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SUBDIRECCIÓN DE MANTENIMIENTO Y LOGISTICA

SUBCOMITÉ TÉCNICO DE NORMALIZACIÓN

ESPECIFICACIÓN TÉCNICA INTERNA PARA SEGURIDAD


INDUSTRIAL Y PROTECCIÓN AMBIENTAL

EVALUACIÓN DE LA INTEGRIDAD MECÁNICA DE


TUBERÍAS DE PROCESO Y RECIPIENTES A
PRESIÓN EN INSTALACIONES MARINAS

P.9.0320.01:2015

SEGUNDA EDICIÓN
Agosto 2015

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EVALUACIÓN DE LA INTEGRIDAD MECÁNICA DE TUBERÍAS DE
PROCESO Y RECIPIENTES A PRESIÓN EN INSTALACIONES MARINAS

Segunda Edición P.9.0320.01:2015

PREFACIO

Esta Especificación Técnica se realizó en atención y cumplimiento a:

 Estatuto Orgánico de Petróleos Mexicanos


 Estatuto Orgánico de Pemex Exploración y Producción
 Políticas y Lineamientos para Procura de Abastecimiento
 Disposiciones Generales de Contratación para Petróleos Mexicanos y sus Empresas Productivas
Subsidiarias

En la elaboración de esta Especificación Técnica participaron:

Petróleos Mexicanos
Pemex Exploración y Producción

Participantes externos:
Instituto Mexicano del Petróleo
Instituto Politécnico Nacional
Corporación Mexicana de Investigación en Materiales S.A. de C.V.
Representaciones y Distribuciones EVYA S.A. de C.V.
Radiografías de Campeche, S.A. de C.V.
RAMEXA, S.A de C.V.
Grupo DIARCQO S.A. de C.V.

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PROCESO Y RECIPIENTES A PRESIÓN EN INSTALACIONES MARINAS

Segunda Edición P.9.0320.01:2015

ÍNDICE DE CONTENIDO Página

0. Introducción ........................................................................................................................... 4

1. Objetivo ................................................................................................................................... 4

2. Alcance ................................................................................................................................... 4

3. Campo de aplicación ............................................................................................................. 4

4. Actualización .......................................................................................................................... 5

5. Referencias ............................................................................................................................. 5

6. Definiciones ............................................................................................................................ 5

7. Símbolos y Abreviaturas ....................................................................................................... 9

8. Desarrollo ............................................................................................................................... 10

8.1 Generalidades .......................................................................................................................... 10

8.2 Criterios de evaluación............................................................................................................. 13

8.2.1 Criterios de evaluación en tuberías de proceso sin indicaciones ............................................ 13

8.2.2 Criterios de evaluación en tuberías de proceso con indicaciones ........................................... 15

8.2.3 Criterios de evaluación de recipientes a presión sin indicaciones........................................... 20

8.2.4 Criterios de evaluación de recipientes a presión con indicaciones ......................................... 28

8.3 Criterios de rechazo ................................................................................................................. 32

8.4 Acciones de reparación cuando no se cumpla el criterio de aceptación ................................. 33

8.4.1 Acciones de reparación para tuberías de proceso… ............................................................... 33

8.4.2 Acciones de reparación para recipientes a presión…. ............................................................ 35

8.5 Reporte de evaluación de análisis de integridad ..................................................................... 37

9. Responsabilidades ................................................................................................................ 38

10. Concordancia con normas internacionales ............................................................... 38

11. Bibliografía ............................................................................................................................. 38

12. Anexos .................................................................................................................................... 40

Anexo 1. Requisitos de información mínimos para el análisis de integridad mecánica ....................... 40

Anexo 2. Ficha técnica de integridad del equipo .................................................................................. 50

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0. Introducción

Dentro de las principales actividades que se llevan a cabo en Pemex Exploración y Producción (PEP), se
encuentran el diseño, construcción, operación y mantenimiento de las instalaciones para extracción,
recolección, procesamiento primario, almacenamiento, medición y transporte de hidrocarburos, así como la
adquisición de materiales y equipos requeridos para cumplir con eficiencia y eficacia los objetivos de la
empresa. En vista de esto, es necesaria la participación de las diversas disciplinas de la ingeniería, lo que
involucra diferencia de criterios.

Con el objeto de unificar criterios, aprovechar las experiencias nacionales e internacionales, PEP emite este
documento, para aplicarse en la evaluación de la integridad mecánica de tuberías de proceso y recipientes a
presión en instalaciones costa afuera.

1. Objetivo

Establecer los requisitos que deben cumplir los prestadores de servicio que efectúen la evaluación de la
integridad mecánica de las tuberías de proceso y recipientes a presión de las instalaciones marinas para el
manejo, procesamiento y almacenamiento de hidrocarburos, con el fin de determinar su estado actual,
realizar estimaciones de su vida útil y recomendar las acciones de prevención o reparación que se requieran,
que lleven a la elaboración de un plan de mantenimiento de acuerdo a los requerimientos de las políticas
SSPA-PEMEX.

2. Alcance

En esta Especificación Técnica se establecen los requisitos que se deben cumplir al efectuar la evaluación
de integridad mecánica a tuberías de proceso (acometidas, líneas de descarga, codos, tees, bayonetas,
entre otras) y recipientes a presión; exceptuando instalaciones eléctricas, instrumentación y equipo
dinámico; que forman parte de las instalaciones industriales para el manejo y procesamiento de
hidrocarburos en instalaciones costa afuera de PEP, cubriendo los siguientes aspectos:

a) Evaluación de las indicaciones detectadas durante las inspecciones.


b) Retroalimentación de planes de inspección.
c) Realizar estimaciones de su vida útil y recomendar las acciones de reparación que se requieran, para
garantizar la integridad mecánica.

Esta Especificación Técnica P.9.0320.01:2015 cancela y sustituye a la NRF-227-PEMEX-2009.

3. Campo de aplicación

Esta Especificación Técnica es de aplicación general y observancia obligatoria en la contratación de los


bienes y servicios, o trabajos por administración directa, objeto de la misma, que se lleven a cabo en los
centros de trabajo de PEP, en instalaciones costa afuera, por lo que debe ser incluida en los procedimientos
de contratación: licitación pública, invitación a cuando menos tres personas, o adjudicación directa, como
parte de los requisitos que debe cumplir el licitante, proveedor o contratista.

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4. Actualización

Esta Especificación Técnica se debe revisar cada 5 años o antes si las sugerencias y recomendaciones de
campo lo ameritan.

A las personas e instituciones que hagan uso de este documento normativo técnico, se solicita comuniquen
por escrito las observaciones que estimen pertinentes, dirigiendo su correspondencia a:

Pemex Exploración y Producción


Subdirección de Auditoría de Seguridad Industrial y Protección Ambiental
Gerencia de Auditoría y Normatividad de Seguridad Industrial y Protección Ambiental, SASIPA
Av. Adolfo Ruiz Cortines 1202 Col. Oropeza, Villahermosa, Tab., Edificio Pirámide 10° piso
Atención: Ing. Marco A. Delgado Avilés
Teléfono directo 9933177034, conmutador 9933106262, ext. 21921
Correo electrónico: marco.antonio.delgado@pemex.com

5. Referencias

5.1 NOM-008-SCFI-2002. Sistema general de unidades de medida.

5.2 NMX-B-482-1991. Capacitación, calificación y certificación de personal de ensayos no destructivos.

5.3 NRF-014-PEMEX-2013. Inspección, evaluación y mantenimiento de ductos marinos.

5.4 NRF-028-PEMEX-2010. Diseño y construcción de recipientes a presión.

5.5 NRF-030-PEMEX-2009. Diseño, construcción, inspección y mantenimiento de ductos terrestres para


transporte y recolección de hidrocarburos.

6. Definiciones

Para los propósitos de este documento, se entiende por:

6.1 Abolladura

Depresión en la superficie de la tubería y/o recipiente.

6.2 Análisis de Integridad (Aptitud para el servicio)

Evaluación del estado mecánico-estructural de un elemento, con base en la identificación del tipo y grado de
severidad, y los defectos presentes en él a partir de la Inspección e informes de resultados de pruebas.
Procedimientos usados para evaluar deterioros, defectos o fallas en Tuberías, Equipos estáticos y
componentes; y determinara en base a la evaluación si son aptos para las condiciones de operación
actuales, estableciendo los programas de la inspección o monitoreo; o en su caso que no son conveniente
para operar a las condiciones actuales, y entonces puedan reclasificarse o remplazarse.

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6.3 Anomalía

Condición insegura y no favorable a las operaciones y funcionalidad de un equipo o un circuito de tuberías.

6.4 Corrosión

Deterioro de un material, usualmente un metal, que es resultado de una reacción química o electroquímica
con su entorno.

6.5 Corrosión generalizada

Corrosión que se produce de manera uniforme y que presenta una pérdida de metal distribuida en la
superficie interna o externa de la tubería.

6.6 Corrosión localizada

Es aquella corrosión que está confinada a un área limitada de la superficie del metal.

6.7 Circuito de tubería

Conjunto de tubería y equipos que manejen una sustancia de la misma composición, en el que pueden variar
las condiciones de operación en sus diferentes partes.

6.8 Componente

Cualquier elemento que forma parte de un circuito de tuberías o un recipiente a presión.

6.9 Daño caliente (quemadura por soldadura con arco eléctrico)

Alteración micro estructural del acero, con o sin pérdida de material, debida al arco inducido por el paso del
electrodo sobre el metal base.

6.10 Daño mecánico

Alteración que se produce por un agente externo, ya sea por impacto, rayadura o presión y puede estar
dentro o fuera de norma.

6.11 Defecto

Indicación, falla, daño, imperfección y/o deterioro, de tipo o magnitud que excede los criterios de aceptación.

6.12 Desgaste

Pérdida de material, por abrasión o por la acción corrosiva del fluido o del medio ambiente. No se debe
considerar como desgaste la corrosión localizada, ni el deterioro tipo metalúrgico.

6.13 Equipos estáticos de proceso

Equipos empleados en el procesamiento de hidrocarburos en instalaciones marinas, los cuales no tienen


componentes en movimiento, comprenden circuitos de tuberías de proceso y servicios auxiliares,
intercambiadores de calor, calentadores, tanques y recipientes a presión.

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6.14 Esfuerzo

Reacción de un cuerpo a la acción de fuerzas, cargas, presiones o desplazamientos aplicados y se expresa


2 2
como fuerza por unidad de área, siendo sus unidades kg/cm o lb/in .

6.15 Espesor cercano al límite de retiro (tclr)

Todos los espesores que se encuentren en el intervalo entre el espesor límite de retiro (t r) y el espesor límite
de seguridad (ts).

6.16 Espesor límite de retiro (tr)

Es el mayor espesor resultante entre el espesor requerido por presión interna (t b) y el espesor mínimo
requerido por condiciones estructurales de seguridad del componente (te).

6.17 Espesor límite de seguridad (ts)

Es el espesor límite de retiro más un espesor adicional que represente 3 años de desgaste promedio en una
tubería de proceso, de 0,508 mm (0.020 in) para el caso de tuberías de acero al carbono o de 0,254 mm
(0.010 in) para el caso de tuberías de acero inoxidable. Se debe incrementar el espesor adicional si estudios
locales (inspecciones previas) demuestran una mayor velocidad de desgaste al promedio.

6.18 Espesor mínimo requerido por condiciones estructurales de seguridad del componente (te)

Es el espesor mínimo uniforme, requerido para resistir sin deformación visible ni colapso de la tubería
instalada, tomando en cuenta, las condiciones de operación extremas: presión y temperatura, cargas
externas, claro entre soportes, peso propio, lleno de líquido y vibración.

6.19 Espesor actual (ea)

Espesor medido por UTT en un componente el cual se registra en el informe de resultado de prueba
correspondiente.

6.20 Grieta o Fisura

Hendidura o abertura alargada, sin importar la profundidad, en la pared del componente o en soldaduras.

6.21 Indicación

Discontinuidad o irregularidad detectada por los trabajos de inspección. Puede o no ser un defecto.

6.22 Integridad mecánica

Filosofía de trabajo que tiene por objeto garantizar que todo equipo de proceso sea diseñado, procurado,
fabricado, construido, instalado, operado, inspeccionado, mantenido, y/o reemplazado oportunamente para
prevenir fallas, accidentes o potenciales riesgos a personas, medio ambiente e instalaciones. Estableciendo
los criterios basados en datos históricos, normas nacionales (NOM y NMX), internacionales (ISO) y
extranjeras (API, ASME, ASTM, NACE, NFPA y OSHA), entre otros.

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6.23 Muesca

Ranura, entalla, rayón o tallón. Pérdida de material en la pared de la tubería, accesorios y equipos,
producida por el golpe o rozamiento de un objeto agudo.

6.24 Presión de diseño

Valor más severo de presión manométrica esperado para unidad de control en condiciones normales de
operación a su respectiva temperatura de diseño del metal, utilizada para el cálculo y diseño de la unidad de
control.

6.25 Presión máxima permisible de operación (PMPO)

Es la presión máxima a la que un componente puede ser operado, de acuerdo con los lineamientos de esta
especificación.

6.26 Presión máxima permisible de operación reducida (P’)

Es la presión máxima a la que un componente con presencia de daño localizado puede ser operado, de
acuerdo con los lineamientos de esta Especificación Técnica.

6.27 Presión máxima de operación (Pop)

Presión manométrica máxima de operación registrada o esperada, aun cuando se presente de manera
momentánea o instantánea, en la unidad de control de la instalación.

6.28 Presión máxima de trabajo (PMT)

Presión a la que acorde con el diseño o los espesores actuales, puede resistir durante su operación un
equipo sin deformarse permanentemente, ni presentar falla.

6.29 Recipiente a presión

Es un contenedor diseñado y construido para resistir una determinada presión interna o externa diferente a
la atmosférica.
6.30 Tubería de proceso

Tubería que se emplea en el procesamiento de hidrocarburos y de servicio en plataformas marinas para


conducir fluidos de proceso, de servicio y/o de trabajo (potencia).

6.31 Unidad de control

Circuito de tubería, recipientes o tanques delimitado entre fronteras (válvulas y/o equipos).

6.32 Vida útil estimada (VUE)

Tiempo promedio que debe transcurrir a partir de la última inspección antes de que el circuito de tubería o
recipiente a presión, llegue a su límite de retiro.

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7. Símbolos y abreviaturas

7.1 API American Petroleum Institute (Instituto Americano del Petróleo).

7.2 ASME American Society of Mechanical Engineers (Sociedad Americana de Ingenieros


Mecánicos).

7.3 ASNT American Society for Nondestructive Testing (Sociedad Americana en Pruebas no
Destructivas).

7.4 ASTM American Society for Testing and Materials (Sociedad Americana de Pruebas y Materiales).

7.5 AWS American Welding Society (Sociedad Americana de Soldadura).

7.6 CLR Cercano al límite de retiro.

7.7 DC Daño por corrosión.

7.8 DN Dentro de norma.

7.9 FN Fuera de norma.

7.10 IMAC Integridad mecánica y aseguramiento de la calidad.

7.11 ISO International Organization for Standardization (Organización Internacional de


Normalización).

7.12 NACE National Association of Corrosion Engineers (Asociación Nacional de Ingenieros en


Corrosión).

7.13 NOM Norma Oficial Mexicana.

7.14 NRF Norma de Referencia.

7.15 OSHA Occupational Safety and Health Administration (Seguridad Ocupacional y Administración
de la Salud).

7.16 Pemex Petróleos Mexicanos, Empresas Productivas Subsidiarias y Empresas Filiales.

7.17 PMPO Presión máxima permisible de operación.

7.18 PMT Presión máxima de trabajo.

7.19 SSPA Sistema de Seguridad Salud y Protección Ambiental.

7.20 UT Ultrasound Test (Prueba de Ultrasonido).

7.21 VUE Vida Útil Estimada.

Este documento cumple con lo indicado en la NOM-008-SCFI-2002 “Sistema general de unidades de


medida” y con oficio emitido por la Secretaría de Economía DGN.312.01.2009.1968 “Autorización de

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unidades de medida diferentes al Sistema General de Unidades de Medida, empleadas en Petróleos


Mexicanos, Organismos Subsidiarios y Empresas Filiales.

8. Desarrollo

Durante el desarrollo de la evaluación de la integridad mecánica de tuberías de proceso y recipientes a


presión en instalaciones costa afuera, el prestador de servicio debe comprobar los siguientes parámetros:

8.1 Generalidades

8.1.1 Para tubería, se debe calcular el espesor requerido por presión interna (tb)

De acuerdo a 304.1.2 del ASME B31.3-2012:

Pop D
t 
b 2( SEW  Pop y )
Dónde:

tb = Espesor requerido por presión interna en mm (in).


2 2
Pop = Presión máxima de operación en kg/cm (lb/in ).
D = Diámetro exterior en mm (in).
2
S = Esfuerzo permisible de trabajo (ver tabla A-1 de ASME B31.3-2012) en kg/cm (lb/in²).
E = Factor de eficiencia de junta (ver tablas A-1A y A-1B, 302.3.4 de ASME B31.3-2012).
W = Factor de reducción por juntas soldadas (302.3.5 (e) de ASME B31.3-2012).
y = Coeficiente de temperatura de acuerdo al tipo de material (Tabla 304.1.1 de ASME B31.3-2012).

8.1.2 Espesor límite de retiro (tr)

Si el espesor calculado de acuerdo con la presión interna (t b) resulta mayor que el espesor estructural se
debe utilizar como el valor de espesor límite de retiro (tr); por el contrario, si espesor estructural es mayor
que el espesor requerido por presión interna (tb), éste se debe utilizar como el espesor límite de retiro (t r).
Por lo que se debe utilizar como definitivo el valor mayor de los dos comparados. Ver figura 1.

tr = MAX ( tb , te )

8.1.3 Espesor límite de seguridad (ts)

Se debe calcular de acuerdo el espesor límite de retiro más un espesor adicional que represente 3 años de
desgaste promedio, de acuerdo con la siguiente ecuación

ts = tr + (3 años)(Velocidad de desgaste)

Cuando no se cuente con la información para el cálculo de la velocidad de desgaste se debe utilizar el
siguiente criterio

Aceros al Carbono
Para espesor en mm, ts = tr + 0,508
Para espesor en in, ts = tr + 0,020

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Aceros Inoxidables
Para espesor en mm, ts = tr + 0,254
Para espesor en in, ts = tr + 0,010

8.1.4 Espesor cercano al límite de retiro (tclr)

Espesor delimitado entre tr y ts , y es el intervalo de espesores que se encuentra entre el espesor límite de
retiro (tr) y el espesor límite de seguridad (ts), Ver figura 1.

t r < tclr <= ts

Espesor límite de seguridad (ts)

Espesor cercano al límite de retiro (tclr)

Espesor límite de retiro (tr)

Figura 1. Identificación de espesores

Para las unidades de control que presenten al menos un elemento con espesores cercanos al límite de
retiro, estas se deben dictaminar como CLR y programar la sustitución o reparación del elemento dañado, ya
que se encuentra próximo a terminar su vida útil.

8.1.5 Velocidad de desgaste por punto (d)

Rapidez con la cual disminuye el espesor de una pared metálica. Se debe calcular de acuerdo a la Tabla 1
de esta Especificación.

Cálculo de velocidad de desgaste por punto, en la Cálculo de velocidad de desgaste por punto, con dos
primera inspección inspecciones

te  te f
dd=td -dtf te  te
f -f fd f d d
d = ti - i tf f
ff
ffff -fi f i
d = Velocidad de desgaste por punto.
d = Velocidad de desgaste por punto.
ti = Espesor de la medición anterior.
td = Espesor inicial (Conforme al estándar ASME
B36.10M para acero al carbono y el estándar tf = Espesor de la medición más reciente.
ASME B36.19M para acero inoxidable).
ff = Fecha de la medición más reciente.
tf = Espesor de la medición más reciente.
fi = Fecha de la medición anterior.
ff = Fecha de la medición más reciente.

fd = Fecha de instalación del equipo.

Tabla 1. Cálculo de velocidad de desgaste

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8.1.5.1 Velocidad de desgaste nominal (dn): Rapidez esperada con la cual disminuye el espesor de una
pared metálica en presencia de un fluido.

Acero al carbono 0,15875 mm (0.00625 in) por año


Acero inoxidable 0,079248 mm (0.00312 in) por año

8.1.5.2 Velocidad de desgaste final (df): Si la velocidad de desgaste calculada (d) resulta mayor que la
velocidad de desgaste nominal (d n), se debe utilizar como el valor de la velocidad de desgaste final (d f); por
el contrario, si la velocidad de desgaste nominal (d n) es mayor que la velocidad de desgaste calculada (d),
éste se debe utilizar como la velocidad de desgaste final (d f). Por lo que se debe utilizar como definitivo el
valor mayor de los dos comparados.

(df) = Max (d, dn)

8.1.6 Vida Útil Estimada (VUE)

Tiempo promedio que debe transcurrir antes de que el circuito de tubería o recipiente a presión, llegue a su
límite de retiro. Se debe calcular de acuerdo a lo siguiente:

ek  Lr
VUE 
df
Dónde:

VUE = Vida útil estimada


ek = Espesor encontrado en la localidad medida.
Lr = Límite de retiro del elemento.
df = Velocidad de desgaste final en la localidad medida.

La vida útil del elemento se define por la VUE más corta de los puntos medidos.

La vida útil del circuito de tubería se define por la VUE más corta de los elementos medidos.

8.1.7 Fecha de próxima inspección (FPME)

Fecha en la cual se debe realizar la siguiente medición de la unidad de control y se debe calcular de acuerdo
a:

VUE
FPME  fk 
2
Dónde:

FPME = Fecha de próxima inspección.


fk = Fecha de última medición.
VUE = Vida útil estimada.

Si la FPME calculada es mayor a 5 años, se debe tomar como fecha de próxima inspección 5 años a partir
de la fecha última de inspección.

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8.1.8 Fecha de retiro probable (FRP)

Fecha en la cual se estima que se debe retirar la unidad de control, por haber llegado al término de su vida
útil y se debe calcular de acuerdo a:

FRP  fk  VUE
Dónde:

FRP = Fecha de retiro probable.


fk = Fecha de última medición.
VUE = Vida útil estimada.

8.2 Criterios de evaluación

8.2.1 Criterios de evaluación en tuberías de proceso sin indicaciones

8.2.1.1 Presión máxima permisible de operación (PMPO)

Para tubos rectos, siempre que “t m ” sea menor que D/6, la presión máxima permisible de operación se
debe calcular con la siguiente fórmula, de acuerdo al ASME B31.3-2012.

2  tm  S  E  W
PMPO 
D  (2  y  tm )
Dónde:

PMPO = Presión máxima permisible de operación.


tm = Espesor mínimo medido para cada componente.
S = Esfuerzo permisible de trabajo (ver tabla A-1 del ASME B31.3-2012.
E = Factor de eficiencia de junta (ver tabla A-1A, A-1B y 302.3.4 del ASME B31.3-2012.
W = Factor de reducción de la resistencia por juntas soldadas (ver 302.3.5 (e) del ASME B31.3-
2012.
D = Diámetro exterior.

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y = Coeficiente de Espesor de Espesor. Diámetro Espesor. Espesor de


estructural (te) estructural (te)
temperatura de pared Nominal pared
acuerdo al tipo de nominal 20% 20% nominal
material (ver tabla Especificación
304.1.1 del ASME del material
B31.3- mm in mm in mm in mm in mm in
2012).Especificació
n del material
A106/A106

ASTM A106/A106M Gr B
Céd. 160

4,775 0.188 0,965 0.038 12,700 0.500 0,965 0.038 4,775 0.188
M Gr B
ASTM

5,563 0.219 1,118 0.044 19,050 0.750 1,118 0.044 5,563 0.219

Ced. 160
4,547 0.179 0,914 0.036 25,400 1.000 1,270 0.050 6,350 0.250
Gr B Céd. 80
106/A106M
ASTM

4,851 0.191 0,965 0.038 31,750 1.250 1,270 0.050 6,350 0.250
5,080 0.200 1,016 0.040 38,100 1.500 1,422 0.056 7,137 0.281
5,537 0.218 1,118 0.044 50,800 2.000 1,753 0.069 8,738 0.344
5,156 0.203 1,041 0.041 63,500 2.500 1,397 0.055 7,010 0.276

ASTM106/A106M Gr B Cédula 80
5,486 0.216 1,092 0.043 76,200 3.000 1,524 0.060 7,620 0.300
ASTM A106/A106M Gr B

5,740 0.226 1,143 0.045 88,900 3.500 1,626 0.064 8,077 0.318
6,020 0.237 1,194 0.047 101,600 4.000 1,702 0.067 8,560 0.337
cédula 40

6,553 0.258 1,321 0.052 127,000 5.000 1,905 0.075 9,525 0.375
7,112 0.280 1,422 0.056 152,400 6.000 2,184 0.086 10,973 0.432
8,179 0.322 1,626 0.064 203,200 8.000 2,540 0.100 12,700 0.500
9,271 0.365 1,854 0.073 254,000 10.000 3,023 0.119 15,088 0.594
10,312 0.406 2,057 0.081 304,800 12.000 3,505 0.138 17,475 0.688
11,125 0.438 2,235 0.088 355,600 14.000 3,810 0.150 19,050 0.750
12,700 0.500 2,540 0.100 406,400 16.000 4,293 0.169 21,438 0.844
12,700 0.500 2,540 0.100 457,200 18.000 4,140 0.163 20,650 0.813
14,300 0.563 2,870 0.113 508,000 20.000 4,445 0.175 22,225 0.875
15,875 0.625 3,175 0.125 558,800 22.000 4,445 0.175 22,225 0.875
API ESTÁNDAR Gr B

API ESTÁNDAR Gr B
15,875 0.625 3,175 0.125 609,600 24.000 5,080 0.200 25,400 1.000
19,050 0.750 3,810 0.150 660,400 26.000 5,080 0.200 25,400 1.000
19,050 0.750 3,810 0.150 711,200 28.000 5,080 0.200 25,400 1.000
19,050 0.750 3,810 0.150 762,000 30.000 6,350 0.250 31,750 1.250
19,050 0.750 3,810 0.150 812,800 32.000 6,350 0.250 31,750 1.250
20,625 0.812 4,115 0.162 863,600 34.000 6,350 0.250 31,750 1.250
22,225 0.875 4,445 0.175 914,400 36.000 7,315 0.288 36,525 1.438
22,225 0.875 4,445 0.175 965,200 38.000 7,315 0.288 36,525 1.438
23,825 0.938 4,775 0.188 1016,000 40.000 7,315 0.288 36,525 1.438
23,825 0.938 4,775 0.188 1066,800 42.000 7,315 0.288 36,525 1.438

0-5102 kPa (0-740 lb/ in²) 5109-10204 kPa (741-1480 lb/ in²)

Tabla 2. Espesores mínimos de retiro por condición estructural

Para valores de espesor (t) menor que D/6, el espesor de diseño de presión interna para tubo recto no debe
ser inferior al valor calculado de acuerdo a 304.1.2 (a) del ASME B31.3-2012.

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Para valores de espesor (t) mayor o igual que D/6, o para P/SE > 0.385, se deben analizar factores como:
Teoría de falla, efectos de fatiga y esfuerzos térmicos de acuerdo a 304.1.2 (b) del ASME B31.3-2012.

8.2.2 Criterios de evaluación en tuberías de proceso con indicaciones

8.2.2.1 Se debe tener el historial de inspecciones con todos los puntos con discontinuidades como:
ranuras, grietas, abolladuras, deformaciones, socavaciones, entre otros.

El personal que realice la evaluación debe ser técnico nivel II ASNT, como mínimo, especializado en las
técnicas de ultrasonido industrial, radiografía industrial, líquidos penetrantes y partículas magnéticas. Deben
estar calificados y certificados conforme a la NMX-B-482-1991 o ASNT SNT-TC-1A-2011.

Para todos los daños en tuberías de proceso se debe calcular la PMPO, de acuerdo al método de evaluación
correspondiente. Ver Tabla 3 de esta Especificación.

En el caso específico de daños por corrosión localizada, se debe calcular la PMPO como se indica en ASME
B31.G-2012.

Nivel 1 de Evaluación

1. Determinar SF (Nivel de Esfuerzo de Falla Estimado)


L2
a. Calcular “z”: z
D t

t = Espesor de pared adyacente o en zona sana de tubería (Tomar la menor de 8 lecturas en la zona
adyacente al daño)
D = Diámetro exterior especificado de la tubería
L = Longitud axial del defecto por corrosión

b. Para determinar SF (Utilizando B31G)

I. Para z<=20

 
 2 d
1-    
3  t 
S F  S FLOW 
 2 d
   
1 - 3  t  
 M 

SFLOW =1.1xSMYS (No debe exceder SMTS)

M  1  0.8 z 
1
2

t = espesor de pared en tubería corroída

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II. Para z>20

 d
S F  S FLOW 1  
 t

t = Espesor de pared en tubería corroída


d = Profundidad de la pérdida de metal
SF = Nivel de esfuerzo de falla estimado
Sflow = Esfuerzo de flujo
SMYS = Esfuerzo de cedencia mínimo especificado en condiciones de ambiente
M = Factor de aumento de esfuerzo de pandeo

2. Determinar SF

Presión de prueba hidrostatica minima


SF 
MAOP ó MOP

SF = Factor de seguridad
MAOP = Presión de Operación Máxima Permisible
MOP = Presión Máxima de Operación

El valor de SF que se debe utilizar cuando no se cuente con el dato de presión de prueba hidrostática
mínima es 1.25.

3. Criterios de aceptación

a. Comparar SF contra SF x SO y PF contra SF x PO

S F  SF  SO
PF  SF  PO

Dónde:
PO  D
SO 
2t
2  SF  t
PF 
D
Si se cumplen las dos condiciones el defecto es aceptable.

Si no se cumple alguna de las dos condiciones, el defecto es inaceptable y la presión deber ser reducida de
tal manera que sea menor que PF/SE.

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Cuando MOP < PS puede seguir operando con MOP, cuando MOP>=PS, reducir la presión de operación o
sustituir el elemento.

Donde
PF
PS 
SE
PS = Presión de operación segura
SO = Esfuerzo tangencial en la presión de operación
PO = Presión de operación, puede ser igual a la MAOP o MOP
PF = Presión de falla estimada
MOP = Presión Máxima de Operación

Cuando se reduzca la presión debe realizarse nuevamente el cálculo para determinar si la presión reducida
cumple con los criterios de aceptación.

Vida Útil Estimada en Daños por Corrosión (VUE DC): Tiempo promedio que debe transcurrir antes de que
el daño por corrosión en un circuito de tubería o recipiente a presión, llegue a su límite de retiro. Se debe
calcular de acuerdo a lo siguiente:

t  d  tr
VUEDC 
df

Dónde:

VUEDC = Vida útil estimada en daños por corrosión


t = Espesor adyacente al área corroída.
d = Profundidad de la corrosión.
tr = Espesor de retiro
df = Velocidad de desgaste final

Las alternativas de evaluación a utilizar en un componente con disminución de espesor de pared por
corrosión o con algún tipo de daño mecánico, depende del tipo de anomalía, de acuerdo a lo indicado en la
Tabla 3 de está Especificación, iniciando con la alternativa 1 de evaluación, y en caso de que el componente
se encuentre fuera de norma, se puede optar por la alternativa 2.

Sí con la alternativa 2 el componente permanece fuera de norma, se debe reparar o sustituir. Dichas
alternativas de reparación se deben seleccionar conforme a un estudio de costo-beneficio, que garantice la
seguridad de la instalación durante su vida útil o remanente.

Sí con la alternativa 2 el componente está dentro de norma, el proveedor debe recomendar la acción a tomar
para que el componente siga operando.

Los resultados de la evaluación deben contener la información indicada en el Anexo 2 de está


Especificación.

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Acciones de
reparación
Tipo Alternativa 1 Alternativa 2 cuando no se
cumpla el criterio
de aceptación
Análisis de elemento finito
de acuerdo al anexo
Profundidad mayor de 10 por ciento Tabla 14 de la NRF- B1.7.3 del API-579-
Ranura 1, 2, 3 o 4
del espesor nominal. 030-PEMEX-2009 1/ASME FFS-1-2007 (E
2009).
Mecánica de la Fractura.
Cuando afecta la curvatura del tubo en
la soldadura longitudinal o en cualquier
soldadura circunferencial.
Análisis de elemento finito
Las que contengan algún concentrador de acuerdo al anexo
de esfuerzos, tal como tallón o Tabla 14 de la NRF- B1.7.3 del API-579-
Abolladura muesca. 1ó2
030-PEMEX-2009 1/ASME FFS-1-2007 (E
Las que excedan una profundidad de 2009).
6,35 mm (0.25 in) en un tubo de 304,8 Mecánica de la Fractura.
mm (12 in) de diámetro y menores ó 2
por ciento del diámetro nominal de
tubos mayores de 304,8 mm (12 in).
De acuerdo a lo
Corrosión indicado en los Debe cumplir con API-579-
Espesor mínimo requerido de acuerdo
generalizada numerales 8.1.1, 1/ASME FFS-1-2007 (E 1,2 o 6
al numeral 8.1 de este documento.
interna 8.1.2 y 8.2.1.1 de 2009) capítulo 4.
esta Especificación.
De acuerdo a lo
Corrosión indicado en los Debe cumplir con API-579-
Espesor mínimo requerido de acuerdo
generalizada numerales 8.1.1, 1/ASME FFS-1-2007 (E 1, 2, 5 ó 6
al numeral 8.1 de este documento.
externa 8.1.2 y 8.2.1.1 de 2009) capítulo 4.
esta Especificación.
Debe cumplir con API 579-
De acuerdo a lo
Corrosión 1/ASME FFS-1-2007 (E
Espesor mínimo requerido de acuerdo indicado en el
localizada 2009) capítulo 5 y 6 y con 1,2,4 ó 6
a métodos de análisis. numeral 8.2.2 de
Interna el anexo F de la NRF-030-
esta Especificación.
PEMEX-2009.
Corrosión
En soldaduras longitudinales y Mecánica de la
Localizada -------------------- 1,2,5 ó 6
circunferenciales en tuberías. fractura.
Externa

Debe cumplir con API 579-


Espesor mínimo requerido de acuerdo De acuerdo a lo
Daños calientes 1/ASME FFS-1-2007 (E
a métodos de análisis (para efecto de indicado en el
y áreas 2009) capítulo 5 y 6 y a lo 1,2,3 ó 4
análisis incrementar un 10 por ciento numeral 8.2.2 de
esmeriladas indicado en el anexo F de
de la profundidad del daño). esta Especificación.
la NRF-030-PEMEX-2009.

Debe cumplir con API 579-


1/ASME FFS-1-2007 (E
Inaceptable a menos que se realice un Mecánica de la
Grietas o Fisuras 2009) capítulo 9 y con el 1ó2
estudio. fractura.
anexo F de la NRF-030-
PEMEX-2009.

Debe cumplir con API 579-


Desalineamiento mayor del 25% del Numeral 8.9.6 de la
Desalineamiento 1/ASME FFS-1-2007 (E
espesor mínimo medido en zona sana NRF-014-PEMEX-
en soldadura 2009) capítulo 8. Análisis
de ambos elementos. 2013
de elemento finito

Tabla 3. Criterios de aceptación de defectos en tuberías y métodos de reparación

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Acciones de
reparación
Tipo Alternativa 1 Alternativa 2 cuando no se
cumpla el criterio
de aceptación
Imperfecciones
en soldaduras:

-Penetración
inadecuada y
1,2 ó 4
fusión
incompleta

-Área quemada Tabla 13 de la NRF-030-PEMEX- Tabla 14 de la NRF- 1ó2


Mecánica de la fractura.
2009 030-PEMEX-2009
-Inclusiones de
1ó2
escoria

-Porosidad o
burbujas de 1ó2
gas

-Socavación 1ó2

Daño por
hidrógeno Debe cumplir con API
Debe cumplir con API
(Laminaciones 579-1/ASME FFS-1-
Lo que resulte del análisis 579-1/ASME FFS-1-2007 1, 2, ó 6
simples o 2007 (E 2009)
(E 2009) capítulo 7.
escalonadas y capítulo 7.
ampollas)

REPARACIONES:
1. Sustitución de tramo.
2. Envolvente circunferencial completa soldada.
3. Esmerilado.
4. Relleno con material de aporte.
5. Refuerzo no metálico
6. Operar a presión reducida.

Tabla 3. Criterios de aceptación de defectos en tuberías y métodos de reparación (continuación)

Los criterios para la evaluación de las indicaciones por medio del método de líquidos penetrantes debe
cumplir con lo establecido en el Apéndice 8, del código ASME Sección VIII, División 1.

8.2.2.2 Agrietamiento inducido por Hidrogeno (HIC)

Las áreas de agrietamiento por HIC en forma de laminaciones, que no presenten abultamiento se deben
evaluar con el criterio de evaluación de laminaciones, cuando su extensión no sea mayor a 1 hora técnica en
la dirección circunferencial y ½ diámetro en la dirección longitudinal del tubo y no deben estar conectadas a
soldaduras.

Las grietas por HIC en forma de ampollas aisladas o que se encuentren separadas una de otra, al menos
una longitud de la menor ampolla, se deben evaluar como pérdidas de metal y se debe utilizar como espesor
remanente el opuesto al abultamiento. Las grietas por HIC conectadas a una soldadura de costura o de
campo, cuya dimensión en cualquier dirección sea menor a ½ diámetro, se deben evaluar por mecánica de
fractura, considerando la longitud de grieta como la extensión conectada a la soldadura y la profundidad
debe ser la mayor entre el plano de la grieta y la pared del tubo.

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Las grietas por HIC que excedan las dimensiones anteriores se deben evaluar con estudios de ingeniería
basados en modelos de mecánica de fractura, elemento finito o pruebas hidrostáticas a la falla de tramos
con daño similar.

8.2.3 Criterios de evaluación de recipientes a presión sin indicaciones

Para el cálculo del espesor mínimo requerido por presión interior (P) y de la presión máxima de trabajo en
función del espesor mínimo encontrado en el reporte de medición de espesores se debe cumplir con:

A. Para dimensiones referidas al diámetro interior

a) Cuerpo cilíndrico.

PmoR SEt m
t  PMT 
b SE  0,6 P
mo
R  0,6t m

b) Tapas hemisféricas.

PmoR 2SEt m
t  PMT 
b 2 SE  0, 2 Pmo R  0,2tm

c) Tapas elípticas 2:1.

PmoD 2SEt m
t  PMT 
b 2 SE  0 ,2 P
mo
D  0,2tm

d) Sección cónica.

PmoD 2SEt mCos


t  PMT 
b 2Cos  ( SE  0,6 Pmo) D  1,2tmCos

e) Tapas torisféricas.

PmoLM 2SEt m
t  PMT 
b 2 SE  0, 2 P LM  0,2t m

f) Tapas Planas Circulares soldadas al cuerpo.

2
CPmo SE  t m 
tb  d PMT   
SE C  d 

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g) Tapas Planas Circulares fijadas por pernos.

SE  t m  1,9WhG 
2
CPmo 1,9WhG
tb  d  PMT     
SE SEd 3 C  d  SEd 3


Dónde:
tb = Espesor requerido por presión interior, en mm (in).
PMT = Presión máxima de trabajo, en Pa (lb/in²).
Pmo = Presión máxima de operación, en Pa (lb/in²).
D = Diámetro interior, en mm (in).
R = Radio interior, en mm (in).
S = Esfuerzo permisible del material de acuerdo al año de fabricación del recipiente según
el ASME Sección VIII Div. I, en Pa (lb/in²).
E = Eficiencia de las juntas soldadas, adimensional.
tm = Espesor mínimo medido para cada componente, en mm (in).
 = Ángulo del cono con respecto a la vertical.
L = Radio de corona interior para tapas torisféricas, en mm (in).
M = Factor que depende de los radios de corona y transición, adimensional.
C = Constante Adimensional que depende de la forma de unión entre la tapa y
Cilindro (Ver figura UG-34 del ASME Secc. VIII Div. 1)
W = Carga Total en los espárragos (lb)
hG = Brazo de palanca, distancia radial de la línea de centros de barrenos a la línea de
reacción del empaque.

1 L
M   3  
4 r 

r = Radio de transición interior, en mm (in).

B. Para dimensiones referidas al diámetro exterior

a) Cuerpo cilíndrico.

PmoR o SEt m
t  PMT 
b SE  0, 4 P
mo
Ro  0,4t m

b) Tapas hemisféricas.

Pmo Ro 2SEt m
t  PMT 
b 2SE  0,8Pmo Ro  0,8t m
c) Tapas elípticas 2:1.

Pmo Do 2SEt m
t  PMT 
b 2SE  1,8Pmo Do  1,8t m

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d) Sección cónica.

Pmo Do 2SEt mCos


t  PMT 
b 2Cos ( SE  0,4 Pmo ) Do  0,8tmCos
e) Tapas torisféricas.

Pmo LoM 2SEt m


t  PMT 
b 2SE  Pmo ( M  0,2) MLo  tm ( M  0,2)
Dónde:
tb = Espesor requerido por presión interior, en mm (in).
Pmo = Presión máxima de operación, en Pa (lb/in²).
Do = Diámetro exterior, en mm (in).
Ro = Radio exterior, en mm (in).
S = Esfuerzo permisible del material de acuerdo al año de fabricación del recipiente según
el ASME Sección VIII Div. I, en Pa (lb/in²).
E = Eficiencia de las juntas soldadas, adimensional.
PMT = Presión máxima de trabajo, en Pa (lb/in²).
tm = Espesor mínimo medido para cada componente, en mm (in).
 = Ángulo del cono con respecto a la vertical.
Lo = Radio de corona exterior para tapas torisféricas, en mm (in).
M = Factor que depende de los radios de corona y transición, adimensional.

1 L 
M   3  o 
4 r 
r = Radio de transición interior, en mm (in).

Cuando exista una presión máxima de operación con valor bajo y por consiguiente un valor de espesor
requerido mínimo comparado con el espesor mínimo medido en campo y si la diferencia entre estos dos
espesores es mayor a 10 mm (3/8 i n), se debe realizar el análisis de cargas externas a la que este sujeto el
recipiente a presión de acuerdo a la NRF-028-PEMEX-2010, 8.1.5.1 y el código ASME Sección VIII, División
1, Parte UG-22), y con ello determinar el espesor mínimo que debe soportar cualquier carga externa y este
debe ser el límite de seguridad del recipiente. De las diferentes cargas a las que puede estar sujeto el
recipiente solo se deben utilizar las que apliquen para caso particular:

a) Presión interior y exterior.


b) Peso del recipiente en condiciones normales de operación y condiciones de prueba (esto incluye la
presión adicional debido a la carga estática por el fluido, para recipientes verticales).
c) Esfuerzos generados debido al peso de equipos conectados al recipiente, como: motores,
maquinaria, otro recipiente, tuberías mayores, plataformas, escaleras, entre otros.
d) Accesorios del recipiente: Internos con sus soportes.
e) Esfuerzos en los soportes del recipiente: Silletas, faldón, patas, ménsulas, anillos, orejas de izaje,
entre otros.
f) Cargas cíclicas y dinámicas por variación de presión o temperatura, o causadas por equipos
montados en el recipiente y cargas mecánicas.
g) Esfuerzos por sismo y viento.
h) Esfuerzos de impacto debidos al fluido de proceso.
i) Esfuerzos por diferenciales de temperatura o expansión térmica.

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Para determinar los espesores mínimos requeridos para soportar esfuerzos por cargas externas, se debe
cumplir con el ASME, Sección VIII, División 1, Apéndice G.

Se deben calcular los espesores mínimos en recipientes a presión de acuerdo a la NRF-028-PEMEX-2010:

a) El espesor, sin considerar tolerancia por corrosión, no debe ser menor de t = 2, 54 mm + D/1000 (t =
0.1 + D/1000 in).
b) Para recipientes de acero al carbono y baja aleación, el espesor estructural es t e=1,58 mm (te=1/16
i n), más la tolerancia por la corrosión.
c) Para recipientes de acero inoxidable, el espesor estructural es t e=1,58 mm (te=1/16 i n), más la
tolerancia por la corrosión.
d) Para recipientes verticales, el espesor mínimo debe soportar una deflexión máxima de 152 mm (6
i n) por cada 30,48 m (100 ft) de altura del recipiente.
e) Para recipientes de acero al carbono y baja aleación, que manejan el servicio de aire comprimido,
vapor de agua y agua, el espesor estructural es te=2,38 mm (te=3/32 i n).

Para el análisis de calibraciones y una vez calculado el valor del espesor mínimo requerido por seguridad del
recipiente y se cuente con reportes de medición de espesores, se determinan los siguientes resultados:

a) Espesor mínimo por cada componente del recipiente.


b) Espesor remanente.
c) Velocidad de desgaste o de corrosión.
d) Fecha probable de retiro.
e) Fecha recomendada de la próxima medición de espesores.

Evaluación de equipo existente con mínima documentación

Para la elaboración de las memorias de cálculo, los esfuerzos que se utilizaran en las formulas deben
obtenerse del código ASME de acuerdo a la fecha de construcción del recipiente y la especificación indicada
en la placa de datos del recipiente (de Pemex o del fabricante) o caracterización realizada. Se deben
considerar los siguientes criterios:

Edición del Código ASME


Fecha de Construcción
(Sección II, Parte D)
Hasta 1998 y antes de este año 1998 o anterior
1999 a la fecha Actual

En el caso de que se desconozca el año de construcción del recipiente, los esfuerzos se deben tomar de la
edición de 1998 o anterior del código ASME.

En el caso de que se desconozca la especificación de material, se debe utilizar el esfuerzo correspondiente


a la especificación de acero al carbono SA-283 Gr. C.

En el caso de que el factor de junta se desconozca, se debe utilizar el valor de 0.7 en los cálculos.

8.2.3.1 Los criterios para la evaluación de las boquillas de los recipientes sujetos a presión

tb1: El espesor requerido por presión interna (asumiendo E=1) de acuerdo a la fórmula de ASME SECC. VIII
DIV.1, Apartado UG-45 para el cuerpo o cabeza donde se localiza el cuello de la boquilla pero en
ningún caso menor al espesor mínimo especificado para el material en UG-16(b).

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𝑃𝑜𝑝 × 𝑅
𝑡𝑏1 =
(𝑆 × 𝐸) − (0.6 × 𝑃𝑜𝑝 )

tb2: Para recipientes bajo presión externa, el espesor obtenido usando la presión de diseño externa como
un equivalente de la presión de diseño interna (asumiendo E=1) en la fórmula para el cuerpo o cabeza
donde se localiza el cuello de la boquilla pero en ningún caso menor al espesor mínimo especificado
para el material en UG-16(b).

𝑃𝑜𝑝 × 𝑅
𝑡𝑏2 =
(𝑆 × 𝐸) − (0.6 × 𝑃𝑜𝑝 )

tb3: El espesor se debe tomar los valores de la tabla ASME SECC. VIII DIV.1, Apartado UG-45

TABLA UG-45

ESPESOR MINIMO REQUERIDO POR BOQUILLA


Espesor Minimo
[ver UG-16(d)]
Diametro Nominal In mm

NPS 1/8 (DN 6) 0.060 1.51

NPS 1/4 (DN 8) 0.077 1.96

NPS 3/8 (DN 10) 0.080 2.02

NPS 1/2 (DN 15) 0.095 2.42

NPS 3/4 (DN 20) 0.099 2.51

NPS 1 (DN 25) 0.116 2.96

NPS 1 1/4 (DN 32) 0.123 3.12


NPS 1 1/2 (DN 40) 0.127 3.22
NPS 2 (DN 50) 0.135 3.42
NPS 2 1/2 (DN 65) 0.178 4.52

NPS 3 (DN 80) 0.189 4.80


NPS 3 1/2 (DN 90) 0.198 5.02
NPS 4 (DN 100) 0.207 5.27
NPS 5 (DN 125) 0.226 5.73
NPS 6 (DN 150) 0.245 6.22

NPS 8 (DN 200) 0.282 7.16


NPS 10 (DN 250) 0.319 8.11
≥NPS 12 (DN 300) 0.328 8.34

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Como determinar t
b

t = min [t , max (t , t )]
b b3 b1 b2

Para el cálculo de t se debe determinar siguiendo los siguientes pasos:


b

1.- Se debe tomar el valor máximo entre (t , t )


b1 b2
2.- Posterior el mínimo entre [t , (t , t )] de esta manera obtendremos el valor de requerido.
b3 b1 b2

Espesor mínimo de cuello requerido por presión interna

Para el cálculo del espesor mínimo requerido del cuello de las boquillas el t a se debe utilizar la fórmula que
establece el Código ASME SECC. VIII DIV.1, Apartado UG-45 que a continuación se muestra:

𝑃𝑜𝑝 × 𝑅
𝑡𝑎 =
(𝑆 × 𝐸) − (0.6 × 𝑃𝑜𝑝 )
Dónde:

ta = Espesor mínimo de cuello requerido por presión interna.


Pop = Presión de operación (psi)
R = Radio interior, mm (in)
S = Esfuerzo permisible del material de acuerdo al año de fabricación (psi)
E = Factor de eficiencia de la junta soldada

Como determinar t
UG-45

t = Max (t , t )
UG-45 a b

Para determinar el valor de t se debe realizar la siguiente comparativa el valor máximo entre (t , t ).
UG-45 a b

Cálculo de la Presión Máxima de Operación Permisible de la Boquilla

Para el cálculo de la presión máxima de operación permisible en boquillas se debe utilizar la siguiente
formula:

𝑆 × 𝐸 × 𝑡𝑚
𝑃𝑀𝑇 =
𝑅 + 0.6 × 𝑡𝑚

Dónde:

tm = Espesor mínimo medido para cada boquilla, mm (in)


Pop = Presión de máxima de operación (psi)
R = Radio interior (in)
S = Esfuerzo permisible del material de acuerdo al año de fabricación (psi)
E = Factor de eficiencia de la junta soldada
2
PMT= Presión máxima de trabajo, en Pa (lb/in )

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8.2.3.2 Fórmulas para Evaluación de recipientes con tapas bridadas (Párrafo UG-34 y Apéndice 2
del ASME Sección VIII, Div. 1)

Wm1  0.785 G 2 Pop  2 b  G m Pop


Wm1 = Carga de perno mínima requerida para las condiciones de operación
G = Diámetro en la ubicación de la reacción de carga del empaque (in)
Pop = Presión máxima de operación o diseño (psi)
b = Ancho efectivo de contacto del empaque o de asientos de superficie de contacto de la junta
(in)
m = Factor de Empaque

Wm 2    b  G  y

Wm2 = Carga de perno mínima requerida para asientos de empaque


b = Ancho efectivo de contacto del empaque o de asientos de superficie de contacto de la junta
(in)
G = Diámetro en la ubicación de la reacción de carga del empaque (in)
y = Carga Máxima permisible en el empaque o en la superficie de sello (psi)

Wm 1
Am1 
Sb
Am1 = Área de la sección transversal total de pernos en la raíz de la rosca, requerida para las
condiciones de operación (in²)
Wm1 = Carga de perno mínima requerida para las condiciones de operación
Sb = Esfuerzo máximo permisible del material de los pernos a temperatura de diseño (psi)

Wm 2
Am2 
Sa
Am2 = Área de la sección transversal total de pernos en la raíz de la rosca, requerida para
asentamiento de empaque (in²)
Wm2 = Carga de perno mínima requerida para asientos de empaque
Sa = Esfuerzo máximo permisible del material de los pernos a temperatura ambiente (psi)


Ab  2
d perno  (# pernos)
4
Ab = Área de la sección transversal de los pernos usando en diámetro de la raíz de la rosca o el
2
diámetro más pequeño de la posición de la rosca (in )
dperno = Diámetro del perno

W 
 Am  Ab  S
a
2

W = Carga de perno de diseño de la brida considerando las condiciones de operación o de asiento


de empaque, tal como sea aplicable (lb)

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Am = Área de la sección transversal total requerida de los pernos tomada como la que resulte mayor
2
de Am1 y Am2 (in )
Ab = Área de la sección transversal de los pernos usando en diámetro de la raíz de la rosca o el
2
diámetro más pequeño de la posición de la rosca (in )
Sa = Esfuerzo máximo permisible del material de los pernos a temperatura ambiente (psi)

1.9 W hg
tb  d
S E d3
tb = Espesor mínimo requerido en la tapa, sin considerar corrosión (in)
d = Diámetro o espacio corto entre soportes medido como se indica en la figura UG-34 (in)
W = Carga total en los espárragos (lb)
hg = Brazo de palanca, distancia radial de la línea de centros de barrenos
S = Esfuerzo máximo permisible del material (psi)
E = Factor de eficiencia de la junta soldada

C Pop 1.9W hg
tb  d 
SE S E d3
tb = Espesor mínimo requerido en la tapa, sin considerar corrosión (in)
d = Diámetro o espacio corto entre soportes medido como se indica en la figura UG-34 (in)
W = Carga total en los espárragos (lb)
hg = Brazo de palanca, distancia radial de la línea de centros de barrenos
S = Esfuerzo máximo permisible del material (psi)
E = Factor de eficiencia de la junta soldada
d = Diámetro o espacio corto entre soportes medido como se indica en la figura UG-34 (in)
C = Constante adimensional que depende de la forma de unión entre la tapa y el cilindro.
Pop = Presión máxima de operación o diseño (psi)

SE  t m  2 1.9 W hg 
PMT     
C  d  S E d 3 

PMT = Presión máxima de trabajo (psi)


S = Esfuerzo máximo permisible del material de la tapa (psi).
E = Factor de eficiencia de la junta soldada
C = Constante adimensional que depende de la forma de unión entre la tapa y la envolvente.
tm = Espesor mínimo de pared medido (in)
d = Diámetro o espacio corto entre soportes medido como se indica en la figura UG-34 (in).
W = Carga de pernos para condiciones de operación (lb)
hg = Brazo de palanca, distancia radial de la línea de centros de barrenos a la línea de reacción del
empaque (in)

Las variables “m” y “y” dependen del tipo de empaque que se utilice en la tapa bridada. Este dato se
puede obtener de los planos del fabricante, la hoja de datos (data sheet) o la hoja de reporte del
recipiente (data report).

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Si no se tienen estos documentos, con la marca del fabricante se puede buscar en internet catálogos del
fabricante del recipiente que contengan sus especificaciones técnicas.

En caso de que no se pueda obtener la información de estas fuentes, se deben utilizar los siguientes
tipos de empaques y los valores de “y” y “m” correspondientes para realizar la memoria de cálculo:

Material de Tipo de cara de Valor de “m” Valor de


Tipo de empaque
la tapa la brida (adimensional) “y” (PSI)

Acero al Cara realzada Empaque de metal devanado en espiral


2.5 10 000
carbono (Raiced Face) relleno de fibra mineral

Acero Cara realzada Empaque de metal devanado en espiral


3 10 000
inoxidable (Raiced Face) relleno de fibra mineral

Elástomeros sin tela o alto por ciento


Acero al Cara plana (Flat
de fibra de asbesto: 75A o más alto de 1 200
carbono Face)
Durómetro de Shore

Junta de anillo
Acero al
(Ring Type Junta de anillo: hierro o acero suave 5.5 18 000
carbono
Joint)

Junta de anillo
Acero Junta de anillo: acero inoxidable y
(Ring Type 6.5 26 000
inoxidable aleaciones a base de níquel
Joint)

8.2.4 Criterios de evaluación de recipientes a presión con indicaciones

Las alternativas de evaluación a utilizar en un componente con disminución de espesor de pared por
corrosión o con algún tipo de daño mecánico, depende del tipo de anomalía, de acuerdo a lo indicado en la
Tabla 4, iniciando con la alternativa 1 de evaluación; en caso de que el componente continué fuera de norma
se puede optar por una evaluación considerando la alternativa 2.

De permanecer el estado fuera de norma del componente se procede a realizar una reparación o sustitución.
Dichas alternativas de reparación se deben determinar con base a un estudio de costo-beneficio, que
garantice la seguridad de la instalación durante su vida útil o remanente.

Los resultados de la evaluación se deben presentar en el formato del Anexo 2 de esta Especificación
Técnica.

Para determinar la magnitud de los defectos (grietas o fisuras en cuerpo del recipiente y en soldaduras) en
recipientes a presión, se debe emplear como método auxiliar los líquidos penetrantes y partículas
magnéticas el ASME VIII Div. 1 apéndices 8, 6 y 12 respectivamente.

Para todos los daños en recipientes a presión se debe calcular la PMT, de acuerdo al método de evaluación
correspondiente (ver Tabla 4 de esta Especificación Técnica).

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Acciones de
reparación
cuando no se
Tipo Alternativa 1 Alternativa 2
cumpla el
criterio de
aceptación
Cuando afecta la curvatura del
recipiente en la soldadura
longitudinal o en cualquier
soldadura circunferencial.
Abolladura Las que contengan algún ASME Sección BPVC VIII, Div. 1, Mecánica de la fractura. 1
concentrador de esfuerzos como UG-80.
tallón o muesca.
Las que excedan una profundidad
de 1 por ciento del diámetro
nominal del recipiente.
API-579-1/ASME FFS-1-
2007 (E 2009) capítulo 4.
Desgaste ASME BPVC Sección VIII,
Espesor mínimo requerido de De acuerdo a el numeral 8.2.3 de
uniforme Div. 1, UG-22, UG-27 y 1, 2, 3 ó 4
acuerdo a código. esta Especificación Técnica.
generalizado UG-32. De acuerdo a los
numerales 3.4, 5.7.2, 7.1,
7.2, 7.3. del API 510-2006
De acuerdo a los numerales 3.4, API-579-1/ASME FFS-1-
Espesor mínimo requerido de
7.4, 7.5, 7.6, 7.7 y 7.8 del API- 2007 (E 2009) capítulos 5 1, 2, 3 ó 4
Corrosión acuerdo a métodos de análisis.
510. y 6.
localizada
En soldaduras longitudinales y
Mecánica de la fractura. ------------ 1ó2
circunferenciales en tuberías.
Espesor mínimo requerido de
Daños calientes acuerdo a métodos de análisis API-579-1/ASME FFS-1-
De acuerdo a los numerales 5.4 y
y áreas (para efecto de análisis 2007 (E 2009) capítulos 5 1, 2, 3 ó 4
8 del API 510-2006
esmeriladas incrementar un 10 por ciento de la y 6.
profundidad del daño).
De acuerdo a los numerales 9.3 y
Grietas o Inaceptable a menos que se
9.4 del API-579-1/ASME FFS-1- Mecánica de la fractura. 1, 3 ó 4
Fisuras realice un estudio.
2007 (E 2009).
De acuerdo al numeral 8 del API-
Desalineamiento
Lo que resulte del análisis. 579-1/ASME FFS-1-2007 (E 1
en soldadura
2009).
ASME BPVC Sección VIII,
Imperfecciones
Lo que resulte del análisis. División 1, párrafo UW-51 (b) y Mecánica de la fractura. 1ó2
en soldaduras
Apéndice 4.
De acuerdo a los capítulos 7 y 13
Laminación Lo que resulte del análisis. del API-579-1/ASME FFS-1-2007 Mecánica de la fractura. 1, 3 ó 4
(E 2009).
REPARACIONES:
1. Sustitución del recipiente.
2. Parches con soldadura de filete.
3. Placas Insertadas.
4. Refuerzo mediante una placa superpuesta de metal de aporte y reparaciones a soldaduras existentes

Tabla 4. Criterios de aceptación de defectos en recipientes a presión y métodos de reparación

8.2.4.1 Criterios de evaluación de recipientes a presión con indicaciones

Para determinar la magnitud de las indicaciones en soldaduras (grietas, fisuras, imperfecciones, entre otros),
se debe utilizar como método auxiliar los líquidos penetrantes y partículas magnéticas conforme al código
ASME VIII Div. 1 apéndices 8 y 6 respectivamente.

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Para determinar y evaluar las indicaciones en soldaduras (grietas, fisuras, imperfecciones, entre otros), se
debe utilizar el método de examinación por ultrasonido conforme al código ASME VIII Div. 1 apéndice 12.

Evaluación de áreas con corrosión localizada en recipientes a presión

a).- Establecer Reticulado de la Zona Dañada.

1.- Recipientes menores a 1,52 m (60 in) Ø se debe realizar un reticulado con una longitud de 508,0 mm
(20 in) o ½ Ø del recipiente, lo que sea menor. Con divisiones entre líneas de 50,8 mm (2 in) de
separación.

2.- Recipientes mayores a 1,52 m (60 in Ø se debe realizar un reticulado con una longitud de 508,0 mm
(20 in) o 1/3 Ø del recipiente, lo que sea menor. Con divisiones entre líneas de 50,8 mm (2 in) de
separación.

b).- Identificar el tipo de Esfuerzo (longitudinal o circunferencial) que predomina en el recipiente.

1.- Para recipientes horizontales: separadores, rectificadores, entre otros. Predomina el esfuerzo
circunferencial.

2.- En recipientes verticales: Torres de deshidratación, Tanques acumuladores de aire, entre otros.
Predomina el esfuerzo longitudinal.

En caso de existir recipientes que presenten dimensiones similares en longitud y circunferencia, se debe
tomar en cuenta que el esfuerzo predominante es el esfuerzo circunferencial.

c).- Realizar el promedio de las mediciones realizadas en el reticulado por cada una de las líneas del
reticulado, circunferencial o longitudinal de acuerdo al tipo de esfuerzo que aplique.

d).- Cuando al realizar el reticulado se encuentre dentro del área un elemento (boquilla, cople, soporte,
entre otros) no se deben considerar las lecturas dentro de la zona de refuerzo de la soldadura [50,8 mm
(2 in) adyacentes al cordón de soldadura].

e).- Se debe tomar el promedio más bajo identificado en la zona corroída, para el cálculo del tiempo de vida
remanente.

Espesor Promedio Mínimo

Para calcular el espesor promedio mínimo debe considerarse lo siguiente:

𝑡𝑝𝑚 = min[𝑡𝑝𝑟𝑜𝑚1 , 𝑡𝑝𝑟𝑜𝑚2 , 𝑡𝑝𝑟𝑜𝑚3 … 𝑡𝑝𝑟𝑜𝑚 𝑛 ]

Dónde:

tpm: espesor promedio mínimo.


tprom: espesor promedio por nivel medido.

Espesor Requerido

𝑇𝑟𝑒𝑞 = max[𝑡𝑏 , 𝑡𝑒 ]

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Tomando te de UG-16.

Espesor mínimo estructural


Material o servicio
(te)

Acero al carbono 1,6 mm (1/16 in)

Acero inoxidable 1,6 mm (1/16 in)

Servicio de agua, aire comprimido 2,4 mm (3/32 in)

Tiempo de Vida Remanente

Se debe realizar empleando la siguiente ecuación:

𝑡𝑝𝑚 − 𝑇𝑟𝑒𝑞
𝑇𝑉𝑅 =
𝑑𝑓
Dónde:

TVR = Tiempo de vida remanente


tpm = Espesor Promedio
Treq = Espesor Requerido
df = Velocidad de desgaste final.

Criterios de Aceptación

 Si el TVR es menor o igual a 0, el equipo se encuentra rechazado.


 Si el TVR es mayor que cero, pero menor o igual 3 años, el equipo se encuentra cercano al límite de
retiro.
 Si el TVR es mayor a 3 años el equipo se encuentra dentro de norma

Criterio Dictamen

TVR  0 AÑOS Fuera de norma

0 AÑOS  TVR  3 AÑOS CLR

TVR > 3 AÑOS Dentro de norma

8.2.5 Unidad de control no apto para el servicio por corrosión externa

En los daños por corrosión externa que no pueden ser dimensionados debido a su avanzado grado de
deterioro y/u obstrucciones, se debe establecer como degradación por corrosión (DC) y la unidad de control
se debe considerar no apto para el servicio y proceder a una acción de mitigación (sustitución de tramo o
envolvente metálica).

Los daños por corrosión externa que presenten pérdida de espesor del 80% o mayor (de la correlación
profundidad-espesor adyacente en zona sana), se debe establecer como daño por corrosión no apto para el
servicio y proceder a una acción de mitigación (sustitución de tramo o envolvente metálica).

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8.3 Criterios de rechazo

Los circuitos de tubería o recipientes a presión que presenten cualquiera de las siguientes condiciones, se
debe considerar fuera de norma. Dichas condiciones son utilizadas para determinar si el elemento debe ser
reparado o retirado de servicio.

a) Para tuberías de proceso y recipientes a presión sin indicaciones

1) En cualquier circuito de tuberías o recipiente a presión, si PMPO o PMT es menor o igual que la Pop:

PMPO  Pop Para tuberías


PMT  Pop Para recipientes
Dó n de :
Pop = Presión de Operación.
P MT = Presión Máxima de Trabajo.
PMPO = Presión Máxima Permisible de Operación.

2) Cuando el espesor mínimo encontrado sea menor o igual al espesor de retiro calculado.

tm  tr
Dó n de :
t m = Espesor mínimo medido para cada componente.
t r = Espesor de retiro.

b) Para tuberías de proceso y recipientes a presión con indicaciones

1) En cualquier recipiente a presión, si PMT es menor o igual que la Pop:

P MT  P o p Para recipientes

Dó n de :
P MT = Presión Máxima de Trabajo.
Pop = Presión de Operación.

2) En cualquier circuito de tuberías, si P’ es menor o igual que la P op:

P’  Pop Para tuberías

Dó n de :
P’ = Presión Reducida de Operación.
Pop = Presión de Operación.

3) Un defecto que involucre pérdida de metal en tuberías, de profundidad igual o mayor a 80 por ciento
del espesor de la sección donde se ubique, se debe rechazar independientemente de su PMPO de
acuerdo al ASME B31G-2012.

4) Todas las grietas con crecimiento en la dirección radial en recipientes a presión se deben indicar como
defecto y mediante el análisis de integridad determinar la técnica de reparación que garantice la
integridad del componente de la instalación. Este criterio no aplica a laminaciones, ampollas o
combinación de defectos, las cuales son objeto de un análisis detallado para establecer su severidad.

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8.4 Acciones de reparación cuando no se cumpla el criterio de aceptación

8.4.1 Acciones de reparación para tuberías de proceso

El método de reparación a utilizar en una tubería con disminución de espesor de pared por corrosión o con
algún tipo de daño mecánico, depende del tipo de anomalía de acuerdo a lo indicado en la Tabla 3 de esta
Especificación Técnica.

Dichas alternativas de reparación se deben seleccionar con base a un estudio de costo-beneficio, que
garantice la seguridad de la instalación durante su vida útil o remanente.

8.4.1.1 Esmerilado

Los daños mecánicos, daños calientes o imperfecciones superficiales pueden ser eliminados por un sistema
adecuado de esmerilado cuando se justifique por un análisis de severidad de daños. En el esmerilado se
deben evitar los sobrecalentamientos, enfriamientos bruscos y agrietamientos y el área esmerilada se debe
contornear a un perfil suave. La Tabla 3 de esta Especificación Técnica indica los casos en que se debe
aplicar este tipo de reparación.

Se puede reparar la zona con el daño caliente a través de esmerilado si el espesor remanente de la tubería
después del esmerilado no se reduce a un valor menor al 80% del espesor nominal mínimo requerido de
acuerdo a 8.3 de esta Especificación Técnica. De otra manera, la reparación queda prohibida y el tramo de
tubería dañado se debe reforzar o reemplazar.

Las áreas donde el esmerilado ha reducido el espesor de pared remanente a un valor menor del espesor de
pared calculado de diseño de acuerdo a esta Especificación, se pueden analizar como a la corrosión
localizada del tipo de picaduras, para determinar si las áreas necesitan ser reparadas, reemplazada o la
presión de operación reducida, de acuerdo a 8.2.2.1 de esta Especificación.

Se debe esmerilar por capas delgadas, tratando de formar una superficie parabólica. Al final de cada capa
se debe medir por medio de ultrasonido, el espesor de pared remanente, con el objeto de no esmerilar más
del 10%. Posteriormente, se debe aplicar la prueba de partículas magnéticas, en caso de detectar
indicaciones de grietas y continuar esmerilando el área agrietada siempre y cuando la profundidad de la
grieta no implique un riesgo de ruptura de acuerdo a un análisis por mecánica de fractura; en caso de existir
riesgo de ruptura, se debe suspender el esmerilado y se debe reparar la sección acorde a la magnitud del
daño generado.

8.4.1.2 Soldadura de relleno

Las pequeñas áreas corroídas, ranuras, ralladuras y quemaduras por arco, se pueden reparar con depósitos
de metal de soldadura.

El metal de soldadura utilizado en reparaciones debe estar de acuerdo con los requerimientos de la
especificación apropiada de la tubería, para el grado y tipo que está siendo reparado

Una vez que el área a reparar se ha esmerilado según 8.4.1.1 de esta Especificación, y que se encuentre
lisa, uniforme, libre de grasa, pintura e impurezas que puedan afectar la soldadura, se debe proceder a la
reparación por medio de soldadura de relleno. Los cordones de soldadura se deben colocar paralelos uno
con respecto al otro, en la dirección circunferencial de la tubería. Se debe depositar un cordón de refuerzo
que circunde los cordones de soldadura anteriores y finalmente se deben colocar cordones de soldadura en

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la dirección longitudinal de la tubería, de manera que se forme una cuadrícula con los cordones en dirección
circunferencial pero que queden circunscritos en el cordón de refuerzo.

Todos los soldadores que realicen trabajos de reparación deben ser calificados conforme la AWS y en
concordancia con ASME BPVC sección IX, artículos II y III o por API STD 1104-2013. Deben tener
conocimiento de las medidas de seguridad y solución a problemas asociados con la soldadura sobre
tuberías de proceso que contengan hidrocarburos. Los trabajos de soldadura se deben iniciar después de
verificar que no existen atmósferas explosivas en el área de trabajo.

8.4.1.3 Envolvente de refuerzo

Si no es posible sustituir un tramo de tubería de proceso con defectos dictaminados para reparación, las
reparaciones de tipo permanente se deben realizar mediante la instalación de una envolvente capaz de
restituir la resistencia mecánica del tubo conductor, mantener la hermeticidad y tener una vida útil igual o
mayor a la del tubo conductor. La selección del tipo de envolvente a instalar depende de un análisis
específico de la problemática de la reparación.

Para reparaciones de abolladuras, grietas y fisuras que se deben reparar de acuerdo a la tabla 3 de esta
Especificación, se debe utilizar un material de relleno entre la envolvente y el tubo, con el propósito de
transferir adecuadamente las cargas por presión de la tuberías de proceso a la envolvente de refuerzo,
proveer un aislamiento térmico y ser estable física y químicamente durante su vida útil o remanente.

Un tubo con quemaduras o ranuras, ocasionadas al realizar trabajos de corte o al aplicar soldadura con arco
eléctrico, puede ser reparado instalando envolventes soldables, siempre y cuando la quemadura o la ranura
sea removida por esmerilado y el espesor remanente sea mayor al espesor mínimo requerido en 8.1.1 de
esta Especificación.

La soldadura circunferencial en las envolventes es opcional cuando éstas se instalen únicamente para
refuerzo y no para contener la presión interna o cuando no se tenga fuga en la tubería. Se deben dar
consideraciones especiales para minimizar concentraciones de esfuerzos resultantes de la reparación
(esfuerzos residuales). Las envolventes circunferenciales completas soldadas, instaladas para eliminar
fugas, o para contener la presión interna, se deben diseñar para contener o soportar la presión máxima de
operación de las tuberías de proceso que se vaya a reparar. Dicha envolvente se debe soldar en su
totalidad, tanto circunferencial como longitudinalmente. La camisa se debe extender por lo menos 100 mm (4
in) a cada lado del defecto y como máximo la mitad del diámetro, siempre y cuando exista sanidad en las
tuberías de proceso, con el propósito de asegurar que la envolvente cumpla satisfactoriamente su función.
Como mínimo deben tener el mismo espesor y especificación de la tubería de proceso o su equivalente,
además se deben habilitar y colocar sobre la superficie exterior de las tuberías, previa limpieza a metal
blanco. Si el espesor de la envolvente es mayor que el espesor del tubo que se va a reparar, los extremos
circunferenciales de dicha envolvente se deben biselar hasta alcanzar un espesor igual al de la tubería.

Si la tubería de proceso se encuentra en operación durante una reparación que involucre trabajos de
soldadura, se debe reducir la presión de operación a un nivel seguro, mediante un análisis en el que
participen las dependencias de Operación, Mantenimiento y Seguridad de la entidad responsable de la
tubería de proceso. Dicho análisis debe contener como mínimo los resultados de las pruebas no
destructivas, cálculos para determinar la presión máxima y otras medidas de seguridad adicionales a los
criterios que sugieren las prácticas recomendadas al respecto.

Las reparaciones con envolvente metálica soldada se deben realizar de acuerdo al numeral A851 del ASME
B31.8-2012.

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8.4.1.4 Envolvente mecánica

Se deben utilizar para la reparación de anomalías en tuberías que estén operando ya sea a baja o alta
presión y temperatura. Su instalación permite programar los trabajos de reparación definitiva, mientras la
línea continua en operación, ya que las envolventes mecánicas son reparaciones provisionales.

8.4.1.5 Sustitución de componente

Si la tubería de proceso queda fuera de operación, se debe reparar cortando el componente con defecto y
reemplazar con otro componente de espesor de pared y grado similar o mayor que reúna los requerimientos
de 8.1.1 de esta NRF, con una longitud no menor de un diámetro del tubo para diámetros mayores de 168
mm (6 in) o 200 mm (7.87 in) para diámetros menores. Cuando se programe la reparación de una sección de
tubería mediante el corte y sustitución del componente con defecto se debe someter a una prueba
hidrostática o dinámica como se requiere para una tubería nueva de acuerdo a ASME B31.3-2012 y al API
RP 1110-2013.

Esta prueba se puede realizar antes de su instalación y se acepta que se realice en fábrica, o con equipo de
prueba en campo, siempre y cuando se cuente con la documentación correspondiente y se efectúe el
radiografiado u otras pruebas no destructivas (excepto la inspección visual) a todas las soldaduras a tope del
empate después de su instalación.

Las soldaduras realizadas durante la sustitución de componentes deben ser examinadas al 100% por
métodos no destructivos, como se indica en el API STD 1104-2013.

8.4.1.6 Refuerzo no metálico

En el caso de que no exista fuga, una opción para reparación en lugar de utilizar la envolvente metálica
soldada, puede ser la colocación de envolventes no metálicas (resina epóxica reforzada con fibra de vidrio),
para dar reforzamiento a la tubería debilitada por la corrosión exterior.

La utilización de envolventes no metálicas para la reparación de tuberías con disminución de espesor por
corrosión o con daños mecánicos, está sujeta a que se demuestre que el producto debe soportar como
mínimo la misma presión que soporta la tubería metálica así como, que el producto este diseñado para
trabajar en los rangos de temperatura y condiciones marinas en los que opera la tubería de proceso.

El material no metálico utilizado como refuerzo debe estar soportado documentalmente con pruebas de
laboratorio y certificado en términos de la Ley Federal de Metrología y Normalización y su Reglamento; y
pruebas de campo, además de se debe comprobar su uso en instalaciones similares de operación y servicio.

8.4.2 Acciones de reparación para recipientes a presión

8.4.2.1 Reparaciones temporales

La documentación que debe incluir como mínimo es la siguiente:

 Ubicación de la reparación temporal.


 Procedimiento calificado de la reparación (material de construcción, espesor, tamaño de las
soldaduras, aplicación de las soldaduras y pruebas no destructivas realizadas).
 Detalles de análisis realizado.
 Requerimiento para futuras inspecciones.
 Fecha límite para la instalación de una reparación permanente.

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Las reparaciones temporales se deben sustituir por una permanente en la oportunidad de mantenimiento
próxima; la reparación temporal sugerida para recipientes es la siguiente:

8.4.2.1.1 Parches con soldadura de filete

Se pueden utilizar como reparación temporal en zonas dañadas, corroídas o erosionadas. Las grietas no se
pueden reparar con este método.

El parche con soldadura de filete requiere consideraciones especiales de diseño, puntualmente en relación a
la especificación de la junta soldada.

Estos parches soldados, pueden ser aplicados en la superficie interna o externa de la envolvente y en las
tapas del recipiente, si se cumple con lo siguiente:

1. El parche proporcione un diseño seguro, equivalente al refuerzo de una abertura.

2. El parche sea diseñado para absorber el esfuerzo de membrana de acuerdo a lo siguiente:


 No sea extendido el esfuerzo de membrana permisible de las partes o parches del recipiente.
 La deformación del parche no ocasiona esfuerzos mayores que los permisibles para la soldadura
de filete.

3. La soldadura se debe inspeccionar a través de una prueba no destructiva superficial (líquidos


penetrantes, partículas magnéticas, entre otras) de acuerdo con el código de inspección aplicable. Un
examen ultrasónico realizado por personal UT calificado puede complementar la prueba no destructiva
superficial; si esto lo aprueba el inspector en el procedimiento de pruebas no destructivas (PND).

Un parche con soldadura de filete no se debe instalar junto a otro parche o soldadura de filete, a menos que
los separe una distancia mínima de:
d  4 Rt
Dónde:

d = distancia mínima entre ambas soldaduras de filete de los parches o a la soldaduras del filete
adyacente al parche, en mm.
R = radio interior del recipiente, en mm.
t = espesor actual de la pared subyacente del recipiente, en mm.

Las esquinas de la placa del parche con soldaduras de filete, se deben redondear con un radio mínimo de
25,4 mm.

8.4.2.2 Reparaciones permanentes

Las técnicas de reparaciones permanentes incluyen:

 Desbastar el defecto y esmerilar el contorno de acuerdo al API 579-1/ASME FFS-1-2007 parte 5.


 Desbastar el defecto y reparar con soldadura la socavación.
 Remplazar la sección o el componente que contiene el defecto.
 Colocar una capa de soldadura superpuesta en el área corroída.
 Agregar una placa de revestimiento en la superficie interior.

Las reparaciones permanentes para recipientes a presión son las siguientes:

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8.4.2.2.1 Placas insertadas

Las placas corroídas de la envolvente pueden ser reparadas removiendo la sección y remplazando con un
parche insertado que satisfaga los parámetros del código aplicable. Los parches insertados pueden ser
usados si satisfacen los siguientes requerimientos:

 Suministrar una soldadura de penetración completa en la ranura.


 La soldadura debe ser radiografiada de acuerdo con el código de construcción aplicable. Un examen
ultrasónico realizado por personal UT calificado puede sustituir el radiografiado, si esto lo aprueba el
inspector en el procedimiento de pruebas no destructivas (PND).
 Todas las esquinas de las placas insertadas que no se extiendan hasta una soldadura horizontal o la
longitudinal, se deben redondear con un radio mínimo de 25, 4 mm. Cuando existe proximidad con
una soldadura existente, se debe revisar por el ingeniero en integridad mecánica.

8.4.2.2.2 Refuerzo mediante una placa superpuesta de metal de aporte y reparaciones a soldaduras
existentes

El metal de aporte utilizado para reparaciones de soldaduras existentes deben tener un esfuerzo a la tensión
igual o mayor al del metal base.

Sí el metal de aporte de una capa superpuesta al daño tiene un esfuerzo a la tensión más bajo que el de
metal base, se debe analizar la compatibilidad entre el metal de aporte y el metal base, la soldabilidad y la
susceptibilidad al daño de acuerdo al servicio. Adicionalmente, se debe cumplir con lo siguiente:

 El espesor de la reparación con material de aporte no debe ser mayor al 50% del espesor requerido
del metal base (Sin incluir la tolerancia por corrosión).
 La soldadura se debe radiografiar de acuerdo con el código de construcción aplicable. Un examen
ultrasónico realizado por personal UT calificado puede sustituir el radiografiado, si esto lo aprueba el
inspector en el procedimiento de pruebas no destructivas (PND).
 El espesor de la soldadura de la reparación debe incrementarse en proporción al esfuerzo a la tensión
del metal base y el esfuerzo a la tensión del metal de aporte usado en la reparación.

S base
T fil  d
S fil
Dónde:
Tfil = espesor del metal de soldadura de la reparación, en mm.
d = profundidad de la pérdida de metal base por corrosión y preparación de la soldadura, en mm.
2
Sbase = esfuerzo a la tensión del metal base, en kg/cm .
2
Sfil = esfuerzo a la tensión del metal de aporte, en kg/cm .

 Las esquinas del incremento de espesor de la reparación se deben redondear y tener una fracción de
3 a 1 con las superficies circundantes.
 La reparación se debe realizar con al menos dos pasos del proceso de soldadura.

8.5 Reporte de evaluación de análisis de integridad

El reporte de evaluación de integridad de análisis de circuitos de tubería de proceso y recipientes sujetos a


presión debe contener lo siguiente, sin ser limitativo:

1. Espesor de retiro.

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2. Espesor de seguridad.
3. La presión o carga máxima permisible de operación.
4. Vida útil estimada (VUE).
5. Fecha de Retiro Probable (FRP).
6. Plan de inspección (Fecha de Próxima Inspección, FPME).
7. Recomendación de las acciones de reparación que se requieran, que lleven a la elaboración de un
plan de mantenimiento.

9. Responsabilidades

9.1 De Pemex

9.1.1 Verificar la aplicación del presente documento.

9.2 Del Proveedor o Contratista

9.2.1 Cumplir con lo establecido en esta Especificación Técnica.

9.2.2 Demostrar que cuenta con el personal capacitado, calificado y certificado como inspector nivel II
ASNT con 2 años de experiencia para efectuar los trabajos de evaluación de integridad mecánica de equipos
estáticos de proceso, adicionando el currículo con su documentación de soporte, del personal que
intervendrá en el proyecto y su organigrama.

9.2.3 Entregar el reporte del análisis de integridad mecánica basado en el análisis de los reportes de
inspección de los circuitos de tuberías y recipientes a presión, que cumpla lo indicado en 8.5 de esta
especificación.

9.2.4 El contratista o proveedor de servicios debe cumplir con las fechas de entrega de reportes de
evaluación de integridad mecánica establecidas en las cláusulas de los contratos y/o convenios, con la
finalidad de atender oportunamente las recomendaciones derivadas del análisis de integridad mecánica de
los equipos estáticos de proceso,

10. Concordancia con normas internacionales

Esta Especificación Técnica no concuerda con ninguna norma mexicana o internacional.

11. Bibliografía

11.1 API STD 1104-2013. Welding of Pipelines and Related Facilities (Soldadura de tuberías e
instalaciones relacionadas).

11.2 API 510-2006. Pressure Vessel Inspection Code: In-Service Inspection, Rating, Repair, and
Alteration (Código de inspección para recipientes a presión: Inspección en servicio, calificación,
reparación y alteración).

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11.3 API RP 579-1/ASME FFS-1-2007 (E 2009). Fitness-For-Service (Aptitud para el servicio).

11.4 API RP 1110-2013. Pressure Testing of Steel Pipelines for the Transportation of Gas, Petroleum
Gas, Hazardous Liquids, Highly Volatile Liquids or Carbon Dioxide (Pruebas de presión para tuberías
de acero para el transporte de gas, petróleo, líquidos peligrosos, líquidos altamente volátiles o
dióxido de carbono).

11.5 ASME B31G-2012. Manual for Determining the Remaining Strength of Corroded Pipelines (Manual
para determinar el esfuerzo remanente en ductos con corrosión).

11.6 ASME B31.3-2012. Process Piping (Tuberías de proceso).

11.7 ASME B36.10M-2004. Welded and seamless wrought steel pipe (Tubería de acero forjado con y sin
costura).

11.8 ASME B36.19M-2004. Stainless steel pipe (Tubos de acero inoxidable).

11.9 ASME BPVC Section VIII, Division 1-2013. Rules for construction of pressure vessels Division 1
(Reglas para la construcción de recipientes a presión División 1).

11.10 ASME BPVC Section IX-2013. Welding and brazing qualifications (Calificación de soldadores y
soldadura).

11.11 ASNT SNT-TC-1A-2011. Recommended practice for personal qualification and certification in
nondestructive testing (Prácticas recomendadas para certificación y calificación de personal en
pruebas no destructivas)

11.12 ASTM A106/A106M-2013. Standard Specification for Seamless Carbon Steel Pipe for High-
Temperature Service (Especificación estándar para el carbono sin soldadura en tubos de acero para
servicio a alta temperatura).

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12. Anexos

Anexo 1. Requisitos de información mínimos para el análisis de integridad mecánica

Dimensiones significativas

El análisis de integridad mecánica se debe realizar con base en las dimensiones significativas del defecto,
que son aquellas que determinan su nivel de severidad. A continuación se listan las indicaciones más
comunes en equipos estáticos de proceso y se indican sus dimensiones significativas. El reporte de
inspección debe contener estos datos, con las tolerancias especificadas para la técnica de inspección no
destructiva empleada en su detección.

Reducción uniforme de espesor: Espesor remanente mínimo de pared, en la dirección perpendicular a la


superficie (d).

Reducción localizada de espesor: Profundidad máxima (d), ancho (A) y longitud máxima en la dirección
longitudinal del área de pérdida de espesor (L).

Dónde: Flujo
X L
L = Longitud axial.
A = Ancho (Longitud circunferencia).
X = Distancia relativa. A A
d = Profundidad máxima.

SC
SC

t = Espesor adyacente a la indicación.


SC = Soldadura circunferencial.

X L
Profundidad
máxima
d
t

Figura 2. Dimensiones significativas

Ampolla: Longitud axial máxima (L), ancho (A), profundidad en el espesor (t’), magnitud de elevación de
ampolla (a) y longitud de grieta secundaria en caso de existir.

a

Figura 3. Ampolla

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Daño caliente: Profundidad máxima (d), longitud máxima (L) en la dirección longitudinal del área de pérdida
de espesor, ancho (A) y el espesor adyacente a la indicación (t).

Soldadura circunferencial
FLUJO
Soldadura circunferencial

X L

Profundidad
A máxima

d
t

Figura 4. Daño caliente

Grieta longitudinal: Longitud axial (2c) y profundidad máxima en la dirección radial (a).

2c

Altura de
a la grieta

Figura 5. Grieta longitudinal

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Grieta circunferencial: Profundidad máxima en la dirección radial (a), altura de la grieta (h) y extensión
angular circunferencial referida al horario técnico del tubo (2θ).

2

h a

Figura 6. Grieta circunferencial

Laminación: Longitud axial máxima (L), longitud circunferencial máxima (C), profundidad en el espesor (d),
% de escalonamiento (en caso de existir) (%e) y el espesor adyacente a la indicación (t).
FLUJO
12:00
Soldadura longitudinal 01:00
Soldadura circunferencial

02:00
X 03:00
04:00
Despliegue de carrete 2 05:00
C
06:00
X
1 07:00
C
08:00
L 09:00
10:00
L 11:00

dmín dmáx
d
Perfil de espesor t 2
1

Dónde:
1 Representación de una laminación escalonada.
2 Representación de una laminación simple.
 d  d min 
dmáx Profundidad máxima de la laminación escalonada. %e   max 100
dmín Profundidad mínima de la laminación escalonada.  t 
X Distancia relativa.
%e Porcentaje de Escalonamiento, el cual está dado por:

Figura 7. Laminación

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Zona esmerilada: Longitud axial máxima (L), ancho (A), profundidad en el espesor (d) y el espesor
adyacente a la indicación (t).

Ancho

d
t

Figura 8. Zona esmerilada

Abolladura: Longitud axial (L), profundidad máxima (G), ancho (A) y en caso de existir entalla, longitud axial
(Laxial), longitud circunferencial (Lcirc), profundidad de la misma (d) y espesor adyacente a la indicación (t).

FLUJO
12:00
Soldadura longitudinal
01:00
02:00
Soldadura circunferencial

03:00
L L
04:00
05:00
X
A Lcirc A 06:00
07:00
Laxial 08:00
09:00
X 10:00
11:00

G d
G t

L L
Figura 9. Abolladura

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Tallones: Longitud axial (Laxial), longitud circunferencial (Lcirc), profundidad máxima (Prof.máx) y el espesor
adyacente a la indicación (t).
Laxial

Prof.máx.

Lcirc

Lcirc.

Prof.máx.

Laxial

Figura 10. Tallones

Defectos de soldaduras

Poros túnel, poros agrupados y poros. Longitud axial (Laxial), longitud circunferencial (Lcirc), profundidad
mínima (Prof.mín) y máxima (Prof.máx).

Lcirc. Lcirc. Lcirc.

Prof.mín.
Prof.máx.

a) b) c) Laxial
tmín. Laxial

Figura 11. a) Poros túnel, b) poros agrupados y c) poros

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Falta de penetración. Longitud axial (Laxial), longitud circunferencial (Lcirc), y profundidad máxima (Prof.máx).

Lcirc.

Prof.máx.

tmín.

Figura 12. Falta de penetración

Falta de fusión. Longitud axial (Laxial), longitud circunferencial (Lcirc), profundidad mínima (Prof.mín) y máxima
(Prof.máx).

Lcirc. Lcirc.
Prof.mín. Prof.mín.
Prof.máx.

Laxial
Laxial tmín. Prof.max.

Figura 13. Falta de fusión

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Inclusiones de escoria, líneas de escoria, dobles líneas de escoria y inclusiones no metálicas.


Longitud axial (Laxial), longitud circunferencial (Lcirc), profundidad mínima (Prof.mín) y máxima (Prof.máx).

Lcirc. Prof.mín.
a) b)

Prof.máx.
Laxial

tmín.

Lcirc.
Prof.mín.
Laxial
Prof.máx.

c) d)
Lcirc.
Laxial tmín.

Figura 14. a) Inclusiones de escoria, b) líneas de escoria, c) dobles líneas de escoria y d) inclusiones
no metálicas

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Concavidad en la raíz. Longitud axial (Laxial), longitud circunferencial (Lcirc) y profundidad máxima (Prof.máx).

Lcirc.

Prof.máx.

tmin.

Figura 15. Concavidad en la raíz

Socavado. Longitud axial (Laxial), longitud circunferencial (Lcirc) y profundidad máxima (Prof.máx).

Lcirc.

Prof.máx.

Laxial
tmín.

Figura 16. Socavado

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Penetración excesiva. Longitud axial (Laxial), longitud circunferencial (Lcirc) y profundidad máxima (Prof.máx).

Lcirc.

Prof.máx.

tmín.

Figura 17. Penetración excesiva

Corona baja. Longitud axial (Laxial), longitud circunferencial (Lcirc) y profundidad máxima (Prof.máx).

Lcirc.

Prof.máx.

Laxial
tmín.

Figura 18. Corona baja

Nota:

Las 5 lecturas se deben tomar en ambos lados de la junta, y se registrará el valor menor de cada lado de la junta (para
todos los defectos en soldadura) indicando donde se localizó este valor, además se debe realizar un barrido de sanidad
con UT haz recto en ambos lados de la junta cubriendo como mínimo la zona de barrido.

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Desalineamientos en uniones soldadas. Altura del desalineamiento a cada hora técnica y en la máxima
detectada, así como, los espesores medidos a cada hora técnica de ambos elementos que forman la unión
soldada.

Longitud del desalineamiento


(c)
Altura del

desalineamiento
(t´)

diámetro Soldadura

VISTA FRONTAL VISTA DE PERFIL

Figura 19. Desalineamientos en uniones soldadas

Ovalamiento. Altura del ovalamiento a cada hora técnica y en la máxima detectada, así como los espesores
medidos a cada hora técnica de ambos elementos que forman la unión soldada.

Prof.máx. Horario técnico


Prof.máx. t2

Elemento 1 Elemento 2

t1

Figura 20. Ovalamiento

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Anexo 2. Ficha técnica de integridad del equipo

1. Identificación del componente de la instalación

Componente: D.N. Espesor ESP. Material:

Fecha de construcción: Inicio de operación:


2
Sector o activo: Presión de diseño: kg/cm (lb/in²)

Responsable de mantenimiento: Tel.:

2. Condiciones de operación
2 2
Presión normal: kg/cm (lb/in²) Presión de prueba hidrostática: kg/cm (lb/in²)

2
Presión máxima posible o máxima histórica: kg/cm (lb/in²) Cargas:

Temperatura de operación: °C , Fluido transportado:

Composición molar: % H2O % H2S % CO2 %NaCl


Sedimentos:

Inhibidor: Sí No Tipo: Dosificación:

Tipo de recubrimiento externo:

3. Localización del componente de la instalación

Localización en el isométrico de la instalación Comentarios


ITEM Descripción

Anexar Hojas y planos Si es necesario

4. Historial de inspección

a) Fecha de inspecciones.
b) Espesores mínimos detectados.
c) Elemento en el que se detecta el espesor mínimo.

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5. Reportes de fallas

Tipo de falla: Ubicación (ITEM): Fecha de detección:

Causa:

¿Existe reporte de análisis de falla? No Sí (Anexar)

Fecha de elaboración Lleno: Nombre y firma

6. Reporte de integridad:

1. Sistema.
2. UDC del equipo.
3. Denominación del equipo.
2 2
4. Resultados de la evaluación (PMPO (kg/cm (lb/in )), VUE (años), y Estado (DN, FN, CLR, DC)).
5. Recomendaciones de mantenimiento preventivo y/o correctivo.
6. Plan de inspección.

Definiciones de conceptos del Anexo 2

a) Identificación del componente de la instalación.- Nombre, clave de identificación, funcionamiento,


dimensiones y entidad responsable dentro de la empresa.
b) Historial de servicio.- Fechas de inicio de operación, paros, cambios de servicio, máximos
históricos de presión y temperatura, relación de fallas y reparaciones, así como los reportes de
inspección, mantenimiento y reparación previos.
c) Presiones o cargas máximas de operación y de prueba.- Se debe reportar la presión
manométrica o carga máxima posible en el componente donde se realice la indicación, las
variaciones de presión o carga por paros, arranques, entre otras condiciones extraordinarias de
operación (disparos de compresoras, golpes de ariete, represionamientos, entre otros) y la presión o
carga de prueba previa a la puesta en servicio.
d) Fluido manejado.- Debe especificarse el tipo de producto que maneja la instalación, su composición
química, contenido de agua y sedimentos, temperatura y las condiciones de flujo.
e) Datos de diseño.- Espesores, diámetros, dimensiones, ensamble estructural, entre otros (esta
información puede presentarse en un esquema simplificado con dimensiones, ubicación del
componente, sistema de cimentación, anclaje y soportería, su ubicación con relación a los
componentes directamente asociados dentro de la instalación, los ductos, tuberías y accesorios
conectados y sus condiciones de operación, los niveles de construcción, entre otros).
f) Especificación de material.- Nominal o con base en reportes de evaluación de propiedades
mecánicas, tales como: el esfuerzo de cedencia, tenacidad a la fractura, entre otros evaluados en
pruebas de laboratorio por el fabricante, por el usuario o por terceras partes. Como mínimo se debe
proporcionar la especificación de diseño de los materiales.
g) Cargas adicionales.- Se debe indicar, si se tiene conocimiento, la existencia de cargas secundarias,
como: presiones de viento, asentamiento de suelos, vibración de maquinaria, desplazamientos por
expansión térmica, entre otros y se debe proporcionar una copia de los estudios previos que se
hayan realizado.

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