Guia de Concreto

ESPECIFICACIÓN TÉCNICA
PROYECTO DE EXPLOTACIÓN GLOBAL DE RELAVES

MINERA SHOUXIN PERU S.A.
PROYECTO Nº 1005GP0004A
ESPECIFICACIÓN TÉCNICA
DISCIPLINA: CONCRETO Y ESTRUCTURAS
BISA: SP-1005GP0004A-000-99-001F
Aprobado por:
Jefe de Proyecto : C. Saenz _________________

Gerente de Ingeniería : C. Parodi _________________
Cliente : Y. Jiyu _________________
REV. ELABORADO REVISADO EMITIDO PARA FECHA CHK’D

0 V.Obando N.Velásquez Construcción 21/03/13 
Comentarios:
FM-0-500-99-021_Rev.2
Documento elaborado por BISA SP-1005GP0004A-000-99-001F_0
Larrabure y Unanue 146, Lima 1 – Perú T.(511)6266200 F.(511)4332842 T.(511)6266200

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TABLA DE CONTENIDO
1.0 ALCANCE .................................................................................................... 3

2.0 OBRAS PRELIMINARES ............................................................................. 3
3.0 MOVIMIENTO DE TIERRAS ....................................................................... 5
4.0 CONCRETO ................................................................................................ 6
5.0 ACERO DE REFUERZO ........................................................................... 14
6.0 ENCOFRADO Y DESENCOFRADO ......................................................... 16
7.0 PERNOS DE ANCLAJE ............................................................................. 17
8.0 ESTRUCTURAS METÁLICAS ................................................................... 18
9.0 PANELES METÁLICOS DE COBERTURAS Y CERRAMIENTOS ............ 33
10.0 TABLAS ..................................................................................................... 36

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1.0 ALCANCE
En el presente documento se indican los requerimientos de los materiales, procesos
constructivos y calidad de mano de obra que deben ser cumplidas durante los
trabajos de ejecución de las obras estructurales correspondiente a la Ingeniería de
detalle del PROYECTO DE EXPLOTACION DE RELAVES para MINERA SHOUXIN
PERU S.A.
Ubicado en la costa sur del Perú a 530 kilómetros al sur de la ciudad de Lima.
Comprendido en el Distrito de Marcona, Provincia de Nazca, Región Ica.
En caso de discrepancias entre planos y especificaciones, las últimas prevalecen. En
caso de discrepancias entre: las dimensiones, medidas a escala dibujadas en los
planos y las cotas indicadas en ellos; las cotas prevalecen. En el caso de
discrepancias entre: los planos de acero estructural y los planos de otras
especialidades, los planos estructurales gobiernan.
Las Normas consideradas son:
 NTP: Normas Técnicas Peruanas.

 RNE: Reglamento Nacional de Edificaciones del Perú. (E.090 Estructuras
Metálicas).
 The Specifications for Structural Concrete for Buildings (ACI 301-01)
 Norma ASTM C-33 “Standard Specification for Concrete Aggregates”.
 Norma ASTM C-94 “Standard Specification for Ready Mixed Concrete”.
 Norma ASTM C-494 “Standard Specification for Chemical Admixtures for
Concrete”.
 Recommended Practice for Concrete Floor and Slab Construction ACI 302
 Recommended Practice for Curing Concrete ACI 308
 Recommended Practice for Consolidation of Concrete ACI-309
2.0 OBRAS PRELIMINARES
MOVILIZACIÓN Y DESMOVILIZACIÓN
Comprende la ejecución, por parte del Contratista, de todas las actividades

necesarias para suministrar, reunir y transportar al lugar de la obra su personal,
materiales, equipos, herramientas y en general todo lo necesario para instalar su
organización de obra y proceder al inicio de los trabajos. También se incluye el costo
de la desmovilización al finalizar los trabajos, debiendo retirarse del lugar de la obra

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todos los elementos aportados y transportados a ella.
El Contratista tiene la obligación de programar oportunamente el transporte de su

personal y equipos, con el objeto de que se encuentre en la obra con la necesaria
anticipación a la fecha indicada para el inicio de los trabajos. En el caso de equipos
mecánicos, el Contratista no podrá desmovilizar ningún equipo dentro o fuera de la
obra sin aprobación por escrito del Supervisor.
CONSTRUCCIONES E INSTALACIONES PROVISIONALES
Comprende la ejecución de construcciones de carácter temporal, tales como: cercos,

casetas de vigilancia, oficinas, almacén, talleres, servicios higiénicos, instalaciones
sanitarias, instalaciones eléctricas y en general todas las facilidades que se
requerirán para el servicio de la Organización de Obra durante la ejecución de los
trabajos de la construcción. El Contratista presentará un plano en detalle de las
mismas. El Contratista instalará una caseta para la oficina del Supervisor, de acuerdo
a los requerimientos que éste indique.
Al finalizar los trabajos, todas las construcciones e instalaciones provisionales serán
retiradas debiendo quedar limpias y libres de desmontes las áreas que ellas
ocuparon, dejando estas áreas a su condición original o al estado final que determine
el proyecto.
LIMPIEZA DEL TERRENO
El Contratista antes de iniciar los trabajos efectuará una limpieza total del terreno que
comprende la remoción de obstrucciones, si las hubiera, y la eliminación del terreno
superficial contaminado, basuras y vegetación. El material generado por esta
limpieza deberá ser transportado al costo del contratista a los botaderos autorizados
por el Supervisor.
TRAZO Y REPLANTEO
El Contratista deberá realizar los trabajos topográficos necesarios para el trazo y

replanteo de la obra; tales como, ubicación y fijación de ejes y líneas de referencia
unidos por puntos; los puntos deben ser monumentados preferentemente mediante
varillas de fierro corrugado empotrado en hitos de concreto y señalizadas con color
amarillo para su fácil ubicación. Las cotas indicadas en los planos se fijarán de

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acuerdo a las coordenadas geográficas y cotas entregada por el Cliente a través de

documentos o planos. El Contratista verificará la información entregada por el
Cliente, antes del inicio de los trabajos.
El Contratista no podrá adelantar etapas de los trabajos correspondientes sin que
previamente el Supervisor no apruebe los trazos.
3.0 MOVIMIENTO DE TIERRAS
EXCAVACIONES LOCALIZADAS
Estos trabajos están referidos a las excavaciones o rellenos estructurales que son
necesario realizar en el terreno ya explanado para posibilitar la ejecución de las
obras de concreto correspondiente a las cimentaciones.
Los criterios de ejecución y aceptación, ya sea de excavaciones y/o rellenos, serán
los mismos a los tenidos en cuenta en el Estudio de Mecánica de Suelos-Movimiento
de Tierras.
Las excavaciones para las estructuras serán efectuadas de acuerdo a los niveles
indicados en los planos de concreto. Las dimensiones de las excavaciones serán
tales que permitan colocar en todas sus dimensiones las estructuras
correspondientes. Los niveles de cimentación mínimos aparecen indicados en los
planos. Podrán ser modificados por el Supervisor en caso de considerarlo necesario
(previa consulta con el ingeniero diseñador) para asegurar la correcta ejecución de
los trabajos y una profundidad de cimentación adecuada.
Los volúmenes excavados por debajo de los niveles mínimos de cimentación serán
ocupados por sub-zapatas o sub-cimientos con igual área de apoyo que las zapatas
o cimientos correspondientes o mayor área que estime conveniente el supervisor y
será de concreto ciclópeo. Este concreto será de concreto pobre de resistencia
mínima de 100 kg/cm² (10 MPa). A este concreto se le podrá incluir un máximo del
30% en volumen de piedras de 150 a 200 mm, lavados previamente y cuyo tamaño
máximo no excederá un 1/3 de la menor dimensión del espacio por rellenar.
Los espacios excavados laterales a las estructuras definitivas y no ocupadas por
ellas serán rellenados hasta los niveles pertinentes, con material seleccionado
colocado en capas de 200 mm de espesor medio debidamente tratadas y
compactadas de acuerdo a las Especificaciones Técnicas de Movimiento de Tierras

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4.0 CONCRETO
CLASES
Se emplearán las clases de concreto definidas por su resistencia (f'c) a la

compresión (ensayo de probetas a los 28 días de cilindros estándar de acuerdo a la
norma ASTM) según especificaciones indicadas en los planos.
Se considera, debido a su ubicación geográfica, que el concreto está expuesto
durante la estación de verano a una exposición severa, según el ACI 305R-99
“Concreto en clima cálido”, el tiempo caluroso es cualquier combinación de las
siguientes condiciones que tienden a deteriorar la calidad del concreto recién
mezclado o endurecidos, acelerando la velocidad de pérdida de humedad y
proporción de hidratación cemento, o de otra manera provocando resultados
perjudiciales, estos parámetros son:
Alta temperatura ambiente; Alta temperatura del concreto; humedad relativa baja;
Velocidad del viento, y Radiación Solar.
Además por su cercanía al mar, el concreto que se expone agentes marinos
agresivos debido a las sales existentes, para este caso se tendrá en cuenta las
recomendaciones del ACI 201 “Guía Para La Durabilidad Del Concreto”.
El Contratista, antes del inicio de las partidas de concreto, deberá realizar los
diseños de mezcla para las calidades de concreto indicada en los planos. El diseño
será realizado por un ingeniero civil especialista y aprobado por el ingeniero
supervisor.
Los diseños de mezclas se realizarán con los agregados a usarse en obra y para los
tamaños máximos de agregados indicados para cada tipo de estructura.
El ingeniero civil especialista deberá recomendar los aditivos a usarse de acuerdo a
las condiciones de obra.
El diseño de mezclas deberá permitir que el concreto tenga las siguientes
características:
 En el concreto fresco, trabajabilidad y consistencia que permita que el concreto

sea colocado fácilmente en los encofrados y alrededor del refuerzo, sin
segregación, exudación excesiva y sin pérdida de uniformidad en la mezcla.
 En el concreto endurecido, resistencia, durabilidad y presentación uniforme
 Cumplir con los requisitos especificados para resistencia en compresión u otras
propiedades del concreto en estado endurecido.

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Concreto Ciclópeo
Es el concreto simple al cual se le añade piedra mediana o grande en los volúmenes

indicados en los planos. Con un máximo de 30% en volumen de piedras y tamaño
máximo de 200 mm, lavados previamente; las piedras no excederán en 1/3 la menor
dimensión del espacio a rellenar.
El diseño definitivo será aprobado por el ingeniero supervisor.
Se espera obtener una resistencia máxima a la compresión del concreto de 100
kg/cm².
Concreto Simple
Es el concreto sin armadura de refuerzo o con menos refuerzo que la cuantía

mínima especificado en el ACI (American Concrete Institute).
La resistencia mínima a la compresión simple, medida en cilindros estándar ASTM a
los 28 días, será 140 kg/cm², excepto que se indique otro valor en los planos.
Todos los materiales que se empleen para la fabricación del concreto simple
(cemento, agregados, agua, aditivos, etc.) deberán cumplir los mismos requisitos que
para concreto armado. Esta exigencia también será aplicable a: la dosificación,
ensayo de probetas, encofrados, colocación, curado, evaluación y aceptación del
concreto.
No está permitido el empleo de concreto simple en columnas arquitectónicas ni
estructurales.
No está permitido el empleo de concreto simple en elementos que forman parte de
una estructura o son apoyo de equipos o maquinas.
Concreto Armado
Es el concreto reforzado con varillas de acero corrugado y que cumple con la

cuantía mínima especificado en el ACI (American Concrete Institute) y/o lo que
indique en los planos de diseño.
MATERIALES
Cemento
El cemento empleado en la preparación del concreto será Tipo V según la Norma

ASTM C-150 ó ITINTEC 334.009.
Todos los lotes de cemento en bolsa deberán ser almacenados para permitir el

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acceso necesario para su inspección o identificación y deberán estar adecuadamente

protegidos de la humedad.
Cualquier lote de bolsas de cemento mantenido en almacenaje por períodos
superiores a los 90 días deberá ser retirado de la obra por cuenta del Contratista.
Agregado fino
El agregado fino será arena natural, limpia que tenga granos limpios, resistentes,
fuertes y duros, libre de cantidades perjudiciales de polvo, terrones, partículas
blandas o escamosas, esquistos, álcalis, ácidos, cloruros, materia orgánica, greda u
otras substancias dañinas. Estará dentro de los límites indicados en la Norma ASTM
C-33 ó ITINTEC 400.037 y su fuente será aprobada por el supervisor de QA/QC.
La Supervisión podrá exigir que la arena utilizada sea sometida a las pruebas
determinadas por la ASTM, tales como:
 Prueba de color, para detectar impurezas orgánicas (ASTM-C-40)
 Prueba de sulfato de sodio (ASTM-C-88)
 Prueba de arena equivalente (prueba de la División de Caminos de California N°
217)
La frecuencia de muestreo debe ser periódico por cantera. Debe ser solicitada por la
Supervisión.
Agregado grueso
El agregado grueso será grava o piedra ya sea en su estado natural, triturada o

partida, de grano compacto y de calidad dura. Debe ser limpio, libre de polvo, materia
orgánica, cloruros, greda u otras sustancias perjudiciales y no contendrá piedra
desintegrada, mica o cal (libre). Estará bien graduado desde la malla 1/4" hasta el
tamaño máximo permisible. Estará dentro de los límites indicados en la Norma ASTM
C-33 ó ITINTEC 400.037 y su fuente será aprobada por el Supervisor.
El agregado será lavado en mallas por rociado de agua antes de ser clasificado en
mallas finales en la planta de agregados.
Los agregados gruesos deberán cumplir los requisitos de las pruebas siguientes:
 Prueba en máquina Los Angeles (ASTM-C-131)
 Prueba de sulfato de sodio (ASTM-C-88)
 Peso específico (ASTM-C-127)
La frecuencia de muestreo debe ser periódico por cantera. Debe ser solicitada por la

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Supervisión.
Hormigón
Es una mezcla natural de grava y arena. El hormigón sólo podrá emplearse en la

elaboración de concretos con resistencia en compresión simple no mayor a 100
kg/cm2 a los 28 días. El contenido mínimo de cemento será de 255 kg/m3. El
hormigón deberá estar libre de cantidades perjudiciales de polvo, terrones, partículas
blandas o escamosas, sales, álcalis, materia orgánica y otras sustancias dañinas
para el concreto. En lo que sea aplicable, se seguirán para el hormigón las
recomendaciones indicadas para los agregados fino y grueso.
Aditivos
Sólo se admitirá el uso de aditivos aprobados por el Supervisor que cumplan con la
Norma ASTM C-494 ó ITINTEC 339.086, lo que deberá usarse de acuerdo a las
instrucciones del fabricante. No se aceptará el uso de cloruro de calcio.
El uso de aditivos tales como incorporadores de aire, plastificantes, retardadores y
acelerantes de fragua, endurecedores y otros, será permitido en la fabricación de
concretos si se adicionan en las proporciones y forma definidas con base en los
ensayos realizados en el laboratorio y teniendo en cuenta las especificaciones del
fabricante y su uso deberá ser aprobado previamente por el Supervisor.
Los aditivos incorporadores de aire deberán cumplir con la norma ASTM260
Agua
El agua para la preparación del concreto será de consumo humano. Se podrá usar
agua no bebible sólo cuando, mediante pruebas previas a su uso, se establezca que
los cubos de mortero hechos con ella de acuerdo a las recomendaciones de la
Norma ASTM C-109 ó ITINTEC 334.051 alcancen resistencias iguales o mayores al
90% de la resistencia de cubos similares elaborados con agua potable. La fuente de
agua será aprobada por el Supervisor.
El contenido de cloruros, sulfatos y otras sales en el agua deberá conciliarse con el
contenido total de estos en la mezcla de manera de no exceder en conjunto los
contenidos máximos permitidos indicados en el Building Code Requirements for
Reinforced Concrete ACI 318S-11
Las sustancias disueltas en el agua no sobrepasarán de 1000 ppm del ion cloro, ni
más de 600 ppm de sales de sulfato, expresados como SO4. El concreto, como

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mezcla, no contendrá más de 500 mg de ion cloro por litro de agua, incluyendo todos
los componentes de la mezcla, ni más de 500 mg de sulfatos expresados como SO4,
con excepción de los sulfatos del cemento.
El total de sales solubles del agua no excederá de 1,500 ppm. Los sólidos en
suspensión no excederán de 1,000 ppm y las sales de magnesio, expresadas como
Mg, no excederán de 150 ppm.
La frecuencia de muestreo debe ser periódica. Debe ser solicitada por la
Supervisión.
ALMACENAJE DE MATERIALES
El cemento será almacenado en un lugar techado seco, aislado del suelo y protegido
de la humedad. Los agregados de diferente granulometría serán almacenados
separadamente, libres de alteración en su contenido de humedad, contenido de
arcilla y materia orgánica, y cubiertos para evitar su contaminación por vientos y
material de superficie de la zona.
MEDICIÓN DE LOS MATERIALES
El procedimiento de medición será tal que la cantidad de cada uno de los

componentes de la mezcla pueda ser controlado con precisión de hasta 5% en peso.
La dosificación en peso de la mezcla podrá ser transformada en dosificación en
volumen estableciendo una cuidadosa correlación con los dispositivos usados para
medir el volumen de los agregados, pero deben hacerse las correcciones por
humedad de los agregados, si cambia las condiciones iniciales de calibración.
MEZCLADO
Todo el concreto será preparado en mezcladores mecánicas. En el caso de

emplearse mezcladoras de pie de obra ellas serán usadas en estricto acuerdo con su
capacidad máxima y a la velocidad especificada por el fabricante, manteniéndose un
tiempo de mezclado mínimo de dos minutos. No se permitirá el remezclado del
concreto que ha iniciado su fragua. El concreto se preparará lo más cerca posible de
su destino final. El Comité ACI 304 contiene las recomendaciones aplicables al
mezclado de concreto en obra.
Si el concreto es preparado con una planta a pie de obra, se deben cumplir las
especificaciones estándar para el concreto premezclado ASTM C 94.

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La temperatura ambiental durante las operaciones de mezclado y colocación del

concreto debe ser mayor de 4° C. La temperatura del concreto al término del
mezclado no deberá ser menor de 10° C ni mayor a 35°C.
TRANSPORTE
El concreto será transportado de la mezcladora a los puntos de vaciado tan

rápidamente como sea posible y de manera que no ocurra segregación o pérdida de
los componentes. No se admitirá la colocación de concreto segregado. El Comité
ACI-304 contiene las recomendaciones aplicables al transporte de concreto en Obra.
COLOCACIÓN
Antes de vaciar el concreto se eliminará toda suciedad y materia extraña del espacio
que va a ser ocupado por el mismo. El concreto deberá ser vaciado continuamente o
en capas de un espesor tal que no se llene concreto sobre otro que haya endurecido.
La altura máxima de colocación del concreto por caída libre será de 2.50 m si no hay
obstrucciones, tales como armadura o arriostres de encofrado, y de 1.50 m si existen
éstas. Por encima de estas alturas deberá usarse chutes para depositar el concreto.
Las capas de concreto no deben superar los 60 cm. de espesor. La consolidación
se efectuará siempre con vibradores de inmersión. A medida que el concreto es
vaciado en las formas, debe ser consolidado total y uniformemente con vibradores
eléctrico o neumático para asegurar que se forme una pasta suficientemente densa y
que pueda adherirse perfectamente a las armaduras, y que pueda introducirse en las
esquinas de los encofrados.
No debe vibrarse en exceso el concreto por cuanto se producen segregaciones que
afectan la resistencia que debe de obtenerse. Donde no sea posible realizar el
vibrado por inmersión, deberá usarse vibradores aplicados a los encofrados,
accionados eléctricamente o con aire comprimido, ayudados donde sea posible por
vibradores a inmersión.
La inmersión del vibrador será tal que permita penetrar y vibrar el espesor total del
extracto y penetrar en la capa inferior del concreto fresco, pero se tendrá especial
cuidado para evitar que la vibración pueda afectar el concreto que ya está en
proceso de fraguado.
No se podrá iniciar el vaciado de una nueva capa antes de que la inferior haya sido
completamente vibrado.

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Se deberá espaciar en forma sistemática los puntos de inmersión del vibrador, con
el objeto de asegurar que no se deje parte del concreto sin vibrar, estas máquinas
serán eléctricas o neumáticas debiendo tener siempre una de reemplazo en caso de
que se descomponga en el proceso de trabajo. Las vibradoras serán insertadas
verticalmente en la masa de concreto y por un período de 5 a 15 segundos y a
distancias de 45 a 75 cm, se retirarán en igual forma; no se permitirá desplazar el
concreto con el vibrador en ángulo ni horizontalmente.
La consolidación se efectuará siempre con vibradores de inmersión. Se dispondrá de
2 vibradores como mínimo. Los Comités ACI 304 (Guía para la medición, mezclado,
transporte y colocación del concreto) Y ACI 309 (Compactación del concreto)
contienen las recomendaciones aplicables a la colocación y consolidación del
concreto en obra.
CURADO
Todo el concreto será curado por vía húmeda. El curado deberá iniciarse tan pronto
como sea posible sin dañar la superficie y prolongarse ininterrumpidamente por un
mínimo de 7 días, el concreto debe mantenerse a una temperatura por encima de 10º
C. Será curado, tanto superficies horizontales como verticales (losas, vigas,
columnas, muros, placas, etc.) el curado deberá efectuarse aplicando una membrana
selladora (tipo curacreto blanco o similar), utilizar aspersora manual o mecánico,
cuidando que la aspersión no marque la superficie. Ver Guide to Curing Concrete,
comité ACI 308.1-11.
En clima cálido debe darse adecuada atención a los materiales componentes, a los
métodos de producción, al manejo, a la colocación, a la protección y al curado a fin
de evitar temperaturas excesivas en el concreto o la evaporación del agua, lo cual
podría afectar la resistencia requerida o el funcionamiento del elemento o de la
estructura.
La pérdida de humedad de las superficies puestas contra las formas de madera o
formas de metal expuestas al calor por el sol, debe ser minimizada por medio del
mantenimiento de la humedad de las formas hasta que se pueda desencofrar.
Después del desencofrado el concreto debe ser curado hasta el término del tiempo
prescrito según la unidad empleado.
PRUEBAS
La resistencia del concreto será comprobada periódicamente. Con este fin se


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tomarán testigos cilíndricos de acuerdo a la Norma ASTM C 31 ó ITINTEC 339.033

en la cantidad mínima de dos testigos por cada 30 m3 de concreto colocado, pero no
menos de dos testigos por día para cada clase de concreto.
En cualquier caso cada clase de concreto será comprobada al menos por tres
"pruebas".
La "prueba" consistirá en romper dos testigos de la misma edad y clase de acuerdo a
lo indicado en las Normas ASTM C-31, C-39, C-172 ó ITINTEC 339.033, 339.034 y
339.036. Se llamará resultado de la "prueba" al promedio de los dos valores.
El resultado de la "prueba" será considerado satisfactorio si el promedio de tres
resultados consecutivos cualesquiera es igual o mayor que el f'c requerido y cuando
ningún resultado individual está 35 kg/cm² por debajo del f'c requerido.
El Contratista llevará un registro de cada par de testigos fabricado en el que constará
su número correlativo, la fecha de elaboración, la clase de concreto, el lugar
específico de uso, la edad al momento del ensayo, la resistencia de cada testigo y el
resultado de la "prueba".
El resultado de la "prueba" será considerado satisfactorio si el promedio de tres
resultados consecutivos cualesquiera es igual o mayor que el f'c requerido según la
tabla:
TABLA: RESISTENCIAS MINIMAS DEL CONCRETO A LOS 28 DIAS.
RESISTENCIA A COMPRESION – 28
CLASE DE CONCRETO
DIAS
Concreto Pobre 10 MPa
Otros Concretos 14 MPa

Concreto Estructural
21 MPa
(Edificios)
Concreto Estructural (Civil) 30 MPa
y cuando ningún resultado individual está 35 kg/cm² por debajo del f'c requerido.
Los ensayos serán efectuados por un laboratorio independiente de la Contratista, de

prestigio en el mercado y aprobado por el Supervisor. El Contratista incluirá el costo
total de los ensayos en su presupuesto.
DEFICIENCIAS DE LAS PRUEBAS

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En la eventualidad que no se obtenga la resistencia especificada la Supervisión

ordenará la extracción de muestras de concreto con diamantina después de 28 días
de vaciado, en el elemento donde se ubica la deficiencia. Sin embargo, con el Diseño
de Mezclas previo se establecerán curvas de resistencia que serán de utilidad en
comprobaciones a los 7, 14 y 28 días. Las pruebas se ejecutarán de acuerdo a las
indicaciones de la Supervisión.
De no obtenerse resultados satisfactorios con las muestras extraídas o pruebas de
carga se procederá a la demolición parcial o total de la estructura involucrada, en
estricto acuerdo con la decisión del Supervisor. El costo de las pruebas y el costo de
la demolición y reconstrucción, si éstas llegaran a ser necesarias, serán de cuenta
exclusiva del Contratista el que no podrá justificar demoras en la entrega de la obra
por estas causas.
JUNTAS DE CONSTRUCCIÓN
Las juntas no indicadas en los planos serán ubicadas de tal manera de no reducir la
resistencia de la estructura. El Contratista deberá garantizar la impermeabilidad de
estas, mediante la colocación se sellos impermeables o cintas rompe aguas. Las
juntas de construcción se deben hacer según los criterios del ACI 301-2, ACI 318,
ACI 224.3R y ACI 360R-10, con la aprobación previa del Supervisor. En cualquier
caso la junta será tratada de modo tal de recuperar el monolitismo del concreto.
En todas las juntas horizontales, inclinadas o verticales, se tratará la superficie del
concreto hasta dejar descubierto el agregado grueso y antes de colocar el concreto
fresco se rociará la superficie con pasta de cemento.
5.0 ACERO DE REFUERZO
MATERIAL
El acero está especificado en los planos en base a su esfuerzo de fluencia (fy) y

deberá ceñirse además a lo especificado para barras de acero con resaltes para
concreto armado en la Norma ASTM A-615 ó ITINTEC 341.031.
Las barras de refuerzo cumplirán los requisitos de la especificación ASTM A-615
para acero Grado 60. El acero deberá tener un límite de fluencia (fy) de 4,200 kg/cm²
como mínimo, norma que rige todos los diseños estructurales del proyecto.
FABRICACIÓN Y COLOCACIÓN

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Toda la armadura deberá ser cortada a la medida y fabricada estrictamente como se

indica en los detalles y dimensiones mostrados en los planos. La tolerancia de
fabricación en cualquier dimensión será de 10 mm.
El suministro detallado, habilitado e instalación de las varillas de acero de refuerzo,
necesarias para completar las estructuras de concreto armado, será ejecutado
conforme a los planos del proyecto de Ingeniería de Detalle a ser elaborados por el
contratista.
Todos los detalles y habilitación serán efectuados de acuerdo a la especificación
ACI-315 “Manual de prácticas normales para detallar estructuras de concreto
armado”. Los anclajes y traslapes de las varillas deberán satisfacer los requisitos de
la especificación ACI-318 “Requisitos del código de edificación para concreto
armado”.
No se permite utilizar soldadura bajo ningún concepto para la unión de las barras
corrugadas, solo se permitirán empalmes mecánicos, siempre y cuando el Supervisor
de su conformidad.
Las listas de materiales y diagramas de doblado de las barras de refuerzo serán
preparadas por el Contratista y presentadas con la debida anticipación a su puesta
en obra para la aprobación por la Supervisión. No se deberá cortar ni doblar el
material hasta que las listas hayan sido aprobadas. Las varillas de acero de refuerzo
serán habilitadas en el taller de campo, a menos que la Supervisión autorice de otra
manera.
ALMACENAJE Y LIMPIEZA
El acero se almacenará en un lugar seco, aislado de suelo y protegido de la

humedad; manteniéndose libre de tierra, suciedad, aceite y grasa. Antes de su
instalación el acero se limpiará, quitándose las escamas de laminado, escamas de
óxido y cualquier sustancia extraña. La oxidación superficial es aceptable no
requiriendo limpieza. Cuando haya demora en el vaciado del concreto, la armadura
colocada se inspeccionará nuevamente y se volverá a limpiar cuando sea necesario.
ENDEREZAMIENTO Y REDOBLADO
Las barras no deberán enderezarse ni volverse a doblar en forma tal que el material
sea dañado. No se usarán las barras con ondulaciones o dobleces no mostrados en
los planos, o las que tengan fisuras o roturas. No se permitirá el calentamiento de la
barra.

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COLOCACIÓN
La colocación de la armadura será efectuada en estricto acuerdo con los planos y

con una tolerancia en su ubicación no mayor de 10mm. Ella se asegurará contra
cualquier desplazamiento por medio de amarras de alambre ubicadas en las
intersecciones.
El recubrimiento de la armadura está especificado en planos y se logrará por medio
de espaciadores de concreto o polipropileno tipo anillo u otra forma que tenga un
área mínima de contacto con el encofrado.
Previa a la colocación de las varillas, la superficie de las mismas será limpiada de
todos los óxidos, escamas, suciedad, grasa y cualquier otra sustancia ajena. El óxido
grueso, en forma de escamas, será removido por escobillado de acero o cualquier
tratamiento equivalente.
6.0 ENCOFRADO Y DESENCOFRADO
La finalidad de los andamiajes y encofrados será de responsabilidad única del

Contratista.
Los andamiajes y encofrados tendrán una resistencia adecuada para resistir con
seguridad y sin deformaciones apreciables las cargas impuestas por su peso propio,
el peso o empuje del concreto y una sobrecarga no inferior a 200 kg/m².
Los encofrados serán herméticos a fin de evitar la pérdida de pasta de concreto y
serán adecuadamente arriostrados y unidos entre sí a fin de mantener su posición y
forma. Los encofrados serán debidamente alineados y nivelados de tal manera que
formen elementos en la ubicación y de las dimensiones indicadas en los planos.
El Comité ACI-347 contiene las recomendaciones relativas a la construcción de
formas y encofrados.
TOLERANCIAS
Las tolerancias admisibles en el concreto terminado son las siguientes:

a. En la verticalidad de aristas y superficies de muros y columnas:
En cualquier longitud de 3m 6 mm
En todo el largo 20 mm
b. En el alineamiento de aristas y superficies de vigas y losas:
En cualquier longitud de 3 m 6 mm

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En cualquier longitud de 6 m 10 mm
En todo el largo 20 mm
c. En la sección de cualquier elemento:
General -5 mm, +10 mm
d. En la ubicación de huecos, pases, tuberías, etc.:
General 5 mm
TIEMPO DE DESENCOFRADO
La fijación de las formas se hará de manera tal que no dejen elementos de metal
alguno dentro de 15 mm de la superficie. Con el objeto de facilitar el desencofrado
las formas podrán ser recubiertas con aceite soluble u otras sustancias aprobadas
por el Inspector.
Los plazos de desencofrados mínimos, excepto los indicados en planos, serán los
siguientes:
ELEMENTO Tiempo de remoción de encofrado-días
Columna 3 días
Losas de piso, macizas y
escaleras 7 días (*)
Losas de Vigas y Fundación 3 días
Fondo de Vigas – hasta 6 ms. 7 días (*)
Fondo de Vigas - ≥ 6 ms. 7 días (*)
Muro de contención sin relleno 18 horas
Muro de contención con relleno 7 días
(*) En el caso de vigas y losas, los soportes de seguridad se deben mantener por al
menos 14 días después de removido el encofrado.
El tiempo exacto se determinará hasta que el concreto alcance el 75% de su
resistencia a la compresión antes de esto, los encofrados no deberán ser retirados.
7.0 PERNOS DE ANCLAJE
Para la instalación de pernos de anclaje sobre las superficies horizontales, se deberá

verificar el alineamiento y verticalidad de los mismos y se deberá dejar una longitud
suficiente por encima del concreto para dar suficiente espacio a la colocación del
mortero de nivelación y de las tuercas de ajuste indicadas para cada caso.
En el caso de anclajes químicos, los pegamentos epóxicos que se utilizarán serán

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HILTI RE-500 o similar.

La longitud de anclaje para pernos embebidos es un factor importante desde el punto
de vista de la capacidad resistente del anclaje, por lo que es riguroso cumplir las
longitudes necesarias según lo indicado en el Plano Estándar de Especificaciones
Generales de Concreto u las recomendaciones del fabricante.
La longitud de anclaje y/o distancias mínimas (al borde o entre pernos) para pernos
usando adhesivo químico, es extremadamente importante respetar los tiempos de
fraguado. Este procedimiento será de acuerdo a las indicaciones del fabricante el
cual será transmitido por medio de su manual de diseño suministrado por ellos. Y
homologado o aprobado por una institución internacional o nacional. El
procedimiento de instalación de los anclajes estará descrito en su manual.
La correcta ubicación de los anclajes deberá ser verificada tanto por el contratista
como por la supervisión. Según los planos de diseño.
8.0 ESTRUCTURAS METÁLICAS
MATERIALES
Perfiles
Los perfiles laminados y planchas serán de acero al carbono, calidad estructural,

conforme a la norma ASTM A36.
Los perfiles formados en frío se fabricarán a partir de flejes de acero al carbono,
calidad estructural, conforme a la Norma ASTM A570, Gr.36.
Las propiedades mecánicas mínimas de estos aceros se indican a continuación:
Propiedad A36 A570

- Esfuerzo de Fluencia (Kg. /mm²) 25 25
- Resistencia en tensión (Kg. /mm²) 41-56 37
- Alargamiento de rotura (%) 23% 17-22%
Las propiedades y dimensionales de los perfiles serán las indicadas en las Tablas de
Perfiles de la Norma ASTM A6: "Standard Specification for General Requirements for
Rolled Steel Plates, Shapes, Sheet Piling, and Bars for Structural Use". Cualquier
variación de estas propiedades deberá limitarse a las tolerancias establecidas en la
misma Norma.

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Pernos
Todos los pernos serán de cabeza y tuerca hexagonal, y sus propiedades se

ajustarán a lo indicado en las Norma ASTM A325 para el caso de pernos de alta
resistencia, y a lo indicado en la Norma ASTM A307 para el caso de pernos
corrientes de baja resistencia.
Las dimensiones de los pernos y sus tuercas estarán de acuerdo a lo indicado en las
Normas ANSI B18.2.1-1981 y ANSI B18.2.2-1972 respectivamente. Las
características de la rosca se ajustarán a lo indicado en la Norma ANSI B1.1-1982
para roscas de la serie UNC (gruesa), clase 2A.
Soldadura
La soldadura será de arco eléctrico y/o alambre tubular. El material de los electrodos
será del tipo E60xx ó E70xx con una resistencia mínima a la tensión (Fu) de 4,200
kg/cm² y 4,900 kg/cm² respectivamente. El material de soldadura deberá cumplir con
los requerimientos prescritos en las Normas AWS A5.1 ó AWS A5.17 de la American
Welding Society, dependiendo de si la soldadura se efectúa por el método de arco
metálico protegido ó por el método de arco sumergido, respectivamente.
Pintura
Se usarán diversos sistemas de pintura, según su exposición y ubicación.

Básicamente los sistemas serán a base de una pintura epóxica formulado para
mantenimiento industrial y marino. El sistema seleccionado debe ser de primera
calidad y contar con las hojas técnicas de especificaciones, rango de aplicación y
certificaciones correspondientes al producto.
Pintura de base
Por lo general y si es que los planos no lo indican, la pintura de base será un

anticorrosivo epoxi-poliamida de dos componentes formulado para
mantenimiento industrial y marino. Deberá tener un contenido de sólidos no
menor al 60% en volumen de la mezcla de sus componentes y su formulación
debe estar diseñada para garantizar un recubrimiento de excelente resistencia a
la intemperie, contra agentes químicos poco agresivos tanto ácido como alcalino,
a los solventes y al agua dulce o salada.

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Pintura de acabado
La pintura de acabado para las áreas no techadas será un esmalte epoxi-

poliamida de dos componentes formulado para mantenimiento industrial y
marino. Deberá tener un contenido de sólidos no menor al 80 % en volumen de
la mezcla de sus componentes y su formulación debe estar diseñada para
garantizar una película de acabado de excelente resistencia a la intemperie,
abrasión, a agentes químicos poco agresivos tanto ácido como alcalino, a los
solventes y al agua dulce o salada. Para las que están expuestas a los rayos UV
(ultra violeta), se aplicará una tercera capa de pintura a base de poliuretano de
latos solidos con un contenido de solidos no menor al 65% y una buena
resistencia a la abrasión según el ASTM D 4060.
Certificados de Calidad
El Contratista de las Estructuras Metálicas deberá acreditar la calidad de los

materiales adquiridos para la construcción mediante los certificados de calidad
respectivos, en los que se indiquen las propiedades físicas, químicas y mecánicas
que sean relevantes. En caso de no existir estos certificados, la Supervisión podrá
ordenar la realización de las pruebas correspondientes en un laboratorio de
reconocido prestigio. El costo de estas pruebas será de cuenta del Contratista.
FABRICACIÓN
La habilitación y fabricación de las estructuras de acero se efectuará en

concordancia a lo indicado en el Code of Standard Practice for Steel Buildings and
Bridges del AISC, última edición.
Planos de taller y montaje
El Contratista deberá elaborar planos de taller y de montaje para la fabricación y

montaje de todas las estructuras del proyecto. Estos planos deberán ser aprobados
por la Supervisión antes de iniciar los trabajos de fabricación y montaje de las
estructuras respectivamente.
Los planos de taller y montaje deberán prepararse preferentemente mediante un
utilitario de diseño por computadora y deberán contener toda la información
necesaria para la fabricación y montaje de todos los elementos integrantes de la
estructura.

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Todas las conexiones deberán estar claramente indicadas y detalladas, así como
perfectamente diferenciadas aquellas que deben efectuarse en el taller y aquellas
que deben efectuarse en obra. A menos que se indique específicamente, todas las
uniones deberán detallarse para desarrollar la máxima capacidad en flexión y corte
del elemento de menor sección dentro de la conexión.
Materiales
Todos los materiales serán de primer uso y deberán encontrarse en perfecto estado.
La calidad y propiedades mecánicas de los materiales serán los indicados en este
documento y en los planos de fabricación de las estructuras, pero en caso de
controversia, estas especificaciones tendrán precedencia.
Las propiedades dimensionales de los perfiles serán las indicadas por la designación
correspondiente de la Norma ASTM A6, y cualquier variación en las mismas deberá
encontrarse dentro de las tolerancias establecidas por la misma Norma para tal
efecto.
El fabricante informará al Supervisor sobre la fecha de arribo de los materiales al
taller, de manera que éste pueda proceder a su inspección. Ningún trabajo de
fabricación podrá iniciarse antes de que el Supervisor haya dado su conformidad a la
calidad y condiciones de los materiales. Con ese objeto, el Supervisor podrá solicitar
los certificados de los materiales u ordenar los ensayos que permitan confirmar la
calidad de los mismos.
En caso de que los perfiles llegados al taller presenten encorvaduras, torcimientos u
otros defectos en un grado que excede las tolerancias de la Norma ASTM A6, el
Supervisor podrá autorizar la ejecución de trabajos correctivos mediante el uso
controlado de calor o procedimientos mecánicos de enderezado, los cuales serán de
cargo y cuenta del Constructor.
Tolerancias de fabricación
Las tolerancias dimensionales de los elementos ya fabricados se ajustarán a lo

indicado en la Norma ASTM A6, excepto que aquellos miembros que trabajan en
compresión no tendrán una desviación en su verticalidad mayor a 1/1000 de su
longitud axial entre puntos de soporte lateral.
La variación de la longitud real respecto a su longitud detallada no podrá ser mayor
de 1/32” (0.8 mm) para aquellos elementos con ambos extremos preparados para
uniones tipo “contacto”.

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La variación de la longitud real de cualquier otro elemento de la estructura respecto a

su longitud detallada no será mayor que 1/16" (1.6 mm) para elementos de 30' (9,144
mm) de longitud y menores, ni mayor que 1/8" (3.2 mm) para elementos de más de
30' (9,144 mm) de longitud.
Las vigas y tijerales detallados sin una contra flecha específica se fabricarán de tal
manera que después del montaje, cualquier contra flecha proveniente del laminado ó
debida al proceso de fabricación apunte siempre hacía arriba.
Cualquier desviación permisible en el peralte de las vigas puede producir cambios
abruptos de peralte en los empalmes. Cualquier diferencia de peralte en juntas
empernadas, en tanto se encuentre dentro de las tolerancias permitidas, puede
compensarse mediante el uso de planchas de relleno. En el caso de juntas soldadas,
el perfil del cordón de soldadura puede ajustarse para compensar la variación de
peralte, en tanto la sección y perfil del cordón resultante cumpla los requerimientos
de la AWS D1.1.
Proceso de Corte y Enderezado
El corte de los materiales podrá hacerse térmicamente (con oxi-acetileno) o por

medios mecánicos (cizallado, aserrado, etc.). Los elementos una vez cortados
deberán quedar libres de rebabas y los bordes deberán aparecer perfectamente
rectos.
El corte con oxígeno deberá hacerse con máquina. Los bordes cortados con oxígeno
que estarán sujetos a esfuerzo y/o que recibirán soldadura deberán quedar libres de
imperfecciones.
No se permitirá imperfecciones mayores de 1/8” (3.2mm). Las imperfecciones
mayores de 1/8” (3.2mm) debidas al proceso de corte deberán eliminarse por
esmerilado. Todas las esquinas entrantes deberán ser redondeadas con un radio
mínimo de 1/2“(12.7mm) y deberán estar libres de entalladuras.
No se requiere preparación de los bordes de planchas y perfiles que hayan sido
cizallados o cortados a gas excepto cuando se indique específicamente en los planos
de fabricación.
Perforaciones de huecos
Todas las perforaciones son efectuadas en el taller previamente al arenado y

pintado. Las perforaciones se efectuarán con taladro, pero también pueden ser
punzonadas a un diámetro 1/8” (3.2 mm) menor que el diámetro final y luego

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terminadas por taladrado.

El diámetro final de los huecos estándares será 1/16” (1.6 mm) mayor que el
diámetro del perno que van a alojar y su aspecto será perfectamente circular, libre de
rebabas y grietas. Los elementos con perforaciones que no cumplan con estas
características serán rechazados.
Equipo mínimo de fabricación
 Máquina de Soldar de 300 A MIG/MAG 4 Unidades

 Máquina de Soldar de 300 A (Trifásica) 4 Unidades
 Máquina de Soldar de 250 A (Monofásica) 4 Unidades
 Equipos de Corte manuales 4 Unidades
 Esmeriles Angulares Eléctricos 7” 8 Unidades
 Cizalla eléctrica o hidráulica 1 Unidad
 Plegadora eléctrica o hidráulica 1 Unidad
 Taladros de Base Magnética (diámetro máx. 1”) 1 Unidad
 Herramientas manuales (juegos completos) 8 Juegos
 Montacargas de 03 ton 1 Unidad
Inspección y Pruebas
El Contratista de las Estructuras Metálicas deberá proporcionar todas las facilidades

que requiera la Supervisión para efectuar la inspección del material en el taller,
garantizando su libre acceso a todas las áreas donde se estén efectuando los
trabajos de fabricación. La Supervisión está facultada para rechazar los trabajos que
no se adecuen a los procedimientos indicados en estas especificaciones ó en las
normas a las que aquí se hace referencia.
SOLDADURA
Generalidades
El procedimiento y secuencia de soldadura se ajustará a lo indicado en las secciones

4 y 5 del Manual de Soldadura de la American Welding Society – AWS.
La soldadura se efectuará por el proceso de arco eléctrico. Los electrodos serán del
tipo E60xx y/o E70xx. El tipo de electrodo usado es el indicado en los planos del
proyecto, y en todos los casos deberá ser metalúrgicamente compatible con el acero
que se va a soldar.

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Las superficies que servirán de apoyo a la soldadura deberán estar libres de rebabas
y otras imperfecciones.
Para el caso de soldaduras de filete, la separación entre las partes a soldarse será la
mínima posible y en ningún caso excederá de 3/16” (4.8 mm). Para aberturas de
1/16” (1.6 mm) ó mayores, el tamaño del cordón será incrementado en el mismo
monto.
Las juntas que van a soldarse a tope deberán tener sus bordes mutuamente
escuadrados. No se permiten descuadres mayores de 1/32” (0.8 mm) por cada pie
(304.8 mm) de junta.
Procedimiento de calificación de soldadores (WPS)
Para el procedimiento de calificación de soldadores deberá aplicarse la normatividad

AWS D1.1/D1.1m:2010., section 4- Qualification
Sólo se emplearán soldadores calificados. El Contratista de las Estructuras Metálicas
presentará a la Supervisión los certificados de calificación y de trabajo que
demuestren la experiencia y calificación del operario como un soldador de primera
categoría. Los certificados y constancias deben haber sido emitidos por empresas e
institutos de seriedad probada y reconocida en la prestación de este tipo de servicios.
La calificación de un soldador no lo habilita para realizar cualquier tipo de trabajo de
soldadura, sino que está limitada a aquellos que corresponden al tipo de prueba
efectuada y aprobada.
Para clasificar a un soldador deberá calificarse lo siguiente:
PQR= Procedure Qualification Record
WPQ= Welders Procedure Qualification
WPS= Welder Procedure Specification (variables esenciales “V”, “A”, velocidad de
depósito , espesor de soldadura, posición de soldeo, materiales de aporte etc.)
Inspección y pruebas
La Supervisión verificará la calidad de la soldadura, mediante las siguientes

inspecciones:
1. Inspección Visual: La soldadura tendrá dimensiones y espesores regulares y
constantes. Los filetes tendrán convexidad entre 1/16” y 1/8” sin fisuras,
quemaduras de metal o penetración incompleta. Se comprobará la regularidad
de la penetración.
La no coincidencia de las planchas o tubos que se suelden a tope y el

desalineamiento de soldaduras longitudinales de tubos no podrán superar en

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más de 1/4 el espesor de la plancha que se suelda.

2. En caso de presentarse duda sobre la calidad de cualquier soldadura, se podrá
ordenar la prueba de la misma con rayos X, corriendo su costo por parte del
Contratista de las Estructura Metálicas.
ARENADO
Preparación de las Superficies
Para lograr el desempeño esperado del sistema de pintura es esencial que las
superficies a ser pintadas se preparen adecuadamente. Las superficies deberán ser
estar siempre completamente secas y libres de rebabas, derrames de soldadura,
escorias, oxidación, escamas sueltas, suciedad, polvo, grasa, aceite y todo otro
material extraño antes de la aplicación de la pintura según el estándar SSPC SP1.
Posteriormente las estructuras deberán ser hidrolavadas con agua potable a presión
mínima de 3500 psi.
Antes del chorreo o “blasting” se deben inspeccionar los cordones de soldadura para
detectar la presencia de defectos, salpicaduras, astillas, delaminaciones, bordes
afilados. Estas imperfecciones se eliminarán mediante medio mecánico, las
porosidades y agujeros de soldadura se eliminarán y el área reparada se deberá
limpiar nuevamente.
Blasting : Chorro de arena o granalla
La preparación de las superficies de acero, previa a la aplicación de pintura, se

efectuará por el procedimiento de “arenado al metal blanco”, según norma SSPC-SP-
5 del Steel Structures Painting Council (SSPC).
El “arenado al metal blanco” es el procedimiento de limpieza de superficies de acero
mediante la proyección de un chorro de arena impulsado por aire comprimido,
prolongado hasta que la superficie presente un color uniforme gris blanco con brillo
metálico, sin zonas oscuras u opacas. De este modo se eliminan el óxido, grasa,
polvo, suciedad, escorias de soldadura, pintura antigua y cualquier otra sustancia
que puedan afectar la adherencia de la pintura. Además al producir determinado
grado de rugosidad en la superficie, facilita la impregnación de la pintura y mejora su
adhesión.
En caso de ser granalla, éstos abrasivos deberán estar secos, limpios, libre de
contaminantes (visibles y no visibles) y deberán cumplir con los requerimientos de las
normas SSPC AB1, AB2 o AB3, según sea el caso. La conductividad del abrasivo

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deberá ser menor a 1000 µS/cm.

El aire proporcionado por la compresora deberá estar libre de aceite y agua,
evaluada según norma ASTM D4285. La presión deseable para las operaciones de
“blasting” deberá ser de 100 PSI en la boquilla de salida.
Luego de este proceso, la estructura deberá ser inmediatamente pintada de acuerdo
a las recomendaciones proporcionadas por el fabricante de la pintura. No podrá
quedarse a la intemperie sin pintar, debido a que inmediatamente se inicia el proceso
de oxidación como consecuencia de la intemperie, en cuyo caso tendría que volverse
a efectuar el procedimiento de blasting.
El perfil de rugosidad requerido, después del “blasting”, deberá variar entre: 2.0 a 2.5
mils (50μm y 62μm), y evaluado mediante el estándar ASTM D4417 Método C.
Posterior al “blasting”, deberá medirse la presencia de sales contaminantes en la
Superficie, en especial los cloruros, por lo cual la concentración de los mismos no
debe ser mayor a 30 ppm, medidos según método de extracción Swabbing Quantab,
la determinación se realizará siguiendo las indicaciones dadas en la SSPC Guía 15.
Antes de aplicar la capa de pintura respectiva, la superficie o capa de pintura deberá
estar libre de polvo (Nivel de polvo permitido: Máximo nivel 2, según estándar ISO
8502-3), grasa y materia extraña.
Otros métodos de preparación de superficie no mencionados en esta especificación
deberán ser comunicados y aprobados por el propietario antes de usarlas.
Requisitos
1. Arena
- Procedencia: La arena deberá ser de cantera o de río, lavada y seca. No se

deberá usar arena de playa.
- Composición: Deberá ser 95% cuarzo; el 5% restante podrá ser mica,
feldespato y rocas diversas.
- No deberán usarse arenas contaminadas con sustancias orgánicas (calcita,
etc.) u oxidantes (salitre, pirita, etc.)
- Granulometría: Deberá pasar la malla 26 y ser retenida por la malla 30.
- Aspecto: Deberá ser limpia, con color uniforme.
2. Aire Comprimido
- Presión: aproximadamente 689.5 kPa (100 psi), a la salida del compresor.

- Caudal: aproximadamente 0.094 m3/s (200 pcm) por cada tobera de
arenado.

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- Composición: libre de agua y aceite.

3. Reactivo de inspección:
Se usará “varsol”.
4. Condiciones ambientales:
- Humedad relativa no mayor del 85%

- Cuando la humedad ambiental sea mayor del 85% no se deberá arenar a la
intemperie.
5. Planta de Arenado:
- De preferencia todo el proceso de “arenado” deberá hacerse en un

ambiente cubierto diseñado para tal fin, con el objeto de garantizar una
perfecta ejecución y calidad de este trabajo.
Equipo mínimo de arenado
 Compresora de capacidad 350 pcm ó similar 02 Unidades
 Tolvas para llenado de arena (5 m3 de capacidad) 02 Unidades
 Máscaras protectoras 02 Unidades
 Juego de Repuestos de mangueras para equipos 02 Juegos
Inspección y Pruebas
Todos los equipos y materiales utilizados, así como el resultado del trabajo ejecutado
bajo esta especificación, estarán sujetos a inspección por la Supervisión. El
Contratista deberá corregir todo trabajo y reemplazar todo material que sea
encontrado defectuoso.
Para verificar la calidad del arenado, se aplicará el reactivo de inspección a las zonas
cuestionadas. Si se observan puntos de corrosión (puede utilizarse una lupa), el
arenado no será aceptado y deberá rehacerse.
PINTURA
Consideraciones Generales
. Todas las superficies recibirán los tipos de pintura y espesores indicados en

esta especificación.
a. La pintura deberá ser aplicada en estricto acuerdo con las instrucciones del
fabricante para cada caso.
b. La preparación de la superficie, imprimado y pintado debe ser realizada antes
del ensamblaje o montaje.

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c. La limpieza y parchado de las áreas dañadas y de las áreas soldadas deberá

ser hecho en adición al sistema de pintura especificado.
Espesores y otros
a. Espesor de la película
Los límites del espesor seco de pintura serán respetados estrictamente. El

espesor de las capas de pintura será verificado, usando resistencia magnética
o principios de corrientes tales como “Elcometer”, “Leptoskop”, “Microtest”, etc.
Con el propósito de lograr el espesor de película seca especificado, se
recomienda mediciones previas de espesor húmedo durante la aplicación de la
pintura. Si el espesor seco no alcanza el valor especificado se añadirán una o
más capas de pintura.
b. Curado
El grado de curado de las pinturas epóxicas será verificado en base a su

resistencia a solventes. Luego de frotada la superficie durante un tiempo dado
con el solvente adecuado, la pintura no deberá aflojarse y la prueba se hará
raspando con la uña. El tipo de solvente y el tiempo de aplicación estarán en
acuerdo con la norma SSPC correspondiente.
c. Adherencia y corrosión
La adherencia del imprimante a la superficie de acero y la adherencia entre

capas de aplicación sucesiva y el imprimante después del curado, deberá
comprobarse haciendo (con un cuchillo filudo) una incisión en forma de V a
través de la pintura. La adherencia será satisfactoria si la película de pintura no
puede “pelarse” con el cuchillo, ni de la superficie de acero ni entre capas
sucesivas.
La aplicación de fuerza suficiente para romper la pintura deberá dejar porciones
de película fuertemente adheridas a la superficie. La falla en esta prueba
indicará pobre resistencia de adherencia debido a causas tales como retención
de solvente, mala preparación de superficies u otros.
Las áreas que muestren estos defectos será limpiadas de toda la pintura y
repintadas siguiendo nuevamente el proceso desde la preparación de la
superficie.
Inspección
La supervisión tiene el derecho de inspeccionar los trabajos de pintura en todas las

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etapas y rechazar cualquier trabajo y/o procedimiento que no esté conforme a lo

indicado en estas especificaciones.
El trabajo terminado tendrá las tonalidades especificadas y mostrará superficies
suaves y parejas. Estará libre de superficies pegajosas luego del secado, fisuras y
cuarteamientos, arrugas, depresiones, parches, marcas de brocha o rodillo u otros
defectos perjudiciales a la calidad y apariencia de la protección.
Antes de la aceptación final de trabajo de pintura se efectuará una inspección total de
las estructuras metálicas.
Reparación de defectos y de daños
Cualquier defecto o daño será reparado antes de la aplicación de las capas

sucesivas de pintura; de ser necesarias las superficies en cuestión deberán ser
dejadas libres de pintura.
Las áreas donde la pintura necesite re-aplicarse deberán ser limpiadas dejándolas
totalmente libres de grasa, aceite u otro material extraño y deberán estar secas. Las
superficies a repararse, para daños localizados menores de 1 m2, podrán prepararse
usando medios mecánicos.
Luego se aplicarán sucesivamente las capas de pintura necesarias para cumplir con
la especificación. Estas capas deberán fusionarse a la capa final de las áreas
circundantes.
Superficies metálicas en contacto con concreto
Las superficies metálicas que estarán en contacto con concreto deberán ser
arenadas al metal blanco, pudiendo tener como protección única el imprimante.
Sistema epóxico
Se usará un sistema epóxico aplicado de acuerdo a las recomendaciones del

Fabricante y con la siguiente secuencia:
a. Limpieza: De acuerdo a lo indicado en el numeral 7.4.
b. Imprimante epóxico: Una mano de base anticorrosiva aplicada de acuerdo a las
instrucciones del Fabricante, con un espesor mínimo de 100 micrones.
c. Acabado: Dos manos de esmalte epóxico aplicadas de acuerdo a las
instrucciones del Fabricante. El imprimante y una mano de acabado podrán
hacerse en taller. La segunda mano deberá aplicarse en sitio, después de
haber reparado los daños ocurridos en el transporte y/o en las zonas de

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soldadura en obra, mediante el proceso completo detallado en reparación de

defectos y de daños. El espesor total mínimo del acabado será de 100
micrones.
Equipo mínimo de Inspección
El Contratista dispondrá como mínimo, en el lugar donde se realice su trabajo, del

siguiente equipo básico de inspección para el control de:
a. Condiciones ambientales:
Termómetro de ambiente
Termómetro de contacto
b. Medidor del espesor de pintura:
Elcómetro o medidor de espesor de pinturas
Equipo mínimo de pintura
Pistola Devilbiss JGA o similar 04 Unidades

Compresora eléctrica o autopropulsada 150psi 02 Unidades
Juego de repuestos de mangueras para equipos 04 Juegos
MONTAJE
Consideraciones Generales
El Contratista de las Estructuras Metálicas deberá efectuar el montaje de las misma

preservando el orden y la limpieza, contando con las instalaciones provisionales
requeridas para este fin y con los equipos adecuados para efectuar las maniobras
que aseguren la ejecución del montaje en concordancia con las buenas práctica de la
Ingeniería.
El Contratista deberá designar un Ingeniero responsable del montaje, además del
personal debidamente calificado y con experiencia para la ejecución de este tipo de
trabajos.
Previamente las estructuras y elementos fabricados deberán haber sido marcados
para permitir su identificación y transportados adecuadamente, cuidando de no
deformarlos ni dañarlos. Llegados a Obra, las estructuras y sus elementos de
conexión deberán ser almacenados ordenadamente en un ambiente designado para
tal fin, que permita un acceso rápido y les de un grado de protección contra la lluvia,
el sol y el polvo.
El Contratista está obligado a respetar lo detallado en los Planos de Montaje
previamente aprobados.

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Recepción de los materiales

El Contratista debe revisar, antes del montaje, cada uno de los embarques de
materiales que llegan a la obra. Si se detecta que algunos de los materiales que
arriban a obra se encuentran dañados, lo informará de inmediato a la Supervisión, el
que debe decidir si es posible rehabilitarlos en el sitio o deben ser devueltos para su
reposición.
Debe proveerse arriostramientos temporales cuando sea necesario para resistir las
cargas impuestas por las operaciones de transporte y montaje.
Instalación de los pernos de anclaje
Las tolerancias en su ubicación respecto de lo indicado en los Planos de Montaje no

serán mayores que:
a. 1/8” entre centros de cualesquiera dos pernos dentro de un grupo de pernos de
anclaje.
b. 1/4” entre centros de grupos de pernos de anclaje adyacentes.
c. 1/2” para el nivel del extremo superior de los pernos de anclaje.
Instalación de los pernos de la estructura
Los pernos estarán provistos de tuerca y arandela plana. En aquellas conexiones

donde las superficies exteriores de los elementos conectados no son perpendiculares
al eje del perno, deberán usarse arandelas biseladas.
La parte roscada del perno no debería estar incluida, preferiblemente, en el plano de
corte de los elementos que conectan. Las llaves de tuercas utilizadas para la
instalación de los pernos deben ser de las dimensiones precisas para no producir
daños en la cabeza o la tuerca de los pernos.
Tolerancias de montaje
Los elementos verticales de la estructura, o columnas, se consideran aplomados si la

desviación de su eje de trabajo respecto a la línea de plomo no excede 1:500.
El nivel de elementos conectados a columnas es considerado aceptable si la
distancia desde el punto de trabajo del elemento al nivel superior de empalme de la
columna no se desvía más que 3/16” (4.5 mm) ni menos que 5/16” (8.0 mm) que la
distancia especificada en los planos.
Cualquier elemento se considerará aplomado, nivelado y alineado si la variación
angular de su eje de trabajo respecto al alineamiento indicado en los planos no

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excede 1:500.
Soldadura en Obra
En el presente proyecto de Estructuras no se prevé realizar trabajos de soldadura en

campo. De ser estrictamente necesario, de parte de la Contratista de montaje,
deberá pedir aprobación al Supervisor de Obra.
Pintura de resane
Una vez que el montaje ha sido concluido, se resanará o se repintará las zonas
dañadas de la superficie de pintura. Previamente se eliminarán el polvo, la suciedad
o cualquier materia extraña que se haya acumulado durante el período de montaje
como resultado del trabajo y la exposición a la intemperie. Se aplicarán dos (02)
manos de pintura de acabado sobre el área dañada consistente en un esmalte
epóxico, compatible y de la misma marca del imprimante.
Equipo mínimo de Montaje
 Camión Grúa HIAB 06 Ton 01 Unidad

 Camión Baranda de 04 Ton 01 Unidad
 Máquina de soldar de 300 Amp. 04 Unidades
 Equipos de corte manual 04 Unidades
 Esmeriles eléctricos de 7” 04 Unidades
 Sierra vaivén eléctrico 01 Unidad
 Tirfor de 3.0 Ton con 50 m de cable 02 Unidades
 Tecle Rachet de 3.0 Ton 02 Unidades
 Torquímetro 150 lb 02 Unidades
 Cuerpos de Andamios 20 Juegos
 Cajones metálicos con herramientas manuales 02 Juegos
Seguridad, Limpieza, Orden, Higiene y Medio Ambiente
Es obligación del Contratista de las Estructuras Metálicas efectuar los trabajos

preservando la debida seguridad a las personas, equipos, bienes propios y de
terceros y a la propiedad pública, así como manteniendo adecuada limpieza y orden
en la ejecución de los mismos, especialmente durante el desarrollo de los trabajos en
el sitio de la Obra.

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Durante la ejecución de los trabajos en obra, todo el personal del Contratista de las
Estructuras Metálicas deberá contar con los implementos de seguridad requeridos
para este tipo de trabajos, sin limitación alguna, como por ejemplo cascos, botas con
punteras de acero, caretas de soldar (de ser necesario), anteojos para esmerilar,
cinturones de seguridad, arneses, cabos, etc.
Igualmente todas sus herramientas, implementos y equipos deben ser seguros y
perfectamente adecuados para estos trabajos, particularmente los andamios,
escaleras, pasarelas, equipos de oxicorte, etc. Particular atención merecen los
equipos y materiales que puedan derivar en situaciones de incendio o explosión,
como por ejemplo: combustibles y lubricantes, oxígeno, acetileno, acetogen y
similares, siendo obligación prioritaria preservarlos y guardarlos correctamente.
Es obligación del Contratista de las Estructuras Metálicas efectuar diariamente la
limpieza del área de trabajo a su cargo y mantener los materiales, equipos,
implementos, herramientas, etc. en perfecto orden. Periódicamente deberá eliminar
los desechos, basuras, retazos y desperdicios que hubiere, para lo cual previamente
los debe haber acomodado en un lugar pre-establecido.
La Supervisión tomará la debida nota de lo dispuesto en el presente numeral,
dictando las medidas de control y correctivas que fueran necesarias.
9.0 PANELES FIBROCEMENTO EN COBERTURAS Y CERRAMIENTOS
MATERIALES
Compuesta por una mezcla homogénea de cemento, fibras sintéticas, agua,

materiales y otros agregados.
Deben de ser fabricadas de acuerdo a la Norma Técnica Peruana ISO 9933
“Productos de Cemento con Fibra de Refuerzo”, bajo un estricto control de calidad en
todas las etapas de proceso.
Es necesario cumplir con los procedimientos y recomendaciones de instalación para
lograr un máximo rendimiento.
La distancia mínima de perforación al extremo de la plancha será no menor de 5cm.
Se debe de realizar un despuntado a las planchas, el cual se puede efectuar con
punta de marcar, serrucho o sierra de arco. En todo encuentro de cuatro planchas se
hará el corte de las 2 intermedias dónde se superponen las esquinas. El corte tendrá
aproximadamente ¼ de onda (4,7cm.) de ancho y un largo igual al traslapo
longitudinal.

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COBERTURAS DE TECHOS
Los paneles de techo serán de panel de fibrocemento Gran Onda, marca Eternit o
similar, la pendiente mínima del techo será de 7 %. Los paneles traslucidos serán de
láminas de policarbonato de 1 mm de espesor.
CERRAMIENTO DE FACHADAS
Los paneles de techo serán de panel de fibrocemento Gran Onda, marca Eternit o
similar, la pendiente mínima del techo será de 7 %. Los paneles traslucidos serán de
láminas de policarbonato de 1 mm de espesor.
PLANOS DE INSTALACIÓN
El Contratista de Instalaciones preparará planos detallados de la instalación de los

techos, fachadas. Estos planos mostrarán el tipo, longitud y posición de los paneles
en cada sector de la edificación, así como el tipo de conectores y su ubicación.
Asimismo deberán indicar el tipo de accesorios, remates y tapajuntas y cualquier otro
detalle requerido para garantizar una instalación adecuada y hermética del sistema
de revestimiento.
TRANSPORTE, ALMACENAMIENTO E INSTALACIÓN
Los paneles deben transportarse y manipularse cuidadosamente de acuerdo a las

recomendaciones del fabricante, con el objeto de evitar torceduras, rayaduras,
quiebres y/o abollamientos, cualquiera de los cuales será materia de rechazo por
parte de la Supervisión.
Los paneles serán almacenados en obra en un lugar seco, de fácil acceso y que
proporcione un adecuado grado de protección contra la lluvia, el sol y el polvo.
Los trabajos de habilitación (recortes, perforaciones, entalles, etc.) que fueran
necesarios, deberán ser ejecutados con el mayor cuidado y pulcritud a fin de obtener
un resultado de la mayor calidad. En caso de dudas sobre la secuencia de montaje,
procedimiento de instalación, tipo y cantidad de fijaciones, etc., el instalador debe
consultar con la Supervisión y/o el Proyectista. Todo material dañado ó que resulte
con imperfecciones visibles como consecuencia de una deficiente labor de
habilitación y/o montaje será repuesto por el Contratista a su costo.
ELEMENTOS DE FIJACIÓN
Los paneles y accesorios del Proyecto se fijarán de acuerdo a las recomendaciones

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del fabricante .

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10.0 TABLAS
TABLA N°1: Temperatura del Concreto Vs. Presión de vapor en SI (Sistema
Internacional) ACI-305
TABLA N°2: Requisitos del concreto expuesto a soluciones con sulfatos ACI-
318

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TABLA N°3: Requisitos del concreto para condiciones de exposición

especiales ACI-318
TABLA N°4: Valores referenciales de adiciones al concreto ACI-318

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TABLA N°5: Contenido máximo de iones cloruro en el agua ACI-318
TABLA N°6: requisitos para proteger el concreto ACI-201
//Fin del Documento

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ESPECIFICACIÓN TÉCNICA

PROYECTO DE EXPLOTACIÓN GLOBAL DE RELAVES

DISCIPLINA: CONCRETO Y ESTRUCTURAS

Jefe de Proyecto : C. Saenz _________________

REV. ELABORADO REVISADO EMITIDO PARA FECHA CHK’D

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1.0 ALCANCE .................................................................................................... 3

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Larrabure y Unanue 146, Lima 1 – Perú T.(511)6266200 F.(511)4332842 T.(511)6266200

 NTP: Normas Técnicas Peruanas.

2.0 OBRAS PRELIMINARES

Comprende la ejecución, por parte del Contratista, de todas las actividades

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todos los elementos aportados y transportados a ella.

El Contratista tiene la obligación de programar oportunamente el transporte de su

CONSTRUCCIONES E INSTALACIONES PROVISIONALES

Comprende la ejecución de construcciones de carácter temporal, tales como: cercos,

LIMPIEZA DEL TERRENO

El Contratista deberá realizar los trabajos topográficos necesarios para el trazo y

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Larrabure y Unanue 146, Lima 1 – Perú T.(511)6266200 F.(511)4332842 T.(511)6266200

acuerdo a las coordenadas geográficas y cotas entregada por el Cliente a través de

3.0 MOVIMIENTO DE TIERRAS

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Se emplearán las clases de concreto definidas por su resistencia (f'c) a la

 En el concreto fresco, trabajabilidad y consistencia que permita que el concreto

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Es el concreto simple al cual se le añade piedra mediana o grande en los volúmenes

Es el concreto sin armadura de refuerzo o con menos refuerzo que la cuantía

Es el concreto reforzado con varillas de acero corrugado y que cumple con la

El cemento empleado en la preparación del concreto será Tipo V según la Norma

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acceso necesario para su inspección o identificación y deberán estar adecuadamente

El agregado grueso será grava o piedra ya sea en su estado natural, triturada o

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Es una mezcla natural de grava y arena. El hormigón sólo podrá emplearse en la

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MEDICIÓN DE LOS MATERIALES

El procedimiento de medición será tal que la cantidad de cada uno de los

Todo el concreto será preparado en mezcladores mecánicas. En el caso de

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La temperatura ambiental durante las operaciones de mezclado y colocación del

El concreto será transportado de la mezcladora a los puntos de vaciado tan

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La resistencia del concreto será comprobada periódicamente. Con este fin se

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tomarán testigos cilíndricos de acuerdo a la Norma ASTM C 31 ó ITINTEC 339.033

Otros Concretos 14 MPa

Los ensayos serán efectuados por un laboratorio independiente de la Contratista, de

DEFICIENCIAS DE LAS PRUEBAS

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En la eventualidad que no se obtenga la resistencia especificada la Supervisión

5.0 ACERO DE REFUERZO

El acero está especificado en los planos en base a su esfuerzo de fluencia (fy) y

Documento elaborado por BISA SP-1005GP0004A-000-99-001F_0

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