antonio Arce (toño) quien también dentro de
pocos años se graduara con la ayuda de Dios. A los dos los quiero mucho y les dedico
este trabajo.
A mis tíos, Pascual Arce y su esposa Celestina Paiti, por ser muy buenos conmigo y
por sus bellos consejos que me motivaron mucho, Tíos Gracias por todos sus apoyo que
me supieron brindar y sobre todo por siempre creer en mí siempre. Son muy especiales,
les quiero y les aprecio muchísimo.
A mi Abuelo, Victor Montaño Cancha, a ti abuelito que aunque no estés a mi lado

físicamente siempre lo estarás espiritualmente y sé que estés donde estés, estas
orgulloso de mi. Siempre te llevare en mi corazón abuelito.
Te quiero mucho.
CON MUCHO AMOR LES DEDICO ESTE TRIUNFO.
Guido Arce Montanñ o Paá gina 2

Agradecimientos
Son muchas las personas que, de una manera u otra, me han apoyado y a quienes
quiero manifestar mi agradecimiento:
A mis Padres Angel Arce y Felicidad Montaño por traerme a este mundo y darme la
vida y el apoyo necesario para que alcanzara uno de mis más grandes sueños, el de ser
Ingeniero!
A mis hermanos Kening bergy Arce, Romane Arce y Antonio Arce, por todo su
cariño y por ser una luz para mí, muchas gracias.
A mi querida, Madrina Felipa encinas que siempre me brindó su cariño y su

Confianza, gracias por creer en mí y sobre todo por darme el cariño.
A mis primos, Ronal (five lether), Magali arze, Delina (soldadito), Elvis (calvi)
Luis Encinas (sombis), Wilian Rocha (toro), Richard Arce y Richard Encinas (kunvala)
A mis compañeros de estudio Sergio Barducy, Osvaldo Coca, Karen Alvarado,

Victor Alfonso, Beiker Vasquez y Everht Arze por aportar cada uno un granito de arena
en mis años como estudiante universitario.
A todos mis amigos: Edwin Quellca, Carlos Chavez, Victor chavez, Iver Encinas,
Mario Zarate, Agustin Arancibia, Jaime Ferreira y muy especialmente a Yesica Yapu
por tantos momentos bonitos que pasamos juntos y todos aquellos que este momento no
recuerdo, pero que siempre los llevare en mi corazón, esperando y deseándolos éxitos y
prosperidad donde vallan.
A los docentes de la carrera, por todo su valioso tiempo empleado en nosotros y por
el esfuerzo de hacernos excelentes profesionales.
A la Universidad de Aquino Bolivia por darme la oportunidad de formarme como

profesional dentro de sus aulas de clase.

INDICE DE CONTENIDO
RESUMEN……………………………………………………………………………………...12
CAPITULO 1: INTRODUCCION AL PROYECTO…………….………..………………..13
1.1 Introducción……………………..………………………………………….…………..….14
1.1.1 Antecedentes…...…………………………………………………………………….........15
1.2 Delimitación……………………………………………...…………………………………16
1.3 Planteamiento del problema…………..……………..........………………………………...16
1.3.1 Formulación del problema……………………..………………………………..………...17
1.3.2 Sistematización del problema y abordaje de la solución.…………………..………..…...17
1.3.3 Descripción causa-efecto y acción-fin…………………………………………….………
18 1.4 Objetivo….………………..…………………………………………….…………..
…......20 1.4.1 Objetivo general………………………………………………………………..
……........20 1.4.2 Objetivos
específicos……………………………………………………………….…......20 1.5
Justificación…………….…….……………………………………………………………20 1.5.1
Justificación científica……………………...……………………….….…………………20 1.5.2
Justificación económica….…………………………………………………………..…....20 1.5.3
Justificación social….……………….…..……………………………………….………..21 1.5.4
Justificación personal….……………………………………………………………....….21 1.6
Metodología…………………………….……………………………………….….….…..21
1.6.1 Tipo de estudio…………………………………………………………………………....21
1.6.2 Método de investigación……………………………………………………..……………
22 1.6.3 Fuente de información………………………...…………………………….….……..
…..21 1.6.3.1 Fuentes primarias.……………………….
…………………………………………..…..21 1.6.3.2 Fuentes secundarias.………………..
…………………………………………...……….22 1.6.4 Estudio
preliminar……………………………………………….……...……..……….…22
CAPITULO 2: MARCO TEÓRICO………………………………………….………............24
2.1 Marco Teórico conceptual……………...……….………..….………………………..…..25

2.1.1 Perforación con Power Drive.……………….………...…….……………………….…25
2.1.1.2 Principios del Power Drive………..……………………..…………………………..….26
2.1.1.3 Componentes del Power Drive...….………....………………………………………....27
2.1.1.4 Bias Unit……………………….…………………………………………………..…...28
2.1.1.5 Arreglo del Cross Over……….……...………………………………………..…….....28
2.1.1.6 Unidad de Control………….…………....………………………...……………….…..29
2.1.1.7 Dirección de Desvió……………………..…..………………………………..………..30
2.1.1.8 Flujo de Lodo………………….…………...…………………………………….…….31
2.1.1.9 Capacidad de Mantener la Horizontalidad o verticalidad………………………….......33
2.1.2 Perforación con Motor de Fondo……………………………………………….…....….34
2.1.2.1 Introducción…………………….…………………...………………….……………....34
2.1.2.2 Tipos de Motores……………….…….………………………………….…………......35
2.1.2.3 Motores de Desplazamiento positivo “MDP”……………..……….…………............35
2.1.2.4 Descripción y partes componentes de los “MDP”………..………..………..…………36
2.1.2.5 Desventajas del Motor de Fondo ………………………………………………………37

2.1.2.6 Tipos de Motor de desplazamiento positivo “MDP”………..………..………………..3

2.1.2.7 Motor de bajo torque y alta velocidad de rotación…………..………..…………….…38
2.1.2.8 Motores de alto torque y mediana velocidad rotacional……….……………………....38
2.1.2.9 Motores de alto torque y baja velocidades rotacional………..…………..…………...39
2.1.2.10 Calculo del mínimo diámetro efectivo del pozo..……………..………..….
…………..41 2.1.2.11 Porque restringir el ángulo total del pozo….
………………………………………….44 2.1.2.12 Porque restringir el gradiente de cambio de
ángulo de pozo………………..………..45 2.1.2.13 Problemas asociados con las patas de perro
y canales…………………..……………45 2.1.2.13.1 Fatiga de las barras de
perforación……………………….………………………..45 2.1.2.14
Registros……………………..………………………………………………………..46 2.1.2.15
Bajada de la cañería de Revestimiento………………………………………………..47 2.1.2.16
Cementación……………………….………………………………………………….49 2.1.2.17
Control de Angulo…………………………………………………………………….50
2.1.2.17.1 El principio del Fulcro…………………….……………………………………….50
2.1.2.17.2 El principio de Estabilización…………………………………………………..….51
2.1.2.17.3 Principio del Péndulo……………………..…………………………………….....51
2.1.2.17.4 Soporte de pared y longitud dela herramienta de contacto…………………..
…….52 2.1.1.18 Tendencia natural de las Formaciones………………………….
…………………….53 2.1.2.18.1 Zonas de pozos de mediana desviación….
……………………..…………………..53 2.1.2.18.2 Zonas de pozo s severa
desviación……….………………..………………………53 2.1.2.18.3 Incremento Angular en
formaciones duras……………………….………………..54 2.1.2.18.4 Perforación del tramo
de Angulo máximo………..……………………………...…54 2.1.3 Arreglo de Fondo de
Pozo “BHA”………………………………………………….…..55 2.1.3.1 Sarta de
perforación..……………………………..…………………………….….……56 2.1.3.2 Diseño
de la Sarta de perforación...………...……………………..…………………….57 2.1.3.3
Trépanos………………………………………………………………………………...57
2.1.3.3.1 Tipos y selección de Trépanos………………………...……………………………...58
2.1.3.3.2 Trépanos y rodillos cónicos………………………..…………………………………..58
2.1.3.3.3 Dientes de Acero………………………………..……………………………………59
2.1.3.3.4 Insertos de carburo Tungsteno….…………………...……………………………….59
2.1.3.3.5 Trépanos de Fresa fija……..……………….………………………………………...60
2.1.3.3.6 Trépanos con cortadores de diamante poli cristalino “PDC”.……..……….………..60
2.1.3.3.7 Trépanos de Diamante.…..………………….………………………………………..60
2.1.3.4 Estabilizadores de Sarta….…………………….………………………………………60
2.1.3.4.1 Tipos de Estabilizadores.……………………………………………………..………61
2.1.3.5 Porta Mechas (DRILL COLLAR)……………………….……………………………..61
2.1.3.6 Barra pesada (HEAVY WEIGHT)……………………….…………………………….62
2.1.3.7 Tubería de perforación (DRILL PIPE)……………………….…………………………63
2.1.3.8 Amortiguador (SHOCK SUD)………………………………………………………….63
2.1.3.9 Tijera de perforación..………………………………………………………………......63
2.1.3.9.1 Principio de Operación………………………..……………………………………….64
2.1.3.9.2 Componentes.………………………………………………………………………….64
2.1.4 Power Pulse “MWD”…..………………………...…………………………….……...…65
2.1.4.1 Arreglo de modulador “MMD”……..………....………………………………………68
2.1.4.2 Arreglo electrónico “MEA”……..………………….…………………………….…....68
2.1.4.3 Arreglo de Turbina………..….………….……………………………...………………69
2.1.4.4 Telemetría..……….………….……….……………………………………....................69

2.1.4.5 Telemetría cana....………….…...……….…………….…………………….……….....70

2.1.4.6 Sistema de transmisión…......…..…..……………………….……………….…….……71
2.1.4.7 Lodo positivo de telemetría de pulso……..……..……………….. ……………………71
2.1.4.8 Lodo negativo de pulso de telemetría…………...……………………………………....72
2.1.4.9 Telemetría de onda continua……………………………………………………………73
2.1.4.10 Conversión de la información………………………..………………………………..73
2.1.4.11 Generación de la señal…………………………………………………………………74
2.1.4.12 Sensor de Recepción de la señal en superficie…………………………………………74
2.1.4.13 Decodificación de la señal.……………………….…………………………………….75
2.1.4.14 Recepción………………………………………………………………………………75
2.1.5 Diseño de “BHA”..…………………...……………………….………………….…........76
2.1.5.1 Introducción…..….…………………..………………………………………...…….....76
2.1.5.2 Perfil de pozo….…………………………………………….…………………….……76
2.1.5.3 Factores que afectan el desempeño de una “BHA”…………………………………….76
2.1.5.4 Propiedades mecánicas de un “BHA”………………………………………………….77
2.1.6 Diseño de la sarta de perforacion…...…………………….…….………………..………78
2.1.6.1 Porta Mechas (DRILLCOLLAR)..….……………………..…………..…………....….78
2.1.6.1.1 Selección de una Porta Mechas..…..…………………………...………......………...78
2.1.6.1.2 Criterio de tamaño de una Porta Mechas…………………………….…...….….…….78
2.1.6.1.3 Conexiones de un Porta Mechas.…..……….….…………..
………………………….80 2.1.6.1.4 Formula general para el cálculo de longitud de Porta
Mechas…...……………...........82 2.1.6.2 Propiedades dela Tubería de perforación (DRILL
PIPE)…..…………………………..82 2.1.6.2.1 Grado de una Tubería de perforación.………..
…………………….……………..…...83 2.1.6 .2.2 Formula general para calcular la longitud de
la Tubería.......…………………..…….84 2.1.6.2.3 Clases de Tubería de perforación......……..
…………………………..…………….....84 2.1.6.2.4 Conexiones de una Tubería de
perforación...…...………….…………..……………..84 2.1.6.2.5 Forma de hilo..…...
………………………….…………….…………………………..84 2.1.7 Calculo de diseño de
Sarta de Perforación..…..……...…………………...…………..….85 2.1.7.1 Peso permisible
sobre el Trepano..…….……..…………………………………...........85 2.1.7.2 Desplazamiento
lateral del Trepano………….…...………………………………..…..86 2.1.7.3 Reducción del
peso sobre el Trepano..…….……..…..…………..……………….…....87 2.1.7.4 Calculo del
peso sobre el Trepano de perforación…........….………………………….87 2.1.7.4.1 Cálculo
matemático….….….….……………………..……………………………....88 2.1.7.5 Pozo
vertical….……….……………….…………………….…………………………………..88 2.1.7.6
Procedimientos para el cálculo del WOB en el pozo vertical............……………….…89 2.1.7.7
Pozos Inclinados……………………………………………….…....………………..…90 2.1.7.8
Procedimientos para el cálculo del WOB en un pozo inclinado…….....……………....91 2.1.7.9
Peso del BHA requerido……….…..………………..…..……………….……….….…92 2.1.7.10
Tensión……..…………….……….………….………………………………….……..93
2.1.7.10.1 Carga Estática…….………………..…………………………………………………93
2.1.7.10.2 Margen sobre Tensión….………………..………………………………………..….94
2.1.7.11 Reventamiento.…………….…….……………………………………………………..95
2.1.7.11.1 Calculo del reventamiento del DP..………………………………………………..…95
2.1.7.12 Colapso……………………………….……………………………………………….95
2.1.7.12.1 Colapso de la Tubería de perforación..……...………………………………………..95
2.1.7.12.2 Efecto de la carga tensil sobre el colapso…..……………………..………………….96
2.1.7.13 Torsión de la Tubería de perforación…..…………………….………………………...96
2.1.7.13.1 Torsión….…..………………………………………………………………………...96

2.1.7.13.2 Torsión y tensión….….……………………………………………….……………...97

2.1.7.14 Fuerza de rozamiento..…..………….……….…………………………………………97
2.1.7.15 Fatiga……..………………….……..……………………………………………….…98
2.1.7.15.1 Limites....……………….....…….…………………………………………………...98
2.1.7.16 Esfuerzos actuantes en las diferentes operaciones de perforación..……….……….100
2.1.7.16.1 Rigidez axial..…………...…………………………………………………………100
912.1.7.17 Fuerza de pared…….....….….……………………………………………………100
2.1.7.18 Fuerza de pared dog legs.….……..…………………………………………………101
2.1.7.19 Fuerza centrífuga….………………….……….……………………………………101
2.1.8 Hidráulica de perforación………..………………..…………………………...….…….102
2.1.8.1 Introducción…………………….………..………………………………….…… …...102
2.1.8.2 Características Hidráulicas….....………………………………………………………103
2.1.8.3 Funciones de fluido de perforación.……...……………….…………………....……...103
2.1.8.4 Propiedades reologicas del fluido de perforación….……………………….…………103
2.1.8.5 Punto cedente..…………………………………………………………………………
104 2.1.8.6 Viscosidad plástica……………………….………...
………………………………..105 2.1.8.7 Tixotropía y Esfuerzos de
Gel…………………………………………………………105 2.1.8.8 Densidad……….
……………...……………………………………………………….106 2.1.8.9 Clasificación de
los fluidos…...……..……………………………………………….106 2.1.8.10 Base aceite y
Base agua…...……….……………………………………….…….…106 2.1.8.11 Fluido
Gaseoso.…...………….………………………………………………………107 2.1.8.12 Tipos
de fluido……..………………………………………………………………..107 2.1.8.12.1
Fluidos Newtonianos…….……………………………………………………….107 2.1.8.12.2
Fluidos no Newtonianos….………...………………………………………….….109 2.1.8.13
Etapas de flujo……….……………………………………………………………….109 2.1.9
Calculo de Hidráulica…..…………………………….………….………………………112
2.1.9.1 Ecuaciones de Hidráulica del API...…...………………………………….…………...113
2.1.9.2 Velocidad media de propagación en el Medio.……………...…………….……....…..113
2.1.9.3 Numero de Reynolds…...………………….…..………………………..……………..114
2.1.9.4 Velocidad critica……………………...…………………………………………..........115
2.1.9.5 Calculo de la Hidráulica de la Barrena…………………………...………………..…..116
2.1.9.6 Potencia Hidráulica……………………………………………...…………………….116
2.1.9.7 Potencia hidráulica en la Barrena.………………………..…………………………....116
2.1.9.8 Potencia Hidráulica por pulgada cuadrada del área de la Barrena…...……………......117
2.1.9.9 Potencia Hidráulica del sistema………………………………………………..…........117
2.1.9.10 Porcentaje de perdida de presión en la Barrena………………………….….………..117
2.1.9.11 Fuerza de impacto (IF) Hidráulica………………………….…………..……….……118
2.1.10 Optimización de la Hidráulica Ley de Potencia…………...…………..……………….118
2.1.10.1 Ecuación para la optimización de la hidráulica………...…………………………….119
2.1.11 Calculo de Perdida de Presion...……...………………………………………………...121
2.1.11.1 Sistema de Circulación………………...………..……………………………………122
2.1.11.2 Perdida de presión en la columna de perforación….………...……………………….122
2.1.11.3 Factor de Fricción….…………………..…………..……………...………………….122
2.1.11.4 Perdida de presión por Fricción en el interior de la Sta...…………...……………….123
2.1.11.5 Perdida de presión por Fricción en el espacio anular…......………………...………..124
2.1.11.6 Perdida de presión en el Trepano…...……..………….……..……………...……..…125
2.1.11.7 Perdida en conexiones superficiales..….…………….…………..………….....…….125
2.1.11.8 Perdida atreves de los motores y herramientas…..…...…………………………...…126

2.1.11.9 Perdida de presión en los intervalos de las tuberías…..…………………………...…127

2.2 Marco teórico Referencial…...…..…………………….………………………………..….128
2.2.1 Especificaciones y practicas recomendadas…...………………………………………...129
2.3 Marco teórico Jurídico………………………..……………………….…………………..129
2.3.1 Nueva Constitución política del Estado Plurinacional…..…….……………….………..129
2.3.2 Ley de Hidrocarburo 3058......…..…………………….
………………………………....129 2.3.3 Ley del Medio Ambiente No. 1333 del 23 de marzo
de 1991.………..………………...129 2.3.4 Decreto Supremo No. 28397 del 6 de octubre del
2005......………...…………………...131 2.4 Marco teórico Histórico…...
………………………………………………………………132
CAPITULO 3: INGENIERIA DEL PROYECTO……………….………………………....134
3.1 Selección del campo y pozo……...……………………………………………………..…135

3.2 Datos generales del Campo Sábalo..………………...……...…………………………..…135
3.3 Descripción geológica de la Formación Los Monos.………...………….…………..…….136
3.4 Problemas Potenciales………...………..…………….…………………………………....138
3.5 Operación de perforación…………………………………...……………………………..138
3.6 Columna Estratigráfica………...…….……...…………………………………………..…139
3.7 Datos de Pozo………………...………………………………………………………..…..140
3.8 Especificaciones mecánicas y limites operativos Power Drive………………….……..….141
3.9 Secuencia de operaciones de trabajo…………….………..………………...………..……142
3.10 Diseño de la Sarta de perforación propuesta….………………………………………....144
3.10.1 Ejemplo de los cálculos con sistema convencional tramo 0-3500…....….………….…145
3.11 Diseño de la Sarta de perforación con Power Drive propuesto....…...………………..….151
3.12 Especificaciones de la herramienta a usar en la perforación del pozo sábalo-8 con Power
Drive……..….......……………………………………………..……………………….………155
3.13 Diseño Hidráulico en la perforación……...…………….………………………...………
156 3.13.1 Hidráulica de perforación……………...……...……………...…...
……………………157 3.13.2 Perdida de presión por fricción en el interior de la sarta…….....
………………………158 3.13.3 Perdida de presión por fricción en el espacio
anular…………...………………………166 3.13.4 Perdida de presión en el trepano...
……………………………...…………...………….170 3.14 Optimización Hidráulica método
de máxima potencia..……..…………………………172 3.14.1 Nomenclatura…….…………...
……….…………………………………….…………175 3.15 Gradientes Estimadas de
Formación……...……………….……………………..………176 3.16 Propiedades principales
del Lodo…...………………….…………………..…………….177 3.17 Aplicación de la
herramienta Power Drive en el Pozo SBL-8…......……………..…..….178 3.18 Resultados en la
perforación con la técnica Power Drive………………………….…….179 3.19 Cálculos de
Arrastre………………….…………………………………...………..…….180 3.20 Arrastre
existente sin técnica power drive (para profundidad=500mts.)…......……...…..181 3.21 Arrastre
con Técnica Power Drive (para la profundidad=500mts)…….…….…………..181 3.22
Reducción de arrastre en porcentaje……...……………….……….………………...…...182 3.23
Cálculos de Torsión…………………….……………………………………...……..…..182 3.24
Torsión sin Power Drive (para la profundidad=500mts.)…………..………….……..…..182 3.25
Torsión con Power drive (para la profundidad=500mts.)….....……………………..…...183 3.26
Reducción de la Torsión en porcentaje…….…...……………..…………………..……..183 3.27
Análisis Técnico…………………...………………………………………..……...…….184

CAPITULO 4: ANALISIS ECONOMICO DEL PROYECTO……………..……………..185
4.1 Análisis económico………...………………………………………………….…………..186

4.2 Análisis de Costo…..…………….……...………………………………………...……….186
4.3 Análisis Comparativo de Costos de perforación para el tramo 3500 a 4000mts……........187
4.3.1 Costo métrico de la perforación con Power Drive del pozo SBL-8…..………..…….…187
4.3.2 Costo métrico de la perforación con motor de fondo del pozo SBL-8….……………….188
4.3.3 Resultados de comparación de costos para los 500mts. Tramo 3500 a 4000mts.......…..189
CAPITULO 5: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES………………………..…..190
5.1 Conclusiones………………...………...………………………………..
………………….191 5.2 Recomendaciones..……………….……...
………………………………………..……….192
GLOSARIO………………….……………………………………………………..
………….193
ANEXOS..……….…………………………………………………………….………………196
BIBLIOGRAFIA..…………………………………………………………………………….198

INDICE DE FIGURAS
FIGURA 1-1: Diagrama Causa – Efecto………………………………………………19

FIGURA 2-1: Mecanismo de direccionamiento del sistema Power Drive…………….25
FIGURA 2-2: Principio del Power Drive………………………………………………26
FIGURA 2-3: Principio de la Válvula de Contro...…………………………………….27
FIGURA 2-4 Componentes del Power Drive………………………………………......27
FIGURA 2-5: Conformación del Bias Unit…………………………………………....28
FIGURA 2-6: Componentes del Arreglo del Cross Over…………….……………….29
FIGURA 2-7: Mayores Componentes de la Unidad de Control………..……………..29
FIGURA 2-8: Función del Spider…………..…………………………………………30
FIGURA 2-9: Patas del Spider Arrojando Lodo en Dirección Requerida……………31
FIGURA 2-10: Flujo de Lodo a través del PD y su retorno a Superficie...…………....31
FIGURA 2-11: Flujo de Lodo que pasa por el Filtro…………………………………..32
FIGURA 2-12: Lodo a través del Choke……………………………………………...32
FIGURA 2-13: Pad Abierto……………………………………………………………32
FIGURA 2-14: Flujo de Lodo cuando los Pads No Trabajan…………………………33
FIGURA 2-15: Pad Empujando a la Formación……………………………………….33
FIGURA 2-16: Válvula de control en las dos Posiciones……………………………...33
FIGURA 2-17: Válvula en las dos Posiciones…………………………………………34
FIGURA 2-18: Motor de desplazamiento positivo de medio lóbulo alta velocidad de
rotación y bajo torque…………………………………………………………………..38
FIGURA 2-19: Patas de perro…………………………………………………………43
FIGURA 2-20: Pata de perro brusca…………………………………………………..44
FIGURA 2-21: Tipos de Trepanos…………………………………………………….53
FIGURA 2-22: Trepano de dientes de ecero…………………………………………..59
FIGURA 2-23: Trépanos de carburo de tungsteno……………………………………59
FIGURA 2-24: PDC…………………………………………………………………..60

FIGURA 2-25: Estabilizadores de sarta………………………………………………..61

FIGURA 2-26: Heavy Weight………………………………………………………….62
FIGURA 2-27: Tijera Hidráulica………………………………………………………64
FIGURA 2-28: Componentes de la Tijera Hidráulica………………………………….65
FIGURA 2-29: Lodo positivo de telemetría de pulso…………………………………72
FIGURA 2-30: Lodos negativos de pulso de telemetría………………………………72
FIGURA 2-31: Telemetría de onda continua………………………………………….73
FIGURA 2-32: Sensor de señal en superficie…………………………………………75
FIGURA 2-33: Cambios de Diámetro…………………………………………………80
FIGURA 2-34: Flujo tipo tapón……………………………………………………..110
FIGURA 2-35: Flujo laminar…………………………………………………….…111
FIGURA 2-36: Flujo turbulento…………………………………………………112
FIGURA 2-37: Sistema de Circulación…………………………………………….122
FIGURA 3-38: Bloque San Antonio………………………………………………….135
FIGURA 3-39: Columna estratigráfica del sud-andino sur…………………………137
FIGURA 3-40: Perforacion con Power Drive………………………………………...180
INDICE DE TABLAS
TABLA 2-1: Mediciones que se obtienen del Power Pulse……………………………68

TABLA 2-2: Condiciones para las conexiones del Drill collar………………………...80
TABLA 2-3: Dimensiones de un Porta Mechas (Drill collar)………………………….81
TABLA 2-4: Grados más Comunes de Drill pipe……………………………………...82
TABLA 2-5: Especificaciones del BHA………………………………………………93
TABLA 3-6:Herramientas a usar en la perforación del pozo SBL-8………………...155
TABLA 3-7: Gradientes Estimadas de Formación……………………………………176
TABLA 3-8: Propiedades del lodo de perforación……………………………………178

RESUMEN
Este proyecto de grado pretende demostrar la factibilidad técnica y económica con la

aplicación de la tecnología con Power Drive para disminuir los problemas de la
perforación del pozo SBL-8 en el campo Sábalo, donde hasta la fecha en Bolivia los
pozos exploratorios profundos que atraviesan el sistema devónico, sobre todo la
formación los monos, debido a su gran espesor y característica; se convierte en un
verdadero obstáculo para la perforación rotatoria convencional con lodos base agua,
provocando problemas tales como: derrumbes, patas de perro, canales, aprisionamientos
continuos por la fuerte tendencia a la desviación.
La aplicación de la técnica de perforación rotativa Power Drive es para el incremento

de las velocidades de penetración en el momento de ingresar a la formación Los Monos
la cual es una zona inestable; La perforación en el Campo Sábalo se realiza con el
propósito fundamental para producir gas y condensado de la formación los
Huamanpampa en el tramo 3500 mts. a 4000 mts. la descripción geológica de la
formación los monos se caracteriza por tener altos buzamiento, alta presión de
formación, lutitas dispersables laminadas, inestabilidad debido a los largos tiempos de
hueco abierto; cuya ubicación geográfica es la república de Bolivia, Dpto. de Tarija.
El análisis económico del proyecto, se lo realiza en función de una comparación en

relación a la técnica convencionalmente aplicada sobre el mismo, la reducción de costos
en relación a perforar con motor de fondo reduce significativamente al ralizar la
perforación con POWER DRIVE con una alta eficiencia de rendimiento, obteniendo una
reducción de 112,199.59 $us para los 500 mts del tramo 3500mts a 4000mts. Se determina
que la perforación rotativa POWER DRIVE, emplea un tiempo de perforación de 120
horas, entre tanto con Motor de Fondo emplea un tiempo de perforación de 216 horas,
lo que significa que la técnica propuesta, supone un tiempo de perforación menor en
alrededor de 96 horas lo que significa una disminución en costos operativos a futuro
muy significativa, incrementando las utilidades o ganancias de la empresa operadora.

CAPITULO I
INTRODUCCION AL PROYECTO

CAPITULO 1
1.1 INTRODUCCION
La perforación de pozos exploratorios profundos (pozos verticales o derechos)

involucra un conjunto de parámetros, los cuales solo permiten asumir un proceso de
trabajo que en la mayoría de los casos está sujeto a variaciones parciales o totales.
La aplicación de la técnica de perforación rotativa Power Drive es para el incremento

de las velocidades de penetración en el momento de ingresar a la formación Los Monos
la cual es una zona inestable por su alto contenido de lutita en esta formación y elevadas
temperaturas a las que se encuentra, lograremos reducir los entrampamientos de
trépanos y reduciendo el tiempo de la perforación diseñando esta técnica de perforación
rotativa en el Campo Sábalo SBL-8.
POWER DRIVE es un sistema rotativo direccional para operaciones de perforación con

sobre carga, es un sistema diseñado para perforar más rápido, el sistema rotativo
direccional (RSS) de alto rendimiento, posee una sección de potencia con alto esfuerzo
de torsión, totalmente integrada, que transforma la potencia hidráulica del lodo en
potencia mecánica esta energía combinada con el esfuerzo de torsión y la rotación de la
sarta de perforación proporcionada por la cabeza rotativa superior del equipo de
perforación, incrementa significativamente el esfuerzo de torsión útil y la velocidad de
rotación en el trepano.1
En Bolivia, los pozos exploratorios profundos que atraviesan el sistema Devónico, sobre
todo en la formación Los Monos, debido a su gran espesor y características; las
formaciones de lutitas, altas temperaturas, presiones anormales, etc.: se convierte en un
verdadero obstáculo para la perforación rotatoria convencional con lodos base agua,
provocando problemas tales como: derrumbes, patas de perro severas, ojo de llave,
canales, amagos de aprisionamiento, aprisionamientos continuos por la fuerte tendencia
1 : www.slb.com/~/media/Files/drilling/brochures/directional_drilling/powerdrive

a la desviación. La solución a estos problemas no siempre es satisfactoria, ocasionando

en muchos casos el abandono del pozo.
El uso de tecnología avanzada de perforación tal es el caso de los sistemas rotativos

direccionales Power Drive sistema, que a diferencia del método convencional de
perforación con motor de fondo (DHM, Down hole motor), nos ofrecen la posibilidad
de que se realicen cambios de inclinación y azimut mientras la columna de perforación
rota en forma continua. Estos sistemas rotativos direccionales producen:
 Pozos más limpios y más suaves.
 Disminución del arrastre (drag).
 Mejor transferencia de peso al trépano (WOB).
 Incremento de la velocidad de penetración (ROP).
1.1.1 ANTECEDENTES
En el año 1996 el sistema rotativo, direccional Power Drive empezó a

comercializarse, llegando a contribuir a la perforación del pozo de alcance extendido
más largo del mundo, el pozo Wytch Farm M-16SPZ (1998), ubicado en el Sur del
Reino Unido, con un alcance de 1072m2En Bolivia se realizaron trabajos direccionales
utilizando motores de fondo y conjuntos convencionales, estos trabajos utilizando este
tipo de herramientas a veces generan tortuosidad en el pozo. En Bolivia se realizaron
corridas con esta herramienta para: Repsol YPF, Petrobras, Chaco, Pluspetrol con
resultados positivos en construcciones de curvas, sección tangencial, control de
verticalidad, además cabe mencionar que la calidad del hueco que se obtiene redunda en
calidad de registros y cemento.3
2http://www.slb.com/~/media/Files/resources/oilfield_review/spanish04/sum04/p4_9.ashx
3 Raymond de Verteuil and Iain McCourt, Schlumberger: “Introduction to Directional

En 1873 se otorgó la primera patente de una turbina de perforación, un tipo de

motor de perforación para uso en el fondo del pozo. La perforación direccional
controlada comenzó a fines de la década de los 20, cuando los perforadores quisieron
impedir que los pozos verticales se curvaran, al momento de necesitar desviar la
trayectoria del hueco alrededor de obstrucciones o perforar pozos para recuperar el
control después de un reventón imprevisto. El desarrollo del motor de fondo constituyó
un poderoso complemento para los avances en la tecnología de mediciones
direccionales. Desde entonces, los motores de desplazamiento positivo (PDM) que se
colocan en los conjuntos de fondo (BHA) para rotar el trepano han perforado la mayoría
de los pozos direccionales.
1.2 DELIMITACION
 Límite Geográfico
Ubicación: Departamento de Tarija
Provincia: Gran Chaco Bloque: sub. Andino Sur Campo Sábalo en el Pozo 8
operada por Petrobras.
 Límite Temporal
Se establece un límite de inicio de este proyecto de investigación en agosto del

2014 y finalizará aproximadamente en noviembre del 2014. En el cual se
contemplara todos los elementos de análisis y estudio
 Limite Sustantivo
Con la aplicación de la técnica Rotativa Power Drive se lograra generar mayor
velocidad de penetración y generara mayor estabilidad de las paredes del pozo.
1.3 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Actualmente la formación Los Monos se perfora con motores de fondo pero se

corre el riesgo que no se consiga buena geometría del pozo debido a las

características de la formación se puede originar entrampamiento del trepano, por

existencia de lutita al ingresar en la formación productora Los Monos.
1.3.1 Formulación del problema
¿Sera factible Técnica y Económica la perforación con Power Drive para disminuir los
problemas de la perforación del SBL-8?
1.3.2 Sistematización del problema y abordaje de la solución

Para este Proyecto de Grado que propone la utilización del Power drive para atravesar la
formación Los Monos del pozo SBL-8 de esta manera se tendrá una mejor geometría del
hueco y se evitara el entrampamiento del trepano, con un mejor desempeño que cuando
se perfora con motor de fondo.
Al tratarse de un proyecto de grado se propone la solución mediante la realización de

una investigación aplicada cuya teoría técnicas de desarrollo utilizando un modelo de la
relación causa efecto y se aborda la solución mediante la relación acción fin.

1.3.3 Descripción causa-efecto y acción-fin
Causa Efectos
Tramos inestables Baja ROP (velocidad de penetración)
Anisotropía Dificultad para mantener la orientación de la

herramienta
Propiedades de resistencia, flexibilidad,
Conductividad
Accion Fines
Diseño de arreglo de fondo de pozo Reducción del aprisionamiento mecánico.
Realizar diseño hidráulico la perforación Aumento de las velocidades de penetración, por la

remoción eficiente de los recortes de perforación.
Realizar el análisis económico de la aplicación de la técnica de perforación rotativa Power Drive

Esquema de Sistematización del problema y Abordaje de la Solución
E1 E2 F1 F2
Baja ROP Dificultad para Reducción del Aumento de las

(velocidad de mantener la aprisionamiento velocidades de
penetración) orientación de la mecánico. penetración, por la
herramienta remoción eficiente de
los recortes de
perforación.
PROBLEMA SOLUCIÓN
Problemas en la Perforación con el sistema Aplicar la Técnica de Perforación

Convencional Motor de Power Drive
fondo
C1 C2 A1 A2 A3
Tramos Anisotropía Diseño de Realizar el Análisis económico

arreglo de diseño hidráulico de la aplicación de
inestables Propiedades de fondo de pozo
resistencia, de la perforación la técnica de
flexibilidad, perforación rotativa
Conductividad Power Drive
Figura: 1. Diagrama causa-efectos
1.4 OBJETIVOS

1.4.1 Objetivo General

Aplicar la técnica de Perforación Rotativa con Power Drive para el pozo Sábalo 8 en la
formación Los Monos
1.4.2 Objetivos Específicos

 Obtener datos geológicos y de perfil de tramos los Monos y Humampampa
 Diseño de arreglo de fondo de pozo para Power Drive
 Realizar el diseño hidráulico de la perforación para calcular el caudal óptimo.
 Realizar un análisis técnico comparativo de disminución de arrastre, torsión con
Power drive y sin Power Drive
 Realizar el análisis económico de la aplicación de la técnica de perforación
rotativa Power Drive
1.5 JUSTIFICACIÓN
1.5.1 Justificación Científica

Los avances en la tecnología de perforación han conducido a nuevas y mejores
formulaciones de perforación Rotativa Power Drive que se utilizan en operaciones
críticas, en la que los costos y riesgos son altos. Estos avances tecnológicos han
disminuido el riesgo de perforación y aumentado la eficiencia de las operaciones de
perforación
1.5.2 Justificación Social

Con este proyecto se logrará adquirir experiencia de técnicos bolivianos, que se
presenta al perforar con el Proyecto propuesto de perforación Rotativa Power Drive en
el pozo sábalo 8.
1.5.3 Justificación Económica
Se lograra Reducir el tiempo y costos operativos del programa establecido de
Perforación.
1.5.4 Justificación Personal
Mediante este proyecto de grado Aplicación de la Técnica de Perforación Rotativa
Power drive en el pozo sábalo 8 voy a optar la titulación de la carrera de ingeniería de
gas y petróleo
1.5 METODOLOGIA

1.6.1Tipo de estudio
El tipo de estudio que se va a realizar es de tipo descriptivo ya que se orienta a recolectar
información relacionada con el proyecto, haciendo una descripción completa de las
herramienta aplicadas en la perforación direccional, así también es de tipo transversal
porque se está desarrollando en un tiempo determinado para la cuantificación de los
resultados y solo se presentara un informe final de los resultados.
1.6.2 Método de Investigación

El método de investigación que se está utilizando en el presente proyecto está basado en
el método deductivo por que partirá de lo general a lo particular, y hace un análisis de
los posibles problemas que puedan emerger Durante la perforación
Además se realizara un estudio de la documentación del Pozo a través de revisión de

archivos, informes y todo tipo de estudios que se haya realizado en otros pozos vecinos.
1.6.3 Fuentes de Información

Existen dos fuentes de información que es la primaria que consta de entrevista,
consultas, a expertos, observaciones y la secundaria que consta de instituciones
petroleras, documentos y manuales, fuentes bibliográficas, fuentes informativos.
1.6.3.1 Fuentes primarias

Una fuente primaria es la fuente documental que se considera material de primera mano
relativo a un fenómeno que se desea investigar.
 Observación
 Entrevistas
Las entrevistas permiten obtener una información más completa, se explican los
propósitos del estudio y especificar la información que se necesita al entrevistar a la
persona adecuada.

1.6.3.2 Fuentes secundarias

Las fuentes secundarias son textos basados en fuentes primarias, e implican
generalización, análisis, síntesis, interpretación o evaluación .
Las fuentes de información secundarias a utilizar son:
 Fuentes Institucionales
Adquirida mediante la Empresas especializadas en perforación.
 Fuentes Documentales
Selección de documentos, información de estadísticas, manuales de
procedimientos, reglamento interno, informes, etc.
 Fuentes Bibliográficas
Se recopilara todo el material bibliográfico que será empleado todo lo
relacionado a la aplicación del Sistema de Perforación Direccional Rotativo
con Power Drive
 Fuente Información
Mediante dicha fuente de información se adquirieron algunas páginas de
Internet que se relacionan con el tema propuesto.
1.6.4. Estudio preliminar

La recopilación de información se realizara mediante fuentes de información existentes
inicialmente se realizó observaciones en documentación y pozos que ya tienen
antecedentes con problemas de entrampamientos del trepano al ingresar en la
formación Los Monos durante la perforación.
También se realizara un análisis exhaustivo de la documentación del Pozo a través de la

revisión de archivos, informes, estudios y todo tipo de publicación que se haya
realizado, dicho análisis está enfocado a complementar la información necesaria para la
elaboración del presente proyecto. El tratamiento de información se iniciara con la

verificación de la información del pozo, con el fin de ser objetivos con la información
que se obtendrá.
También se realizara un pedido de información técnica sobre el historial, geología,

producción, etc.
Se realizaran los respectivos cálculos de ingeniería para la propuesta de aplicación de la

técnica rotativa Power drive en el pozo sábalo 8.

CAPITULO II
MARCO TEÓRICO
CAPITULO II

2.1 MARCO TEORICO CONCEPTUAL

2.1.1 Perforación con Power Drive
Es la potencia para perforar más rápido el sistema rotativo direccional de alto
rendimiento Power Drive posee una sección de potencia con alto esfuerzo de torsión,
totalmente integrada que transforma la potencia hidráulica del lodo en potencia
mecánica esta energía combinada con el esfuerzo de torsión y la rotación del trepano de
perforación proporcionada por la cabeza rotativa superior del equipo de perforación,
incrementa significativamente el esfuerzo de torsión útil y la velocidad de rotación útil y
la velocidad de rotación en el trepano. La capacidad de esfuerzo de torsión adicional
posibilita un mayor peso sobre el trepano lo que se traduce en mayor velocidad de
penetración y conduce a una operación de perforación más eficaz desde el punto de
vista de sus costo. Características:
• Mejora el flujo de los recortes de perforación más allá del BHA por que no se
crean cuellos de botella
• La ROP se incrementa debido a la eficiente remoción de los recortes
• Se reducen los problemas de atascamiento mecánico por presión diferencial
• Direccionamiento preciso y sensible e independiente de la formación o del

calibre del pozo
Figura: 1. Mecanismo de direccionamiento del sistema Power drive

Fuente: schlumberger
2.1.1.2 Principios del Power Drive456

El Power Drive es un sistema ‘empujar el trépano’ el cual conduce a través de la
utilización de los Pads que empujan un lado de la pared del pozo.
Figura: 2. Principios del Power drive
4 EVANS, Melyssa: Power Drive X5 Operations Referente Manual, Version 2.0 USA, 2005. Secciones: 2, 3 y 4.
5 GOULD, Bob: Introduction to the Bias Unit, USA, 2003
6 GOULD, Bob: Introduction to the Control Unit, USA, 204

Fuente: www.slb.com/~/media/Files/drilling/brochures/directional_drilling/powerdrive
Los tres Pads empujan secuencialmente sobre un lado del agujero al mismo tiempo que
la rotación de la sarta de perforación, presionando al trépano en la dirección correcta. La
válvula de control central permanece estacionaria.
Figura: 3. Principio de la Válvula de Control
2.1.1.3 Componentes del Power Drive

Los componentes más importantes de esta herramienta son:
- El Bias Unit.
- El Estabilizador Espiral.
- El Cross Over que alberga el filtro y al arreglo del Choke.
- La Unidad de Control

Figura: 4.Componentes del Power Drive
2.1.1.4 Bias Unit

Los componentes más importantes del Arreglo del Bias Unit son:
- El cuerpo del Bias Unit.
- Los Clarnp Plates.
- Los Pasadores.
- Los Kickers.
- Los Pads.
- El Spider.
- El Spider Locking Ring.
Figura: 5. Conformación del Bias Unit

2.1.1.5. Arreglo del Cross Over

Los componentes más importantes encontrados dentro del Croes Over son:
- El Control Shaft.
- El rotor.
- El cuerpo del Choke.
- El filtro.
- El anillo de Sello.
- El Cross Over
Figura: 6. Componentes Principales del Arreglo del Cross Over

2.1.1.6. Unidad de control

La unidad de control tiene la función de controlar la orientación de la válvula rotaria del
Bias Unit. Sosteniendo el rotor geoestacionariamente respecto de la formación en cada
uno de los pads de Bias, los cuales se extenderán hasta un punto específico, permitiendo
que el pozo sea desviado en la dirección requerida.
Figura: 7. Mayores Componentes de la Unidad de Control
La unidad de control consiste de un cartucho presurizado que contiene la parte

electrónica y los diferentes sensores, los cuales están montados dentro de un collar no
magnético, a través de un juego de bearings en los agarradores. Estas bearings permiten
a la unidad de control rotar independientemente del BHA.
La dirección de la rotación será determinada por la acción de las torques, los cuales
están montados externamente en el cartucho presurizado.
La unidad de control posee los siguientes sensores:
- Tres acelerómetros para el cálculo de la inclinación.
- Un sensor de temperatura.

- Tres magnetómetros para el cálculo del azimut.
- Ron rate gyro para medir la estabilización del toolface.

Dos magnetómetros en el eje del collar, para saber el campo magnético desde los
imanes montados en el collar y que son usados para calcular la posición angular
de la unidad de control respecto del collar.
- Sensor de Gamma Ray (opcional).
2.1.1.7 Dirección del Desvío

El control Shaft es mantenido a determinado ángulo. El manejo y la cantidad de
desviación son controlados por el Control Shaft. El Spider rota dentro del cuerpo del
Bias Unit. (Figura 5). El control Shaft es mantenido estacionario por el Control Unit.
Figura: 8. Función del Spider
Fuent
e: www.slb.com/~/media/Files/drilling/brochures/directional_drilling/powerdrive
La válvula rotaria abre y cierra y permite al lodo alimentar a las patas del Spider (Figura
9) y por tanto a los Pads. Este es el componente clave para mantener el ángulo de
desviación.
Figura: 9. Patas del Spider Arrojando Lodo en la Dirección Requerida

Fuente
: www.slb.com/~/media/Files/drilling/brochures/directional_drilling/powerdrive
2.1.1.8 Flujo de Lodo

Una pequeña cantidad del lodo que fluye hasta el trépano de perforación es desviado y
usado para operar los Pads
El lodo entra a la sección del Cross Over y fluye a través del centro del BU hasta el
trépano, retornando a la superficie por el espacio anular (Figura 10). Un pequeño
porcentaje del flujo de lodo es desviado y usado para controlar los Pads. Este pasa a
través del Filtro, el cual remueve las partículas grandes y escombros, como se muestra
en la (Figura 11)
Figura: 10. Flujo de Lodo a través del PD y su retorno a Superficie
Figura: 11 . Flujo de Lodo pasa por el Filtro

El lodo Filtrado fluye a través del orificio del cuerpo del Choke y a lo largo de la galería
interna hasta la válvula rotaria, como se ve en la (Figura 12)
Figura: 12. Lodo a través del Choke
Cuando el puerto estacionario en la válvula rotaria se alinea con el puerto rotario en el

Spider, el lodo fluye y pasa a lo largo de la pata del Spider. Este fluye a lo largo de la
perforación dentro del cuerpo del BU hasta la cámara del Pad donde el lodo lo empuja y
este se abre. (Figura 13)
Figura: 13. Pad Abierto
Cuando el Pad no está presionando contra las paredes del pozo, el lodo es liberado de
vuelta a la superficie a través del espacio anular (Figura 13). Cuando uno de los Pads
abre y empuja secuencialmente contra la formación, empuja al trépano en la dirección
requerida (Figura 14).
Figura. 14. Flujo de Lodo cuando los Pads No Trabajan

Figura. 15. Pad Empujando a la Formación
2.1.1.9Capacidad de Mantener la Horizontalidad o Verticalidad

El Power Drive puede perforar recto además de su capacidad de desviar. El Power Drive
controla la cantidad de desviación y conduce el trépano manteniendo el Control Shaft
estacionario. Es el control Shaft rota en una manera controlada la válvula rotaria
también rotara causando la rotación de la desviación (figura 15).
Figura: 16. Válvula de Control en las dos Posiciones
Fuent
e: www.slb.com/~/media/Files/drilling/brochures/directional_drilling/powerdrive
La válvula rotaria central se mantiene estacionaria para una desviación total y rota para
mantenerlo sin desviación. El BU sobresale dentro del agujero durante la perforación a
desviación total pero se mantiene centrado dentro del agujero cuando la perforación se
mantiene en neutro (no existe desviación). En el modo neutral la dirección de la
desviación es forzada a rotar. El resultado es que el trépano de perforación perfora recto
(0 de desviación), como se muestra en la Figura 16.
Figura: 17. Válvula en las dos Posiciones

Los usuarios pueden variar el tiempo que el PD perfora ya sea en modo neutral o
desviación total, de esta manera ajusta la severidad de la desviación. Ambos, el Control
Shaft y la válvula rotaria giran a 16 RPM menos que la sarta de Perforación perforando
recto, lo cual mantiene el uso de los sellos internos al mínimo.
2.1.2 PERFORACION CON MOTOR DE FONDO
2.1.2.1 Introducción
El desarrollo de los motores de fondo, tuvo un proceso lento en función de las
aplicaciones de operaciones de perforación direccional, siendo los primeros EEUU.
(1873) y Alemania (1938), luego vinieron Rusia y Francia.
Inicialmente los motores de fondo eran manejados eléctricamente con resultados
satisfactorios, pero fueron desechados por problemas de suministros de corrientes.
A partir de 1968, se aplicaron los motores de desplazamiento positivo (MDP) en pozos

direccionales, mejorando cada vez más sus características de diseño.
Con el sistema convencional de perforación de pozos profundos donde el tiempo de

perforación del tramo es muy alto, la perforación con motores de fondo elimina los
problemas que dañan la cañería, fatigan la columna de perforación y ocasionan
derrumbes mecánico a las paredes del pozo, puesto que el trépano removido ya no desde
la superficie, sino directamente en el fondo del agujero.

2.1.2.2 Tipos de motores

Existen tres tipos básico de motores de fondo:
1.- Turbinas o turbodrill.

2.- De desplazamiento positivo.
3.- Electrodrill.
Los parámetros dentro de los cuales los motores de fondos pueden funcionar
efectivamente, prolongando la vida de la herramienta, dependen básicamente de los
siguientes factores:
- Fluido de perforación.
- Capacidad de bombas.
- Condiciones de agujero.
- Conjuntos de fondo.
2.1.2.3 Motores de Desplazamiento positivo "MDP"
Estos motores de fondo, funcionan basados en la Ley o principios Moineau, desarrolla

un desplazamiento positivo con una producción en línea, dependiendo de la velocidad
rotacional del régimen de flujo del fluido de perforación. El funcionamiento de los
"MDP" que operan basados en este principio, es que son totalmente independiente de la
densidad del fluido de perforación, los cuales han optimizado el principio de diseño para
obtener mayor eficiencia de trabajo tanto en aplicaciones de perforación direccional
como vertical.
2.1.2.4 Descripción y partes componentes de los "MDP"
El "MDP", es una herramienta cuyo desarrollo fue logrado optimizando el principio

básico de desplazamiento positivo Moineau para perforaciones con rotación mínima de
la columna de perforación, este motor cuya potencia hidráulica es conducida por la

circulación del fluido, transmite la energía directamente al trépano desarrollando grandes

velocidades de rotación, en estas condiciones los pesos requeridos para perforar serán
menores que con la perforación convencional.
Este principio operacional elástico de transmitir fuerza rotacional, tiene muchas ventajas
adicionales respecto a los métodos convencionales de perforación de las
Cuales se citan las siguientes:
a) Provee rotación al trépano, sin rotación de toda la columna de perforación,

obteniendo un buen ahorro de energía.
b) Aplicaciones en perforaciones direccionales y control de desviación en pozos
verticales.
c) Minimizan los problemas de roturas por fatiga de materiales, ocasionados por el
movimiento combinado de rotación y altos pesos.
d) Reducción de la columna de porta mechas, puesto que en la mayoría de los casos no
es necesario aplicar peso elevado sobre el trépano.
e) Menor desgaste y deterioro de cañerías, sondeo y porta mechas.
f) Mejor control de la dirección de inclinación en operaciones de desviación de pozo.
g) Es utilizado con éxito para la perforación horizontal con todo tipo de fluidos de
perforación (lodos base agua, aceite).
h) Optimiza la fuerza en el trépano, sin producir fricción en la sarta de perforación.
i) Permite una selección amplia de trépanos para diferentes formaciones por los límites
variables de velocidad de rotación, las cuales son controladas por la cantidad de
fluido que pasa por la herramienta.
j) Puede trabajar satisfactoriamente en pozos con temperaturas de fondo mayores que
250°F.
2.1.2.5 Desventajas del Motor de Fondo tiene fundamentalmente las siguientes:
a) En caso de pérdidas de circulación durante la perforación, no se puede circular a

través del motor con algunos obturantes como fibras, cáscaras de nuez, etc.
b) Limita las operaciones en caso de descontrol de pozos.

Los "MDP" inicialmente se utilizaron como herramienta direccionales, posteriormente

su aplicación está ampliamente difundida por todo el mundo en la perforación de pozos
direccionales y verticales, debido a las ventajas mencionadas y por su compatibilidad
con todos los equipos de perforación.
El diseño de los "MDP", es tal que toma la energía cinética hidráulica del sistema de
fluidos de perforación, para convertirla en esfuerzo rotor, el cual es transmitido al
trépano, todo ello realizado con rotación mínima de la columna de perforación.
El "MDP" funciona eficientemente con cualquier densidad de lodo y con todos los tipos
de fluidos de perforación incluyendo agua, agua salada, emulsión inversa, fluidos con
alta viscosidad y aire.
La sección multietapa (estator) de esta herramienta está formada por el cuerpo de una
goma sintética que es resistente a la abrasión y daños por hidrocarburos. La cavidad del
estator es un perfil espiralado, éste puede ser afectado por las altas temperaturas de
fondo del pozo o sometido a ataques químicos de hidrocarburo aromático de la fase
diesel en sistema de lodos base aceite
Esta herramienta consiste de cinco componentes básicos:
1. Válvula de paso.
2. Motor Multietapa (Rotor, Estator).
3. Junta Universal.
4. Conjunto de Rodamientos.
5. Sustituto de Rotación.
Cada componente tiene una posición y función específica para maximizar la eficiencia
de operación.
2.1.2.6 Tipos de motores de desplazamiento positivo "MDP"

La característica de los "MDP" que operan basados en el Principio Moineau, es una

función de la geometría del diseño del estator y rotor. El torque disponible y la velocidad
rotacional dependen del ángulo del espiral y del número de lóbulos del rotor y estator.
Hay tres tipos de motores de fondos para diferentes requerimientos de perforación,

diseñados como sistema de construcción modular, diferenciándose principalmente en las
secciones del motor y en la relación motor/estator o configuración y variaciones de
torque y velocidad.
2.1.2.7 Motores de bajo torque y altas velocidades de rotación

Son motores de desplazamiento positivo con una configuración de 1/2 rotor/estator.
El bajo torque, alta velocidad de rotación y longitud corta del motor, los hace adecuados
para trabajos de perforación direccional: Sidetrack, Correcciones de ángulo y Pozos
Direccionales.
Figura: 18. Motor de desplazamiento positivo de medio lóbulo alta velocidad derotación
y bajo torque
La herramienta tiene requerimientos relativamente bajos de caudales, haciendo ideal

para aplicaciones donde el bombeo es un factor limitativo.
A pesar de sus bajos requerimientos de flujo, tiene un amplio rango de velocidades (115-
689 rpm.) y genera suficiente torque al trépano permitiendo buena penetración y control
direccional preciso.
También ofrece buen rendimiento en aplicaciones de intervalos cortos, tales como pozos
pilotos y control de pozos verticales. Con caídas de presión entre 350 y 500 psi. en el

trépano, provee operaciones efectivas con la particularidad de que esta herramienta se

adapta a equipo con moderada capacidad de bombeo.
En resumen los beneficios, de esta herramienta son:
- Control direccional preciso.

- Perfora con equipos de baja capacidad de flujo de lodo.
- Rendimiento versátil como una variedad de tipos de trépano de diamantes naturales y
"PDC".
- Amplios rangos de velocidad de rotación.
2.1.2.8 Motores de alto torque y mediana velocidad rotacional

Son motores de desplazamiento positivo que pueden mejorar el rango de penetración de
ambas aplicaciones: perforación de pozos verticales y direccionales.
Esta herramienta, tiene una configuración multietapa 1/2 rotor/estator, que genera alto
torque a medianas velocidades de rotación, debido a su longitud con relación al "MDP"
anterior, desde 120 a 700 rpm. Para altos rangos de penetración. Esto le da preferencia
para perforaciones de pozos verticales en formaciones dificultosas y de grandes
espesores, combinado con trépano los "PDC", de diamantes naturales e híbridos, además
puede lograr una perforación estabilizada óptima.
En resumen los beneficios más significativos de esta herramienta son:

- Velocidad media de rotación, alto porque.
- Incrementar la fuerza al torque.
- Alta eficiencia, arriba del 90%.
- Alto rendimiento de perforación combinando con trépanos de diamantes naturales,
diamantes "PDC" e híbridos.
- Menor deterioro de la sarta de perforación y cañerías
.

2.1.2.9 Motores de alto torque y bajas velocidades rotacionales

Son motores de desplazamiento positivo que desarrollan alto torque al trépano, con
rangos de velocidad relativamente bajos de 70 a 250 rpm.
El alto torque disponible, permite aplicar mayor peso sobre el trépano para incrementar
los rangos de penetración
Esta herramienta desarrolla velocidades más lentas con respecto a otros motores de
fondo y permite aplicar mayor peso sobre el trépano.
Estos "MDP" tienen una configuración multilóbulo 3/4, 5/6 y 9/10 rotor/estator, que
genera mayor torque que otros "MDP", permitiendo mayor peso sobre el trépano,
especialmente es recomendado para utilizar con trépano triconos. Debido a que
desarrolla fuerza a bajas velocidades, puede mejorarse el rendimiento de estos trépanos
sin acelerar el desgaste de los cojinetes a conos del mismo.
Tiene la capacidad de regular su rotación mediante una boquilla ubicada en la parte

superior del rotor. La sección de la boquilla permitirá controlar:
- La velocidad de rotación del trépano.

- Limitación por presión (densidad de lodo capacidad de bomba, gradiente de fractura).
- Caudal para mejorar limpieza, regular la rpm. del trépano y reducir las pérdidas de
presión.
El caudal que será derivado a través de la boquilla puede ser calculado mediante la
siguiente fórmula:
Motor de fondo con boquilla de paso
Fórmula
( DP ) X ( AFT )
Q=v–
( 0 .000092 ) x (D)
Donde:

DP = Presión diferencial del motor, PSI.

D = Densidad de lodo. LGP.
G = Caudal a través de la boquilla GPM.
ATF = Área total del flujo de la boquilla del rotor, plg2
El singular diseño del conjunto de rodamientos y calidad del material del estator, permita
obtener mayor fuerza hidráulica al trépano y prolongar la vida del motor. Los beneficios
de esta herramienta son:
- Mayor penetración con trépanos triconos.

- Alto torque del motor.
- Menor deterioro de la sarta de perforación y cañerías.
- Mejor control de la trayectoria del pozo.
- Perforación con altos peso sobre el trépano.
- Corrección de ángulos verticales.
- Boquilla en el rotor para regular las rpm. del trepano
2.1.2.10 Calculo del mínimo diámetro efectivo del pozo
Arthur Lubinski fue uno de los primeros en aplicar las matemáticas a la perforación. En
los primeros años de la década de los 50 estableció que el diámetro de los porta mechas
inferiores podría ser el factor limitante de los movimientos laterales del trepano y el
mínimo diámetro efectivo del pozo MDEP podría ser calculado por la siguiente
ecuación.
MDP = D. E. Trepano + D. E. Portamecha EC. 1

2
DONDE:
D.E = diámetro efectivo del trepano
MDP= mínimo diámetro efectivo del pozo

Roberts Hoch teorizo que mientras se perfora un trepano no estabilizado, en el ángulo

del pozo pude ocurrir un cambio brusco de dirección si se encuentran capas duras y que
una pata de perro de esta naturaleza puede originar un pozo de menor diámetro haciendo
dificultoso o a veces imposible, bajar la cañería de revestimiento. Hoch expreso que para
minimizar la posibilidad de aprisionamiento de sartas revestidoras en pozos que se
perforan con trépanos no estabilizados o con porta mechas estabilizados en un solo
punto, se sugiere que el diámetro exterior mínimo permisible de los porta mechas del
conjunto de fondo de pozo sea siempre mayor que el doble del diámetro exterior del
acople de la cañería de revestimiento que se ha de instalar, menos el tamaño del trepano
y con este fin reformulo la ecuación de Lubinski para determinar el mínimo diámetro
exterior permisible de porta mechas de fondo de pozo.
MD = 2(D. E. Cupla cañería entubación) - (D. E. Trepano) EC.2
Tabla. 1
Apartamiento de la vertical y pérdida de profundidad en pozos desviados fuera de la
vertical

Figura: 19 Patas de perro
Figura: 20 Pata de perro brusca

A veces la cuña se desmenuza y no requiere perforación para desprenderla. Por lo

mismo, en el lado bajo del pozo, en la laminación queda adherida una cuña ligeramente
protuberante, dicha cuña forma un pequeño guiasondas que tiende a forzar el trepano
buzamiento arriba, o en dirección ascendente.
2.1.2.11 Porque restringir el ángulo total del pozo
El ángulo total del pozo debería ser restringido para:
- Mantener un pozo dado dentro de los límites de la concesión o del bloque objeto
y no derivar en una propiedad adyacente.
- Asegurar que la perforación atraviese un horizonte productor dado (trampa
estratigráfica, areniscas, bloque de fallas, etc.), de acuerdo a un programa
específico.
- Perforar un pozo cerca de la vertical para satisfacer los requerimientos legales
establecidos por las autoridades correspondientes, las reglamentaciones de los
yacimientos, etc. La restricción o limitación del ángulo total puede resolver
alguno problemas, como se puede apreciar en la, el típico límite de 5º no asegura
un pozo libre de dificultades con patas de perro.
2.1.2.12 Porque restringir el gradiente de cambio de ángulo del pozo
LUBINSKI indico en su trabajo en los primeros años de la década del 60, que el
gradiente de cambio de ángulo deberá ser la principal preocupación, no necesariamente el
máximo ángulo de pozo, y expreso este cambio del ángulo en grados cada 100 pies. En
1961, un grupo de estudio del API público un método tabular de determinación del
máximo permisible de patas de perro severas que podrían ser aceptables en la perforación

rotatoria y en las determinaciones de pozos. Por lo tanto el principal objetivo es perforar

un pozo sin problemas, con un diámetro nominal, de conducto suave, libre de patas de
perro, canaletas, espirales, excentricidades y escalones. Una canaleta se forma después de
que parte de la sarta de barras de perforación ha pasado a través de la pata de perro.
Dado que la barra de perforación está en tensión, trata de enderezarse por sí misma
mientras atraviesa la pata de perro. Esto crea una fuerza lateral que causa el corte de la
formación por la barra de perforación en el centro del arco mientras rota formando un
ojo de llave. Esta fuerza es proporcional a la magnitud del peso actuante debajo de la
pata de perro, una canaleta se formara únicamente si la formación es suficientemente
blanda y la fuerza lateral suficientemente grande como para permitir la penetración de la
barra de perforación. Cuando se forman patas de perro severas y canaletas, se pueden
producir muchos problemas.
2.1.2.13 Problemas asociados con las patas de perro y canales
2.1.2.13.1Fatiga de las barras de perforación
Lubinski fijo pautas para restringir el gradiente de cambio de ángulo en los pozos. Dijo
que si un programa está preparado para evitar el daño a las barras de perforación
mientras se perfora el pozo, será también aceptable para los diseños convencionales de
tubería de producción, cañería de revestimiento y columnas de varillas de bombeo en
cuanto respeta a la severidad de la pata de perro. Un ejemplo clásico de la condición de
pata de perro severa que produce fallas por fatigas en las barras de perforación puede
verse en la (Fig. X). El esfuerzo en el punto B es mayor que en el punto A. Pero a
medida que la barra rota, el punto A se mueve del interior de la flexión exterior y vuelve
al interior, de forma tal, que cada fibra de la barra va de un mínimo de tensión a un
máximo y vuelve a un mínimo de tensión.
El aprisionamiento puede ocurrir por hinchamiento o derrumbe de las paredes del pozo o
mientras se saca la sarta de perforación al pasar los porta mechas de mayor diámetro a
través de un canal o debido a presión diferencial o cuando se pasa por ojo de llave

formado después de que la sarta de perforación ha pasado por un punto de inflexión. La

tubería esta en tensión y tiende a enderezarse, generando así una fuerza lateral que la
hace penetrar en el centro del arco a medida que gira.
Dicha fuerza es proporcional al peso de la sarta de la inflexión hacia abajo. La

formación de ojo de llave tiene lugar especialmente en formaciones blandas y puede
ocasionar a su vez el aprisionamiento de porta mechas. La particularidad de este tipo de
aprisionamiento es que la sarta de perforación puede ser bajada al fondo, no así sacada
del pozo.
Esta situación puede determinar que se realicen operaciones de pesca, las cuales se
complican en los pozos direccionales debido a que la herramienta se apoya en el lado
bajo del pozo existiendo por tanto excentricidad de la misma. La circulación del fluido
de perforación no sufre ninguna variación por lo que se considera normal.
El método de prevención para este tipo de aprisionamiento es el de llevar un estricto

control de la desviación del pozo para detectar la presencia de excesivas inflexiones y
rectificarlas repasando el tramo afectados con los arreglos especiales y escariadores.
2.1.2.14 Registros
Las herramientas y cables para la toma de registros pueden aprisionarse en los Canales y
también puede dañarse en la pared del pozo causando serios problemas.
La toma de registros es importante en la planificación de la terminación de un pozo con

desviación controlada, sin embargo las herramientas convencionales para efectuar este
delicado trabajo no son totalmente aplicables a esta tecnología, debido principalmente al
uso del cable por estas y los ángulos de desviación con los que se trabaja.
Entre los principales factores que afectan la tomas de registros, en lo que se refiere a la
bajada de la herramienta tenemos los siguientes:
- Coeficiente de fricción del cable, herramienta y pozo.

- Peso y rigidez del sistema.

- Angulo y longitud de la sección desviada.

- Condiciones del pozo.
- Peso del fluido de perforación, viscosidad, lubricidad, etc.
- Incremento de desviación y cambio de ángulo.
Existen diversos criterios en cuanto al uso del cable y sus diámetros, para su
Utilización en pozos de desviación controlada y direccionales, el diámetro del cable

convencional utilizado en la mayoría de los pozos es de 15/32” desde un punto de vista
técnico. Sin embargo, existen algunas ventajas en la utilización de un cable de mayor
diámetro 16/32”, por ejemplo estas ventajas ayudan en una ligera ganancia en cuanto a
la densidad y rigidez adicional las cuales ayudan en el descenso y una mayor capacidad
de soportar los esfuerzos de tensión (6000Lbs.), lo que es útil en los aprisionamientos de
herramientas. En general las herramientas de registro a cable tendrán un libre descenso
debido a la gravedad en pozos que tengan una desviación de hasta 45º de la vertical. Sin
embargo, estas herramientas y cable para registrar pueden aprisionarse en las patas de
perro severas, canales, ojos de llave y también pueden llegar a dañarse causando serios
problemas.
2.1.2.15 Bajada de la cañería de revestimiento

Antes de bajar la cañería de producción, que es una de las operaciones más críticas
posteriores a la de la perforación de un pozo profundo, la condición más importante para
el éxito de esta operación es la de tener el agujero acondicionado para asegurar que la
cañería llegue al fondo sin problemas. Los aspectos básicos que ayudaran a alcanzar este
objetivo son:
- Repasar el agujero tantas veces sea necesario con un arreglo rígido, en todos los
tramos y puntos donde hubo resistencia al bajar la herramienta y arrastre al sacar
la misma, teniendo cuidado de conformar los tramos y puntos más severos donde
existan patas de perros, ojos de llaves, etc.

- Acondicionar el fluido de perforación bajando los valores de viscosidad plástica,

punto cedente y geles a valores mínimos que garanticen la suspensión de sólidos
inertes deseables. Mantener el contenido de sólidos bajos.
- Registrar y medir la cañería a ser bajada.
- Utilizar llaves y cuñas hidráulicas para asegurar que la torsión de enrosque sea la
adecuada, para hacer más rápida la operación y minimizar el tiempo en el que la
cañería permanezca estática frente a la formación, reduciendo las posibilidades
de pegamiento por presión diferencial.
- Controlar la velocidad de baja para evitar fracturar la formación debido a las
presiones de émbolo inducidas.
- Debido a la elevada longitud de sarta se debe hacer circulaciones intermedias
cada 500 o 1000 m. para romper geles paulatinamente y evitar la inducción de
pérdidas de circulación.
- Para una mejor aislación de zonas, colocar centralizadores a la profundidad
deseada.
- Para mejorar el movimiento de la cañería durante el acondicionamiento del fluido
de perforación y la cementación, colocar bandas separadoras, una por unión en
las secciones muy desviadas o en las patas de perro.
- Utilizar dos anillos selladores por encima y por debajo de la zona a ser aislada,
para minimizar el flujo a través del micro anillo entre la cañería y el cemento
- Cuando la cañería este en el fondo, reiniciar circulación a un caudal equivalente
o mayor que la velocidad anular a través de los porta mechas durante la
perforación, si la densidad equivalente de circulación lo permite.
- Hacer que la cañería este en continuo movimiento de 15 a 30 pies para
reciprocarla y 6 a 10 RPM para rotación, sin exceder los límites de tensión y
torsión.
- No iniciar la cementación, por lo menos hasta que el 95% del volumen del
agujero, calculando en base al registro de calibre, sea circulado.

Durante la circulación, acondicionar el fluido de perforación hasta que los valores de

geología vuelvan a los predeterminados si es que hubieran cambiado durante la bajada
de cañería
2.1.2.16 Cementación
La cementación se ajustara a las condiciones actuales o reales del pozo. Es preciso
hacer notar, que en los registros corridos una vez finalizado en el pozo, en el registro de
buzamiento, se incluye el calibre del pozo, el cual computarizado nos da el volumen
total del pozo y el volumen en el espacio anular con cañería a revestir.
Las condiciones ideales significan que la cañería esté perfectamente vertical y centrada
para que así el cemento se distribuya en forma homogénea sin formación de anillos. La
presencia de patas de perro forzará la cañería de producción contra la pared del pozo
evitando una adherencia del cemento ya que esta no podrá circular en ese punto, entre la
pared y la cañería, especialmente si estos puntos de inflexión son bruscos, en otras
palabras tiene mucho que ver para una buena cementación la geometría del pozo y la
desviación del mismo.
El movimiento de la cañería durante la cementación, es uno de los principales factores

que afecta el desplazamiento del fluido de perforación del cemento. Una situación ideal
es que la cañería sea rotada o en su defecto reciprocada unos 30 pies hasta que el tapón
superior llegue al fondo. El arranque por fricción, peso de la cañería y pegamiento por
presión diferencial son factores que no permiten o limitan el movimiento de la cañería.
Este pegamiento por presión diferencial, que a veces es un factor muy importante, en
función de:
- El área de contacto entre la cañería y la pared permeable del agujero

- La presión diferencial entre la columna del fluido de perforación y la
formación.
- Fuerza de tracción disponible.
- Coeficiente de atascamiento.

El coeficiente de atascamiento es una función de las propiedades del fluido de

perforación, en forma particular el filtrado y el tiempo durante el cual la cañería
permanece estática contra la formación permeable. Al reducir el tiempo mediante
procedimiento de cementación rápida, después de que la cañería se encuentre en el
fondo, frecuentemente se puede eliminar el pegamiento por presión diferencial.
2.1.2.17 Control del ángulo de desviación

Una vez se tiene las posibles causas de la desviación y el rumbo del pozo, el control
direccional se logra en su mayor parte, mediante métodos corrientes de perforación.
2.1.2.17.1 El principio de fulcro

El incremento subsiguiente para obtener el ángulo predeterminado de inclinación
aplicando el principio de fulcro. Este es un escariador o estabilizador, que se instala en la
sarta de perforación, inmediatamente arriba del trepano. Cuando se aplica el peso
debido, el estabilizador ejerce efecto palanca en la sarta y hace que aumente el ángulo
del pozo. Para acción adicional de palanca arriba del punto de fulcro se puede usar una
sub-extensión.
La experiencia indica que mientras más flexible sea el conjunto situado inmediatamente
arriba del fulcro, más rápido es el aumento del ángulo. Por consiguiente, la selección del
conjunto más indicado lo determina el régimen de aumento que se requiera para cada
operación específica.
El conjunto estándar de incremento es relativamente flexible. Se usa para regímenes

normales de aumento y se saca del pozo una vez logrado el ángulo máximo.
Para aumentos rápidos de ángulo se usan otros dos conjuntos: el de Guilligan y el corto.
Pero, son de tal flexibilidad que requieren estrecha vigilancia y estudios direccionales a
intervalos cortos, otros dispositivos que se usa para aumentar el ángulo de inclinación es
el motor de fondo, parecido al que se usa con herramienta deflectora.
2.1.2.17.2El principio de estabilización

Cuando se logra el ángulo determinado de inclinación, este se debe mantener hasta la

profundidad final, o hasta que el pozo deba retornar a la vertical, la estabilización
requiere conjuntos rígidos de fondo de pozo para una adecuada tensión y combinación
de velocidad rotatoria y peso sobre el trepano, Un conjunto rígido de uso común es de
conjunto empacado estándar que consta de un escariador o estabilizador puesto
justamente encima del trepano y de otro escariador o estabilizador situado arriba del
porta mecha corto o diámetro grande.
Este conjunto es muy rígido. Los porta mechas que se usan son lo suficientemente
pequeños para pescarlo pero lo bastante grandes para evitar que el trépano se desvíe a la
derecha o a la izquierda de la dirección o rumbo requerido. Otro conjunto es el de
empaque máximo, todavía más rígido que el anterior, y bien apropiado para regiones
donde hay pronunciada tendencia a la deriva lateral. Tiene dos estabilizadores de calibre
plano o un porta mecha cuadrado justamente arriba del trépano un porta mecha grade de
fondo y dos estabilizadores más, inmediatamente encima, La rigidez del porta mecha de
fondo hace que el conjunto resista la tendencia a perforar en curva, cosa que el trépano
perfore inclinado pero en línea recta.
2.1.2.17.3 Principio de péndulo

Este principio básico se aplica para disminuir el ángulo de inclinación cuando se perfora
pozos de configuración en “S”.
El efecto pendular se produce removiendo el estabilizador puesto encima del trépano.
Pero dejando el estabilizador superior.
El resultado es que el estabilizador remanente mantiene el porta mecha del fondo

apartado del lado bajo de la pared del pozo: la fuerza de gravedad actúa sobre el trépano
y sobre el porta mecha del fondo y tiende a hacerlos volver a la vertical, pero como
quiera que el trépano está comprimido contra el lado bajo del pozo por el peso de porta
mecha del fondo y puede perforar lateralmente o de frente, el ángulo del pozo disminuye
a medida que el trepano avanza. Por consiguiente vuelve a la vertical.

Un conjunto que se usa comúnmente para reducir el ángulo es el de disminución

gradual, diseñado para mantener la dirección de pozo a tiempo que se reduce
gradualmente el ángulo de inclinación. Otro conjunto es el de disminución estándar, para
reducir el ángulo a razón de 1 ½ grados por 100 pies. Finamente, el conjunto Guilligan
se usa para disminuir rápidamente el ángulo.
También se puede considerar que en la década del 50, Woods y Lubinski colaboraron en
el análisis matemático de las fuerzas actuantes sobre un trépano cuando se perfora en un
pozo inclinado, basando sus cálculos en tres suposiciones básicas:
- El trépano es como una articulación esférica (rotula) libre para rotar, pero
lateralmente restringido.
- Los porta mechas se recuestan en la pared inferior del pozo y permanecen allí.
- El trépano perfora en la dirección en la cual es empujado, no necesariamente en
la dirección a la cual es rígido. Consecuentemente, las fuerzas que actúan sobre
el trépano pueden ser en:
La carga axial, suministrada por la componente del peso de los porta mechas.
2.1.2.17.4 Soporte de pared y longitud de la herramienta de contacto
Los conjuntos de fondo deben tener adecuado contacto en la pared del pozo para
estabilizar el trépano y centrar los porta mechas.
La longitud de contacto necesaria entre la herramienta y la pared del pozo sería

determinada por la formación: la superficie de contacto debe ser suficiente como para
evitar que la herramienta de estabilización se quedaría a la deriva, si la formación es
fuerte, dura y uniforme; una superficie de contacto corta y angosta es adecuada y
asegurará una apropiada estabilización. Si la formación es blanda y no consolidada,
puede ser necesario un estabilizador de aletas largas. El ensanchamiento del pozo en
formaciones que se erosionan rápidamente tiende a reducir el alineamiento efectivo del
conjunto de fondo. Este problema puede ser reducido controlando la velocidad anular las
propiedades del fluido de Perforación.

2.1.2.18 Tendencia natural de las formaciones
1. Formaciones duras a medianamente duras
a) abrasivas
b) No abrasivas
2. Formaciones medianamente duras a blandas
2.1.2.18.1 Zonas de pozo de mediana desviación
Para estos el conjunto de fondo empacado es parecido al anterior pero con el agregado
de una segunda herramienta de estabilización en la zona 1. Proporcionarán o
suministrarán aumento de la estabilización del trépano y añaden rigidez para limitar los
cambios de ángulo causados por las fuerzas laterales.
2.1.2.18.2 Zonas de pozos de severa desviación
En zonas donde los pozos se desvían severamente se instalan tres herramientas de

estabilización en la zona 1 para así lograr máxima rapidez y contacto con la pared del
pozo para guiar al trépano. El pozo de 8 1/2 y de menor diámetro se recomienda usar un
porta mecha corto de gran diámetro entre las zonas 2 y 3. De esa manera se aumentará la
rigidez porque se reduce la flexión de todo el conjunto y así permitirá que la
herramientas de las zonas 1 y 2 funcionen sin desgaste excesivo por empujes o cargas
laterales provenientes del exceso de flexión, como regla general para las tres condiciones
de desviación es que la longitud en pies de un porta mecha corto es aproximadamente
igual al diámetro del pozo en pulgadas expresado en pies, más o menos dos pies.
2.1.2.18.3 Incremento angular en formaciones duras
Al levantar el ángulo con uno de los arreglos de incremento angular, los regímenes de
incremento deben mantenerse por debajo de 2º/100 pies. Lo óptimo está entre 1/2º y 1
1/4º por cada 100 pies ¿qué arreglo de incremento angular da buenos resultados, el
simple o el múltiple? La respuesta está relacionada con el problema de desgaste de

calibre. Si este desgaste es considerable debe usarse un arreglo múltiple. En ambos casos
la primera herramienta sobre el trépano es un estabilizador y la segunda puede ser
escariador de pared.
Una vez que se ha iniciado la curvatura en una formación dura, ésta persistirá hasta que
se imponga un nuevo cambio al sistema. El cambio más importante proviene de la
variación en el arreglo de fondo. La variación del peso sobre el trépano, la velocidad de
rotación, hidráulica y otras variables, el régimen de penetración tiene una mínima
influencia en la trayectoria.
Un aspecto particular del aumento de ángulo en formaciones duras se refiere a que existe
una curvatura máxima que puede alcanzarse en la práctica para cualquier sistema dado.
Es una mala práctica el planear alcanzar la máxima curvatura y no conseguirla. Esto en

la perforación de formaciones duras es un preludio de problemas y de costos excesivos.
2.1.2.18.4 Perforación del tramo de ángulo máxima

La zona de mantenimiento de ángulo constituye generalmente el tramo de mayor
longitud a perforarse. Ciertos arreglos del tipo multi estabilizador se utilizan para el
efecto. La base del diseño es agrupar los estabilizadores de manera de obtener una
pequeña fuerza lateral en el trépano normalmente menos de 200 libras.
La ventaja es que el peso óptimo sobre el trépano puede utilizarse sin el temor de causar
un mayor cambio de trayectoria la desventaja consiste en cuando quiere alterar la
trayectoria, el incremento o la reducción del peso sobre el trépano produce un efecto
mínimo.
El arreglo básico de tres estabilizadores retiene una leve fuerza lateral, que decrece a
medida que aumenta la inclinación.
El añadido del quinto estabilizador produce una variación leve, llevando la fuerza lateral
por debajo de las 60 - 80 libras.
Una buena regla para recordar es la de correr el arreglo más simple que sea posible y

únicamente adicionar estabilizadores en los casos que se tenga una tendencia al

pegamiento por presión diferencial. Lo arreglos de mantenimiento de ángulo son
sensibles a la inclinación del pozo.
La pérdida de calibre del segundo estabilizador puede dar lugar a que el trépano inicie el
aumento de ángulo, en el caso de un pozo vertical profundo, por lo cual debe prestarse
especial atención a esta posibilidad.
La pérdida de calibre del estabilizador de fondo o ambos, estabilizador de fondo y

segundo estabilizador puede dar lugar al inicio de una tendencia a disminuir el ángulo de
inclinación. A veces los estabilizadores fuera de calibre se incluyen a propósito en el
arreglo de mantenimiento de ángulo a fin de lograr cierta fuerza lateral que contrarreste
fuerte efecto de formación o la variación precedente en la curvatura del peso.
2.1.3ARREGLO DE FONDO DE POZO (BHA)
Todas las Herramientas ubicadas entre el trépano y el Drill Pipe, forman parte del
arreglo de fondo o BHA. El propósito de un BHA es múltiple7:
- Prevenir patas de perro.
- Producir un pozo de tamaño máximo utilizable.
- Mejorar el desempeño del trépano.
- Minimizar los problemas de la perforación.
- Minimizar vibraciones dañinas
- Minimizar el peligro de aprisionamiento diferencial.
Existen diferentes tipos de BHA:
7 MITCHELL, Bill: Oil Well Drilling Engineering, USA, 1993, Pág. 427-429.

- Slick: Compuesto solo con Drill Collar Es el menos caro.
- Pendular: Diseñado para construir pozos verticales y permitir la caída en la

inclinación del pozo.
- Empacado: Diseñado para pozos verticales, reduce la severidad de dog legs y

ojos de llave. Asegura la bajada de la cañería. Es un arreglo caro.
- Direccional: Diseñado para mantener una dirección o inclinación, también puede

hacer que ambas cambien. Se basa en el principio de las palancas.
- De Pesca, Terminación y Prueba: Están diseñados con herramientas específicas

de esas áreas.
2.1.3.1Sartas de perforación
La sarta de perforación es una parte importante en el proceso de perforación rotatorio, su
diseño y selección requieren de un análisis cuidadoso para la obtención de resultados
satisfactorios. Dentro de los objetivos más importantes de una sarta de perforación se
incluyen:
 Transmitir el movimiento rotatorio a la barrena.
 Servir de conducto de circulación.
 Dar peso a la barrena.
 Sacar y meter la barrena.
 Efectuar pruebas de formación.
 Colocar tapones de cemento.
 Cementar las tuberías de revestimiento.

2.1.3.2 Diseño de las Sartas de Perforación

En el proceso de perforación de un pozo, la sarta de perforación es el componente del
equipo que más se somete a esfuerzos (tensión, compresión, presión interna y externa,
doblez, fatiga, torsión, abrasión y corrosión). La acción independiente o combinada de
dichos esfuerzos puede causar los siguientes problemas durante la perforación: 8
 Desprendimiento
 Colapsamiento
 Fugas de presión (roturas )
El principio fundamental que debe respetarse al diseñar una sarta de perforación es que
los esfuerzos a que se someten sus componentes tubulares deben ser siempre inferiores a
las resistencias de dichos componentes, sin deformarse permanentemente o alcanzar su
límite elástico. Cuando se rebasa el límite elástico el componente tubular sufre una
deformación permanente y por lo tanto una reducción en su resistencia.
2.1.3.3 Trépano9
Es la herramienta de corte localizada en el extremo inferior de la sarta de perforación,
utilizada para cortar o triturar la formación durante el proceso de la perforación.
Su función es perforar los estratos de la roca mediante el vencimiento de su esfuerzo de
compresión y de la rotación de la barrena.
El cuerpo de un trepano tricónico consiste en:
a).- Una conexión roscada (piñón) que une la barrena con una doble caja del mismo
diámetro de los lastrabarrenas.
b).- Tres ejes (muñón) del cojinete en donde van montados los conos.
c).- Tres conos.
8Tema IV Elementos de la Perforación, Prof. Ing. Luis Soto Pineda
9 Well Cap nivel II, Curso de Capacitacion, página 271

d).- Los depósitos que contienen el lubricante para los cojines.

e).- Los orificios (toberas) a través de los cuales el fluido de perforación fluye para
limpiar del fondo el recorte que perfora la barrena.
2.1.3.3.1 Tipos y Selección de Trépanos

Existen 2 tipos de trépanos:
-De rodillos cónicos.
-De fresa fija.
Figura 21 tipos de trépanos
La selección correcta del Trépano es un factor muy importante en el planeamiento y en

la ejecución de un plan de perforación. Se deberá tener en cuenta los siguientes factores:
- Costo del Trépano.
- Tipo de Formación a Perforar.
- Resistencia a la compresión de las rocas (UCS)
- Sistema de Lodos en uso.
2.1.3.3.2 Trépanos de Rodillos Cónicos

Constan de tres dispositivos en forma de conos con dientes, al girar el trépano los conos
y los dientes giran para perforar en línea recta.
Su cuerpo consiste en una conexión de rosca con la cual se sujeta el trépano de la

tubería, los conos están montados sobre unos cojinetes, lubricante para estos cojinetes y
los sitios por donde pasa de manera continua el lodo con el propósito de limpiar el fondo
del hueco de los recortes producidos por la perforación.
Existen de 2 tipos:
- Trépanos de Dientes de Acero.
- Trépanos de Insertos de Carburo de Tungsteno.
2.1.3.3.3 Dientes de Acero

El fabricante forja los dientes fuera del acero que forma el cono, están hechos para
perforar formaciones blandas, medias y duras
Figura: 22 trépanos de dientes de acero
2.1.3.3.4Insertos de Carburo de Tungsteno

El fabricante inserta botones de Carburo de Tungsteno resistentes en orificios de los
conos del trépano, dura mucho tiempo porque es más resistente al desgaste. Estos
trépanos perforan formaciones medias y extremadamente duras. Perforan mejor con
mucho peso y velocidad de rotación moderada.

Figura: 23 trépanos de carburo de tungsteno
2.1.3.3.5 Trépanos de fresa fija

Tienen sus fresas empotradas a la cabeza del trépano, las cuales se mueven solo cuando
la broca gira y no tiene partes movibles. Existen de 2 tipos: con dientes de micro
partículas poli cristalinas de diamante compactado (PDC) y de diamantes.
2.1.3.3.6 Trépanos con cortadores Compactos de Diamantes Poli cristalinos (PDC)

Tiene fresas o cortadores de cristales de diamantes y carburo de tungsteno, se los pone
en la cabeza del trépano, es muy resistente al deterioro. Perforan formaciones ligeras,
medias o duras.

Figura: 24 PDC
2.1.3.3.7. Trépanos de diamante

Tiene diamantes artificiales que son los cortadores de las rocas. Durante la perforación
rompe la roca comprimiéndola y pulverizándola. El diamante desgasta la roca. Tiene una
extensa duración, efectiva penetración y perforan casi cualquier material.
2.1.3.4 Estabilizadores de sarta
Son Segmentos de tubería con hojas o aletas puestas en cara externa. Estas hojas pueden
ser lineales o espirales, dependiendo el diseño. Estabilizan el trepano y los porta mechas
ayudando a los trépanos a rendir mejor mediante la ayuda a dichas barrenas a deslizarse
por el fondo del pozo en forma más plana.
Los estabilizadores son usados para:
 Control de la desviación del pozo

 Reduce el riesgo de atascamiento por presión diferencial
 Reduce la severidad de las patas de perro y evita la formación de ojos de llave.
 Prevenir pegamientos contra la pared del pozo.
Figura 25 Estabilizadores de sarta
2.1.3.4.1 Tipos de Estabilizadores:
- Hoja Rotativa: La hoja puede ser corta o larga y pueden ser espira ladas o
derechas. Estos tienen una buena capacidad para repasar el pozo.

- Estabilizadores de mangas rotarlas: Dan mayor seguridad para prevenir

aprisionamientos por presión diferencial. Es efectivo en formaciones duras. La
manga permanece estacionaria mientras los Drill Collar están rotando. No tiene
capacidad para repasar las paredes del pozo. Sus componentes de goma no se los
puede usar con más de 250* F.
- Reamen: Utilizados en formaciones duras donde el contacto con la formación es

reducido y por ello su capacidad de estabilización es mínima.
2.1.3.5 Porta mechas (Drill Collar)

Al perforar se requiere de altos pesos sobre el trépano y asegurar que la tubería de
Perforación permanezca en tensión, para esto se utilizan las portas mechas. Al
mantenerse el tubo de perforación en tensión el Pandeo y el desgaste se minimiza. Por
su diseño el cuerpo de los porta mechas es más fuerte que las conexiones, por lo tanto el
daño se produce en las conexiones, por lo que se recomienda valores de torque óptimos
a la hora de ajustar las conexiones.10
Figura: 26 Porta Mechas (Drill collar)
2.1.3.6 Barra Pesada ( Heavy Weight)
Es un componente intermedio de la sarta. Es una tubería de perforación de paredes muy

gruesas y juntas extra largas. Tiene las mismas dimensiones de una tubería de
10 MITCHELL. Bill: Op. ctt. Pag. 63.

perforación normal, pero son más pesadas. Además son menos rígidas que la porta
mechas y tienen menor contacto con las paredes del pozo
Figura 26 heavy weight
2.1.3.7. Tubería de perforación (Drill pipe)11

La sarta de Perforación es la unión mecánica de la mecha de perforación en el fondo con
el sistema de rotación en la superficie.
Es un importante miembro del BHA, mediante el cual se provee rotación al trépano y al

mismo tiempo se circula lodo a altas presiones. Esta se halla sometida a una
combinación compleja de fuerzas. Es el miembro más débil de la columna Perforadora.
Sus funciones principales son:
 Pandearse bajo condiciones de alta Tensión.
 Rotar a altas RPM.
 Circular Fluidos a alta Presión.
 Trasmitir rotación al trépano de perforación.

 Ejerce un peso sobre el trépano.
 Guía y controla la trayectoria del trépano.
11 MITCHELL. Bill: Op. cit. Pág. 204.

2.1.3.8 Amortiguador12 (Shock Sub)

Mientras se perfora la parte superior del pozo emite las vibraciones hacia la superficie,
se hace la necesidad de usar un amortiguador de vibraciones, el cual absorbe el impacto
de las cargas y vibraciones del movimiento de sube y baja del top drive.
El amortiguador debe absorber los shocks y proteger la sarta de perforación y el trépano,
permitiendo una perforación normal sin estar sujeto al daño producido por el rebote y la
vibración producida por el trépano.
2.1.3.9 Tijera de perforación 13

Esta herramienta se coloca en el BHA para ser utilizada solamente en caso de
pegamiento de la tubería. Sus principales características son:
- Permanecen en el pozo durante un largo periodo de perforación continua, aún en

condiciones difíciles.
- Se encuentran en diferentes diámetros.
- Se ajustan a la superficie del pozo.
- Pueden golpear hacia arriba o hacia abajo.
- Su calibración se puede modificar.
- Tienen una unión flexible que actúa como una junta limitada para minimizar
los esfuerzos de punto del mandril.
12 U. A.G.R.M.: Herramientas Utilizadas en la Perforación, ing. Petrolera
13 MITCHELL, Bill: Op. cit Pág. 114.

Figura: 27 Tijera Hidráulica
2.1.3.9.1 Principio de operación14

La secuencia de trabajo de la tijera de perforación es la siguiente:
- Se levanta la Sarta.
- Se Carga la tijera: El aceite Hidráulico fluye por el pistón.
- Aplicando Sobre tensión: El aceite atrapado detiene el movimiento ascendente del

mandril. El flujo medido mejora el enganche.
- Se dispara el martillo: El Aceité Hidráulico fluye por el pistón.
- La masa del BHA se acelera por gravedad. Se da el impacto
2.1.3.9.2 Componentes
Sus componentes básicos son;
- Mandril Interno.
- Mandril externo.
- Ranura guía.
- Mecanismo de enganche.
- Sello inferior.
- Tubería de lavado
14 . SKEEM. MR.: Drillstring Dynamics during Jar Operation, Canadá, 1979 Pag 1381

Figura: 28 Componentes de la Tijera Hidráulica
2.1.4 POWER PULSE (MWD)
El (MWD) es una herramienta que nos permite la toma de datos de registro direccional
en tiempo real mientras se está perforando. Por lo tanto no es necesario realizar viajes de
la tubería para tomar estos registros resultando en un ahorro de tiempo y optimización de
las operaciones relacionadas con la transmisión de información a la superficie durante la
perforación ,Esta herramienta Envían datos de elevamientos por telemetría de pulsos del
lodo: las mediciones son transmitidas como pulsos de presión en el fluido de perforación
y decodificadas en la superficie mientras se avanza con la perforación .También
transmite datos acerca de orientación de la herramienta de perforación15.
El MWD es útil para la evolución de las formaciones mientras se está perforando, en la

cual se utiliza una tubería de perforación como elemento de desplazamiento, los datos
son obtenidos a través del fluido de perforación y no por cable como en los registros
convencionales el sistema proporciona una medida exacta de los datos tomados
mediante los sensores, y trasmite a superficie a través del pulso de lodo al sistema de
telemetría, esta herramienta nos da las lecturas oportunas en condiciones críticas de
15 Curso de capacitación Operación nivel II, Disertante Ing. Hernán Ramos Jiménez), Pemex, página 341

formación tales como: sobre presiones e información básica de los parámetros de

yacimientos que tradicionalmente obtenemos mediante la toma de los registros con línea
de acero , necesarias para la toma de decisiones y mejor control de pozo
La parte medular del sistema LWD es la unidad de pulsación en el cual permite la

transmisión de los datos del fondo de pozo mediante un código de secuencia de pulso en
el lodo.
Estos pulsos de presión negativa son generados por un activador que abre y cierra una
válvula para descargar la presión en una pequeña cantidad de fluido de perforación en el
espacio anular causando a la vez una caída de presión de 100-300 psi.
Los Sistemas MWD pueden tomar varias medidas, tales como Gamma Ray, dirección de
la brújula (que se muestra como acimut), la cara de la herramienta (la dirección que tu
granito de arena que apunta), la presión del pozo, la temperatura, vibraciones, golpes de
par, etc. Algunas de las herramientas MWD avanzados pueden incluso medir la presión
de formación y tomar muestras de la formación.
Los resultados medidos se almacenan en las herramientas MWD y algunos de los

resultados pueden ser transmitidos digitalmente a la superficie mediante telemetría de
lodo emisor a través del barro u otras tecnologías avanzadas, tales como las
comunicaciones electromagnéticas de frecuencia (EM) o tubo de cable de perforación.
Las herramientas MWD en general son capaces de tomar las encuestas de dirección en
tiempo real. La herramienta utiliza los acelerómetros y magnetómetros para medir
la inclinación y el azimut del pozo en ese lugar, y luego transmitir esa información a la
superficie. Con una serie de encuestas a intervalos adecuados (entre todos los de 30 pies
(10m por ejemplo) a cada 500 pies), la ubicación del pozo se puede calcular.
Por sí misma, esta información permite a los operadores a demostrar que su bien no
atraviesa en áreas que no están autorizados para perforar. Sin embargo, debido al costo
de los sistemas MWD, que no se utilizan generalmente en los pozos destinados a ser
vertical. En cambio, los pozos son entrevistados después de la perforación a través del

uso de herramientas de multidisparo Topografía bajado a la sarta de perforación en línea

de acero o de cable.
El uso principal de levantamientos en tiempo real se encuentra en perforación

direccional. Para el perforador direccional para dirigir el pozo hacia una zona de destino,
debe saber dónde está el bien que está pasando, y cuáles son los efectos de los esfuerzos
de su gobierno.
Las herramientas MWD también pueden proporcionar información sobre las condiciones
de la broca. Esto puede incluir:
 Velocidad de rotación de la sarta de perforación
 Suavidad de la rotación
 Tipo y la gravedad de cualquier vibración de fondo de pozo
 El fondo del pozo la temperatura
 Par y peso sobre la broca, medidos cerca de la broca
 Volumen de flujo de lodo
El uso de esta información puede permitir que el operador para perforar el pozo de
manera más eficiente, y para asegurar que la herramienta MWD y herramientas de fondo
de pozo, tales como motores de lodo, sistemas rotativos direccionales, y LWD
herramientas, sean aplicados dentro de sus especificaciones técnicas para evitar que la
herramienta fracaso. Esta información también es valiosa para los geólogos responsables
de la información y sobre la formación que está siendo perforado.

Inclinación Alerta de nivel de Medidas de Temperatura de

aceite vibraciones Axiales
fondo de pozo
Laterales y
Azimut durante la RPM de las turbinas Peso sobre el Golpes

Perforación trépano y Torque transversales
Inclinación durante
la Perforación
Estado del LWD
Tabla .1: Mediciones que se obtienen del Power Pulse
2.1.4.1 Arreglo del Modulador (MMA)
El modulador consiste de un rotor y un estator que se encuentran ubicados en la parte

superior de la herramienta. El lodo bombeado a través de la herramienta fluye a través
del estator, esta área de flujo puede ser alterada dependiendo de la distancia del rotor.
El modulador permite al Power Pulse transmitir la información obtenida de las medidas

hechas en el fondo hasta la superficie en forma de pulsos de lodo. Las medidas de fondo
son convertidas en señales digitales y luego en pulsos de presión. Esto se hace a través
de la telemetría de las ondas continuas, creadas por el rotor del modulador restringiendo
el flujo del lodo cíclicamente.
2.1.4.2 Arreglo Electrónico (MEA)
La cápsula electrónica del Power Pulse conocido como MEA, tiene la finalidad de
procesar las seriales recolectadas por el Navigational sub. del Power Pulse. El arreglo
electrónico puede contener los siguientes componentes:

 MEC; arreglo electrónico.
 MDI; arreglo de Dirección e Inclinación.
 MGR/MGD; arreglo de Gamma Ray/ Gamma Ray Dummy.
 MEH; camisa electrónica.
 MVC; arreglo de vibración modular
2.1.4.3 Arreglo de la Turbina (MTA)
La turbina está localizada en la parte inferior del MTA y conducida por el lodo
bombeado a través de la herramienta. Esta crea el movimiento necesario para que el
alternador genere electricidad. Existen varios ajustes entre el rotor y el estator de la
turbina dependiendo del rango de flujo en el que se correrá la herramienta.
Si el caudal de flujo se incrementa, las aspas del rotor tendrán ángulos suaves de flujo
para mantener RPM similares, para los obtenidos con rangos de flujo más bajos. Este
método de generación de poder ofrece mayor poder y más horas de operación que las
baterías, pero solo provee energía cuando el lodo está circulando.
2.1.4.4 Telemetría
El propósito de la señal del MWD es transmitir los datos, desde el fondo del pozo hasta
la superficie, para su respectivo proceso. En esta sección analizaremos la señal y el flujo
de información, más detalladamente, como es esta generada, codificada con los datos y
decodificada en superficie.
La telemetría es el proceso de transmitir información desde un lugar hacia otro. En el

caso de la señal del MWD, la transmisión es desde la herramienta MWD (casi en el
fondo del pozo) hasta un computador en superficie

El proceso de telemetría del MWD consta de los siguientes pasos:
-Telemetría delCanal
- Sistema de Transmisión
- Fuente de alimentación
- Sensores MWD
- Sistemas de superficie
2.1.4.5 Telemetría canal

Los canales de telemetría son los canales o medio a través del cual se transmiten los
datos de fondo de pozo a la superficie. Los siguientes son los canales de
transmisión utilizados para la transmisión de datos:
- Método de alambre duro
- Método electromagnético
- Método Acústico
- La telemetría de pulso de lodo
La mayoría de los sistemas MWD se basan en alguna forma de telemetría de pulso de

lodo, los componentes de fondo de pozo están alojados en un collar de perforación no
magnética (NMDC).
Los principales componentes son los siguientes:
 Una fuente de energía para operar la herramienta:
 Sensores para medir la información requerida;
 Un transmisor para enviar los datos a la superficie en forma de un código;
 Un sistema de microprocesador o de control para coordinar las diversas funciones de

la herramienta: se pone en marcha los sensores, almacena la información que se ha

medido y se activa el transmisor para enviar los datos en forma de un mensaje

codificado.
El equipo de superficie se compone de:
 Un transductor de presión tubo vertical para detectar variaciones de presión y

convertir estos en señales eléctricas;
 Un dispositivo electrónico de filtrado para reducir o eliminar cualquier

interferencia de las bombas de perforación o de motores de fondo que también
pueden causar las variaciones de presión;
 Un equipo de superficie para interpretar los resultados
 Una plataforma de piso de pantalla para comunicar los resultados a que el

perforador, o conspirar para producir dispositivos de registros continuos
2.1.4.6 Sistema de transmisión
El sistema de transmisión que se centrará en la transmisión a través de fluidos de

perforación, es decir, la telemetría de pulso de lodo.
La telemetría de pulso de lodo pueden clasificarse en:
 Lodo positivo de telemetría de pulso
 Lodo negativo de telemetría de pulso
 Telemetría de onda continua
2.1.4.7 Lodo positivo de telemetría de pulso
Telemetría de pulso positivo de barro (MPT) utiliza una válvula de asiento hidráulico
para restringir momentáneamente el flujo de lodo a través de un orificio en la

herramienta para generar un aumento de la presión en forma de un pulso positivo o una

onda de presión que viaja de nuevo a la superficie y se detecta en el tubo vertical.
Para transmitir datos a la superficie, esta válvula es operada varias veces, creando una
serie de pulsos que son detectados por el transductor, y decodificada por el equipo de
superficie.
El equipo de superficie reconoce inicialmente una serie de pulsos de referencia, que son
seguidos por los impulsos de los datos. El mensaje es decodificado para detectar la
presencia o ausencia de pulso dentro de un determinado marco temporal. Este código
binario, se puede traducir en un resultado decimal. Un registrador gráfico se utiliza para
controlar la secuencia de pulsos.
Figura: 29 lodo positivo de telemetría de pulso
2.1.4.8 Lodo negativo de pulso de telemetría
El MPT negativo utiliza una válvula de control de ventilación de barro por un momento
desde el interior de la herramienta en el anillo. este proceso genera una disminución de
la presión en forma de un pulso negativo o una onda de presión que viaja de nuevo a la
superficie y se detecta en el tubo vertical , la rápida apertura y cierre de esta válvula por
lo tanto , crea una caída en el tubo vertical que puede ser detectada por en transductor de
presión .

Figura: 30 lodos negativos de pulso de telemetria
2.1.4.9 Telemetria de onda continua
Telemetría de onda continua utiliza una válvula rotativa o "sirena de barro", con un
rotor y un estator ranurado que restringe el flujo de lodo, de tal manera que para generar
una onda de modulación de presión positiva que llega a la superficie y se detecta en el
tubo vertical
Uno de los discos está parado mientras que el otro es accionado por un motor.
La velocidad constante del motor crea una variación regular y continua de la presión que
es esencialmente una onda estacionaria. Esta onda se utiliza como soporte para
transmitir los datos a la superficie. Cuando la información se debe transmitir la
velocidad del motor se reduce de modo que la fase de la onda portadora se ve alterada.
El equipo de superficie detecta estos cambios de fase en la señal de presión y esto se
traduce en un código binario. Se trata de un sistema de telemetría más sofisticado y
ofrece una velocidad de datos superior a los dos métodos anteriores.

Figura: 31 telemetría de onda continua
2.1.4.10Conversión de la Información
Antes de enviar la información hacia la superficie, las herramientas MWD y LWD

convierten cada medida registrada en el fondo en una palabra binaria.
Una palabra binaria es una serie de dígitos binarios (bits) representando cada una un
punto de información (medida). Una palabra puede variar en tamaño desde 2 hasta 16
bits.
Luego, la herramienta MWD combina las palabras y las convierte en estructuras. Una
estructura es una colección ordenada de palabras. Generalmente, estas estructuras están
compuestas de 10 a 25 palabras.
2.1.4.11 Generación de la señal
Durante la perforación, lodo es bombeado hacia abajo a través de la tubería de

perforación, a través de la herramienta MWD y hacia fuera a través del trépano. Para
enviar la información obtenida hacia la superficie, la herramienta MWD genera una
señal mediante pulsos de presión en el lodo.
La herramienta codifica la información en el sistema binario dentro de la señal.
Los pulsos de la señal del MWD se propagan hacia arriba, a través de la columna de
lodo que hay dentro de la tubería de perforación.
2.1.4.12 Sensor de Recepción de la señal en superficie
En la superficie, sensores detectan los pulsos de lodo y los convierten en señales

eléctricas. Entonces, la señal es enviada a un computador en superficie, donde la
información es decodificada y procesada. La pantalla instalada en el piso de la torre,
donde se muestran los resultados de la de dirección (azimut, la herramienta de la cara, la

inclinación) para la comodidad del perforador direccional. El piso de la torre la unidad

de visualización se alimenta a través del poder de perforación. Por lo general, requiere
ya sea 120V o 240V de suministro de energía.
Figura: 32 sensor de señal en superficie
2.1.4.13 Decodificación de la señal
La decodificación de la señal consiste en dos procesos: recibir y decodificar la estructura

de palabras. El computador de superficie recibe la información binaria desde la señal. El
receptor envía la esta información hacia un decodificador de estructuras.
El decodificador de estructuras extrae las palabras de información, de cada estructura.

Estas palabras son almacenadas en una base de datos. El software del sistema de
superficie usa la base de datos para generar la información de salida, por ejemplo,
registros y coordenadas del agujero
2.1.4.14 Recepción
El software de decodificación en la computadora de superficie, recibe la serial del

MWD. Cuando la información es recibida, el software recupera los dígitos binarios (0 y
1) desde la onda de presión, que fueron generados por la herramienta. Al empezar la

transmisión de los datos, el MWD envía un precursor, el cual es un pequeño golpe que
ayuda al receptor a ponerse en sincronía con la señal telemétrica
2.1.5 DISEÑO DE BHA
2.1.5.1 Introducción
En el diseño del BHA es muy importante tener en cuenta los esfuerzos actuantes en
diferentes operaciones de perforación y también las limitaciones que tienen los
componentes del arreglo de Perforación de acuerdo a las normas API
2.1.5.2 Perfil del Pozo16
Es el conjunto de variables que se tienen que tener en cuenta antes de diseñar una Sarta
de Perforación. Son:
- Profundidad máxima estimada de la sección.
- Sección cubierta con revestimiento. Diámetro del pozo.
- Propiedades del lodo.
- Margen para tensionar del arreglo (MOP) = 50000-1 00000 lbs.
- Factores de seguridad = Tensión 1.1, Torsión 1, Colapso 1.1-1.15, Reventamiento

11 y peso excedente del BHA 1.15.
- Longitud, diámetro y peso de los Drill Collar disponibles.
- Grado tamaño y peso de los Drill Pipes disponibles.
16 MITCHELL, Bill: Op. Cit. Pág. 427-464

2.1.5.3 Factores que afectan el desempeño de un BHA

Mayormente lo que afecta es la rugosidad del pozo, pero también existen otros factores:
- La inclinación de la Formación.
- El Torque al perforar.
- Arrastre durante los viajes.
- El uso de estabilizadores con cortadores.
- El OD de los Drill Collars con respecto al pozo.
- El espesor del revoque del lodo.
2.1.5.4 Propiedades Mecánicas de un BHA
- Área Transversal “A”, (puIg2):
π
A= ( OD −ID
2 2
)
4 (Ec.1)

- Peso en el Aire “Ws”, (lbs):
Ws=2 .67∗( OD 2 −ID 2 )∗L (Ec.2)
- Peso Sumergido “BW’, (lbs):
BW =Ws−( 0. 0408∗Mw∗( OD 2 −ID 2 )∗L ) (Ec.3)
- Momento de Inércia “I”, (pulg4):
π
I= ∗( OD 4 −ID 4 )
64 (Ec.4)
- Momento de Inércia Polar “J”, (puig4):
π
J= ∗( OD 4 −ID 4 )
32 (Ec.5)
- Densidad del Acero: 0.2832 (lbs/pulg3)
- Módulo de Elasticidad del Acero “E”: 30 x 106 (lbs/pulg2)
- Módulo de corte del Acero: 12 xl O 6”G” (lbs/pulg2)
2.1.6 .DISEÑO DE LA SARTA DE PERFORACION 17
2.1.6.1 Porta mechas (Drill Collar)
2.1.6.1.1 Selección de una Porta Mechas
Es el principal componente de un BHA. Algunas de sus funciones son:
- Dar peso al trépano.
17 MOORE, Andre: Drilling Design, USA, 1998. Pág. 1-23

- Proveer la resistencia necesaria para soportar la compresión.
- Minimizar los problemas de estabilización del trépano ocasionados por saltos,

vibraciones y tambaleo.
- -Minimizar los problemas en el control direccional dando rigidez al BHA.
2.1.6.1.2 Criterio del tamaño del Porta Mechas (Drill Collar)
Está basado en el Diámetro efectivo del pozo. Tiene que ser menor al diámetro efectivo
del pozo.
Las partes salientes de la pared del pozo reducen el diámetro del pozo. El diámetro
efectivo del pozo es la suma de la mitad del diámetro del trépano y la mitad del diámetro
del drill collar.
dbit dDC
Defectiv= + = ( pu lg )
2 2
DCrequerido=2∗Defectivo−dbit=( pu lg ) (Ec.6)
Tamaño deltrepano+ Diametrodel Porta mechas

Diametrominimo delagujero efectivo=
2
(Ec.7)
También se selecciona el tamaño del Porta Mechas basándose en los esfuerzos. Los
componentes del BHA están sujetos a esfuerzos de tensión y compresión, lo que puede
inducir a fallas por fatiga cuando se concentran estos esfuerzos principalmente en
cambios de diámetros y en las conexiones.
La resistencia de un componente del BHA a doblarse, depende de su módulo de sección,
el cual matemáticamente se define
π ( OD 4 −ID 4 )
Z=
32∗OD (Ec.8)

Donde:
- Z = Módulo de sección (pulg3)
- OD = Diámetro externo (pulg)
- ID = Diámetro interno (pulg)
Generalmente el cambio en la resistencia al doblamiento de un cuerpo es

expresado en términos de relación de resistencias al doblamiento (BRR)
Debería estar por debajo de 5,5. Que se puede calcular:
Z1 OD 2∗(OD 41 −ID 41 )
BRR = =
Z2 OD 1∗( OD 42 −ID 42 )
Figura. 33 . Cambio de Diámetro
2.1.6.1.3Conexión de un Porta Mechas (Drill Collar)
El I3RR de la conexión de un Drill Collar es definido como la sección de modulo

del Box (medido 4” desde el final) dividido por el módulo de sección del Pm (medido 3”
desde el final).
El ID y el OD del Box y el Pm son determinados por el tipo de conexión. Por

consiguiente solo necesitan ser medidos el ID del Box y el ID del Pm. La experiencia ha
demostrado que un BRR de 2.5 resulta en conexiones balanceadas.

Tabla 2: Condiciones para las conexiones de Drill collar
Condiciones Rango Aceptable de BRR
DCs< 6” OD 2,75-2,25
Altas RPM con DCs << tamaño del pozo 2,85-2,25
Bajas RPM con DCs cercanos al tamaño del pozo 2,20-2,25
2.1.6.1.4 Formula general para cálculo de longitud Porta Mechas (Drill Collars):
WOB=WDC × LDC × ff × cos( α )× PN

(Ec.9)
Longitud del Drill collar despejada de la formula general
WOB
LDC 1= (Ec.10)
WDC × ff × cos ( α ) × PN
Donde:
WOB = Peso sobre el Trepano
(Es el peso que se encuentra por encima del trepano conformado por los Drill Collar, los
Drill Pipe, etc. para dar peso al trepano.)
WDC = Peso de Drill Collar
LDC = Longitud de Drill Collar
α = Angulo de desviación del pozo
Tabla 3: Dimensiones de un Porta Mechas ( Drill Collar)

Numero de Drill Collar OD. In. Bore +1/16-0,in.
NC23-31 (tentative) 3 1/8 1¼
NC26-35 (2 3/8 IF) 3½ 1½
NC31-41 (2 7/8 IF) 4 1/8 2
NC35-37 4¾ 2
NC38-50 (3 ½ IF) 5 2¼
NC44-60 6 2¼
NC44-60 6 2 13/28
NC44-62 6¼ 2¼
NC46-62 (4/F) 6¼ 2 13/26
NC46-62 (4/F) 6½ 2¼
NC46-62 (4/F) 6½ 2 13/26
NC46-67 (4/F) 6¾ 2¼
NC50-70 (4 ½ IF) 7 2 13/26

NC50-70 (4 ½ IF) 7 2¼
NC50-72 (4 ½ IF) 7¼ 2¼
NC56-77 7¾ 2 13/26
NC56-90 8 2 13/26
6 5/8 REG 8¼ 2 13/26
NC61-90 9 2 13/26
7 5/8 REG 9½ 3
NC70-97 9¾ 3
NC70-100 10 3
NC77-110 (tentativa) 11 3
2.1.6.2 Propiedades de la tubería de Perforación (Drill Pipe)

2.1.6.2.1 Grado de una tubería de Perforación
Un Drill Pipe está compuesto por el cuerpo y las conexiones, las cuales sirven para unir
os tubulares. Hay Drill Pipes de diferentes tamaños y pesos. El grado del Drill Pipe
describe el mínimo rendimiento de la resistencia del Drill Pipe. Este valor es importante
porque es usado en cálculos de Reventamiento, tensión y comprensión

Designación de la letra y Fuerza de rendimiento Limite elástico Mínimo

grado medio PSI (psi)
(Utilizado para el colapso)
D-55 65.000 55.000
E-75 85.000 75.000
X-95 110.000 95.000
G-105 120.000 105.000
S-135 145.000 135.000
Tabla 4: Grados más Comunes de Drill pipe
2.1.6.2.2 Formula general para calcular la longitud de la tubería
RTdp ×0,9−MOP Whta

LDP= − (Ec.11)
WDP × ff WDP
Dónde:
LDP = Longitud de la tubería de perforación
RTdp = Resistencia a la Tención de la tubería (de Tabla)
Es la resistencia máxima del material y se logra antes de romperse. La unidad de medida

es en libras.
MOP = margen de sobretensión

(Es el margen máximo en caso de aprisionamiento de la herramienta en caso de

tensionarla. Es la capacidad de tensión en exceso deseada sobre la carga normal para
soportar el arrastre en el hoyo y durante los casos de pega de tubería. El valor normal
varía entre 50,000 y 150,000 lbs.)
WDP = Peso de la tubería
Whta = Peso de la herramienta
Para hallar la longitud de la tubería de perforación (DP) primeramente se debe hallar la

RT (Resistencia a la tensión) de tabla. Luego hallar el peso de la herramienta.
RTdp1 = 316080 lbs Tabla
Peso de la herramienta
Whta=(WDC 1× LDC 1+WDC 2 × LDC 2) × ff (Ec.12)
2.1.6.2.3Clases de tuberías de perforación (Drill Pipes)
Los Drill pipes no son como otros tubulares ya que trabajan en condiciones de humedad.
Pueden ser usados más de una vez y este es el factor tomado en cuenta para su
clasificación. Un Drill Pipe es definido por su peso nominal, grado y clase. El API ha
definido lineamientos para la clasificación de los Drill pipes.
En resumen son:
- New: Aquellos que nunca han sido usados.
- Premium: Han tenido un uso uniforme y tienen un espesor de pared del 85%.
Clase 2: Aquellos que tienen un espesor de pared mínimo de un 65%.

- Clase 3: Aquellos que tienen un espesor mínimo de pared de un 55%.
2.1.6.2.4Conexiones de un Tuberías de Perforación (Drill Pipe)

Son conexiones tipo tornillo que unen piezas individuales de Drill pipes. Son hechas de
acero resistente que soporta 120000 Psi. Lo importante es que están diseñadas para
trabajar en tensión.
Los principales tipos son:
- IUE: La conexión es más gruesa que el cuerpo, su ID es menor al ID del cuerpo

del Drill Pipe. Su OD es mayor al del cuerpo del Drill Pipe.
- IF: El ID de la conexión es aproximadamente igual al del Drill Pipe.
- IU: El ID es menor al del cuerpo del Drill Pipe, el OD es aproximadamente el

mismo que el de cuerpo del Drill Pipe.
2.1.6.2.5 Forma del hilo
Los hilos del pin de la conexión de un tubo de perforación encajan con los hijos del box
de otro tubo. El sello es producido por el contacto con metal. Aun cuando se les da
torque a las uniones existen espacios entre ellas.
2.1.7 CÁLCULOS DE DISEÑO DE SARTA DE PERFORACIÓN
2.1.7.1 Peso permisible sobre el Trépano

la aplicación de mayor peso sobre el trepano. Si se aplica suficiente peso, la fuerza
lateral resultante puede ser positiva. La ecuación ( 13 ) da cuenta de la fuerza lateral
resultante ( fig. 17).
LR=¿ F LP + F ln
F ( Ec. 13)
F¿

Dónde:
FLR = Fuerza lateral resultante para un peso sobre el trepano dado (Lb).
FLP = Fuerza lateral positiva para un peso sobre el trepano dado (Lb).
FLN = Fuerza lateral negativa para un peso sobre el trepano dado (Lb).
Conociendo la fuerza axial Fax (Lb), puede calcularse una fuerza resultante total FR
(Lb) de valor:
1 /2
F R=[ (F LR )2 +(Fax )2 ] (Ec. 14)
El ángulo resultante θ R es:
F LR
θ R= Arctg ( )
F ax
(Ec. 15)
La experiencia muestra que el ángulo resultante θR tiene poco significado físico al

predecir el ángulo que seguirá el trepano. Otros autores usan este ángulo para predecir el
comportamiento del arreglo de fondo como una función del peso sobre el trepano, el
análisis del resultado de campo indica que no hay correlación entre θR y la
inclinación actual, la cual se puede obtener.

La fuerza resultante sobre el trepano es el valor que determina la tendencia y la

magnitud del desplazamiento del trepano desde la línea central; para una litología,
régimen de penetración y tipo trépanos dados. Es el manejo de esta fuerza lateral lo que
determina la trayectoria final del trepano.
Excepto para cambios de trayectoria especiales causados por las técnicas de deflexión,
ya antes consideradas, las configuraciones de los arreglos de fondo y la aplicación de
varias cargas axiales, constituyen los medios convencionales para obtener una fuerza
lateral particular.
Se llega a la conclusión de que la fuerza lateral positiva tiende a alejar el pozo de la

vertical, en tanto que la fuerza lateral negativa tiende a acercarse a la vertical
(fig. 17).
2.1.7.2 Desplazamiento lateral del trepano
Se denomina así a la tendencia del trepano a desplazarse o recorrer en ángulo recto

respecto a su punto de mayor contacto con la pared del pozo. Este desplazamiento puede
ser a la derecha o hacia la izquierda de la trayectoria proyectada y sus efectos se preveen
al orientar el pozo hacia el objetivo.
Tanto el buzamiento de la formación como el ángulo del pozo pueden aumentar o

disminuir la tendencia del trepano a recorrer, según sea la dirección del buzamiento y los
grados del ángulo.
2.1.7.3 Reducción del peso sobre el trepano
Al reducir el peso sobre el trépano, la sarta de perforación se encorva menos y el pozo

tiende a ser más recto, uno de los métodos más antiguos para enderezar los pozos era la
práctica de reducir el peso sobre el trépano y aumentar la velocidad de rotación.

En los últimos años se notó que no es siempre el mejor procedimiento porque al reducir
el peso sobre el trépano se sacrifica considerablemente el promedio de penetración y
peor aún, frecuentemente se forman pata de perro.
Por lo tanto, si se desea enderezar un pozo reduciendo el peso sobre el trépano, deberá
hacerse muy gradualmente para volverlo a lo vertical sin cambios abruptos de curso. La
reducción del peso sobre el trépano suele requerirse cuando se cambia de conjunto de
fondo empacado a conjunto pendular o aún péndulo empacado.
2.1.7.4 Cálculo del peso sobre el trepano perforación
El peso a aplicar sobre el trépano, la densidad máxima del fluido de perforación y si el

pozo es vertical o dirigido, si se trata de un pozo dirigido, es necesario conocer la
máxima inclinación prevista respecto de la vertical. Los porta mechas se corren para
suministrar el peso necesario sobre el trépano para que éste perfore para prevenir que las
barras de perforación trabajen en comprensión, y para dar mayor rigidez al conjunto de
fondo previniendo la pata de perro.
Cuando las barras de perforación trabajan en compresión, los esfuerzos cíclicos pueden
causar fallas prematuras por fatiga. Por esta razón se emplea normalmente un 10 a un
25% de exceso de peso de porta mechas o factor de seguridad para mantener las barras
en tensión en todo momento.
2.1.7.4.1 Cálculo matemático
La siguiente ecuación se emplea para determinar la cantidad necesaria de porta mechas:
peso sobre el tr é pano x FS

Peso PMs en el aire= (Ec.16)
Ff
2.1.7.5 Pozos Verticales
Una importante función de BHA es proteger al BHA del pandeo. En pozos verticales, se
previene el pandeo colocando sobre el trépano suficiente peso para que el punto neutro

quede en los Porta mechas. Cuando el BHA entra al pozo las fuerzas actuantes son el
peso de la sarta y la presión hidrostática. El efecto hidrostático resulta de la fuerza del
lodo actuante sobre el área transversal de la sarta de perforación.
Esto se puede calcular:
HL=( WTstring )−(CSAstring∗0 . 052∗MW∗D ) (Ec.17)
Donde:
- HL = Carga (lbf)
- WT string = Peso de la Sarta (lbs/ft)
- D Profundidad del Pozo (ft)
- CSAstríng = Área Transversal de la Sarta (pulg2)
- MW = Densidad del lodo (lpg)
La flotación actuante en el fondo de la Sarta se sitúa en la parte más baja de la sarta en

compresión y reduce la carga.
El pandeo ocurre solo por debajo del Punto Neutro de Doblamiento (NPB), que se define
como el punto donde el promedio de los esfuerzos radiales y tangenciales en la sarta se
igualan al esfuerzo axial. Esto ocurre cuando la fuerza hidrostática efectiva iguala a la
fuerza compresiva en la sarta. Sin WOB este punto estaría al fondo de la sarta, por
consecuencia entonces la sarta no se pandea. Si se pone peso sobre el trépano, se coloca
un esfuerzo adicional al final de la sarta y el punto neutro de tensión y compresión se
mueve hacia arriba de la sarta. También se mueve hacia arriba el NPB hasta donde se
igualan las fuerzas hidrostática y compresiva de la sarta.
La longitud del NPB se puede calcular:

Fhid=( D−H )∗0 . 052∗CSAstring∗MW

Fcom=WOB+ ( 0. 052∗CSAstring∗MW )−( H−WTstring )
En el NPB Fhyd = Fcomp
H=WOB∗√WTstring−( 0 . 052∗MW∗CASstring )
Donde:
- Fcom = Fuerza de compresión (Ibf)
- Fhid= Fuerza Hidrostática (lbf)
- H = Longitud del NPE3 (ft)
Para prevenir que el NPE3 esté en los drill pipes el peso sumergido del BHA
debe ser mayor al WOB. En la práctica se recomienda que el WOB sea el 85% del peso
sumergido del BHA.
2.1.7.6 Procedimiento para el cálculo del WOB en un pozo vertical
WOB max=0. 85⋅Ldc⋅WTdc⋅( 1−0 .015⋅MW ) (Ec.18)
Donde:
- Fs0.85
- Ldc = Longitud de DrilI Collars (fi)
- WTdc = Peso en el aire de los DrílI Collars (lb/fi)
- MW = Densidad del Lodo (lpg)

El peso actual de los Drill Collars en el lodo debe ser medido y grabado a medida
que se profundiza, si se altera el peso del lodo entonces se debe recalcular el WOB:
1−0 . 015⋅MWnew
New WOB=Old WOB max⋅ ( 1−0. 015⋅MWold ) (Ec.19)
2.1.7.7 Pozos inclinados
Se deben considerar 2 factores adicionales:
- El WOB se lo aplica en dirección del pozo pero el peso del BHA sigue actuando
verticalmente.
- Para reducir el peso del BHA disponible, el peso sumergido debe ser
multiplicado por el coseno del ángulo de inclinación.
La sarta generalmente se inclina hacia el lado más bajo del pozo obteniendo un soporte
lateral. En esta circunstancia la tubería que esta por encima del NPB se pandea solo
cuando las cargas compresivas superan la carga crítica, se calcula así:
Fcrit=1617
(Ec.20)
√ ( ODpipe 4 −IDpipe 4 )⋅BF⋅( ODpipe 2 −IDpipe 2 )⋅Senθ
Dhole−ODtj
Donde:
- Fcrit = Fuerza Crítica de pandeo (lbf)
- OD pipo CD de la tubería (puig)
- ID pipo ID de la tubería (puig)
- Bf Factor de Flotación (1.O.015*MW)

- D hole = Diámetro del pozo (puig)
- Θ Angulo de inclinación del pozo
2.1.7.8 Procedimiento para el cálculo del WOB en un pozo Inclinado
1.- Calcular el WOB provisto por los DrilI Collars:
WOBdc=Ldc⋅( 1−0 .015⋅MW )⋅Cos θ
(Ec.20)
Donde:
- WOBdc =WOB provisto por los Drill Collars (Ib)
- Ldc= Longitud de DrilI Collars (ft)
- WTdc =Peso en el aire de los Onu Collars (lb/fi)
- MW = Densidad del Lodo (lpg)
2.- Cálculo del máximo WOB provisto por el Heavy Weight:
WOBwdp=Lhwdp⋅WThwdp⋅( 1−0 . 015⋅MW )⋅Cos θ (Ec.22)
Donde:
- WOBhwdp = WQB provisto por los Heavy Weights (Ib)
- Lhwdp= Longitud de Heavy Weight (fi)
- WThwdp = Peso en el aire de los Heavy Weight (lb/fi) MW Densidad del Lodo
(Ipg)
3.- Calcular la fuerza Crítica de pandeo del HWDP:

Fert=1617
(Ec.23)
√ ( ODhwdp 4 −IDhwdp 4 )⋅BF⋅( ODhwdp2 −IDhwdp 2 )⋅Sin θ
Dhole−ODtj
Donde:
- Fcrit = Fuerza Crítica de pandeo (Ibf)
- OD hwdp = CD del Heavy Weight (puig)
- ID hwdp= ID del Heavy Weight (puig) ODtj CD del TooI Joint (puig)
- Bf = Factor de Flotación (l0.l5*MW)
- D hole Diámetro del pozo (puig)
4. Angulo de inclinación del pozo
Fert=1617
(Ec.24)
√ ( ODhwdp4 −IDhwdp 4 )⋅BF⋅( ODhwdp2 −IDhwdp 2 )⋅Sinθ
Dhole−ODtj
Donde:
- Fcrit = Fuerza Critica de pandeo (lbf)

- CD pipe CD de la tubería (puig)
- ID pipe = ID de la tubería (puig)
- ODtj = CD del tool joint (puig)
- Bf = Factor de Flotación (1-0.1 5*MW)
- D hole = Diámetro del pozo (puig)
- Angulo de inclinación del pozo
5.- Con las Siguientes opciones:
- Si WOBHWP + FdP> FHWDP. Entonces WOB = WOBDC + FHWDP.

- Sí WOBHWP + FdP <FHWDP. Entonces WOBMAX= WOBDC + FHWDP + FdP.
- El WOB debe ser reducido por el 85% del factor de seguridad.
2.1.7.9 Peso del BHA requerido
El peso de los DCs es estimado por la clasificación de la formación y las

especificaciones del trépano:
Peso sobre el trépano y velocidad rotaria
Clasificación de la formación Lb/in de diámetro RPM
Suave 2270-6750 100-250
Media 4500-9000 40-100
Dura, tricono de dientes insertos 5600-11250 35-70
Dura, trépano de insert 2250-9000 35-70
Dura, conjinete de fricción 4500-6750 35-60
Tabla 5:.Especificaciones del BHA
2.1.7.10 Tensión
2.1.7.10.1 Carga Estática
El diseño de Sarta a las cargas estáticas requiere de la fuerza suficiente el DP superior

para soportar los grados, tamaños y clasificaciones de DP que sostienen los pesos

sumergidos de los DCs, estabilizadores y el trépano. El peso del trépano y los

estabilizadores está incluido en el peso de los DCs.
Ften= [ ( Ldp⋅WTdp ) + ( Ldc⋅WTdc ) ]⋅BF

(Ec.25)
Donde:
- Ften = Carga sumergida por debajo de la porción de tubería (Ib) Ldp Longitud
del DP (ft)
- Wdp = Peso del DP en el aire (lbIft)
- Ldc Longitud del DC (ft)
- Wdc = Peso en el aire del DC (ib/ft)
- BF = Factor de Flotación
Los valores de fuerza de tensión están basados en un área mínima, el espesor y

la mínima resistencia del Drill Pipe. La resistencia que el API define es a la
cual han ocurrido ¡as deformaciones elásticas y las permanentes. Se lo calcula
con la ecuación:
Fyield=Ym⋅A
Donde:
- Fyield =Fuerza mínima tensil (Ib)
- Ym = Fuerza de resistencia mínima específica (psi)
- A = Área transversal (pulg2)
2.1.7.10.2Margen de Sobre-Tensión

Pata prevenir esta condición se da un margen de diseño de un 90% deL valor de tensión
tabulado.
Fde sin g=Fyield⋅0 .9
Donde:
- Fyield =Fuerza mínima tensil (Ib)
- Fdesign =Fuerza mínima tensil de diseño (Ib)
La diferencia entre Ften y Fdesign es el MOP:
MOP=Fdesign−Ften
El factor de seguridad será:
Fdesign
S . F .=
Ften
El cálculo del MOP deberá ser realizado con precaución.
La máxima longitud de un DP de un cierto grado, peso nominal, clase y tamaño se la

determina:
Fyield⋅0 .9−MOP Ldc⋅WTdc

Ldp= −
WTdp⋅BF WTdp (Ec.26)
2.1.7.11 Reventamiento
2.1.7.11.1Cálculo del Reventamíento del DP
La presión de resistencia interna se la puede calcular:

2⋅Ym⋅Wt
Pi=
D
Donde:
- Ym = Fuerza de resistencia mínima específica (psi)
- Pi Presión de reventamiento (psi)
- WT = Espesor del DP (puIg)
- D = CD del DP (puIg)
2.1.7.12 Colapso
2.1.7.12.1 Colapso de la tubería de perforación (Drill Pipe)
Un DP tiene muchos propósitos como conducir el lodo, impartir el movimiento de

rotación al trépano y colaborar en operaciones especiales como un DST, operación en la
cual el DP está sometido a las mayores cargas de colapso.
2.1.7.12.2 Efecto de la carga tensil sobre el colapso

Se aplica solo a ampliar la carga de tensión o el ítem elástico y a cualquier carga sobre
ítem de colapso plástico.
La resistencia al colapso del DP una vez corregida por el efecto de la carga de tensión es
calculada por:
−Z + √ 4−( 3⋅Z 2 )
R=
Donde: 2
C arg a Tensil Total ( Lbs)

Z=
Area⋅Fuerza de Re sistenci Pr omedio
Re sistecia Efectiva al Colapso Bajo Tension ( psi )

R=
Re sistencia al Colapso Plastico No min al ( psi )
2.1.7.13 Torsión de la tubería de perforación ( DrilI Pipe)
2.1.7.13.1 Torsión
En ingeniería, torsión es la solicitación que se presenta cuando se aplica
un momento sobre el eje longitudinal de un elemento constructivo o prisma mecánico,
como pueden ser ejes o, en general, elementos donde una dimensión predomina sobre las
otras dos, aunque es posible encontrarla en situaciones diversas.
La torsión se caracteriza geométricamente porque cualquier curva paralela al eje de la

pieza deja de estar contenida en el plano formado inicialmente por las dos curvas.
T= N x r x (Ec. 27)
Considerando un Dp de 5 1/2” donde r = 7 / 2 (Tool joint)
Dónde:
r= 3.5” = 0.28 pie
1pulg = 0.08 pie
T= Torsión
r= Radio de giro
La fuerza de rendimiento de la Fuerza torsión al del DP cuando este está sujeto solo a
Torsión está dado por:
0 . 096167⋅J⋅Ym
Q=
D
Donde:
- Q Rendimiento Mínimo de la Fuerza Torsional (ft-lb)

- Ym = Rendimiento de la Fuerza mínima unitaria (psi)
- D = OD del DP (pulg)
- J = Momento de inercia Polar (pulg4)
2.1.7.13.2 Torsión y Tensión

Durante la perforación el DP está sujeto a ambos esfuerzos, el Rendimiento de la fuerza
mínima torsional bajo tensión está dado por:
Qt=
0 . 096167⋅J
D √ 2
Ym −
P2
A2 (Ec. 28)
Donde:
- Qt = Rendimiento Mínimo de la Fuerza Torsional bajo Tensión (ft-ib)
- Ym = Rendimiento de la Fuerza mínima unitaria (psi)
- D = OD del DP (pulg)
- lD= del DP(pulg)
- P = Carga Total en Tensión (Ib)
- J = Momento de Inercia Polar (puIg4)
2.1.7.14 Fuerza de rozamiento

Existen dos tipos de rozamiento o fricción, la fricción estática y la fricción
dinámica (FD). El primero es la resistencia que se debe superar para poner en
movimiento un cuerpo con respecto a otro que se encuentra en contacto. El segundo, es
la resistencia, de magnitud considerada constante, que se opone al movimiento pero una
vez que éste ya comenzó. En resumen, lo que diferencia a un roce con el otro, es que el
estático actúa cuando los cuerpos están en reposo relativo en tanto que el dinámico lo
hace cuando ya están en movimiento.

La fuerza de fricción estática, necesaria para vencer la fricción homóloga, es siempre

menor o igual al coeficiente de rozamiento entre los dos objetos (número medido
empíricamente y que se encuentra tabulado) multiplicado por la fuerza normal. La fuerza
cinética, en cambio, es igual al coeficiente de rozamiento dinámico, denotado por la letra
griega , por la normal en todo instante.
Si la fuerza de rozamiento Fr es proporcional a la normal N, y a la constante de

proporcionalidad se la llama la ecuación que determina la fuerza de rozamiento es la
siguiente :
(Ec. 29)
2.1.7.15Fatiga
2.1.7.15.1 Límites
Las fallas del DP por fatiga son las más comunes. Esto generalmente ocurre en un dog
leg donde el DP es sometido a esfuerzos de doblamiento cíclicos. Esto ocurre por que la
pared externa del DP es estirada creando una gran carga de tensión. Esto es un gran
problema si el ángulo es mayor a algún valor crítico.
La severidad máxima permisible para un dog leg se calcula:
432000⋅σv⋅tan ( h )⋅k⋅L
C=
π⋅E⋅D⋅K⋅L (Ec. 30)
K=
√ T
E⋅l
Donde:
- C= Severidad máxima permisible para un dog leg (ª/10ft)
- E= Módulo de elasticidad de Young, 30 x 10 psi

- D= OD del DP (pulg)
- L = Distancia media entre las conexiones 180”
- T = Tensión por debajo del dog leg (Ib)
- σ b= Esfuerzo de doblamiento máximo permisible (psi)
- I = Momento de Inercia del DP (pulg4)
El esfuerzo máximo permisible de doblamiento es calculado a partir del esfuerzo

tensil flotado σ t:
T
σt =
A
Donde: A Área Transversal del cuerpo del DP (puIg2)
Para el grado E:
10 0. 6
σb=19500− ⋅σ − ⋅( σt −33500 )2
67 670 2
Para el grado S-135:
σt
σb=20000⋅ 1− ( 145000 )
Donde:
- E Módulo de elasticidad de Young (psi)
- D = CD del DP (pulg.)
- Co = Máxima curvatura del DP (Rad. /pulg.)

Ante la tensión este efecto se vuelve más severo por lo que se tiene que considerar el
factor de corrección a la tensión que se lo tiene que multiplicar por el esfuerzo de
doblamiento actual. Este factor sería:
T
π=
T −σ t (Ec.31)
Donde:
- T Tensión aplicada (Ib)
- σ f = Factor de corrección
2.1.7.16 Esfuerzos actuantes en las diferentes operaciones de Perforación
2.1.7.16.1 .Rigidez Axial

Es la resistencia Axial al Pandeo y es proporcional al momento de Inercia (1). Los drill
collar más gruesos son los más rígidos.
Una segunda definición sería que es la resistencia del BHA a la torsión.

Una tercera definición sería que es la resistencia del BHA a la deflexión en la mitad del
BHA.
4
5∗W∗L
Sag=
384∗E∗I (Ec.32)
Donde:
- W = Peso (lblft)
- L = Longitud (ft)
2.1.7.17 Fuerza de Pared

Es una fuerza lateral ejercida sobre las conexiones del drill pipe por la pared del pozo.
Es creada por los dog legs, el pandeo de la sarta, la rotación de sarta o la inclinación del
pozo.
2.1.7.18 Fuerza de Pared en dog legs
Si el Drill pipe se encuentra en un dog Ieg la fuerza lateral de la pared del pozo se
concentrará en las conexiones si cuerpo del drill pipe no hace contacto con la pared del
pozo.
IJ
WF=2∗T∗sin∗ DLS∗ ( 2 )
Donde:
- WF = Fuerza de la Pared (lbs)
- T= Tensión en el Drill Pipe (Ibs)
- LJ= Longitud del Drill Pipe (ft)
2.1.7.19 Fuerza Centrifuga
La rotación del BHA produce un movimiento orbital si existe contacto entre la pared del
pozo y alguna parte del BHA.
2
Ws∗( H−D )∗N
WF=
70471
Donde:
- WF = Fuerza de la Pared (lbs)
- WS = Componente del Peso (ibs/ft)

- H = Diámetro del pozo (puig)
- D = OD del tubular
- N=RPM
2.1.8 HIDRAULICA DE PERFORACION
2.1.8.1 Introducción 15
La perforación de pozos petroleros requiere de una hidráulica que cumpla con los
diversos objetivos entre ellos mejorar la eficiencia de la barrena y proveer el eficiente
acarreo de los recortes de perforación a la superficie .el sistema hidráulico está integrado
por el equipo superficial , la sarta de perforación , y el espacio anular el cálculo
hidráulico en este sistema define el diámetro óptimo de las toberas de la barrena con el
cual se tendrá la potencia hidráulica del flujo del fluido de perforación que promueva la
óptima remoción de los recortes , el incremento de la velocidad de penetración y la vida
útil de la barrena en consecuencia a una reducción en el costo total de la perforación.
La reología y la hidráulica son estudios del comportamiento del fluido que están
relacionados entre sí. La reología es el estudio de la manera en que la materia se deforma
y fluye. Se trata de una disciplina que analiza principalmente la relación entre el
esfuerzo de corte y la velocidad de corte, y el impacto que éstos tienen sobre las
características de flujo dentro de los materiales tubulares y los espacios anulares.
La hidráulica describe la manera en que el flujo de fluido crea y utiliza las presiones. En
los fluidos de perforación, el comportamiento de flujo del fluido debe ser descrito
usando modelos geológicos y ecuaciones, antes de poder aplicar las ecuaciones de
hidráulicas

__________________
15 PEMEX guía de diseño para hidráulica de perforación de pozos petroleros 2001
2.1.8.2Características Hidráulicas
La hidráulica de perforación se refiere a la limpieza efectiva del fondo del pozo

mediante el desalojo de los cortes de perforación , fundamentalmente la velocidad y la
tasa de penetración de un pozo está gobernada por la eficiencia de la remoción de
sólidos desde el fondo del hoyo hasta la superficie adicionalmente dicha velocidad es
directamente proporcional sobre el peso de la broca y se comporta de manera
exponencial a la velocidad de rotación o RMP de hay es que se diseñan los programas
hidráulicos de los cuales se establecen la óptima selección de los caudales o gastos para
la circulación, así como los tamaños de orificios de los jets de las brocas .esta
combinación de factores mecánicos y factores hidráulicos producen una mejor
rentabilidad en los costos finales del pozo dado que se genera una óptima penetración
de la roca y un efectivo análisis de las característica hidráulicas como son:
 Diseño de los fluidos de perforación
 Diseño de presión
 Diseño de flujo de fluidos
 Diseño de diámetro hidráulico
2.1.8.3 Funciones del Fluido de Perforación18

Las funciones del fluido de perforación describen las tareas que el fluido de perforación
18 MI FLUIDS: Op. Cit. CAPITULO II: Reología e Hidráulica

es capaz de desempeñar, aunque algunas de éstas no sean esenciales en cada pozo. La

remoción de los recortes del pozo y el control de las presiones de la formación son
funciones sumamente importantes.
Aunque el orden de importancia sea determinado por las condiciones del pozo y
las operaciones en curso, las funciones más, comunes del fluido de perforación son las
siguientes:
1. Retirar los recortes del pozo.
2. Controlar las presiones de la formación.
3. Suspender y descargar los recortes.
4. Obturar las formaciones permeables.
5. Mantener la estabilidad del agujero.
6. Minimizar los daños al yacimiento.
7. Enfriar, lubricar y apoyar la barrena y el conjunto de perforación.
8. Transmitir la energía hidráulica a las herramientas y a la barrena.
9. Asegurar una evaluación adecuada de la formación.
10. Controlar la corrosión.
11. Facilitar la cementación y la completación.
12. Minimizar el impacto al ambiente.
2.1.8.4 Propiedades reologicas del fluido de perforación

La reología es el estudio del flujo de los fluidos y su comportamiento cuando se

encuentran en movimiento en general los fluidos se clasifican de acuerdo con las

respuesta que muestran cuando están agitados a diferentes velocidades de agitación.
Los fluidos de perforación se comportan como fluidos no newtonianos , el lodo requiere

de una fuerza inicial para comenzar a moverse , en términos prácticos la fuerza inicial
se conoce como punto de cadencia y la pendiente del comportamiento del fluido se
conoce viscosidad plástica.
2.1.8.5 Punto Cedente

El punto de cadencia es la resistencia de un fluido a mantenerse en movimiento, es
causado por las fuerzas electroquímicas de las partículas componentes del fluido. El
punto de cadencia permite valorar la capacidad de un fluido para soportar y arrastrar a
superficie los cortes generados durante la perforación
El punto cedente (PC) en libras por 100 pies cuadrados (lb/100 pies 2) se calcula a partir
de los datos del viscosímetro FANN (VG), de la siguiente manera:
YP ( lb /100 pies 2 )= 2⋅Θ 300−Θ 600

o
YP ( lb /100 pies 2 )=Θ 300 − PV
o` ital en`` ital Pascales
YP ( Pa ) =4 . 4788⋅( 2⋅Θ 300 −Θ 600 )
YP ( Pa ) =0 . 4788⋅( Θ 300 − PV )
El punto cedente es una medida de las fuerzas electroquímicas o de atracción en un

fluido. Estas fuerzas son el resultado de las cargas negativas y positivas ubicadas en
o cerca de las superficies de las partículas. El punto cedente es una medida de estas
fuerzas bajo las condiciones de flujo.
2.1.8.6 Viscosidad Plástica

La viscosidad plástica es la resistencia que ofrece el fluido a fluir una vez que se
encuentra en movimiento es causada por interacción de la fase fluida o liquidas con la
partícula presentes, sólidas y liquidas de diferente densidad al fluido base . se puede
decir que la resistencia se da por fricción mecánica el material de mayor uso para
mejorar la viscosidad de un lodo es la bentonita este material tiene la capacidad de
aumentar su tamaño al hidratarse hasta 20 veces más.
La viscosidad plástica (VP) en centipoise (cp) o mili pascales – segundo (Mpa*s)

se calcula a partir de los datos del viscosímetro de lado, como:
PV ( cP )=Θ 600 −Θ 300
2.1.8.7 Tixotropía y Esfuerzos de Gel

La tixotropía es la propiedad demostrada por algunos fluidos que forman una estructura
de gel cuando están estáticos, regresando luego al estado de fluido cuando se aplica un
esfuerzo de corte.
La resistencia del gel formado depende de la cantidad y del tipo de sólidos en

suspensión, del tiempo, de la temperatura y del tratamiento químico. Es decir que
cualquier cosa que fomenta o impide el enlace de las partículas, aumentará o reducirá la
tendencia a geleficación de un fluido.
El esfuerzo de gel y el punto cedente son medidas de las fuerzas de atracción en un

sistema de fluido. El esfuerzo de gel inicial mide las fuerzas de atracción estáticas,
mientras que punto cedente mide las fuerzas de atracción dinámicas. Por lo tanto, el
tratamiento que se usa para e) esfuerzo de gel inicial excesivo es el mismo que para el
punto cedente excesivo.
2.1.8.8Densidad
Es la propiedad del fluido de mantener en sitio los fluidos de la formación la densidad
se expresa generalmente en lb./ gal y es uno de los dos factores de los cuales depende la

presión hidrostática ejercida por la columna del fluido ligeramente mayor a la presión de
la formación para evitar en lo posible una arremetida de lo cual dependerá de las
características de la formación.
2.1.8.9 Clasificación de los fluidos
Existen tres grandes grupos de fluidos de perforación

 base agua
 base aceite
 fluidos gaseosos
2.1.8.10 Base agua y Base aceite
Base agua
Consiste en una mezcla homogénea de sólidos, líquidos y químicos con agua siendo la
fase continua, algunos de los sólidos reaccionan con la fase agua y químicos disueltos
Por lo tanto son llamados sólidos reactivos la mayoría son arcillas hidratables, los
químicos agregados al lodo restringen la actividad de estos permitiendo que ciertas
propiedades del fluido de perforación se mantengan dentro de los limites deseados.
Base aceite
A base de aceite de (MAB): a base de aceite de barro puede ser un baro donde el fluido
base es un producto derivado del petróleo como el combustible diesel. A base de aceite
lodos se utilizan por muchas razones, algunas se aumenta la lubricidad, la inhibición
mejorada de esquisto, y una mayor capacidad de limpieza con menos viscosidad. A base
de aceite lodos también soportar más calor, Estos incluyen las consideraciones de costo
y el medio ambiente.
De base sintética de líquido (SBM): sintético fluido a base de barro es una donde el
fluido base es un aceite sintético. Esta es la más utilizada en las plataformas en alta mar,
ya que tiene las propiedades de un lodo a base de aceite, pero la toxicidad de los gases
líquidos son mucho menos de un fluido a base de aceite. Esto es importante cuando los
hombres trabajan con el líquido en un espacio cerrado como una plataforma de
perforación mar adentro.
2.1.8.11 Fluidos Gaseosos

Aire gas natural, gas inerte o mezclas con agua son elementos que común mente usados
como fluidos gaseosos los cuales tienen ventajas económicas y son de gran ayuda en las
perforaciones consolidadas y la provisión de agua es escasa los lodos gaseosos además
nos permiten tener altas ratas de penetración y los ripios son convertidos en polvo
debido a los choques que sufren a grandes velocidades
2.1.8.12 Tipos de fluido
Basado en su comportamiento de flujo, los fluidos se pueden clasificar en dos tipos

diferentes: newtonianos y no newtonianos.
2.1.8.12.1 Fluido Newtoniano

La clase más simple de fluidos es la clase de fluidos newtonianos. Los fluidos base
(agua dulce, agua salada, aceite diesel, aceites minerales y sintéticos) de la mayoría de
los fluidos de perforación son newtonianos. En estos fluidos, el esfuerzo de corte es
directamente proporcional a la velocidad cte corte, como lo indica la Figura 5.4. Los
puntos forman una línea recta que pasa por el punto de origen (O, O) del gráfico según
coordenadas cartesianas. La viscosidad de un fluido newtoniano es la pendiente de esta
línea de esfuerzo de corte/velocidad de corte. El esfuerzo de cedencia (esfuerzo
requerido para iniciar el flujo) de un fluido newtoniano siempre será cero (0).
A partir de esta medida, se puede calcular el esfuerzo de corte a cualquier otra

velocidad de corte, usando la siguiente ecuación
τ =μ⋅γ
(Ec.33)
Esta definición general es independiente de las unidades. Los datos del

viscosímetro VG (convertidos en valores de esfuerzo de corte y velocidad de corte)
pueden ser convertidos en valores de viscosidad mediante la siguiente fórmula:

1. 0678⋅Θ
μ=
1 .703⋅ω
La viscosidad determinada por esta fórmula está expresada en unidades inglesas

(pies, Ib, etc.), pero la viscosidad indicada en el informe diario de lodo debe estar
expresada en centipoise (Cp o 0,01 dinas/cm2). El factor para convertir la viscosidad de
unidades inglesas a centipoise es 478,9. Después de incluir este factor de conversión en
la fórmula, la fórmula resultante es la siguiente:
1 . 0678 Θ
μ ( cP )=478 . 9⋅ ⋅
1. 703 ω
Después de simplificar los valores numéricos, esta fórmula queda modificada de la

siguiente manera:
Θ
μ ( cP )=300⋅
ω
El fluido que corre dentro de una tubería cilíndrica según un flujo laminar u ordenado, se
desplaza en capas concéntricas, El perfil de flujo tiene la forma de una parábola o de una
bala.
La razón de cambio de velocidad con la distancia (velocidad de corte) es la pendiente del

perfil de velocidad en cualquier punto dentro de la tubería. La pendiente del perfil de
velocidad alcanza su nivel máximo en la pared de la tubería y disminuye hasta cero en el
centro de la tubería. Por lo tanto, la velocidad de corte es máxima en la pared y nula en
el centro de la tubería.
2.1.8.12.2 Fluidos No Newtonianos
Cuando un fluido contiene arcillas o partículas coloidales, estas partículas tienden a

“chocar’ entre sí, aumentando el esfuerzo de corte o la fuerza requerida para mantener
una velocidad de corte determinada. Si estas partículas son largas en comparación con su

espesor, la interferencia causada por las partículas será importante cuando estén
orientadas al azar en el flujo. Sin embargo, a medida que se aumenta la velocidad de
corte, las partículas se “alinearán” en el flujo y el efecto de la interacción de las
partículas disminuye. Esto hace que el perfil de velocidad dentro de una tubería sea
diferente al perfil del agua. En el centro de la tubería, donde la velocidad de corte es
baja, la interferencia causada por las partículas es grande y el fluido tiende a fluir más
como una masa sólida. El perfil de velocidad se aplana de la manera este aplanamiento
del perfil de velocidad aumenta la eficacia de barrido de un fluido para desplazar a otro
fluido, y también aumenta la capacidad que un fluido tiene
2.1.8.13 Etapas de flujo
2.1.8.13.1 Etapa 1: Ningún flujo
La mayoría de los fluidos de perforación resisten con fuerza suficiente al flujo, de

manera que es necesario aplicar una presión para iniciarlo. El valor máximo de esta
fuerza constituye el esfuerzo de cedencia verdadero del fluido. En un pozo, el esfuerzo
de cedencia verdadero está relacionado con la fuerza necesaria para “romper la
circulación
2.1.8.13.2 Etapa 2: Flujo tapón
Cuando se excede el esfuerzo de cadencia verdadero, el flujo comienza en la forma de

un tapón sólido. En el flujo tapón, la velocidad es la misma a través del diámetro de la
tubería o del espacio anular, excepto para la capa de fluido que está contra la pared del
conducto. Muchas veces se hace referencia al flujo de la pasta dentífrica dentro del tubo
para describir un ejemplo de flujo tapón. El perfil de velocidad del flujo tapón es plano.

Figura 34 .: flujo tipo tapón
2.1.8.13.3Etapa 3: Transición de flujo tapón a flujo laminar

A medida que el caudal aumenta, los efectos de corte comenzarán a afectar las capas
dentro del fluido y a reducir el tamaño del tapón en el centro del flujo. La velocidad
aumentará desde el pozo hasta el borde del tapón central. El perfil de velocidad es plano
a través del tapón que tiene la mayor velocidad, y decae o disminuye a cero en la pared
del conducto.
2.1.8.13.4 Etapa 4: Flujo laminar
A medida que se aumenta el caudal, los efectos del caudal y de la pared sobre el fluido
siguen aumentando. A cierto punto, el tapón central dejará de existir. A este punto, la
velocidad alcanzará su nivel más alto en el centro del flujo y disminuirá a cero en la
pared del conducto. El perfil de velocidad tiene ¡a forma de una parábola. La velocidad
del fluido está relacionada con la distancia a partir del espacio anular o de la pared de la
tubería.
Dentro de una tubería, se puede describir al flujo como una serie de capas telescópicas
cuya velocidad aumenta de capa en capa hacia el centro. Todo el fluido a través de la
tubería o del espacio anular se moverá en la dirección de flujo, pero a diferentes
velocidades.

Figura 35 : flujo laminar
2.1.8.13.5 Etapa 5: Transición de flujo laminar a flujo turbulento
A medida que el caudal aumenta, el flujo regular comienza a descomponerse.
2.1.8.13.6 Etapa 6: Flujo turbulento
Cuando el caudal sigue aumentando, el flujo regular se decompone totalmente y el

fluido tiene un flujo vertical y turbulento. El movimiento del fluido total sigue siendo a
lo largo del espacio anular o de la tubería en una dirección, pero la dirección del
movimiento será imprevisible en cualquier punto dentro de la masa del fluido.
Bajo estas condiciones, el flujo es turbulento. Una vez que estas condiciones han sido
alcanzadas, cualquier aumento del caudal producirá simplemente un aumento de la
turbulencia.
Estas etapas de flujo tienen varias implicaciones diferentes. La presión requerida para
bombear un fluido dentro de un flujo turbulento es considerablemente más alta que la
presión requerida para bombear el mismo fluido dentro de un flujo laminar.

Figura 36 : flujo turbulento
2.1.9 CALCULOS DE HIDRAULICA
Cuando las propiedades reológicas para un fluido han sido determinadas y modeladas
para predecir la conducta del flujo, los cálculos de hidráulica son ejecutados para
determinar el efecto que este fluido tendrá sobre as presiones del sistema. Las presiones
críticas son la presión total del sistema (presión de bombeo), la pérdida de presión a
través de la barrena y la pérdida de presión anular (convertida en EOD).
Mientras los pozos son perforados a mayores profundidades y que se insta a la tubería de
revestimiento, el caudal disminuye dentro de los pozos de diámetro reducido. Las
presiones de circulación aumentarán debido al aumento de ¡a longitud de la columna de
perforación y del espacio anular, y posiblemente debido a la reducción del diámetro de la
columna de perforación. Las camisas interiores de las bombas de lodo serán cambiadas
de manera que tengan diámetros más pequeños y presiones nominales más altas. Esto
aumentará la presión máxima admisible de circulación.
Cualquier condición del pozo, la presión máxima admisible de circulación impone un

límite teórico sobre el caudal. Las presiones de circulación, y por consiguiente el caudal,
están directamente relacionadas con la geometría del pozo y de los materiales tubulares
utilizados, incluyendo el equipo especial del Conjunto de Fondo (BHA), así corno la
densidad y las propiedades reológicas del fluido. Por lo tanto, resulta imprescindible
optimizar la hidráulica del fluido de perforación mediante el control de las propiedades

reológicas del fluido de perforación para evitar alcanzar este límite teórico. Esto es
particularmente cierto en el caso de la perforación de alcance extendido.
2.1.9.1 Ecuaciones de Hidráulica del API

Los fluidos en el flujo laminar “actúan” de distinta manera que los fluidos en un flujo
turbulento. Estas diferencias requieren el uso de diferentes ecuaciones para determinar
las pérdidas de presión en los flujos laminares y turbulentos.
Diferentes ecuaciones también son necesarias para calcular las pérdidas de presión en el
espacio anular y la columna de perforación, debido a las diferentes geometrías.
La primera etapa en los cálculos de hidráulica consiste en determinar la etapa de flujo

que está ocurriendo en cada intervalo geométrico del pozo.
La velocidad del fluido en cada uno de estos intervalos puede ser determinada con las
ecuaciones proporcionadas a continuación.
2.1.9.2 Velocidad Media de Propagación en el Medio
API se refiere a la velocidad del fluido que fluye dentro de un espacio anular o una
tubería, como la velocidad de propagación en el medio. Esto supone que la totalidad del
fluido está fluyendo a la misma velocidad con un perfil plano y sin las diferencias
instantáneas de velocidad que se producen en el flujo turbulento. Se trata básicamente de
una velocidad media.
Velocidad media de propagación en el espacio anular:
24 . 48 Q ( gpm )
Vp ( pies /min )=
D2 ( pu lg )
Velocidad media de propagación en el espacio anular:

24 . 48⋅Q ( gpm )
Va ( pies /min ) =
( D 22 − D 21 ) ( pu lg ) (Ec.34)
Donde:
- V = Velocidad (pies/mm)
- Q = Razón de flujo (gpm)
- D= Diámetro (pulg.)
2.1.9.3 Número de Reynolds
El número de Reynolds (NRe) es un número adimensional usado para determinar si un

fluido está en un flujo laminar o turbulento. La “Práctica Recomendada para la Reología
y la Hidráulica de los Fluidos de Perforación de Pozos de Petróleo” (Práctica 13D
Recomendada por API, Tercera Edición, 1 de junio de 1995) supone que un número de
Reynolds inferior o igual a 2.100 indica un flujo laminar. Un número de Reynolds mayor
que 2.100 indica un flujo turbulento.
La fórmula general para el número de Reynoids es la siguiente:
V⋅D⋅p
Nre=
μ (Ec.35)
Donde:
- V Velocidad
- D = Diámetro
- ρ = Densidad
- μ = Viscosidad

El número de Reynolds para dentro de la tubería es:
15. 467⋅Vp⋅D⋅p
Nrep=
μ ep
El número de Reynolds para el espacio anular es:
15. 467⋅Va ( D 2 −D 1 )⋅p

Nrea=
μ ea (Ec.36)
Donde
- D = Diámetro intenor de la tubería de perforación o los porta mechas
- D2 = Diámetro interior del pozo o de la tubería de revestimiento
- Dl = Diámetro exterior de la tubería de perforación o los porta mechas
- μ ep = Viscosidad efectiva (cP) de la tubería
- μ ea = Viscosidad efectiva (cP) del espacio anular
2.1.9.4 Velocidad Crítica
La velocidad crítica se usa para describir la velocidad a la cual la transición del

flujo laminar al flujo turbulento ocurre. El flujo dentro de la tubería de perforación es
generalmente turbulento. El caudal crítico puede ser calculado a partir de estas
ecuaciones.
Velocidad crítica en la tubería (Vcp):
1 n
38 .727⋅kp ( 2−n )⋅ 1 . 6⋅3 n+1 ( 2−n )
Vep ( pies /min )= (p ) (D 4n ) (Ec.37)
Caudal crítico de la tubería:

Vcp⋅D 2
Qcp ( gpm )= ( 24 . 51 )
Velocidad crítica en el espacio anular (Vca):
25 . 818∗ka ( 2−n1 )∗ 2.4 2n+1 ( 2−nn )

Vca ( pies /min )= ( p ) ( ¿
( D2−D 1) 3 n ) (Ec.38)
Caudal crítico del espacio anular:
Vca ( D 22− D 21 )
Qca ( gpm )=
24 . 51
2.1.9.5 Cálculos de Hidráulica de La Barrena
Además de la pérdida de presión de la barrena, varios cálculos de hidráulica adicionales

son usados para optimizar el rendimiento de la perforación.
Éstos incluyen cálculos de la potencia hidráulica, de la fuerza de impacto y de la

velocidad del chorro.
2.1.9.6 Potencia Hidráulica
El rango de potencia hidráulica (hhp) recomendado para la mayoría de las barrenas para
rocas es de 2,5 a 5,0 Caballos de Fuerza por Pulgada Cuadrada (HSI) del área de la
barrena.
Una potencia hidráulica baja en la barrena puede producir bajas velocidades de

penetración y un rendimiento deficiente de la barrena.
2.1.9.7 Potencia Hidráulica en la Barrena

La potencia hidráulica en la barrena no puede exceder la potencia hidráulica total del

sistema.
Q⋅Pbarrera
hhpb=
1740 (Ec. 39)
Donde:
- Q = Caudal (gpm)
- P barrena = Pérdida de presión de la barrena (psi)
2.1.9.8Potencia Hidráulica por Pulgada Cuadrada del Área de la Barrena
1. 27⋅hhp
HSI=
Tamaño de la Barrera 2
Donde:
- Tamaño de la Barrena = Diámetro de la barrena (pulg.)
2.1.9.9 Potencia Hidráulica del Sistema
417 . 2⋅Q
Vn ( pies/ seg )= 2 2 2
D n 1 + D n 2 + D n 3 +. .. . ..
Donde:
- Q = Caudal (gpm)
- Dn = Diámetro de la boquilla (1/32 puIg.)
2.1.9.10 Porcentaje de Pérdida de Presión en la Barrena

Generalmente se desea tener de 50 a 65% de presión superficial usada a través

del trépano.
Pbarrena
%Δ Pbarrera= ⋅100
Ptotal
2.1.9.11 Fuerza de Impacto (IF) Hidráulica
Vn⋅Q⋅P
IF ( lb )=
1930 (Ec.40)
Donde:
- Vn = Velocidad de boquilla (pies/seg)
- Q = Caudal (gpm)
- p = Densidad (lb/gal)
2.1.9.12 Fuerza de impacto/pulg.2
1 .27⋅IF ( lb )
IF ( psi )
( Tamaño de la Barrena2 )
2.1.10 OPTIMIZACIÓN DE LA HIDRÁULICA LEY DE POTENCIA
La optimización de la hidráulica es el uso eficiente y racional de la energía o presión de

bomba necesaria para hacer circular el lodo a través del sistema de circulación, con el fin
de obtener una apropiada remoción del ripio y, consecuentemente, mejorar la tasa de
penetración de la mecha.
Uno de los factores más importantes para tener mayor avance en la perforación es tener
la hidráulica óptima. Optimizar la hidráulica significa:

 Aprovechar la máxima energía disponible en el trepano

 Obtener la máxima limpieza del fondo del pozo y el espacio anular
 Aprovechar ambos beneficios para tener buena penetración y un pozo estable y
en calibre
De acuerdo con lo anteriormente mencionado la optimización de la hidráulica consiste

en determinar un caudal óptimo y en función a ello seleccionar las boquillas para una
determinada presión de bombeo.
2.1.10.1 Ecuaciones para la optimización Hidráulica método máxima potencia
1) Presión máxima
Pmax = 0.9 * Pb (Ec.41)
Donde:
Pb = presión optima de la barrena (psi)
2) Caudal máximo
1714∗HHP 1714∗2000
Qmax= = (Ec.42)
Pmax 5400
Donde:
HHP = potencia (hp)
Pmax= presión máxima
3) Caudal mínimo
2 2
Vmin∗( Dh −D p )
Qmin= (Ec .43)
24.5
Vmin = VS * 2
4) Velocidad de desplazamiento de recortes (Vs):

V S =0.45 (VP
❑ L∗❑rx )( √ 36800∗❑L∗❑3 rx∗( rx−❑L )
❑a2 )
(Ec.44)
Donde:
❑L = peso de lodo, (ppg)
❑rx = Diámetro de partícula, (pulg).
rx = Densidad de partícula, (ppg)
❑a = viscosidad aparente, (cps.)
5) Exponente del que depende del régimen de flujo y características del fluido
(Ec.45)
P c2
P c1
¿
¿
Q2
Q1
¿
¿
log ¿
log ¿
m=¿
6) Pérdidas óptimas de presión: (Ec.46)
1
Pcopt = ( m+1 )∗Pmax trab
Donde:
Pmaxtrab = Presión máxima de trabajo

m = exponente de régimen de flujo
7) Caudal óptimo: (Ec.47)
Pc 1
Pc opt
1
log Q2− ∗log(¿)
m
¿
¿
Q opt =10¿
Donde:
Pc1, 2 =caída de presión optima, (psi)
m = exponente de régimen de flujo
8) Caída de presión optima en la broca: (Ec.48)
PN opt =Pmax trab −Pc opt
Donde:
Pmaxtrab = Presión máxima de trabajo
Pcopt =caída de presión optima, (psi)
9) Velocidad de flujo a través de las toberas:
VN opt =
√ 1120∗PN opt
❑L
( Ec .49)
Donde:
PN opt = caída de presión optima en la broca, (psi)
10) Área de flujo

0.32∗Qopt 0.32∗299
TFA= = =0.2 pulg 2 (Ec.39)
VN opt 477.44
Donde:
VN opt = Velocidad de flujo, pies/seg.
2.1.11 CÁLCULOS DE PÉRDIDA DE PRESIÓN
2.1.11.1 Sistema de Circulación

El sistema de circulación de un pozo de perforación consta de varios componentes o
intervalos, cada uno de los cuales está sujeto a una caída de presión específica. La suma
de las caídas de presión de estos intervalos es igual a la pérdida total de presión del
sistema o a la presión medida del tubo vertical. La Figura 5.18 es un diagrama
esquemático del sistema de circulación.

2.1.11.2 Pérdidas de Presión de la columna de perforación

La pérdida de presión en la columna de perforación es igual a la suma de las
pérdidas de presión en todos los intervalos de la columna de perforación,
incluyendo la tubería de perforación, los porta mechas, los motores de fondo, las
herramientas de MWD/LWD/PWD o cualquier otra herramienta de fondo.
2.1.11.3 Factor fricción
Antes de calcular la pérdida de presión, se calcula el factor de fricción de

Fanning (fp) usando diferentes ecuaciones para el flujo laminar y el flujo
turbulento. Este factor de fricción constituye una indicación de la resistencia al
flujo de fluido en la pared de la tubería. El factor de fricción en estos cálculos
supone una rugosidad similar para todos los materiales tubulares.
Si el número de Reynolds es inferior o igual a 2.100:
16
fp=
Nerp
Sí el número de Reynolds es mayor que 2.100:
log n+3 . 93
fp=
( 50 )
Nrep
[ 1 . 75−log n
7 ]
(Ec.50)
2.1.11.4 Pérdidas de presión por fricción en el interior de la sarta
24,5 ×Qb
Vis= 2 (Ec.51)
ID

Donde:
Vis = Velocidad en el interior de la sarta
Qb = Caudal de bomba
ID = Diámetro interno
Velocidad critica en interior de sarta ( Ec.52)
4 1 n
Vcis= (
5,82 ×10 × k
DL ) (( ) (
2−n
×
1,6
ID
×
3× n+1
4×n )) 2−n
Donde:
Vcis = Velocidad critica en el interior de la sarta
n = Índice de comportamiento no-newtoniano
k = Índice de consistencia o de bombeabilidad del fluido
Condición:
VCis>Vis Flujo Laminar
VCis<Vis Flujo Turbulento
2.1.11.5 Pérdidas de presión por fricción en el espacio anular
24,5 ×Qb
Velocidad en el espacio anular Vea=
DH 2−OD2
Velocidad critica en el espacio anular (Ec.44)
1 n
VCea= [
3,876 ×104 × k
DL ] [(
2−n
×
2,4
DH −OD )( 2× n+1
3 ×n )] 2−n

Perdida de presión por fricción en el espacio anular

Condición:
VCea>Vea Flujo Laminar
VCea<Vea Flujo Turbulento
Para flujo laminar:

(Ec.54)
∆ Pfis=
[(
1,6 ×VCis
ID )( 3× n+1
4×n )] × 300k ××LID
Para flujo turbulento:
(Ec.55)
−7 0,8 1,8 0,2

2,27 ×10 × DL ×VCis ×Vp × L
∆ Pfis= 1,2
ID
2.1.11.6 Perdida de presión en el trepano

(Ec.55)
DL ×Vbit 2
∆ Pfbit=
1120
0,32× Qb
Vbit=
TFA
d 12+ d 22 … . dnn
TFA=
1304
2.1.11.7 Perdida de presión en conexiones superficiales

(Ec.56)

1,86
Qb
ΔP f conex =C∗D L∗
.
( )
100
Donde:
C = valor sacado de tabla (equipo superficial tipo 3)
C = 0,22
Presión de Bomba
(Ec.57)
Pb=∆ Pfcs+ ∑ ∆ Pfis+ ∆ Pfbit +∑ ∆ Pfea+ ∆ PfMWA +∆ PfDHM
Donde:
∆ Pfcs=Perdida de presion en conexiones superficiales
∑ ∆ Pfis=Sumatoria de presiones delinterior de la sarta

∆ Pfbit=Perdida de presion en eltrepano
∑ ∆ Pfea=Sumatoriade presiones del espacio anular

∆ PfMWA y ∆ PfDHM=Perdida de presion en los motores de fondo
2.1.11.8 Perdidas de presión a través de los motores y herramientas
Si la columna de perforación contiene un motor de fondo; una herramienta de MWD,

LWD o PWD; una turbina o un impulsor, sus pérdidas de presión deben estar incluidas
en las pérdidas de presión del sistema para calcular la hidráulica del sistema. Las
pérdidas de presión pueden afectar considerablemente la presión disponible en la
barrena, así como derivar el flujo alrededor de la barrena. La pérdida de presión a través
de las herramientas de MWD y LWD varía considerablemente según el peso del lodo,
las propiedades del lodo, el caudal, el diseño de la herramienta, el tamaño de la
herramienta y la velocidad de transmisión de datos.

La pérdida de presión a través de Motores de Desplazamiento Positivo (PDM),

impulsores y turbinas es más grande que las pérdidas a través de las herramientas de
MWD y LWD, y es afectada por más variables. Con un PDM o impulsor, el peso
adicional sobre la barrene aumenta el torque y la pérdida de presión a través del motor.
La pérdida de presión a través de los motores y las turbinas no se puede determinar con
precisión usando fórmulas; sin embargo, estos datos de pérdida de presión también
pueden ser obtenidos de los proveedores.
2.1.11.9 Perdidas de presión en los intervalos de las tubería
Los intervalos de la columna de perforación (incluyendo los porta mechas) son

determinados por el ID de la tubería. La longitud de un intervalo es la longitud de la
tubería que tiene el mismo diámetro interior.
La siguiente ecuación es usada para calcular la pérdida de presión para cada intervalo de
la columna de perforación.
2
fp⋅Vp ⋅p
Δ Pp ( psi )= ⋅L
92916⋅D
(Ec.58)
Donde:
- Vp Velocidad (pies/mm)
- D = DI de la tubería (pulg)
- P = Densidad (lb/gal)
- L = Longitud (pies)

2.2 MARCO TEORICO REFERENCIAL
2.2.1 Especificaciones y prácticas recomendadas
 RP 3 practicas recomendada y especificaciones para el uso y cuidado del cable de

perforación.
 SPEC 3 practica recomendadas y especificaciones para el uso y cuidado de a

herramienta.
 SPEC 5D especificaciones para la tubería de perforación.
 SPEC 7 especificaciones para equipo de perforación.
 SPEC7C-11C especificaciones y practica recomendada para mantenimiento y

operación de motores de combustión interna.
 SPEC 7J especificaciones para protectores de la tubería de perforación.
 PEC 9A especificaciones para cable de acero
 RP13B1 práctica recomendada para probar fluidos de perforación Base agua.
 RP 49 practica recomendada para la seguridad en la perforación de pozo con H2S.
 RP 53 practica recomendada para el sistema BOP.
 RP 54 practica recomendadas de seguridad industrial en la perforación de pozos.

Cuando se usen equipo que no existen en el API, se deberá seguir escrupulosamente
las indicaciones de uso. Mantenimiento y operación de su fabricante.

 Norma API 5D Especificación para el Drill pipe
 Norma API 5C3 Formulas y calculo para Casing, Tubing, Drill Pipe and Line
Properties.
 API RP 11 L. Recommended practice for design calculations for sucker rod

pumping systems (Conventional units). - 4th edition.
 APIRP 39 Procedimiento para evaluar fluidos de Fractura miento Hidráulico.
 API RP44 Prácticas recomendadas para muestrear fluidos del Reservorio.
 API RP45 Prácticas recomendadas para probar arena para Fractura miento
hidráulico
 SPEC 5D Especificaciones para la tubería de perforación
 SPEC13A Especificaciones de materiales para fluidos de perforación.
 RP13B1 Prácticas recomendadas para probar fluidos de perforación a base de agua.
 RP13B2 Prácticas recomendadas para probar fluidos de perforación a base de

aceite.
 RP13G Prácticas recomendadas para el informe de fluidos de perforación.
 SPEC 16E Prácticas recomendadas para el diseño de sistemas de control en la

perforación de Pozos.
 SPEC 16D Especificaciones para sistemas de control en la perforación de Pozos.
2.3 MARCO TEORICO JURIDICO
El proyecto tomara como base jurídica:

2.3.1 NUEVA CONSTITUCIÓN POLÍTICA DEL ESTADO PLURINACIONAL
ARTÍCULO 344° en el inciso II.
 El Estado regulará la internación, producción, comercialización y empleo de

técnicas, métodos, insumos y sustancias que afecten a la salud y al medio
ambiente.
2.3.2 LEY DE HIDROCARBUROS 3058
2.3.3 LEY DE MEDIO AMBIENTE NO. 1333 DEL 23 DE MARZO DE 1992
CAPITULO I
ARTÍCULO 19º.- Son objetivos del control de la calidad ambiental:
 1.- Preservar, conservar, mejorar y restaurar el medio ambiente y los recursos

Naturales a fin de elevar la calidad de vida de la población.
 2. Normar y regular la utilización del medio ambiente y los recursos naturales en
Beneficio de la sociedad en su conjunto.
 3.- Prevenir, controlar, restringir y evitar actividades que conlleven efectos
nocivos o peligrosos para la salud y/o deterioren el medio ambiente y los
recursos naturales.
 4.- Normas y orientar las actividades del Estado y la Sociedad en lo referente a la
protección del medio ambiente y al aprovechamiento sostenible de los recursos
naturales a objeto de garantizar la satisfacción de las necesidades de la presente y
futuras generaciones
CAPITULO II
DE LAS ACTIVIDADES Y FACTORES SUSCEPTIBLES DE DEGRADAR EL
MEDIO AMBIENTE
ARTICULO 20º.-

Se consideran actividades y/o factores susceptibles de degradar el medio ambiente;

cuando excedan los límites permisibles a establecerse en reglamentación expresa, los
que a continuación se enumeran:
 a) Los que contaminan el aire, las aguas en todos sus estados, el suelo y el
subsuelo.
 b) Los que producen alteraciones nocivas de las condiciones hidrológicas,
edafológicas, geomorfológicas y climáticas.
 c) Los que alteran el patrimonio cultural, el paisaje y los bienes colectivos o
individuales, protegidos por Ley
 d) Los que alteran el patrimonio natural constituido por la diversidad biológica,
genética y ecológica, sus interpelaciones y procesos.
 e) Las acciones directas o indirectas que producen o pueden producir el deterioro
ambiental en forma temporal o permanente, incidiendo sobre la salud de la
población
2.3.4 DECRETO SUPREMO NO. 28397 DEL 6 DE OCTUBRE DEL 2005
CAPITULO II
DE LA PERFORACIÓN DEL POZO.
ARTICULO 82°.-
 La perforación de un Pozo debe seguir el programa trazado, empleándose para
ello las mejores técnicas usadas para esta operación en la industria de
hidrocarburos. La Supervisión de las operaciones de perforación debe ser hecha
en forma constante y permanente por personal profesional y técnico,
experimentado en todos los niveles necesarios, siguiendo un programa de tumos
establecido.
ARTICULO 92°.-

 Los elevadores y otras herramientas de izaje deben inspeccionarse visualmente

antes de cada carrera y ser calibrados cada trimestre.
ARTICULO 94°.-
 El Titular deberá cumplir también con las normas de seguridad ocupacional y
administración de la salud de OSHA o las que sustituyan, en lo referente al uso
de implementos de protección personal y en el manipuleo de equipos y
herramientas.
2.4 MARCO TEORICO HISTORICO
En Bolivia, los pozos exploratorios profundos que atraviesan el sistema Devónico, sobre
todo en la formación Los Monos, debido a su gran espesor y características formaciones
lutiticas, altas temperaturas, presiones anormales, etc.: se convierte en un verdadero
obstáculo para la perforación rotatoria convencional con lodos base agua, provocando
problemas tales como: derrumbes, patas de perro severas, ojo de llave, canales, amagos
de aprisionamiento, aprisionamientos continuos por la fuerte tendencia a la desviación.
La solución a estos problemas no siempre es satisfactoria, ocasionando en muchos casos
el abandono del pozo.
El uso de los motores de fondo de desplazamiento positivo”MDP” y turbinas,

combinados con trépanos triconos y “PDC” (trépanos compactos de diamante poli
cristalino) e impregnados, es una solución a los innumerables problemas relacionados

con esta formación critica. La experiencia de los pozos perforados con esta técnica, ha
servido de base para el desarrollo del presente trabajo, en el cual con un análisis
minucioso y detallado se llega a demostrar la economía en tiempo y costo de ejecución
del tramo considerado.
En base a los resultados de los pozos perforados en el Campo Montecristo y Remanso y

el análisis de los problemas presentados en la perforación del sistema Devónico en la
formación Los Monos y Huamampampa se planifica la propuesta para la perforación del
pozo exploratorio RMS - X2.
Los trabajos de exploración y explotación en el sub.-andino se inician en 1923, se

descubre el campo Camiri-X1. En 1939 Con la consolidación de YPFB, se hicieron
estudios sobre el área, enmarcándose en los niveles someros de las estructuras. En 1947
Se descubren otros campos con total éxito. En 1963 Se realizan estudios sísmicos,
exploración de objetivos más profundo (DEVONICO) y en el año1990 Fue el comienzo
para el descubrimientos de importantes yacimientos en las formaciones de
Huamampampa, Icla y Santa Rosa. En 1999 Descubrimiento del Mega campo Sábalo-
X1
El campo Sábalo con su pozo SBL-X1, es descubierto en 1999, se ubica también sobre
el eje estructural San Antonio, aproximadamente 70 km al Norte de San Alberto. Aquí
las características del eje estructural San Antonio en superficie, son similares a las
descriptas para el campo San Alberto, con la diferencia que en esta posición el
Corrimiento de San Antonio expone el tope de Los Monos en su bloque alto. El
anticlinal de superficie está en desarmonía estructural con el anticlinal profundo debido
al desacople que produce el apilamiento anti-formal de Los Monos, que en este caso no
llega a alcanzar los 2000 m. La estructura profunda es un pliegue anticlinal por
propagación de falla trasladado, que ha sido rotado por otra rampa ubicada al Este que
también despega en la base del Silúrico. La falla de propagación corta el sinclinal en su
eje y tiene su punto ciego en sedimentos de Carbónico.

CAPITULO III

INGENIERIA DEL PROYECTO
CAPITULO III
INGENIERIA DEL PROYECTO
3.1 Selección del campo y pozo
En la aplicación de este proyecto, se tiene como propuesta el Campo Sábalo que se

realiza con el propósito fundamental en la aplicación de la técnica de perforación
rotativa Power Drive en el pozo SBL-8 en el tramo 3500 a 4000 en la formación los
monos.
3.2 Datos generales del campo SABALO
El Campo Sábalo se realiza con el propósito fundamental para producir gas y

condensado de la formación Humanpampa.

Figura. 38 Bloque San Antonio
Fuente: PETROBRAS BOLIVIA
3.3 Descripción geológica de la Formación Los Monos
a) Tramo Superior
Constituidas por una sucesión de rocas peliticas intercaladas por capas finas de
areniscas.
Las limolitas, son de color gris, gris claro, oscuras, algunas micáceas. Gradan hacia la
base a limolitas arenosas de color gris claro, blanquecinas, friables.
Las lutítas, son de color gris claro, gris oscuro, compactas, duras, algunas laminares,
masivas con micro cristales de piritas diseminas, micáceas.

Las areniscas presentan color gris, gris oscuro, grano muy fino a fino, subredondeado a
subangular, cemento ciliceo, algunas limosas y friables. Se observa también areniscas
blanquecinas sucias, de grano muy fino subangular y redondeado
b) Tramo Medio
Se caracteriza principalmente por una secuencia de lutítas y limolítas.
Las lutítas gris oscuras, negras, micáceas, moderadamente duras, algunas con superficies
lustrosas.
Las limolítas de color gris claro a oscuro, friable, micáceas, algunas arenosas.
c) Tramo Inferior
Se identifica por el alto rendimiento de sedimentítas del tipo pelitico, acompañan a esta
rocas finas capas de areniscas.
Las lutítas y las limolítas tienen las mismas características que las capas suprayacentes.
Se observa también, arcillita de color gris blanquecino, blanda o moderadamente dura.
Problemas de la formación de los Monos y Humanpanpa
FORMACIÓN CARACTERÍSTICAS PROBLEMAS

 Altos Buzamientos  Abrasividad

los Monos:
 Alta Resistencia a la  Baja ROP,
Se caracteriza compresión  Aprisionamiento de impregnados
principalmente por una
secuencia de lutítas y  Alta presión de formación  Break outs (recortes grandes >3”)
limolitas. Por capas finas
 Diámetros de Perforación 8 ½”
de areniscas.
 Aprisionamiento por pega
diferencial (hinchamiento de
arcillas).
 Altos buzamiento,  Inestabilidad del pozo debido a

Huamampampa:
 Alta presión de formación, fuerzas tectónicas.
arenisca de muy baja
 Diámetros de Perforacion  Alto grado de aprisionamiento,
porosidad 2%-3%,
1
8 /2 ,  Inestabilidad debido a prolongados
altamente fracturadas,
 Formación altamente micro tiempos de hueco abierto.
Altos espesor, altas
fracturadas y frágil  Desgastes prematuros de las
temperaturas.
herramientas
Figura.39: Columna estratigráfica del sub-andino sur
Fuente: Libros de YPFB “Análisis del Subandino Sur -Exploración“
3.4 Problemas Potenciales:
-Inestabilidad del pozo debido a fuerzas tectónicas, micro fracturas.
-Desarrollo de esfuerzos de corte en las paredes del pozo
-Inestabilidad debido a los largos tiempo de hueco abierto

-Lutitas dispersibles
-Abrasividad
-Aprisionamiento de impregnados
3.5 Operación de perforación

La perforación en el Campo Sábalo se realiza con el propósito fundamental para producir
gas y condensado de la formación los Monos y también para cumplir con los
requerimientos de la Ley de Hidrocarburos, cual es la de perforar en la parcela 25L-05-02.
El pozo está ubicado en el flanco oriental, próxima a la zona de culminación de la

estructura y la ubicación del objetivo está en la zona de culminación de la estructura en el
tope de la formación Huamampampa (H0 y H1) y flanco occidental para los reservorios
H2, H3 y H4
Para éste propósito, una vez determinadas las coordenadas UTM, X = 410,014.80; Y= 7,
576,383.72 m; y Z= 1276.2 m, se construye la planchada, cuya ubicación geográfica es la
República de Bolivia, Departamento de Tarija, Provincia Gran Chaco, en la culminación
de la estructura de Sábalo del Subandino Sur.
3.6 Columna Estratigráfica

Tramo 500 mts.
Devonico: Los
Monos

DESCRIPCIÓN GEOLÓGICA TRAMO (3500M – 4000M)
3500m
Lutitas gris oscuro a negro, laminares a

bituminosa con delgadas y pocos
Esp LOS MONOS numerosas intercalaciones de arenisca y
limolitas
=60
500 m
ESP HUAMAMPAMPA
=97
Arniscas cuarciticas .gris con
5 m
intercalaciones de limolitas y arcillas
gris oscuras
4000 m
Fuente: Elaboración Propia
3.7 Datos del pozo
REPUBLICA BOLIVIA
DEPARTAMENTO TARIJA
PROVINCIA GRAN CHACO

CAMPO SABALO
NOMBRE DEL POZO SBL-8
TIPO DE POZO DE DESARROLLO B-0
AREA DE CONTRATO BLOQUE SAN ANTONIO
3.8 Especificaciones mecánicas y limites operativos Power drive
Marca : Power drive X 675.
Diámetro Exterior : 7.1/2"
Máxima presión de operación : 20000 lpc
Esfuerzo máximo de torsion : 20000 pie- lbf
Caudal mínimo – máximo : 800 - 290 gal/min.
Velocidad de rotación : 350 + rpm.
Máxima diferencial de P. : 2000 lpc.
Torque máximo : 20000pie – lbf
Rango de Potencia : 67 - 206 HP
Eficiencia Máxima : 95%
Rosca Conex. API hembra : 6 5/8 -7 /5/8
Carga Max. tracción : 22.680 Kg

Longitud : 31.17 Pies.
Peso máximo en el trepano : 55000 lbf
Temperatura Max de operación : 302 °F
Taza de flujo de operación Max : 800 Gal/ min
Máximo contenido de arena : 2%
FUENTE: WEATHERFORD
3.9 Secuencia de operaciones de trabajo
1. Se perforara con el sistema de rotación convencional, con trépano de 36” lodo

base agua ρ lodo = 10 LPG, con un régimen de penetración de Q b =256 GPM
con la herramienta Totco para controlar la verticalidad hasta 90 m.
2. Sacar toda la sarta de herramienta y bajar cañería guía de 30” hasta los 90 mts.
3. Bajar arreglo de cementación y Cementar con cemento clase A, hasta superficie
y subir arreglo de cementación.
4. Continuar perforando con trepano de 20” y con arreglo convencional lodo base
agua ρ lodo = 10 LPG, con un régimen de penetración de Q b =256 GPM con la
herramienta Totco para controlar la verticalidad hasta y detectar la desviación
hasta los 1500
5. Sacar herramienta y bajar cañería superficial de 17 ½ “ hasta los 1500 mts
6. Bajar arreglo de cementación y Cementar con cemento clase A, hasta superficie y
subir arreglo de cementación.
7. Continuar perforando con trepano de 10 ½” y con arreglo convencional lodo base
agua ρ lodo = 10 LPG, con un régimen de penetración de Q b =256 GPM con la
herramienta Totco para controlar la verticalidad hasta y detectar la desviación

con un peso sobre el trepano de 35000 lbs. y un punto neutro de 0.85

manteniendo un ángulo de desviación de 8 ° con sondeo de Dp1= 6 5/8 de
diámetro grado “E” con un peso nominal de 27.7 Lb /pie clase Premium , sondeo
Dp2 = 4 ½ ” grado “G” de peso nominal de 20 Lb/ pie hasta los 3500 mts de
profundidad
8. Sacar herramienta y bajar cañería intermedia de 9 5/ 8 “ hasta los 3500 mts
9. Bajar arreglo de cementación, y cementar cañería de 9 5/8 , subir arreglo de
cementación
10. Re perforar desde los 3500 mts con el arreglo de POWER DRIVE con ρ lodo =
11.5 LPG lodo base aceite EZ-OIL, que será alivianado con inyección de aire
para disminuir las pérdidas de circulación que son frecuentes en las formaciones
que contienen lutita, con un régimen de penetración de Qop= 299 GPM y una
presión máxima de trabajo de 5400 psi con trepano de 8 1/2" PDC R40LF+
POWER DRIVE de 7 ½ ”Estabilizador de 7” 1 MWD de 6 ¼” + 4 piezas de
porta mechas de 6 ¼”+ 1 tijera hidráulica de 6” y 5 7/8” 394 piezas de Dp1 de 5
½” grado “E” clase Premium ,38 piezas Dp2 de 4” de grado “S” WT-40 clase
Premium hasta la profundidad de 4000 mts .
11. Sacar toda la herramienta y bajar cañería de producción de 7”
12. Bajar arreglo de cementación y cementar , sacar arreglo de cementación.
FUENTE: Dpto. de PETROBRAS, Ing. German Fernández
Programación de operación del pozo SBL-8
3.10 DISEÑO DE LA SARTA DE PERFORACION PROPUESTA

FUENTE: Elaboración propia
3.10.1 Ejemplo de los cálculos con sistema convencional tramo 0 – 3500 mts .

Parámetros de diseño:
Profundidad : 0 – 3500 = 11.483 pies
Hueco : 10 1⁄2”
Peso del lodo : 10 LPG.
M.O.P. : 50.000 lbs.
Peso sobre el trepano : 35000 lbs.
Desviación : 8°
Punto Neutro : 0,85
Factor de Flotación (ff)
La sarta de perforación y la tubería de revestimiento pierden peso cuando se introducen

en el hoyo, debido al factor de flotación, el cual depende de la densidad o peso del
fluido. En consecuencia, para calcular el peso de la sarta en el fluido, se multiplica su
peso en el aire por el factor de flotación.
ff =1−0,01527 × DL
Donde:
DL = Densidad del Lodo
Calculo del factor de flotación FF= 1- 0.01527 x ρ lodo
FF= 1- 0.01527x 10 LPG
FF = 0.8473
Calcular la longitud necesaria de Porta Mechas para suplir los 35.000 lbs. Como peso
sobre el trepano (W.O.B.)

W . O. B .
LPM = ( Ec .9)
Cosd x Pn x F f x W PM
Donde:
LPM = Longitud del Porta Mechas
W .O . B . = Peso sobre la broca, libras

Cosd = Coseno del ángulo de desvió
Pn = Posición del punto neutral
W PM = lbs
Peso de los Porta Mechas ,
pie
Ff = Flotabilidad del fluido de perforación
Calculo longitud del porta mechas
Para calcular la longitud del Porta mechas es necesario cumplir la siguiente condición:
Con cañería de 9 5/8” P- 110 D cupla 10.625
Condición: OD PM ≤ 2 x D cupla – D bit
≤ 2 x 10.625 – 10.5
OD PM ≤ 10.75
9 3/4 ≤ 10.75 cumple la condición
Porta Mechas seleccionado de tabla es:
OD 9 3/8” ID 4” peso nominal (lb/ft)
Calculo de la longitud de la porta mechas

35.000 lbs
LPM = =233.754 pies
lbs
0,990 x 0,85 x 0,843 x 211
pie
233.754 pies
Nº piezas =
30 pies
N ° =7.79 o redondeado a 8 Porta Mechas
Por lo tanto para obtener un W.O.B. de 35.000 lbs, bajo las condiciones indicadas,
lbs
necesitamos 8 Porta mechas de 211 . Esto representa 233.75 pies de Porta
pie .
mechas.
Calculo de longitud del estabilizador
35.000 lbs
LEstab . = =181.18 pie s
lbs
0,990 x 0,85 x 0,843 x 270
pie
181.18 pies
Nº piezas =
30 pies
N ° =6.03 o redondeado a 6 Estabilizadores
Calculo de la longitud de la barra pesada o heavy Weight
Condición: OD BP ≤ OD PM
6 5/8 ≤ 9¾ cumple la condición

De tabla la barra pesada seleccionada es:
OD 6 5/ 8” ID 5” Peso nominal de 73.4 lb/ft
Calculo de longitud de la barra pesada
35.000 lbs
LBP . = =668.775 pie s
lbs
0,990 x 0,85 x 0,843 x 73.4
pie
668.775 pies
Nº piezas =
30 pies
N ° =22.29 o redondeado a 22 Barras Pesadas
El segundo paso en el diseño, es la selección de los grados y peso de dril pipes o tuberías
de perforación que utilizara. En este caso tenemos todos los grados y pesos que figuran
en libro API.
La sarta se diseña desde el fondo hacia arriba, seleccionando los grados inferiores, de
menos peso y costo de ese lugar. A medida que completamos nuestro diseño
incrementaremos la calidad de las tuberías. Esto es para configurar la sarta de menor
peso posible.
Sección de Drill Pipes Nº 1
Diámetro = 6 5/8”
Grado = E
Peso = lbs
27.7
pie
Conexiones = 6 5/8″ x 5″ XH

Peso aprox. = lbs

30.87
pie
Clase Premium
RT = 422418 (tabla) resistencia a la tensión
Peso de la herramienta
WHTA = (L xW nom) PM + (Lx Wnom) BP + (L x Wnom) Estb (Ec.12)
WHTA = (2.33.754 x 211) + (181.28 x 270) + (668.77 x73.40)
WHTA = 147094.912 lbs
Longitud de la tubería de perforación 1
( RT 1 x 0,9 )−MOP W DC x LC
LTP1= −
W DP 1 x F f W DP 1
(Ec.11)
( 422418 x 0,9 )−50.000 147094.912

LTP1= −
30.87 x 0,8473 30.87
LTP1=7858.2923 pies. N° piezas 261.94
Nuestra intensión es diseñar una sarta de 11.483 pies. Que equivalen los 3500 mts Esta
claro que necesitaremos por lo menos otra sección de tubería de calidad superior para
lograr nuestro objetivo. El criterio, como en diseño de cañería debe ser el de seleccionar
tuberías de grado superior en vez de aumentar el peso en la cañería.
Tramo de Drill Pipes Nº 2
Diámetro = 4,5”
Grado = G

Peso nom. = lbs

20
pie
Peso aprox. = lbs

22
pie
Clase Premium
RT = 452082 de (tabla) resistencia a la tensión
Antes de seguir con el diseño se debe calcular el peso de la sarta hasta este punto.
Peso total de la sarta = WHTA + LTP1 x W nom = 147094.912
Peso total de la sarta = 147094.912 +7858.2923 x 27.70
Peso total de la sarta = 364769.61 lbs
Basado en los datos disponibles se debe calcular la longitud máxima de la segunda

sección de Drill Pipe.
( RT x 0,9 )−MOP Peso de la Sarta

LDP 2= − (Ec 11.)
W DP 2 x F f W DP 2
( 452082 x 0,9 )−50.000 364769.61

LDP 2= − LDP 2=2554.53 pies .
22.0 x 0,79 22,00
Hasta este punto la composición de la sarta es la siguiente:
Porta mechas = 232.64 ft
Estabilizadores = 181.18 ft
Barra Pesada = 668.77 ft
Tubería de perforación 1 = 7858.29 ft
Tubería de perforación 2 = 2564.53 ft
--------------------
Total 11505.43 ft = 3506.68 mts

Hasta este punto llegamos a los 3500 mts donde, re perforamos el Tapón de Cemento
en formación, Los monos. Subir herramienta y continuar perforando hasta atravesar la
formación los monos, bajar trépano 8 1/2" PDC R40LF + POWER DRIVE + arreglo
semi dirigido y perforar hasta 4000 mts
3.11 DISEÑO DE SARTA DE PERFORACION CON POWER DRIVE

PROPUESTO
3.11.1 Ejemplo de los cálculos.
Parámetros de diseño:
Profundidad : 4000 m. = 13124 pies
Hueco : 8 1⁄2”
Peso del lodo : 11.5 LPG.
M.O.P. : 70.000 lbs
Peso sobre el trepano : 7.000 lbs
Desviación : 16°
Punto Neutro : 0,85
Calcular la longitud necesaria del Drill Collars para suplir los 7.000 lbs como peso sobre
el trepano (W.O.B.)
W . O. B.
LDC = ( Ec .9)
Cosd x Pn x F f x W DC
Donde:
LDC = Longitud del Porta mechas

W .O . B . = Peso sobre la broca, libras

Cosd = Coseno del ángulo de desvió
Pn = Posición del punto neutral
WC = lbs
Peso de los Porta mechas ,
pie
Ff = Flotabilidad del fluido de perforación
Longitud de la porta mechas
7.000 lbs
LPM = =114.34 pies
lbs
0,99 x 0,85 x 0,82 x 91
pie
114.34 pies
Nº PM =
30 pies
Nº PM =4 piezas de Porta mechas
Por lo tanto para obtener un W.O.B. de 7.000 lbs., bajo las condiciones indicadas,
lbs
necesitamos 4Porta mechas de 91 . Esto representa 114.34 pies de Drill Collars.
pie .
El segundo paso en el diseño, es la selección de los grados y peso de dril pipes que
utilizara. En este caso tenemos todos los grados y pesos que figuran en libro API.
La sarta se diseña desde el fondo hacia arriba, seleccionando los grados inferiores, de
menos peso y costo de ese lugar. A medida que completamos nuestro diseño
incrementaremos la calidad de las tuberías de perforación. Esto es para configurar la
sarta de menor peso posible.
Sección de Drill Pipes Nº 1

Diámetro = 5,5”
Grado = E
Peso = lbs
21,90
pie
Peso aprox. = lbs

23,82
pie
Clase Premium
(Ec.11)
( RT 1 x 0,9 )−MOP W PM x L PM
LDP 1= −
W DP 1 x F f W DP 1
( 344788 x 0,9 ) −70.000 91 x 114.34

LDP 1= −
23.82 x 0,824 23,8
LDP 1=11810.21 pies .
Nuestra intensión es diseñar una sarta de 13124 pies. Está claro que necesitaremos por lo
menos otra sección de tubería de calidad superior para lograr nuestro objetivo. El
criterio, como en diseño de cañería debe ser el de seleccionar tuberías de grado superior
en vez de aumentar el peso en la cañería.
Tramo de Drill Pipes Nº 2
Diámetro = 4,”
Grado = S
Peso = lbs
14.0
pie
Peso aprox. = lbs

15,8
pie
Clase Premium

Antes de seguir con el diseño se debe calcular el peso de la sarta hasta este punto.
Peso total de la sarta = ( LDP 1 x W DP 1 ) + ( LC x WC )

lbs lbs
Peso total de la sarta = ( 11810 . 21 pies x 27.7 ) + (114.34 x 91 )
pie pie
Peso total de la sarta = 337548.75 lbs.
Basado en los datos disponibles se debe calcular la longitud máxima de la segunda

sección de Drill Pipe.
(Ec.11)
( RT 2 x 0,9 ) −MOP Peso de la Sarta

LDP 2= −
W DP 2 x F f W DP 2
( 403527 x 0,9 )−70.000 337548.75

LDP 2= −
15.8 x 0,824 15.8
LDP 2=1143.97 pies .
Hasta este punto la composición de la sarta es como sigue:
DC = 114.34 pies.
DP1 = 11810.21 pies.

DP2 = 1143.97 pies.
13068 pies. =3983 mts

3.12 ESPECIFIACIONES DE LA HERRAMIENTA A USAR EN LA

PERFORACION DEL POZO SABALO – 8 CON POWER DRIVE.
Tabla. 6
HERRAMIENTA UNIDADES LONGITUD (mts)
TREPANO 1 0,3
POWER DRIVE 1 9,5
ESTABILIZADOR DE
1
SARTA 1,5
MONEL (MWD) 1 9,5
DRILL COLLAR 4 34.84
TIJERA (TH) 1 9,5
DRILL PIPE Nº 1
5 1/2” 394 3599.57
GRADO - E - PREMIUM
DRILL PIPE Nº 2
4", - 5 3/8"
38 348.66
GRADO – S WT40 -
PREMIUM
L.TOTAL = 4012.7
m.
= 13165.7
pies.

3.13 DISEÑO HIDRÁULICO EN LA PERFORACIÓN

3.13.1 Hidráulica de Perforación
La hidráulica en la perforación de pozos se refiere a la interrelación de los efectos de

viscosidad, tasa de flujo y presión de circulación sobre el comportamiento eficiente del
fluido de perforación.
DATOS
Pc = 30 lbs./100 ft 2
Vp = 36 pcs
ØBlt = 8 ½
QB = 400 GPM
6 boquillas = (2x9; 4x13)
DL = 11.5 ppg
Equipo Superf. = tipo 3
pf MWA = 350 psi
pf DHM = 500 psi
0,705 psi/ft
Grad fract =
0,052
Dfract =13,56 ppg
SOLUCION
Primeramente se debe hallar las lecturas Ø600 y Ø300 respectivamente, y luego

despejar de las siguientes formulas:
Vp = Ø600 –Ø300
Pc = Ø300 - Vp

Ø300 = Pc + Vp = 30 + 36
Ø300 = 66
Ø600 = Vp + Ø300
Ø600 = 36 + 66
Ø600 = 102
n = 3,32 log ( lectura 600 RPM

lectura 300 RPM )
n = 3,32 x log (102/66)
n = 0,627
lectura de 300 RPM

k =1,07 ×
511n
k = 66/ 5110,6277
k = 1,32
3.13.2 Pérdidas de presión por fricción en el interior de la sarta
Sección 1
OD = 4
ID = 3.340
L = ( 1143.97 )
24,5 ×Qb
Vis= ( Ec .51)
ID2

24,5 × 400
Vis=
3.3402
Vis = 878.48pie/min
Velocidad critica en interior de sarta
4 1 n
Vcis= ( 5,82 ×10 × k
DL ) (( ) (
2−n
×
1,6
ID
×
3× n+1
4×n )) 2−n
( Ec .52)
n = Indice de comportamiento no-newtoniano
k = Indice de consistencia o de bombeabilidad del fluido
1 0,627
5,82 ×10 4 × 1,32
Vcis= ( 11.5 ) 2−0,627
×((1,6
3.340
×
3 ×0,627+1
)( 4 × 0,627 )) 2−0,627
VCis = 302.55 pies/min
Condición:
302.55<878.48
Según la condición es flujo turbulento

∆ Pfis=
[(
1,6 ×VCis
ID )( 3× n+1
4×n )] × 300k ××LID ( Ec .54)
−7 0,8 1,8 0,2

2,27 ×10 × DL ×VCis ×Vp × L
∆ Pfis= 1,2
(Ec .55)
ID
2,27 ×10−7 ×11.5 0,8 ×302.551,8 ×36 0,2 × ( 1143.97 )

∆ Pfis=
3.3401,2
∆ Pfis=25.775 Psi
Sección 2
OD 5 1/2
ID = 4.778
L = ( 11810.21 )
24,5 ×Qb
Vis= 2
( Ec .51)
ID
24,5 × 400
Vis=
4,778 2
Vis = 429.27 pie/min

1 n
5,82 ×10 4 × k
Vcis= ( DL ) (( ) (
2−n
×
1,6
ID
×
3× n+1
4×n )) 2−n
4 1 0,627
Vcis= (
5,82 ×10 × 1,32
11.5 ) 2−0,627
× ((
1,6
4,772
×
3 ×0,627+ 1
)(
4 ×0,627 )) 2−0,627
Condición:
394.63<429.27
Para flujo laminar:
∆ Pfis=
[(
1,6 ×VCis
ID )( 3× n+1
4×n )] × 300k ××LID ( Ec .54)

2,27 ×10−7 × DL 0,8 ×VCis1,8 ×Vp 0,2 × L

∆ Pfis= (Ec .55)
ID1,2
−7 0,8 1,8 0,2

2,27 ×10 ×11.5 ×394,63 ×36 × ( 11810.21 )
∆ Pfis=
4,7781,2
∆ Pfis=279.3 Psi
Sección 3
ID = 2,25
L = 176.64 pies = (TH+MWD+PM)
24,5 ×Qb
Vis= ( Ec .51)
ID2
24,5 × 400
Vis=
2.252
1 n
5,82 ×10 4 × k
Vcis= ( DL ) (( ) (
2−n
×
1,6
ID
×
3× n+1
4×n )) 2−n
(EC .52)

1 0,627
5,82 ×10 4 × 1,32
Vcis= ( 11.5 ) 2−0,627
× (( ) (
1,6
2.25
×
3 ×0,627+1
4 × 0,627 )) 2−0,627
Condición:
559.96<1936.75
Para flujo laminar:
∆ Pfis=
[( 1,6 ×VCis
ID )( 3× n+1
4×n )] × 300k ××LID ( EC .54)
−7 0,8 1,8 0,2

2,27 ×10 × DL ×VCis ×Vp × L
∆ Pfis= 1,2
(Ec .55)
ID
−7 0,8 1,8 0,2

2,27 ×10 ×11.5 ×394,63 ×36 × ( 176.64 )
∆ Pfis= 1,2
2.25
∆ Pfis=10.31 Ps i
Sección 4

ID = 2,8125
L = 36.09pies (Estabilizador +Power Drive)
24,5 ×Qb
Vis= ( Ec .51)
ID2
24,5 × 400
Vis=
2.81252
1 n
5,82 ×10 4 × k
Vcis= ( DL ) (( ) (
2−n
×
1,6
ID
×
3× n+1
4×n )) 2−n
( Ec .52)
n = Iindicé de comportamiento no-newtoniano
k = Indicé de consistencia o de bombeabilidad del fluido
1 0,627
5,82 ×10 4 × 1,32
Vcis= ( 11.5 ) 2−0,627
×(( 1,6
2.8125
×
3 ×0,627+1
)(4 × 0,627 )) 2−0,627
Condición:

502.531< 1238.93
Para flujo laminar:
∆ Pfis=
[(
1,6 ×VCis
ID )( 3× n+1
4×n )] × 300k ××LID ( Ec .54)
2,27 ×10−7 × DL 0,8 ×VCis1,8 ×Vp 0,2 × L

∆ Pfis= Ec .55
ID1,2
−7 0,8 1,8 0,2

2,27 ×10 ×11.5 ×394,63 ×36 × ( 36.09 )
∆ Pfis= 1,2
2.28125
∆ Pfis=2.072 Psi
3.13.3 Pérdidas de presión por fricción en el espacio anular
Sección 5
DH = 8,5
OD = 7”
L = 36.09 pies
Velocidad en el espacio anular

24,5 ×Qb
Vea= ( Ec .53)
DH 2−OD2
DH = Diámetro de agujero abierto (⦰Bit = 8½)
24,5 × 400
Vea=
8,5−7,5
Vea = 612.5 pies/min
Velocidad critica en el espacio anular
1 n
VCea= [
3,876 ×104 × k
DL ] [(
2−n
×
2,4
DH −OD )( 2× n+1
3 ×n )] 2−n
( Ec .44)
Condición:
1 0,627
VCea= [
3,876 ×104 ×1,32
11,5 ] 2−0,627
×[( 2,4
8,5−7,5
×
2× 0,627+1
)(
3 ×0,627 )] 2−0,627
VCea=1173.6 pies/min
VCea>Vea
1173,6> 612,51 Flujo laminar
Para flujo laminar

∆ Pfea=
[( 2,4 × VCea
DH −OD )(×
2 ×n+1
3×n )] × [ 300 × k( DH−OD
×L
)]
0,627
∆ Pfea=
[( 2,4 × 1173.6
8,5−7,5 )(×
2× 0,627+1
3 × 0,627 )] × [ 3001,32× (×36.09
8,5−7,5 ) ]
∆ Pfea=25,75 Psi
Sección 6
DH = 8,5
OD = 6 1/4
L = 176.64 pie
Velocidad en el espacio anular
24,5 ×Qb
Vea= ( Ec .53)
DH 2−OD2
DH = Diámetro de agujero abierto (⦰Bit = 8½)
24,5 × 400
Vea=
8,5−6,25
Vea = 295,35 pies/min
Velocidad critica en el espacio anular
1 n
VCea= [
3,876 ×104 × k
DL ] [(
2−n
×
2,4
DH −OD )( 2× n+1
3 ×n )] 2−n
( Ec .44)

Condición:
1 0,627
VCea= [
3,876 ×104 ×1,32
11 ] 2−0,627
×[( 2,4
8,5−6,25
×
2× 0,627+1
)(
3 ×0,627 )] 2−0,627
VCea=309.2 pies/min
VCea>Vea
309,2>295,35 Flujo Laminar
Para flujo laminar
∆ Pfea=
[(
2,4 × VCea
DH−O D
×
2 ×n+1
3×n )( )] × [ 300 × k( DH−OD
×L
)]
0,627
∆ Pfea=
[(
2,4 × 309,32
8,5−6,25
×
2 ×0,627+ 1
)(
3× 0,627 )] ×[ 300× ( 8,5−6,25 ) ]
1,32×176,64
∆ Pfea=39,588 psi
Sección 7
DH = 8,5
OD = 5½

L = 11810,18 pies
Vea=233,33 pies/min
VCea=271,29 pies /min
271.29>233,33 Flujo Laminar
∆ Pfea=315,05 psi
Sección 8
dh = ID = 8,535 Tabla (respecto a la cañ 9⅝
dp = OD = 4”
L=348,66 pies
Vea=174,22 pies/min
VCea = 224. pies/min
224>174,22 Flujo Laminar
∆ Pfea=372,61 psi
3.13.4 Perdida de presión en el trepano
2
DL ×Vbit
∆ Pfbit= (Ec .55)
1120
0,32× Qb
Vbit= (Ec .58)
TFA
d 12+ d 22 … . dnn
TFA=
1304

92 +9 2+13 2+13 2+13 2+13 2

TFA=
1304
TFA = 0,6426 pulg2
0,32× 400
Vbit=
0,6426
Vbit = 199,2 pies/seg
11,5 × 199,22
∆ Pfbit=
1120
∆ Pfbit=407,43 psi
3.13.5 Pérdida de presión en conexiones superficiales
1,86
Qb
ΔP f conex =C∗D L∗
.
( )
100
( Ec .56)
C = valor sacado de tabla (equipo superficial tipo 3)
C = 0,22
1,86
400
∆ Pf conex =0,22× 11,5 ×
.
100 ( )
∆ Pf conex =33,33 psi
.
Presión de Bomba
Pb=∆ Pfcs+ ∑ ∆ Pfis+ ∆ Pfbit +∑ ∆ Pfea+ ∆ PfMWA +∆ PfDHM (Ec .57)
Donde:
∆ Pfcs=Perdida de presion en conexiones superficiales
∑ ∆ Pfis=Sumatoria de presiones delinterior de la sarta

∆ Pfbit=Perdida de presion en eltrepano

∑ ∆ Pfea=Sumatoria de presiones del espacio anular

∆ PfMWA y ∆ PfDHM=Perdida de presion en los motores de fondo
PB = 33,33+ (25,775+ 279,3+ 10,31+2,072) + 407,43 + (25,75 + 39,588 + 315,05,6+

372,61) + 350 + 500
Pb = 8909 psi
DEC=DL+
∑ ∆ Pfea (Ec .60)
0,052 ×h @ zap × ft
25,75+39,58+315,05+372,61
DEC=11,5+
0,052× 4575 ×3,281
DEC = 12,45 ppg
3.14 Optimización Hidráulica método de máxima potencia
La optimización de la hidráulica es el uso eficiente y racional de la energía o presión de

bomba necesaria para hacer circular el lodo a través del sistema de circulación, con el fin
de obtener una apropiada remoción del ripio y, consecuentemente, mejorar la tasa de
penetración de la mecha.
Uno de los factores más importantes para tener mayor avance en la perforación es tener
la hidráulica óptima. Optimizar la hidráulica significa:
 Aprovechar la máxima energía disponible en el trepano

 Obtener la máxima limpieza del fondo del pozo y el espacio anular
 Aprovechar ambos beneficios para tener buena penetración y un pozo estable y
en calibre

De acuerdo con lo anteriormente mencionado la optimización de la hidráulica consiste

en determinar un caudal óptimo y en función a ello seleccionar las boquillas para una
determinada presión de bombeo.
a) Calcular el caudal máximo y mínimo @ presión máximo de trabajo del 90% de

presión de la bomba.
DATOS:
Pb = 6000 psi
Potencia = 2000 HP
 = 13,9 ppg
1) Presión máxima
Pmax = 0,9 * Pb (Ec.41)
Pmax = 0,9 * 6000
Pmax = 5400 psi
2) Caudal máximo
1714∗HHP 1714∗2000
Qmax= =
Pmax 5400
(Ec.42)
Qmax = 634,8 GPM
3) Caudal mínimo
Vmin∗( Dh2−D p2)

Qmin= (Ec .43)
24,5
Vmin = VS * 2

Velocidad de desplazamiento de recortes (Vs):
V S =0,45
VP
(
❑ L∗❑rx )( √ 36800∗❑L∗❑3 rx∗( rx−❑L )
❑a2 ) ( Ec .44)
V S =0,45 ( 29
13,9∗0.3 ) (√ 36800∗13,9∗0,33∗(2,65∗8,33−13,9 )
292 )
Vs = 35,6 ft/min
Vmin = Vs * 2
Vmin = 35,6 * 2 = 71,2 ft/min
71.2∗(8.625 2−3.52)
Qmin=
24.5
Qmin = 180.5 GPM
b) Encontrar el caudal optimo y las boquillas optimas con método de máxima

potencia
Pc1 = 2674 psi
Pc2 = 1949 psi
Q1 = 400 GPM
Q2 = 300 GPM
Exponente del que depende del régimen de flujo y características del fluido (adim)

P c2 1949
P c1 2674
¿ ¿
¿ ¿
Q2 300
a) Q1 400
¿ ¿
¿ ¿
log ¿ log ¿
log ¿ log ¿
m=¿ m=¿
m = 1.1
b) Pérdidas óptimas de presión:
1
Pcopt = ( m+1 )∗Pmax trab ( Ec .46)
1
Pcopt =( 1.1+1 )∗5400 Pcopt =2571.43 psi
c) Caudal óptimo :
Pc 1
Pc opt
1
log Q2− ∗log(¿)
m
¿
¿
Q opt =10¿
2674
2571.43
1
log ( 300 )− ∗log( ¿) Qopt =299 GPM
m
¿
¿
Qopt =10¿
d) Caída de presión optima en la broca:

PN opt =Pmax trab −Pc opt PN opt =5400−2571.43=2829 psi
e) Velocidad de flujo a través de las toberas:
VN opt =
√ 1120∗PN opt
❑L
=
√ 1120∗2829
13.9
(Ec .49)
VN opt =477.44 ft /seg
f) Área de flujo
0.32∗Qopt 0.32∗299
TFA= = =0.2 pulg 2 ( Ec .39)
VN opt 477.44
3.14.1Nomenclatura:
Pb = presión optima en la barrena, (psi)
VS = Velocidad de desplazamiento de recortes, pies/min
VP = viscosidad plástica (cps)
❑rx = Diámetro de partícula, (pulg).
rx = Densidad de partícula, (ppg)
❑a = viscosidad aparente, (cps.)
m = Exponente del que depende del régimen de flujo y características del fluido (adim)
Pc1, 2 =caída de presión optima, (psi)
PN opt = caída de presión optima en la broca, (psi)

VN opt = Velocidad de flujo, pies/seg.
TFA = Área de flujo (pulg2)
3.15 Gradientes Estimadas de Formación Tabla. 7
FORMACIÓN TVD M GRADIENTES PPG
Escarpment Superficie 8.0 - 9.1
Tarija 640 6.0 - 8.0

Tupambi 1070 8.0 - 9.0
Iquiri – Los Monos 1492 10.0 - 13.2
Huamampampa 4407 8.9 - 10.6
Santa Rosa 5386 8.9 - 9.4
FUENTE: Dpto. de perforación PETROBRAS
3.16 Propiedades principales del lodo.-
El fluido a utilizarse será del tipo Base Aceite de bajo contenido de sólidos no disperso,
A partir de los 2980 m. para ingresar al tramo en estudio, 3500 -400 se determinó la
utilización de fluido de emulsión inversa EZ-OIL, será alivianado con inyección de aire
para disminuir las pérdidas de circulación que son frecuentes en las formaciones que
contienen lutita. Como precaución deberá agregarse al sistema, inhibidores de corrosión
y se deberá elevar el PH para mejorar la eficiencia de estos productos. Sí por alguna
razón hubiera un influjo de agua salada, se incrementará la velocidad de corrosión
debido a los cloruros y podrá afectar a todas las herramientas de fondo, en este caso es
importante incrementar inmediatamente la densidad equivalente de circulación, para
controlar dicho influjo y reducir el volumen de aire en el sistema.

Para las condiciones y estabilidad del agujero, la aplicación del Power Drive, confirmo
que los problemas del derrumbe de lutítas del Devónico, fueron en la mayoría de los
casos por la acción mecánica de la columna de la porta mecha, al aplicar peso y rotar la
herramienta.
La densidades mínimas y máximas que se alcanzaron con el fluido de emulsión inversa

en el tramo de 500 m. perforados con “Power drive ” fueron 1.50 y 1.74 gr/cc
respectivamente.
FUENTE: Schlumberger Dpto. de lodos
Resumen programa de lodo
SBL-8 PROPIEDADES DEL LODO
DIAMETRO TIPO DE LODO TRAM DENSIDAD VP PC

(in) O (m) (ppg) (cp) (lb/100ft2)
36” LODO BENTONITICO 0 - 90 8.9 - 9.3 15.0-20.0 20.0-25.0

EXTENDIDO

20” LODO BENTONITICO 90-1500 9.3- 10.0 12.0-15.0 15.0-20.0

AIREADO
10 ½ LODO BENTONITICO 1500-3000 10.0 - 11 30.0-35.0 20.0-30.0

AIREADO
10 ½ LODO DE EMULSION 3000-3500 11.2 – 11.5 30.0-35.0 25.0 -30.0

INVERSA
8 1/2 LODO DE EMULSION 3500-4000 11.2 - 11.5 30.0-35.0 25.0-30.0

INVERSA
Tabla 8: Propiedades del lodo de perforación
FUENTE: Schlumberger Dpto. de lodos
3.17 Aplicación de herramienta Power Drive en el Pozo SBL-8
Está determinada por la siguiente ecuación:
(Longitud tramo a perforar - longitud media BHA)+ Longitud

seguridad
Power D.= ____________________________________________
Longitud de un tiro + Longitud Power Drive
(Ec.01)
Donde:
Longitud de Power Drive = 1 metro

Longitud de seguridad = 2 metros
Longitud de un Tiro Dp = Drill Pipe= 9 metros * 3 = 27 metros
Longitud del tramo a perforar = 3500 a 4000= 500 metros
Longitud del BHA = 180 metros
Reemplazando: en la Ec. 01
Power Drive = (500 metros – 200 metros) + 2 metros
27 metros + 1 metro
Nro. Power Drive = 10 Unidades
Después de determinar la cantidad de herramienta Power Drive, para seguir la

perforación del tramo y proteger del desgaste a la cañería.
3.18 Resultados en la perforación con la técnica Power Drive
Con la utilización de la herramienta reductora de fricción P o w e r D r i v e , como

dispositivo mecánico, reducirá el arrastre, y la torsión, evitando el entrampamiento de
perforación.

Figura 40 Perforación con Power Drive
3.19 Cálculos de Arrastre
Se realizará cálculos de arrastre mediante ecuaciones para determinar la fuerza normal

producida por fricción, y luego obtener la fuerza de arrastre después de la Aplicación
del sistema Power Drive
Wy= W cos α
Wy= N (Fuerza Normal)
Fr = N *

Donde: W=Peso, N=Normal, Fr= Fuerza de Rozamiento
Ejemplo:
Para la profundidad de 500 metros y con un peso de 20 mil libras, una

inclinación de 6.2º
Fr= Fuerza de Rozamiento=Arrastre
W = 20 mil libras
α = 6.2º
Reemplazando:
Wy = W cos α = 20 m-lb * cos 6.2º = 19883 libras
N = 19883 mil libras
3.20 Arrastre existente sin técnica Power Drive (para la profundidad = 500 mt)
Coeficiente de fricción el acero = 0.25
Fr = N * = N * 0.25
Fr = 19.883-libras * 0.25 = 4970 -libras
3.21 Arrastre con Técnica Power Drive (para la profundidad = 500 mt)
Coeficiente de fricción del acero = 0.09
Fr= N * = N * 0.09
Fr = 19883 * 0.09 = 1.790-libras
3.22 Reducción de arrastre en porcentaje

Con Power Drive Sin Power Drive
4.970-libras 1.790-libras
Reducción de arrastre de 3180 lb =64 %
3.23 Cálculos de Torsión
Se realizará cálculos de torsión mediante ecuaciones para determinar el esfuerzo de

torsión después de la aplicación del sistema Power Drive
Formula:
T= N x r x
Considerando un Dp de 5 1/2” donde r = 7 / 2 (Tool joint)
r= 3.5” = 0.28 pie
1pulg = 0.08 pie
T= Torsión
r= Radio de giro
3.24 Torsión sin Power Drive (para la profundidad = 500 mt)
N = 19883 libras
(a 500 metros) Coeficiente
de fricción del acero
=0.25
La torsión será igual a

T=N* r*
T= 19883-libras * 0.07 pie = 1391libras * pie
3.25 Torsión con Power Drive
N = 19883 libras (a 500 metros)
T= N x r x
Debido a que se utiliza el Power Drive, el radio será el radio efectivo del cuerpo del
DP
de 5 1/2” donde r = 5.5”/2
r = 2.75” = 0.22 pie
El coeficiente del metal del Power Drive = 0.09
La torsión será igual a T = N * 0.22 pie * 0.09
T = 19883 libras * 0.0198 pie = 393.68 libras * pie
3.26 Reducción de la torsión en porcentaje
Sin Power Drive Con Power drive
1391-libras * pie 393 -libras * pie
Reducción de torsión de 998 lb/pie = 72 %
3.27 Análisis Técnico
La herramienta mecánica P o w e r Drive reducirá l a fricción, Torsión, y

entrampamiento por que trabaja en zonas críticas proporcionando a la perforación
menores esfuerzos de arrastre y torsión protegiendo del desgaste por fricción en las
tuberías de sondeo e incrementando los RPM en el momento de perforar gracias a las
características mencionadas anteriormente.

Luego del análisis del pozo sábalo 8, considerado como pozo candidato para el uso de
la herramienta nos proporciona como resultados:
Disminución de los esfuerzos de peso, torsión y arrastre,
Respecto al arrastre disminuye un 64%
Respecto a la torsión disminuye un 72 %
Eficiencia demostrada con la disminución de los esfuerzos de arrastre, torsión y

entrampamiento en la perforación, adicionalmente al no existir exceso de arrastre
y torsión mejorará el control de dirección, tasas de penetración (ROP) y la limpieza
del hoyo, a partir de la profundidad de 3500 metros.

CAPITULO IV
ANALISIS ECONOMICO
PROYECTO
CAPITULO IV
4.1 ANALISIS ECONOMICO PROYECTO
Al tratarse de la aplicación de una nueva técnica de perforación, en el pozo SBL- 8

conocida como Perforación Rotativa POWER DRIVE, el análisis económico del
proyecto, se lo realiza en función de una comparación en relación a la técnica
convencionalmente aplicada sobre el mismo pozo.

En los capítulos anteriores se presentaron los aspectos técnicos para la Aplicación de la

técnica de perforación rotativa Power Drive en el Pozo Sábalo ya que se realiza con el
propósito fundamental para que no exista entrampamiento en el momento en que
empieza la perforación del pozo SBL-8, pero para la realizar el proyecto se requiere
también del financiamiento necesario para que resulte exitoso, en este capítulo,
analizaremos los aspectos económicos y financieros que intervienen en la planeación y
ejecución del Proyecto.
4.2 Análisis de Costos
La finalidad de la aplicación de la técnica de perforación rotativa Power Drive es hacerlo

con el mínimo costo hasta alcanzar los objetivos deseados, sin embargo algunas veces se
ven influenciados por los problemas de anteriores proyectos, es por ello que en la
configuración propuesta se reflejará el deseo de evitar todo tipo de problemas,
minimizando los costos en algunas de las áreas de inversión, tales como la perforación
del pozo SBL-8.
El costo intrínseco o neto está constituido por términos que significan un avance en la
perforación. Se calcula en función del progreso que se tiene en cada carrera de los
distintos trépanos basados al pozo, en términos de costo unitario o de rentabilidad de la
carrera se calcula con la siguiente ecuación
r−¿ T m
T¿
¿
+C Trep.
Cq ¿
Costo Unitario=¿
Donde:
Ceq. = Costo del equipo
Tr. = Tiempo de rotacion

Tm. = Tiempo de maniobra
Ctrep. = Costo trépano
4.3 Análisis Comparativo de Costos de perforación para el tramo 3500 a 4000 m
Las alternativas a compulsar en términos de costos son las siguientes:
4.3.1 COSTO METRICO TOTAL DE LA PERFORACION CON POWER DRIVE

SBL-8
DATOS
Intervalo de perforación…………………………………………….. (3500– 4000) Mts.
Longitud tramo perforado ………………………………………….…500 Mts
Tiempo de rotación total……………………………...................…: 120 hrs. 5 días
Tiempo de maniobras…………………………………………….… : 9.5 hrs.(1 viaje).
Costo horario alquiler equipo de perforación+ servicios,……… : 2500 $us/Hra.
Costo horario del Power drive………………………………………: 325.69 $us/Hra.
Cargo horario direccional (D) ……………………………………... : 20 $us/Hra.
Costo trépano (Ctrep.) ……………………………………………...: 15000 $us. (1

trépano).
Ceq (Tr −Tm )+Ctrep+ (C . POWER DRIVE + D ) (Tr )

COSTO METRICO ( CM )=
TRAMO PERFORADO
2500 (120−9.5 ) +15000+ (325.69+ 20 ) (120)

500

COSTO METRICO DEL TRAMO CON POWER DRIVE = 665.461 $us/m.
COSTO METRICO TOTAL =332,732.8 $us. Para 500 mts
Como se puede observar el costo métrico del pozo propuesto del tramo en estudio se
obtiene un total de 332,732.8 $us
4.3.2 COSTO METRICO TOTAL CON MOTOR DE FONDO EN EL TRAMO

DEL POZO SBL-8
Profundidad de bajada del motor espacio…………… …………. .: 3500 m.
Profundidad destacada del motor……………………..…………....: 4000 m.
Longitud del tramo perforado…………………………................... : 500 m.
Tiempo de rotación total………………………………………….. …: 216 hrs.= 9 días
Tiempo de maniobras…………………………………………….… : 13.11 hrs.(1 viaje).
Costo horario alquiler de equipo de perforación +servicios…….: 1700 $us/Hra.
Costo horario de la motor fondo…………………………………..…: 350.46 $us/Hra.
Cargo horario direccional (D)………………………………………… : 20 $us/Hra.
Costo trépano (Ctrep.)……………………………………………….: 20000 $us. (1

trépano).
Ceq (Tr −Tm )+Ctrep+ (C . MOTOR F+ D ) (Tr )

TRAMO PERFORADO
1700 ( 216−13.11 )+20000+ ( 350.46+20 ) (216)

500

COSTO METRICO DEL TRAMO CON MOTOR DE FONDO = 889,864.78$us/m.
COSTO METRICO TOTAL = 444,932.39 $us. Para 500 mts
Como se puede observar el costo métrico del pozo propuesto del tramo en estudio se
obtiene un total de 444,932.39$us
4.3.3 Resultados de comparación de costos para los 500mts tramo 3500 a 4000
POWER DRIVE MOTOR DE FONDO
Tiempo de Perforación 120 hrs Tiempo de Perforación 216 hrs
332,732.8 $us 444,932.39 $us
COSTO METRICO TOTAL MOTOR DE FONDO = 444,932.39$us. Para 500 mts
COSTO METRICO TOTAL POWER DRIVE =332,732.8 $us. Para 500 mts
112,199.59 $us. Para 500mts
Como se puede observar existe una diferencia de 112,199.59 $us al perforar con Power
Drive debido a la eficiencia del equipo.

CAPITULO V
CONCLUSIONES y
RECOMENDACIONES
CAPITULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1 CONCLUSIONES
 La reducción de costos operativos en relación a perforar con motor de fondo

reduce significativamente al realizar la perforación con POWER DRIVE con

una alta eficiencia de rendimiento, obteniendo una reducción de 112,199.59 $us
para los 500 mts del tramo 3500mts a 4000mts.
 La herramienta Power Drive reducirá la fricción, Torsión, y
entrampamiento por que trabaja en zonas críticas proporcionando a la
perforación menores esfuerzos de arrastre y torsión protegiendo del
desgaste por fricción en las tuberías de sondeo y incrementando los RPM en
el momento de perforar tal como se demuestra en los cálculos de la ingeniera.
Disminución de los esfuerzos de peso, torsión y arrastre:
 Respecto al arrastre disminuye un 64 %

 Respecto a la torsión disminuye un 72%
 Al no existir exceso de arrastre y torsión mejorará el control de dirección,

tasas de penetración (ROP) promedia de 0.7 hr/mts y la limpieza del hoyo, a
partir de la profundidad de 3500 metros.
 Se ha logrado determinar mediante el método de máxima potencia un caudal
óptimo de 299 GPM una caída de presión optima en la broca de 2829 psi con
velocidad de flujo optima en las toberas de 477.44 ft/seg
 Es importante señalar que, al haberse analizado un tramo particular de 500 mts ,
se determina que la perforación rotativa POWER DRIVE, emplea un tiempo de
perforación de 120 horas, entre tanto con Motor de Fondo emplea un tiempo de
perforación de 216 horas, lo que significa que la técnica propuesta en el presente
estudio, supone un tiempo de perforación menor en alrededor de 96 horas lo que
significa una disminución en costos operativos a futuro muy significativa,
incrementando las utilidades o ganancias de la empresa operadora.

Una disminución en el tiempo de perforación, lo que derivó en una reducción de

los costos de perforación.
POWER DRIVE MOTOR DE FONDO
Tiempo de Perforación 120 hrs Tiempo de Perforación 216 hrs
332,732.8 $us 444,932.39 $us
5.2 RECOMENDACIONES
 Se recomienda utilizar Power Drive En la perforación de pozos verticales

profundos, que atraviesen formaciones arcillosas , activas de grandes
espesores como Los Monos y Huamampampa, problemáticas para la perforación
 Para formaciones que contienen lutítas utilizar lodo de perforación de emulsión

inversa como precaución se deberá agregarse al sistema, inhibidores de corrosión
y se deberá elevar el PH para mejoras la eficiencia del estos productos.
 Para tener una calidad de los datos (más cerca del trepano), implementar un
Receiver dentro del arreglo de perforación para tener datos en tiempo real
directamente del (RSS, rotary steerable system). a través del MWD datos como
shocks, azimut, inclinación, gamma ray, etc.
 Se recomienda trabajar con los parámetros óptimos de perforación para llegar a

tener un mejor desempeño del POWER DRIVE. Y una presión maxima de
trabajo de 5400 psi.

GLOSARIO
A = Área de la sección transversal del componente ( plg2) .
Au = π unidad de pared de área de agujero (plg2/ plg de longitud)
Ac = Unidad de longitud de los PMs redondos, en contacto con la pared del

agujero (plg2/ plg de longitud)
a = Angulo de contacto (grados)
Ao = Área unitaria PM cuadrados en contacto con la pared del angulo(plg2/ plg

de longitud)
At = Unidad de área del PM triangula en contacto con la pared del agujero (plg2/
plg de longitud)
ASR = Unidad de área de estabilizador o escariador en contacto con la pared del

pozo (plg2/ plg de longitud).
ATF = Área total de la boquilla del rotor, plg2
API : American Petroleum Institute
ASTM : Sociedad americana para prueba de materiales
Azimut : Angulo de Buzamiento que existen entre los estratos de rocas
Anisotropia : (opuesta de isotropía) es la propiedad general de la materia según la cual

determinadas propiedades físicas, tales como elasticidad ,temperatura ,conductividad .
Abrasividad : Un abrasivo es una sustancia que tiene como finalidad actuar sobre otros
materiales con diferentes clases de esfuerzo mecánico ,triturado, molienda, corte y
pulido
Arenisca : roca sedimentaria de tipo detrítico, de color variable, que contiene clastos de
tamaño arena. Después de la lutita, es la roca sedimentaria más abundante

BOP : Blow Out Preventer
BHA : Bottom hole Asembly
BBL : Barriles
BPD : Barriles por dia
BW : Peso sumergido
Bf : Factor de Flotación
CSAstríng : Área Transversal de la Sarta
D: Diámetro interior de la tubería de perforación o los porta mecha
D2: Diámetro interior del pozo o de la tubería de revestimiento
Dl: Diámetro exterior de la tubería de perforación o los porta mechas
Ften :Carga sumergida por debajo de la porción de tubería (Ib) Ldp Longitud del DP (ft)
Fcomp. : Fuerza de compresión (Ibf)
Fhid : Fuerza Hidrostática (lbf)
H : Longitud del NPE3 (ft)
L : Longitud (ft)
Ldc : Longitud del DC (ft)
MDI : Arreglo de Dirección e Inclinación.
MGR/MGD : Arreglo de Gamma Ray/ Gamma Ray Dummy.

MEH: Camisa electrónica.
MVC : Arreglo de vibración modular
P barrena : Pérdida de presión de la barrena (psi)
Q = Caudal (gpm)
Wdp = Peso del DP en el aire (lbIft)
Wdc = Peso en el aire del DC (ib/ft)
W = Peso (lblft)
WC = Peso de 1 pie de tubería en el aire (lb/pie).
W1 = Peso del lodo (lb/pie3).
ρ = Densidad (lb/pie3).
ρ = Densidad del portamechas o tubería (lb/pie3).
∅ n = Coeficiente de agujero.
θ = Angulo inclinación en grados.
μ ep = Viscosidad efectiva (cP) de la tubería
μ ea = Viscosidad efectiva (cP) del espacio anular
ANEXO
TABLAS UTILIZADAS PARA EL DISEÑO

DE LA SARTA DE PERFORACION


“APLICACIÓÓ N DE LA TECNÓLÓGIA CÓN PÓWER DRIVE EN LA PERFÓRACIÓN DEL
PÓZÓ SBL-8 DEL CAMPÓ SABALÓ”
BIBLIOGRAFIA
 CEPET-TAMARE: Perforación Díreccional, 1987.
 MITCHELL, Bill: Oil Well Drilling Engineering, USA, 1993
 MI FLUIDS: Drilling Manual, USA. 2001.
 Pemex, Disertante Ing. Hernán Ramos Jiménez),Curso de capacitación Operación
nivel II
 Pemex , Ing. Hernán Ramos Jiménez, Curso de Capacitación , Well Cap. nivel III
 Prof. Ing. Luis Soto Pineda ,Tema IV Elementos de la Perforación,
 BAKKE, Steinar y DAUDEY, Jan: Introduction to Directional Drilling, USA,
1998.
 DS- 1TM Diseño e Inspección de sarta de perforación segunda edición de H
Hill Asocciates Inc .
 Informe N° 1215, 121 PP Santa Cruz de la Sierra. En: Ramos, V. A., 1999
 Starck, D., Constantini, L. y Schulz, A. 2002b. Análisis de algunos aspectos
geométricos y evolutivos de las estructuras de la faja plegada subandino del norte
de Argentina y el sur de Bolivia. V Congreso de Exploración y Desarrollo de
Hidrocarburos. Actas digitales, Trabajos técnicos, Mar del Plata.
Autor: Guido Arce Montanñ o Paá gina 205

“APLICACIÓÓ N DE LA TECNÓLÓGIA CÓN PÓWER DRIVE EN LA PERFÓRACIÓN DEL
PÓZÓ SBL-8 DEL CAMPÓ SABALÓ”
 http://www.slb.com/~/media/Files/resources/oilfield_review/spanish04/sum04/p4
_9.ashx
 Nueva constitución política del Estado plurinacional de Bolivia Articulo 344 °
Inciso II
 Ley de hidrocarburos 3058
 Ley del Medio ambiente N° 1333 del23 de Marzo de 1992
 Decreto Supremo N° 28397 del 6 de Octubre del 2000
Autor: Guido Arce Montanñ o Paá gina 206

Tesis Power Drive

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UNIVERSIDAD DE AQUINO BOLIVIA

FACULTA DE CIENCIAS Y TECNOLOGIA

“APLICACIÓN DE LA TECNOLOGIA CON POWER DRIVE EN

PROYECTO DE GRADO PARA OPTAR EL TITULO DE

POSTULANTE: GUIDO ARCE MONTAÑO

TUTOR: ING. JUAN DE DIOS FLORES FERNADEZ

Santa Cruz, Bolivia

A mi hermano mayor, Kening Bergy Arce, por darme su apoyo incondicional. Su

A mi Abuelo, Victor Montaño Cancha, a ti abuelito que aunque no estés a mi lado

CON MUCHO AMOR LES DEDICO ESTE TRIUNFO.

Guido Arce Montanñ o Paá gina 2

A mi querida, Madrina Felipa encinas que siempre me brindó su cariño y su

A mis compañeros de estudio Sergio Barducy, Osvaldo Coca, Karen Alvarado,

A la Universidad de Aquino Bolivia por darme la oportunidad de formarme como

Guido Arce Montanñ o Paá gina 3

CAPITULO 1: INTRODUCCION AL PROYECTO…………….………..………………..13

CAPITULO 2: MARCO TEÓRICO………………………………………….………............24

2.1 Marco Teórico conceptual……………...……….………..….………………………..…..25

Guido Arce Montanñ o Paá gina 4

2.1.2.6 Tipos de Motor de desplazamiento positivo “MDP”………..………..………………..3

Guido Arce Montanñ o Paá gina 5

2.1.4.5 Telemetría cana....………….…...……….…………….…………………….……….....70

Guido Arce Montanñ o Paá gina 6

2.1.7.13.2 Torsión y tensión….….……………………………………………….……………...97

Guido Arce Montanñ o Paá gina 7

2.1.11.9 Perdida de presión en los intervalos de las tuberías…..…………………………...…127

CAPITULO 3: INGENIERIA DEL PROYECTO……………….………………………....134

3.1 Selección del campo y pozo……...……………………………………………………..…135

Guido Arce Montanñ o Paá gina 8

CAPITULO 4: ANALISIS ECONOMICO DEL PROYECTO……………..……………..185

4.1 Análisis económico………...………………………………………………….…………..186

CAPITULO 5: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES………………………..…..190

Guido Arce Montanñ o Paá gina 9

FIGURA 1-1: Diagrama Causa – Efecto………………………………………………19

Guido Arce Montanñ o Paá gina 10

FIGURA 2-25: Estabilizadores de sarta………………………………………………..61

TABLA 2-1: Mediciones que se obtienen del Power Pulse……………………………68

Guido Arce Montanñ o Paá gina 11

Este proyecto de grado pretende demostrar la factibilidad técnica y económica con la

La aplicación de la técnica de perforación rotativa Power Drive es para el incremento

El análisis económico del proyecto, se lo realiza en función de una comparación en

Guido Arce Montanñ o Paá gina 12

Guido Arce Montanñ o Paá gina 13

La perforación de pozos exploratorios profundos (pozos verticales o derechos)

La aplicación de la técnica de perforación rotativa Power Drive es para el incremento

POWER DRIVE es un sistema rotativo direccional para operaciones de perforación con

Guido Arce Montanñ o Paá gina 14

a la desviación. La solución a estos problemas no siempre es satisfactoria, ocasionando

El uso de tecnología avanzada de perforación tal es el caso de los sistemas rotativos

 Pozos más limpios y más suaves.

 Disminución del arrastre (drag).

 Mejor transferencia de peso al trépano (WOB).

 Incremento de la velocidad de penetración (ROP).

En el año 1996 el sistema rotativo, direccional Power Drive empezó a

Guido Arce Montanñ o Paá gina 15

En 1873 se otorgó la primera patente de una turbina de perforación, un tipo de

Se establece un límite de inicio de este proyecto de investigación en agosto del

1.3 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Actualmente la formación Los Monos se perfora con motores de fondo pero se

Guido Arce Montanñ o Paá gina 16

características de la formación se puede originar entrampamiento del trepano, por

1.3.2 Sistematización del problema y abordaje de la solución

Al tratarse de un proyecto de grado se propone la solución mediante la realización de