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RESINAS DE POLIÉSTER SATURADO
INTRODUCCIÓN
Los primeros poliésteres fueron desarrollados por Kienle en 1926. Después del final de la II
Guerra Mundial, la producción de poliésteres lineales de alto peso molecular comenzó a
desarrollarse en una escala amplia, especialmente para tereftalato de polietileno tereftalato
de polietilenglicol. Tienen gran importancia en fibras (Dacron, Terylene, Tergal, Trevira y
Terlenka). Así como en plásticos y laminados plásticos. Otro tipo de poliéster lineal es el
Bisfenol A basado en policarbonato.
Los Poliésteres saturados de alto peso molecular no pueden emplearse en recubrimientos,

excepto para aplicaciones determinadas como en recubrimientos para poliestireno, en los que
se utilizan poliésteres de alto peso molecular dispersados en agua. En solución la viscosidad de
dichos poliésteres de alto peso molecular sería muy alta y por tanto necesitarían disolventes
que no pueden utilizarse en la industria de pinturas. Algunos poliésteres con un peso
molecular en número (Mn) superior a 10000 son útiles en coil coating, combinados con
poliésteres reactivos de bajo peso molecular. Estos poliésteres, frecuentemente están basados
en ácido tereftálico y dioles de cadena corta como el etilenglicol. Se caracterizan por su alto
peso molecular, excelentes propiedades mecánicas aunque baja reactividad debida a las dos
terminaciones hidroxilo para un polímero de Mn > 10000. A pesar de su alto punto de fusión
son resinas termoplásticas.
Las Alquídicas son una clase de poliésteres que se han utilizado comercialmente en pinturas y
barnices desde hace muchos años. Utilizan triglicéridos de ácidos grasos, o incluso los mismos
ácidos grasos, con polioles y poliácidos sintéticos. Los aceites o los ácidos grasos se extraen de
fuentes naturales como el aceite de semilla der soja o de residuos de madera de pino, como el
tall-oil. El relativamente bajo peso molecular de las Alquídicas junto con su capacidad de secar
al aire para dar films brillantes y resistentes, ha hecho que las pinturas basadas en Alquídicas
sean la tecnología dominante en el mercado desde hace 50-70 años. La demanda de mejores
pinturas industriales hizo que aparecieran las denominadas “Alquídicas exentas de aceite” o
poliésteres. La terminología no es fácil y no hay una clara separación entre resinas de poliéster
y Alquídicas (especialmente las cortas en aceite). Los poliésteres para pinturas se consideran
tradicionalmente como Alquídicas “exentas de aceite” o Poliésteres “exentos de aceite”.
Normalmente, una resina de poliéster es el resultado de la policondensación de diácidos y

dioles (o derivados de mayor funcionalidad como tríacidos, trioles o tetraoles, etc.) y que no
contengan ácidos grasos. Una complicación se presenta al definir que es una cadena de ácido
graso. Así Cardura E10 tiene una cadena C10 ramificada asociada con una cadena de ácido
graso. Los productos que lo utilizan se denominan Alquídicas pero también se les puede
considerar como poliésteres. El ácido isononanoico es un caso similar.
Si las Alquídicas se definen como resinas que contienen un ácido graso procedente, en la
mayoría de los casos, de un compuesto natural, con diversos grados de secado aire, tal como
se aplica a las pinturas basadas en Alquídicas largas en aceite, pueden también aparecer
problemas de clasificación, ya que hay una clase de Alquídicas basadas en aceites o ácidos
grasos no secantes, como el aceite de coco. La mayoría se refiere a ellos como Alquídicas no
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secantes u horneables. Las modificaciones hechas con diácidos de cadena larga pueden
considerarse como poliésteres o Alquídicas modificadas.
El peso molecular de la mayoría de poliésteres utilizados en recubrimientos industriales se

encuentra en el rango de 2000 a 6000 y se reticulan con un agente reticulante o se utilizan
como plastificantes en sistemas como los Nitrocelulósicos. Los agentes reticulantes son
aminoplastos y poliisocianatos.
Los poliésteres insaturados, que trataremos en otro capítulo, aparecieron en 1942 y se

utilizaron en pinturas, así como en gel-coats.
Finalmente este tipo de poliésteres puede utilizarse para la pintura en polvo.
APLICACIONES DE R. DE POLIÉSTER EN RECUBRIMIENTOS ORGÁNICOS
1. Coil Coating.- Las primeras líneas se instalaron en USA al comienzo de los años 40. Se
utilizaron para el recubrimiento de láminas de acero para ventanas (persianas). La velocidad de
producción era de 12 m/min. Hoy la velocidad puede alcanzar 400 m/min. Se aplica tanto
sobre acero como aluminio. La principal aplicación es para construcción, seguido por el
transporte y utensilios domésticos.
Esta aplicación ha progresado con los años. En un principio se utilizaba cualquier tipo de
resina. Organosoles vinílicos, vinílicas, Alquídicas, acrílicas y epoxi. Los fallos aparecieron
pronto, pérdida de adhesión de Organosoles vinílicos en exposición exterior y el desarrollo
muy rápido de las propiedades físicas de algunas vinílicas. También las acrílicas tuvieron un
papel importante a pesar de su olor picante y humos densos. Una mejora importante se
introdujo en 1968 con el poliéster y acrílicas basadas en silicona. Los poliésteres siliconados les
siguieron prontamente.
Los sustratos de coil incluyen acero galvanizado y aleaciones de Aluminio. En 1980 se introdujo
el galvalum que es acero galvanizado en el que el recubrimiento de Zinc se ha reemplazado por
una mezcla de Aluminio y Zinc. Estos diferentes sustratos se tratan superficialmente antes de
aplicar el recubrimiento. Estos son en particular sustratos unidos, alodine o alcomet C que se
deposita por un rodillo para dar una conversión química homogénea en la superficie del
sustrato.
El uso de los poliésteres en coil depende del uso final del recubrimiento. Las imprimaciones de
poliéster se utilizan principalmente en Europa, a pesar de que sus propiedades anticorrosivas
no son tan buenas como otros tipos de imprimaciones. Sin embargo sus propiedades de tipo
mecánico son bastante buenas.
Acrílicos y Poliésteres reticulados con resinas de melamina-formol o isocianatos bloqueados se

utilizan en acabados. Las acrílicas se desarrollaron en un primer estadio para su uso en interior
donde no estaban expuestas al agua, agentes químicos o tensiones mecánicas. Las resinas de
poliéster son apropiadas para un gran número de aplicaciones, incluyendo las que no son
adecuadas para acrílicas.
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Se pueden formular recubrimientos flexibles, resistentes a la abrasión y con buena durabilidad,
con resinas de poliéster con o sin poliisocianatos bloqueados. La reticulación con isocianato va
a mejorar la flexibilidad.
Los poliésteres modificados con silicona permiten alcanzar varios años de durabilidad exterior,
con garantías de 10 o más años para aplicaciones en construcción tales como revestimientos.
Los poliésteres que se utilizan están basados generalmente en ácido Isoftálico o Tereftálico a
fin de obtener la máxima flexibilidad y resistencia exterior. El uso de dioles especiales está
restringido porque los precios han de ser competitivos. Los pesos moleculares (Mw) son más
bien bajos y su estructura más bien lineal, por lo que son muy pocos los trioles utilizados. El
valor hidroxilo estará entre 80 y 160 mg KOH/g. Los poliisocianatos bloqueados que se utilizan
son trímeros de HDI o IPDI. En USA estos sistemas de poliéster están siendo utilizados cada vez
más ya que son más tolerantes a las superficies pasivadas que los epoxis o las imprimaciones
diluibles en agua.
Hay una tendencia en las nuevas instalaciones a utilizar poliésteres diluibles en agua, pero esto
supone una nueva limitación, hay que precalentar el recubrimiento para que se facilite la
evaporación de agua.
2 Industrial.- Los poliésteres, especialmente cuando se utilizan resinas de melamina-formol,

son apropiadas especialmente para acabados horneables en acabados industriales. Son el
típico estándar de recubrimiento basado en ácido ftálico o Isoftálico, ya que las propiedades
son las deseadas, resistencia a agentes químicos, alto brillo y buen aspecto. La funcionalidad es
algo más alta que la empleada para coil-coating. Las temperaturas de curado oscilan entre los
120 y 180ºC.
Los poliésteres modificados con cardura E10 o ácido isononanoico tienen más flexibilidad.
Tienen también la ventaja de que una cadena de ácido graso humecta los pigmentos.
En sistemas de dos componentes de poliuretano, los poliésteres tienen muchas ventajas si se

compara con otras resinas. Los poliésteres solos o combinado con acrílicas imparten una gran
flexibilidad, mayor que con sólo acrílicas, como por ejemplo resistencia al impacto en frio.
También se mejora el aspecto final del acabado.
Los nuevos dioles cicloalifáticos permiten resistencias en el QUV de hasta 3000 horas sin una
pérdida significativa de brillo y sin amarilleo prácticamente. Hoy por hoy estos productos son
caros y además por su alto valor OH necesitan más reticulante, lo que encarece todavía más.
Aunque hoy en día los mejores productos en base agua están basados en Acrílicas, la adición
de poliésteres mejoran su resultado. Además en la mayoría de dispersiones de poliuretano, un
poliéster con grados variables de ramificación, imparte una gran dureza y características de
secado.
3 Automoción.- Actualmente la industria de la automoción emplea una gran cantidad de

resinas de poliéster que pueden encontrarse en los siguientes tipos de pinturas:
 Imprimaciones.
 Acabados opacos y perlados.
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 Acabados pigmentados y barnices.
(i) Imprimaciones de automóvil: Se utilizan resinas de poliéster, principalmente por razones

económicas así como por las propiedades mecánicas que se alcanzan. Una imprimación lijable
se aplica sobre la imprimación depositada catódicamente y será recubierta posteriormente por
un fondo metalizado y un acabado transparente. Esta capa tiene como objeto asegurar la
cohesión del conjunto e imparte la mayoría de las propiedades mecánicas. Su misión es
absorber los impactos y las tensiones que se puedan producir para evitar despegues y roturas.
Contribuye también al aspecto del film al tener un efecto nivelador.
ES frecuente utilizar tres tipos de poliéster en una formulación en orden a cumplir los diversos
y a veces contradictorios requerimientos que se le exigen. Algunos poliésteres se encuentran
en el extremo de alta flexibilidad con dioles de cadena muy larga o poliéster modificado con
uretano a fin de mejorar el aspecto o poliésteres autorreticulantes que mejoraran la
resistencia química y a agentes abrasivos (grit). Estos productos están evolucionando a
poliésteres de altos sólidos que impartirán cuerpo, y productos más flexibles que permitirán
disminuir el isocianato bloqueado presente en la formulación.
Las formulaciones en base agua que se están desarrollando para poliéster, utilizan el poliéster
de las dos formas siguientes:
 Usando poliésteres diluibles en agua, modificados con una cadena de ácido graso, que
proporcionará dureza, resistencia y facilidad de aplicación.
 Mezclando poliéster con una dispersión de poliuretano, que imparte propiedades
mecánicas.
Los poliésteres o los sistemas híbridos acrílico/poliéster (70/30) se utilizan en imprimaciones

para automóviles, especialmente en USA.
(ii) Recubrimientos metalizados opacos y pearlescentes: Los poliésteres juegan un papel

importante en estas formulaciones complejas. En la mayoría de los casos los poliésteres tienen
un gran grado de estructura lineal a fin de impartir la máxima flexibilidad al film, permitir la
orientación del Aluminio o del efecto metálico. Poliésteres tipo SCA (Sag Control Agents) son a
veces indispensables para dar un control reológico al sistema, necesario para obtener un buen
efecto en la aplicación.
(iii) Acabados pigmentados y barnices: Para los acabados pigmentados en una sola capa, la
mayoría de los cuales son blancos, negros o rojos, las resinas de poliéster se utilizan en mucho
menor cantidad que antes por la pequeña demanda de estos coches. Mientras que por el
contrario el sistema llamado bi-capa está aumentando. Incluye una base metalizada más un
barniz transparente de acabado y protección del color, debido al aumento de especificaciones
de resistencia exterior para las pinturas de automóviles así como de la estabilidad del color.
Las acrílicas se han impuesto en este sector por su mejorada resistencia exterior y alto brillo,
aunque las propiedades de aspecto y mecánicas sean inferiores. Los nuevos poliésteres de
altos sólidos están intentando emular dichas propiedades. Se ha observado también que si se
utilizan hornos de gas para el secado de las pinturas, las acrílicas amarillean menos.
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Para los barnices de acabado que se aplican a los fondos metalizados u opacos, se utiliza una
gran proporción de resinas de poliéster, especialmente en productos de dos componentes o
en combinación con acrílica. En este caso mejoran el cuerpo del film y especialmente la
resistencia al rayado flexibilizando el film y mejorando las propiedades mecánicas. En barnices
de un componente se utilizan a veces en pequeñas cantidades para mejorar resistencia al
rayado y a la fricción en los lavaderos de coches. Su estructura debe de ser exenta de anillos
aromáticos y relativamente lineales. Su uso es limitado ya que reduce dureza y resistencia
química y es ligeramente más caro que las acrílicas tradicionales.
4 Polvo.- En este campo los poliésteres son la aplicación dominante (junto con los epoxis) y se
utilizan diversos agentes reticulantes para las diferentes aplicaciones. Se pueden encontrar en
automoción, aviación, material de transporte, renovación y suministros metálicos, así como en
maquinaria, coil y contenedores metálicos.
Los diferentes tipos de poliéster para polvo pueden identificarse en función del mecanismo de
reticulación:
 Poliésteres de alto valor ácido (30 a 60 mg KOH/g) para reticulación con resinas epoxi
de EEW = ca. 700.
 Poliésteres hidroxilados para reticular con poliisocianatos.
 Poliésteres para reticular con compuestos de aminas como Primid, PT 9 10, o el más
conocido TGIC (Isocianurato de Triglicidil).
 Poliésteres carboxilados para reaccionar con acrílicas que contengan grupos epoxi.
 Poliésteres termoplásticos.
(i) Poliésteres con funcionalidad ácida: Reaccionan primariamente y reticulan con resinas
epoxi sólidas. Se denominan sistemas híbridos o sistemas carboxilo. Junto con los sistemas
epoxis puros constituyen los sistemas de mayor volumen de aplicación en polvo. En los
sistemas de aplicación en polvo la relación poliéster/epoxi varía entre 50/50 y 70/30, cuanto
mayor es la parte del poliéster, mejor la resistencia exterior.
El valor ácido es una característica importante del poliéster. Su valor ácido influye en la
reactividad frente a la resina epoxi que en la mayoría de los casos son del tipo 3 e incluso 2. A
mayor acidez, mayor es la reactividad.
Se utilizan diferentes catalizadores con diferentes funcionalidades químicas para regular la

velocidad de la reacción, ya que una reactividad demasiado elevada afectaría al aspecto final.
El recubrimiento debe de fluir para formar un film liso antes de reticular, ya que si no el film
quedaría desigual por zonas. Estas resinas de poliéster usan estructuras lineales tales como el
ácido tereftálico o Isoftálico y algunos triácidos como el anhídrido trimelítico que puede
utilizarse de dos modos distintos a fin de utilizar su tercera función ácida.
Con pequeñas proporciones de TMA presentes en la composición del monómero la flexibilidad

del poliéster puede modificarse dependiendo de la aplicación deseada, así reemplazando el
NPG, que es usado a menudo, por hexanodiol o ácido adípico. Incrementando la cantidad de
diácidos, se incrementa la resistencia exterior del poliéster.
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Reduciendo el nivel de ramificación (estructura tridimensional) y reduciendo el peso
molecular, la fluidez de la pintura se mejora notablemente, así como la reactividad. Las
estructuras cíclicas, que se discutirá en la sección de reacciones laterales en policondensación,
son responsables, en algunos casos, del efecto indeseable del blooming (velado en epoxi). Hoy
es posible diseñar resinas sin este efecto.
Incrementando la Tg de la resina por tanto como a 50ºC mejora notablemente la estabilidad.
Una formulación media estándar de pintura en polvo para un sistema híbrido comprende un
60-62% de resina (poliéster + epoxi), 37-38% de pigmentos y cargas, 0.7-1.2% de agentes
tensoactivos (aditivos de flujo) y un 1% de otros aditivos, como benzoina.
(ii) Poliésteres hidroxifuncionales: Estos se reticulan con poliisocianatos. Estos a su vez

pueden ser bloqueados con un agente bloqueante, a menudo caprolactama, o pueden ser
dímeros de poliisocianatos, uretdionas.
Las resinas de poliéster utilizadas incluyen polioles que son parcialmente trifuncionales a fin de
incrementar la funcionalidad hidroxilo. Este valor hidroxilo varía entre 40 y 60 mg KOH/g. En
aplicaciones particulares, tales como las pinturas anti-grafiti, se utilizan poliésteres con valores
de 100 a 300 mg KOH/g para obtener un retículo enlazado muy densamente y de protección
frente a un ataque químico por parte de las tintas o de las pinturas en aerosol. Estas pinturas
tan reticuladas también son muy resistentes al rayado. A menudo es el trimetilolpropano el
que se utiliza como triol. Se utiliza el ácido tereftálico con diácidos flexibles, como el adípico.
Los dímeros de poliisocianato tienen menor reactividad que los isocianatos bloqueados con
caprolactama, pero tienen la ventaja de no liberar agentes volátiles durante el curado. Los
films así obtenidos tienen en general buenas resistencias frente al envejecimiento pero aún
permanecen caros comparados con otros sistemas. La relación usual poliéster/isocianato varía
entre 70/30 a 85/15 para los sistemas tradicionales, pero para poliésteres con valores altos de
OH, puede ser tan alta como 30/70.
(iii) Sistemas curados por TGIC: Es otro sistema de pintura en polvo. Aquí el reticulante es TGIC
(Triglicidil Isocianurato). Hay varios sistemas de poliéster disponibles que permiten formular
pinturas para un amplio rango de sistemas de recubrimiento.
 Cambiando el valor ácido permite que la reticulación se realice a temperaturas de 30º

a 140ºC o de 10º a 200ºC.
 Las relaciones de TGIC varían de un 7 a un 4% para las más económicas.
 Sistemas sin blooming (blanqueo).
 Sistemas con buena resistencia al rayado (mar).
El uso de TGIC permite obtener buena resistencia al exterior debido a la ausencia de

estructuras aromáticas, resistencia a UV que se combina con excelentes propiedades
mecánicas. Actualmente se tiende a reemplazar el TGIC, por poliaminas no tan tóxicas como el
TGIC. Ejemplos Primid (EMS), Araldit PT 109 (CIBA) como alternativas al TGIC.
(iv) Polvo curado por radiación UV: Hoy en día este sistema está siendo muy popular, se trata
de poliésteres cristalinos o semicristalinos modificados para disponer de dobles enlaces que
pueden reticular por radiación UV en un estadio más tardío. En este caso es necesario fundir el
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polvo por radiación IR para asegurar el flujo antes de proceder a la reticulación en presencia de
un fotoiniciador y en presencia de radiación UV.
(V) Miscelánea: En aplicaciones marginales se utilizan poliésteres carboxilados para reticular

con resinas acrílicas modificadas con grupos epoxi no aromáticos.
Como ha podido verse, la diversidad de monómeros para poliéster ha sido bien explotada, así
como la variedad de modos de reticulación. En numerosas utilizaciones y en términos de
propiedades mecánicas, es difícil que las resinas acrílicas, más caras, puedan competir.
MATERIAS PRIMAS
Como hemos visto los químicos formuladores de resinas de poliéster disponen de un amplio
número de materiales básicos, por lo que se pueden prever un número infinito de
posibilidades. Sin embargo las resinas han de cumplir los requisitos del usuario final. Así pues
es importante conocer (o tratar de conocer) la influencia tanto de la composición como de la
estructura en las propiedades finales. Este continúa siendo el eterno problema a resolver, y es
lo que distingue a un buen de un mal formulador.
1 Poliácidos.-
(i) Ácidos Ftálicos: Hay tres ácidos en esta categoría, a saber anhídrido ftálico, ácido tereftálico
y ácido Isoftálico. Todos ellos son importantes, pero tienen diferentes características cuando
se utilizan en la fabricación de resinas de poliéster.
(a) Anhídrido Ftálico:
Igual que en las Alquídicas es bastante empleado ya que su relación calidad precio es su
ventaja más decisiva. El uso del PA en poliésteres está bastante restringido ya que sus
propiedades mecánicas son limitadas y su resistencia exterior es pobre. Se le considera que
está en el margen inferior y no se utiliza en exterior ni cuando se exige alto rendimiento.
(b) Ácido Isoftálico:
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El IPA mejora notablemente las propiedades mecánicas, resistencia química y la dureza
comparado con el PA. Imparte además algo de secado físico. IPA es menos reactivo que el PA y
da resinas que son algo menos solubles. IPA es el producto clave para las resinas de poliéster
para pinturas. A mayor punto de fusión, más largo es el tiempo de reacción y más difícil de
usar. Se emplea también en poliésteres para pintura en polvo y para fibras.
(c) Ácido Tereftálico.-
El TPA incrementa todavía más la resistencia al calor y las propiedades mecánicas del poliéster
comparado con PA e IPA, pero reduce la solubilidad de las resinas que lo contienen y tienen
una gran tendencia a la cristalización. De hecho TPA se mezcla con IPA para asegurar que sea
soluble en los disolventes convencionales empleados en pinturas. También es menos reactivo
que el IPA y requiere mayores temperaturas de reacción y el uso de catalizadores.
En la tabla siguiente vemos propiedades de poliésteres formulados con los tres diferentes
ácidos y dos diferentes dioles:
Comparación de puntos de fusión y dureza
Ácido Ftálico utilizado Punto de Fusión Valor Erichsen

Anhídrido Ftálico 70ºC 2 mm
Ácido Isoftálico 85ºC 6 mm
Ácido Tereftálico 100ºC 10 mm
El uso de anhídrido conduce a cadenas angulares, con una relativamente baja temperatura de
reblandecimiento y baja flexibilidad. Si usamos ácido Isoftálico se abre la estructura, lo que
aumenta el punto de fusión y mejora la flexibilidad. Con el ácido tereftálico se alcanza una
estructura lineal, con máxima elasticidad y un alto punto de fusión. El punto de fusión es muy
importante en el caso de resinas para pinturas en polvo o también para aquellos poliésteres
que se han de producir como sólidos previos a una subsiguiente fragmentación (trituración o
molienda) en polvo. Cuanto más lineal es el producto, mayor es su tendencia a cristalizar y mas
baja su solubilidad en los diferentes disolventes.
(ii) Ácido Ciclohexano dicarboxílico (CHDA):
Este diácido como su homólogo diol, CHDM (Ciclohexano di metanol), es un buen compromiso
entre dureza y flexibilidad. La resistencia a la corrosión es mejor que con los poliácidos
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lineales. La resistencia exterior es también mejor que la de los compuestos aromáticos o de las
mezclas alifático/aromáticas que se utilizan para tener un buen compromiso entre dureza y
flexibilidad. Tiene también buena solubilidad en la mayoría de los dioles líquidos utilizados y su
reactividad es bastante buena. Su solubilidad en disolventes es escasa. Su resistencia térmica
es buena y las resinas que se obtienen tienen buen color debido principalmente a su simétrica
estructura.
(iii) Anhídridos Hexahidroftálico y Tetrahidroftálico:
El Anhídrido Hexahidroftálico se utiliza cuando se requiere una resistencia muy alta para la
hidrólisis así como al exterior y al amarilleo. Sin embargo por su elevado precio sólo se utiliza
cuando los beneficios justifican el costo adicional, tales como productos diluibles en agua, los
cuales requieren una resistencia a la hidrólisis excelente o para acabados de automoción que
necesitan buena estabilidad a la luz y de color. El Tetrahidroftálico es también bastante frente
a la hidrólisis pero es más sensible al amarilleo. Es ligeramente inferior al costo que el HHPA.
(iv) Ácidos Isononaico e isooctanoico: Estos mono ácidos se utilizan para modificar poliésteres
en acabados horneables, en orden a impartir ciertas características de ácido graso, sin los
problemas de los ácidos grasos insaturados, especialmente el amarilleo.
Ácido Isononaico
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Ácido Isooctanoico
(v) Anhídrido Trimelítico:
Este anhídrido es un poliácido trifuncional que puede utilizarse de dos maneras. O bien se
hacen reaccionar las tres funciones ácidas por lo que se incrementa la funcionalidad del
sistema sin incrementar significativamente la viscosidad y el peso molecular del poliéster. En
este caso se añaden al comienzo de la síntesis. O bien sólo se hacen reaccionar dos funciones
ácidas, quedando la tercera disponible para ser neutralizada en un estadio posterior por una
amina y obtener un poliéster dispersable al agua. En este caso el TMA se incorpora en la
segunda fase de la condensación.
Este producto, como la mayoría de los anhídridos, es muy sensible a la humedad por lo que
debe de envasarse convenientemente. También manejarlo con las debidas medidas de
precaución.
(vi) Anhídrido Maleico (MA):
Puede utilizarse en recubrimientos de poliéster para polvo basados en tecnología U V.
La función anhídrido se utiliza para condensación con dioles y el doble enlace se retiene en la
resina donde puede reticular por reacción iniciada por un fotoiniciador UV y radiación UV en
presencia de otros materiales curables por radiación UV.
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El doble enlace es también responsable de reacciones secundarias durante la poliesterificación
así se forman dos cadenas de poliéster en el enlace anhídrido, el doble enlace restante es más
difícil de polimerizar. Aunque el MA tiene funcionalidad 3 (contando el doble enlace), sin
embargo para cálculos de funcionalidad se considera como 2.
(vii) Diácidos Lineales: Hay disponibles numerosos diácidos lineales que pueden proporcionar
diferentes tamaños de cadena alifática a la estructura de poliéster. A mayor número de C en la
molécula, mayor la flexibilidad de la misma, pero menor la dureza. Los que se usan con más
frecuencia son los siguientes:
Ácido Adípico: HOOC - (CH2)4 - COOH
Ácido Azelaico: HOOC - (CH2)7 - COOH
Ácido Dodecanodioico: HOOC - (CH2)10 - COOH
El Adípico es uno de los más usados ya que es un buen compromiso entre calidad técnica y
precio. Los diácidos de cadena más larga son más caros, por lo que sólo se usan en aplicaciones
específicas. Estos últimos se utilizan especialmente por sus excelentes cualidades mecánicas
como la resistencia al gravillado o a la elongación. También se utilizan para la industria de
fibras. También mejoran la durabilidad del film.
Para mejorar la flexibilidad del film se utilizan dímeros saturados, sin prácticamente dobles
enlaces. Aunque deben de utilizarse con moderación ya que pueden bajar mucho la dureza.
2 POLIOLES
(i) Neopentilglicol NPG:
El NPG no tiene un H  lábil con respecto a la funcionalidad hidroxi, lo que le produce una
buena durabilidad exterior. Sus dos funciones hidroxilo primarias le aseguran una buena
reactividad, no sólo durante la condensación, sino también durante la reticulación.
Los dos grupos metilo incrementan el impedimento estérico lo que le da resistencia química,
estabilidad frente a la hidrólisis y resistencia a la corrosión. Su estructura simétrica mejora la
estabilidad térmica de la resina y puede dar resinas con poco color, alta Tg y con baja
viscosidad. Además los grupos metilo evitan que las cadenas se aproximen excesivamente, lo
que mejora la solubilidad del poliéster.
Sin embargo durante la producción, se destila fácilmente con el agua de reacción y tales
pérdidas pueden afectar la estructura del poliéster, deben de medirse y hacerse correcciones
de glicol, al menos que se haya añadido un exceso de NPG al principio de la reacción para
compensar las pérdidas.
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(ii) Trimetilpentanodiol TMPD:
Con una estructura asimétrica el TMPD permite la preparación de resinas de poliéster de baja
densidad y viscosidad. La viscosidad se mejora con respecto al NPG. El grupo OH está impedido
estéricamente, lo que le da buena resistencia a la corrosión y química pero tiene una menor
reactividad que comparado con el NPG. La resistencia exterior también es menor por la
presencia de un H en posición  También incrementa la coloración de la resina de 1 a 2.
Mejora la adhesión comparado con el HPHP.
(iii) Ciclohexanodimetilol CHDM:
La presencia de dos OH primarios le da una excelente reactividad durante la polimerización y la

reticulación. Además dichas funciones no están estéricamente impedidas. Como tiene una
estructura simétrica tiene estabilidad térmica y poco color. La estructura cicloalifática es un
buen compromiso entre dureza y flexibilidad. La posición 1-4 tiene una gran influencia en la Tg
de la resina y baja la solubilidad del polímero. La presencia de un H lábil hace que sólo sea
moderada la durabilidad exterior, a pesar de que el anillo esté completamente saturado.
(iv) Glicerina:
No es frecuente en resinas de poliéster pues produce una alta densidad de reticulación, a

pesar de que el OH secundario central es difícil de reaccionar. En poliéster se prefiere el
Trimetilolpropano a la glicerina.
(v) Trimetilolpropano TMP:
Tiene tres OH primarios lo que le da mejor reactividad que con la glicerina. Da también resinas
de mucha menor viscosidad. La durabilidad exterior de los recubrimientos basados en este
poliol es también mejor ya que no tiene H lábil en .
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(vi) Trimetilol etano TME:
Tiene propiedades muy similares al TMP, utilizándose más frecuentemente en USA donde su
precio es más competitivo que el TMP, lo que no es el caso en Europa. Da una ligera mejor
resistencia térmica que el TMP.
(vii) Pentaeritrita PENTA:
Con su alto nivel de funcionalidad (4 OH primarios) la PENTA es poco usada en poliéster ya que
da resinas con demasiada funcionalidad y alta viscosidad. Su principal utilización es en resinas
Alquídicas largas en aceite, donde imparte excelente durabilidad y alta reactividad.
(viii) Hidroxipiralil hidropivalato HPHP:
HO - CH2 - C(CH3)2 - CO - C(CH3)2 - CH2 - OH
La ausencia de Hidrógenos lábiles respecto al OH le da una excelente resistencia exterior a las

resinas formuladas con HPHP. La presencia de 2 OH en cadena terminal da una excelente
reactividad y bajo color a la resina.
El impedimento estérico que producen los grupos metilo, estabilizan la estructura e imparten
buena resistencia a la corrosión, química y a la hidrólisis. El peso molecular de este diol es más
bien alto lo que conduce a una reducción en el contenido aromático, incrementando por tanto
la flexibilidad y la durabilidad exterior.
(ix) 2-Butyl-2-ethyl-1,3-propanediol BEPD:
BEPD reduce la viscosidad del sistema y mejora los parámetros de solubilidad, reduce la
densidad de la resina. La ausencia de un H lábil en  conduce a una buena resistencia exterior.
Los dos OH primarios deberían darle una buena reactividad, pero durante la síntesis no es
siempre el caso y es necesario trabajar a una temperatura ligeramente mayor que la usual en
presencia de catalizador. También se obtienen niveles ligeramente más altos de color. El
impedimento estérico de los alcoholes también aporta buena resistencia a la hidrólisis, así
como resistencia química y a la corrosión.
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(x) Trihidroxietil-isocianurato THEIC:
THEIC es un triol con un núcleo isocianato muy estable. Se utiliza para modificar resinas de
poliéster para conferirles mayor resistencia al calor, tales como las imidas de poliéster en
barnices para alambre. Tiene también una alta densidad de reticulación así como una buena
resistencia al exterior. Las propiedades mecánicas también son interesantes.
(xi) Cardura E10 o Glydexx N10:
Este éster es el glicidil éster del ácido versático. Cuando reacciona con un ácido durante la
síntesis, se forma una funcionalidad hidroxi secundaria, la cual puede condensar como otro
poliol. Su importancia reside en el hecho de que aporta una falsa cadena grasa a la cadena
polimérica que comprende 10 C, pero que se encuentra ramificada sobre 4 C. Se obtienen
excelentes características de humectación de pigmentos y cargas y un efecto “graso” en los
acabados. La presencia de varios H lábiles no le permite buena resistencia al exterior. La
cadena grasa le da cierto efecto hidrofóbico.
(xii) Bisfenol A Hidrogenado:
Es un diol caro que imparte una excelente resistencia química y a los disolventes y no reduce la
resistencia exterior cuando se compara con los aromáticos. Su reactividad es excelente debida
a los dos grupos hidroxilo primarios.
(xiii) Glicoles: Se pueden utilizar un gran número de glicoles. Los glicoles contribuyen a la
flexibilidad del sistema, aunque a costa de su dureza, que cae muy rápidamente al aumentar la
longitud de la cadena del glicol. A mayor incremento de flexibilidad, menor dureza. Son
relativamente económicos, al menos para los primeros miembros de la serie. Se tiene que ser
consciente de su solubilidad en agua y de las pérdidas que puede experimentar durante la
síntesis de los poliésteres.
14
(a) 1, 6 Hexanodiol 1,6 HD:
Es un monómero excelente para la obtención de recubrimientos flexibles y con buena

resistencia al impacto. Se usa en aplicaciones que requieran altas cualidades mecánicas ya que
es algo caro, generalmente se combina con ácido isoftálico o tereftálico para compensar la
pérdida de dureza, al mismo tiempo que mantiene un buen nivel de flexibilidad.
8b) 1,4 Butanodiol 1,4 BD:
Es una alternativa al 1,6 HD, pero puede generar reacciones laterales indeseables.
CONSIDERACIONES IMPORTANTES EN RESINAS DE POLIÉSTER.- Los poliésteres pueden

definirse como polímeros de condensación obtenidos por esterificación de polioles con
poliácidos. Sin embargo tal descripción es demasiado restrictiva, respecto a los numerosos
otros tipos de reacción existentes que pueden generar poliéster. Generalmente, un poliéster
es un polímero que contiene la funcionalidad éster repetida en la cadena del polímero. Los
poliésteres son lineales si se han utilizado moléculas difuncionales en la síntesis y son
ramificados si al menos uno de los materiales de partida es trifuncional o tiene una más alta
funcionalidad. En la nomenclatura, se utiliza el término químico de la unidad básica, así por
ejemplo Polietilentereftalato o 1,2-polipropilen adipato. Cuando un poliéster se sintetiza a
partir de sólo dos componentes se considera Homopolímero mientras que un copolímero tiene
al menos dos polioles o dos poliácidos.
Para obtener un buen balance de las propiedades requeridas, normalmente se utilizan una
mezcla de diácidos aromáticos y alifáticos. Ejemplos son los ácidos adípicos y tereftálico y
trioles en mayor o menor proporción para incrementar la ramificación del poliéster.
i) Cristalización: Son numerosas las posibilidades que se ofrecen de formular distintos

productos. Sin embargo la selección de materias primas ha de ser tal, que permita obtener los
requerimientos del producto final, en relación a aplicación, propiedades mecánicas y químicas,
etc. Por tanto hemos de conocer la influencia de la composición y la estructura de la resina en
las propiedades de la pintura final. Una de las características críticas de los poliésteres
saturados, especialmente de los lineales, es su tendencia a la cristalización.
El estado cristalino no es perfecto y dependiendo de la velocidad de cristalización, se obtienen

diferentes relaciones amorfo/cristalinas. La forma cristalina presenta una estructura definida
como muestran los rayos X. Por ejemplo el polietilen tereftalato amorfo es soluble en fenoles,
ciclohexanona, Dibutilftalato y en algunos disolventes polares y heterocíclicos, la solubilidad de
los polímeros cristalinos es mucho menor.
15
Un gran número de poliésteres de bajo peso molecular lineales e incluso algún ramificado
cristalizan a diferentes velocidades que pueden ir de minutos a algunos meses. La solución se
va haciendo turbia y a veces puede observarse una separación de fases o la transformación de
la solución de resina en un sólido duro, no transparente. Calentando la resina a 50 - 80ºC, se
obtiene una solución límpida. La tendencia a la cristalización es pues, un obstáculo que hay
que obviar. Las resinas de poliéster con temperaturas altas de fusión y de transición vítrea
cristalizan más rápidamente, pero algunos poliésteres más blandos también pueden cristalizar.
En la tabla siguiente hay unos poliésteres hidroxilados de bajo peso molecular obtenidos de
diácidos y dioles y su tendencia a la cristalización.
Dioles Diácidos Fusión Cristalización

Etilen Glicol Tereftálico Alta T 260º Muy rápida
Etilen Glicol Isoftálico Alta T 240º Lenta
Etilen Glicol Ftálico Media T 110º Muy Lenta
Etilen Glicol Adípico Líquido Rápida
1,2 Propilen Glicol Isoftálico Media T Muy Lenta
1,2 Propilen Glicol Adípico Líquida Lenta
1,5 Pentano diol Isoftálico Baja T Rápida
5 Metil 1,5 Pentano diol Isoftálico Baja T Ausente
1,6 Hexanodiol Tereftálico Baja T Muy Rápida
1,6 Hexanodiol Isoftálico Baja T Ausente
1,3 Propanodiol Tereftálico + Adípico Baja T Lenta
1,3 Propanodiol Isoftálico + Adípico Baja T Ausente
Tendencia de algunos Poliésteres a la Cristalización
Un examen superficial de la tabla nos indica que la cristalización se favorece por una
estructura simétrica. Así pues es necesario romper dicha simetría para poder utilizar un diol o
un diácido.
El punto de fusión de los poliésteres con diácidos aromáticos es mayor que con los diácidos
alifáticos y decrecen en el orden:
Tereftálico > Isoftálico > Ortoftálico
Los dioles aromáticos tienen una influencia similar en la cristalización. Las estructuras que son
cicloalifáticas tienen puntos más altos de fusión que los alifáticos. Así el Dimetilolciclhexano da
poliésteres con puntos de fusión más altos que los que contienen neopentilglicol.
(ii) Temperaturas de Transición vítrea, Tg.
Los de cadena alifática corta dan poliésteres con Tg más alta que los de cadena larga, y los que
tienen un número par de - CH2 - en los diácidos producen puntos de fusión más altos que los
que tienen un número impar.
La temperatura de transición vítrea, Tg, cambia en la misma dirección que la de fusión. La Tg es

una propiedad característica del polímero. Se acepta generalmente que la temperatura de
fusión es 1.7 veces más grande que la Tg.
16
(iii) Propiedades Generales.
La estabilidad hidrolítica de los poliésteres con diácidos aromáticos, es mayor que la de los
diácidos alifáticos. Los dioles cicloalifáticos también tiene buena estabilidad hidrolítica.
La resistencia química es generalmente una propiedad de la densidad de reticulación. La

estabilidad térmica es pobre para las cadenas alifáticas largas. Por otra parte es alta para las
cadenas aromáticas y se aumenta cuando se cambia el Ortoftálico por el Tereftálico.
Las propiedades mecánicas son función de la composición de la resina, su estructura y su peso

molecular. Los constituyentes alifáticos confieren mejor flexibilidad pero la dureza se reduce.
En general el aumento del peso molecular mejora las propiedades.
Una resina de poliéster se caracteriza por sus valores ácido e hidroxilo. Los valores hidroxilo
permite calcular la cantidad de agente reticulante (de NCO, por ejemplo).
La solubilidad en diferentes disolventes es también una característica importante, así como la

compatibilidad con agentes reticulantes, como las resinas de melamina-formol. Los Poliésteres
son generalmente solubles en hidrocarburos aromáticos y disolventes polares. Tanto su peso
molecular como la distribución del mismo son datos muy importantes y que permiten
relacionarlo con las propiedades mecánicas.
4. PREPARACIÓN DE LAS RESINAS DE POLIÉSTER.
Todos los métodos conocidos de esterificación pueden conducir a la síntesis de poliésteres.

Algunas reacciones que no tienen un equivalente en la reacción simple del éster, también se
pueden utilizar para la síntesis del poliéster.
(i) Esterificación Directa.
Es una de las rutas más importantes. Un exceso de diol conduce a poliésteres lineales de bajo
peso molecular con funcionalidad hidroxilo. Variando el exceso de hidroxilo se puede ajustar el
peso molecular del poliéster. Cuando se utilizan cantidades equimoleculares de reactivos, se
puede obtener un poliéster de alto peso molecular.
2 OH - R - OH + HOOC - R´- COOH  HO - R - O - CO - R´- CO - R - COOH + 2 H2O
El desequilibrio en la relación molar debido a error en pesada y sobre todo debida a la pérdida
de componentes volátiles (como el neopentilglicol) conduce a poliésteres con COOH terminal o
grupos hidroxilo, lo que por consiguiente limita el peso molecular. Si la síntesis se realiza en un
solo paso, es difícil controlar el peso molecular. Por ejemplo en la síntesis de polientereftalato
de alto peso molecular se utiliza una técnica en dos pasos. En el primero (esterificación), se
forma un dihidroxil-diéster en presencia de un gran exceso de glicol.
2 OH - R - OH + HOOC - R´- COOH  HO - R - O - CO - R´- CO - R - OH + 2 H2O
El segundo paso, Alcoholisis, se realiza a alta temperatura (280ºC) y en alto vacío. Este proceso
permite obtener un poliéster de alto peso molecular en el que el exceso de glicol se separa por
destilación. Una condición necesaria de la reacción es proceder con un diol volátil. El otro
17
método, acidólisis (correspondiente a un exceso de diácido) no sería factible, ya que los
diácidos no son volátiles.
En este tipo de síntesis deben de evitarse todos los diácidos que puedan des-carboxilarse así
como los dioles con hidroxilos terciarios que puedan deshidratarse, difenoles de baja
reactividad y algunos dioles de cadena corta que puedan cristalizar (1,4-Butanodiol + ácido
isoftálico). La formación de tetrahidrofurano a partir de 1,4-Butanodiol es fácil de producir.
Tetrahidrofurano
Teóricamente una reacción entre diácidos y dioles estables, da sólo poliésteres lineales con
funciones terminales hidroxi. Sin embargo hay reacciones secundarias y la elección del
catalizador puede ser importante para minimizar dicho efecto. La formación de una cierta
proporción de enlace éter depende de la propensión del diol a formar dicho enlace. Otra
reacción secundaria consiste en la formación de anhídrido dentro de la cadena lo que conduce
a su ruptura. Cierta descomposición térmica es inevitable lo que produce la formación de
acetaldehídos en pequeñas proporciones, durante la reacción de policondensación. Además al
mismo tiempo se forman poliésteres cíclicos (hasta un 1.5% en el polietilentereftalato). Estas
estructuras cíclicas se encuentran también en el poliéster en polvo preparado a partir del ácido
Tereftálico y Neopentilglicol. Tales estructuras que se forman entre ambos compuestos,
aunque en pequeñas cantidades, son responsables del indeseable efecto “blooming”
(decoloración) que se observa en pintura en polvo. En los poliésteres de bajo peso molecular,
la fracción cíclica puede ser significativa, lo que baja el valor hidroxilo del poliéster, y por ende
la resistencia al disolvente del film.
Durante la preparación de un poliéster conteniendo Trimetilolpropano y especialmente el

Neopentilglicol, se puede producir una pérdida importante del poliol. Esto perturba la
estructura de la resina si la cantidad perdida no puede ser determinada y compensada. Es
normal la utilización de una columna empacada para la máxima separación de los vapores del
diol sobre agua de reacción, para minimizar las pérdidas. Es posible determinar las pérdidas de
poliol midiendo cuanta está en el agua recogida de la reacción de esterificación. El agua se
recoge en un recipiente de Dean-Stark, midiendo el índice de refracción de la mezcla con poliol
se puede determinar la cantidad de poliol presente en la misma, y por tanto de la cantidad de
agua recogida se puede estimar la cantidad de poliol perdida. Esta no debería de exceder de
un 10% de la cantidad inicial de poliol, lo que significa que la temperatura en lo alto de la
columna de enfriamiento no debe de haber excedido nunca de 105ºC. Niveles superiores nos
indica que la planta no es apropiada para la fabricación de poliéster. Por debajo de dicho valor
se puede compensar dicha pérdida con la adición de poliol.
18
Existen tablas y gráficos para diversas mezclas de agua y poliol. Los polioles que más problema
presentan incluyen etilen-, propilen- y neopentilglicol. Consideremos un ejemplo con NPG, si el
valor del índice de refracción es 1.346 las tablas nos indican que el agua contiene un 6% de
NPG si se ha recogido 100 Kg de agua, indica que se han perdido 6 de NPG, que se pueden
añadir.
(ii) Transesterificación.
El segundo método, igual de importante, de fabricación de poliéster es el que está basado en

una reacción de transesterificación de dioles con ésteres de ácidos carboxílicos. Se utilizan
generalmente los ésteres metílicos. En el caso de resinas de poliéster en polvo, los ácidos
tereftálico e isoftálico se usan directamente en su forma líquida. Las reacciones de poli
condensación tienen lugar a alrededor de 280ºC. Como en el caso de la esterificación directa,
las reacciones en un solo paso conducen a poliésteres de bajo peso molecular. El proceso en
dos pasos es utilizado a gran escala en la producción de polietilentereftalato para fibras y
láminas. El primer paso forma un éster de dihidroxilo, mientras que el segundo es el mismo
que en la esterificación directa.
Este método tiene algunas ventajas comparado con el primero, tales como:
 La reacción entre dioles y dialquilésteres tiene lugar a una temperatura más baja
(comienza a 140-150ºC).
 La pureza de los ésteres metílicos es mayor que la de los correspondientes diácidos.
 El punto de fusión de los ésteres es más bajo que el de los diácidos y más fácil de
obtener mezclas homogéneas.
 Hay menos reacciones secundarias, tales como las de eterificación.
 Se pueden utilizar dioles de baja reactividad y estabilidad (como los fenoles).
 Se pueden utilizar dioles capaces de formar estructuras cíclicas, tales como el 1,4
Butanodiol.
El mayor inconveniente radica en el alto costo de los materiales de partida.
19
(iii) Dioles y Cloruros de Ácido.
Un tercer método de preparar poliésteres está basado en la reacción de cloruros de ácido con
dioles.
OH - R - OH + ClOC - R´- COCl  HO - R - O - CO - R´- COCl + HCl
Este método es, sobre todo, ventajoso cuando dioles alifáticos de cadena larga se utilizan con
bifenoles de baja reactividad. Se pueden emplear varias técnicas diferentes para preparar los
poliésteres a partir de dioles y cloruros de ácido, dependiendo de los requerimientos de la
resina, algunos ejemplos son:
1. Reacción en un medio inerte con un hidrocarburo de alto punto de ebullición y bajo

Nitrógeno seco para eliminar el HCl.
2. Reacción con un disolvente orgánico en presencia de aminas terciarias (piridina o
dimetilanilina) que absorbe cualquier ácido generado.
3. En algunos casos se puede utilizar una policondensación interfacial, por ejemplo
difenoles en solución alcalina acuosa y cloruros de diácido en disolventes tales como
cloruro de metileno o tolueno que reaccionan muy rápidamente a temperatura
ambiente y con agitación vigorosa para convertir la dispersión insoluble en agua en
gotitas finas.
Esta técnica se utiliza para la preparación de poliésteres lineales.
(iv) Auto esterificación.
La auto esterificación de los hidroxiácidos es el cuarto medio de preparación de poliésteres.

Este método requiere altas temperaturas (por encima de 250ºC) y se realiza a menudo a
presión reducida. En muchos casos no puede utilizarse este procedimiento porque reacciones
de ciclación o deshidratación interfieren con la reacción de esterificación. Así el ácido láctico ,
puede transformarse en ácido acrílico:
Los hidroxiácidos de cadena corta pueden formar compuestos cíclicos con facilidad, formando
lactonas.
(V) Poliésteres a partir de Lactonas.
Las lactonas constituyen la base del 5º método de obtención de preparación de poliésteres por
una operación de apertura del anillo de la lactona. Estas reacciones se desarrollan en presencia
de catalizadores tales como ácidos inorgánicos o complejos de Friedel-Craft. La posibilidad de
la polimerización de la lactona depende del número de C en el anillo.
20
5. DIFERENTES MECANISMOS DE RETICULACIÓN DE LOS POLIÉSTERES.
La formación de un film de pintura basado en una resina de poliéster implica que debe de ser
reticulada o endurecida con un agente de reticulación externo. De modo general las resinas de
poliéster no tienen propiedades filmógenas, excepto las termoplásticas, aunque en este caso,
sus propiedades generales raramente son lo suficientemente buenas para la mayoría de las
aplicaciones.
Las diferentes funciones químicas disponibles en la resina de poliéster las podemos agrupar
en:
 Reticulación a través de la funcionalidad ácida.

 Reticulación a través de la funcionalidad hidroxilo.
(i) Reticulación a través del grupo carboxílico.
a) Con resina de Melamina Eterificada:
La resina de melamina formol pertenece al grupo de resinas amínicas, junto con las de urea-
formol y Benzoguanamina, que actúan como agentes reticulantes. A temperaturas por encima
de 120ºC se produce una reacción entre el grupo metilol de la melamina y el carboxílico del
poliéster.
M - CH2 - O - CH3 + HOOC - R - COOH  M - CH2 - O - CO - R - COOH
Esta reacción continua hasta que se obtiene un film duro, completamente reticulado. Las
relaciones de mezcla poliéster/amínica varían entre 60/40 a 80/20 dependiendo de la
temperatura, naturaleza de la resina de melamina y las características finales requeridas de la
pintura. Se utilizan resinas de Hexametoximetilmelamina para reacciones que empiecen a 150º
para otros casos se pueden emplear metiladas o butiladas.
b) Con resina epoxi:
Esta reacción es muy utilizada en pintura en polvo, más particularmente en los sistemas
híbridos donde poliésteres con funcionalidad carboxilo reaccionan con resinas epoxi, del tipo
3, en relaciones que van del 50/50 a 70/30. La reacción tiene lugar por apertura del anillo
epoxi y reacción con el grupo carboxílicos de manera similar a la siguiente reacción:
21
Seleccionando los constituyentes apropiados, que entre otras propiedades han de tener el
adecuado punto de fusión, es posible obtener resinas para pinturas en polvo. A mayor valor
ácido de la resina de poliéster más grande la proporción de resina epoxi en la mezcla de
ambas. Un endurecedor epoxi bien conocido de esta reacción es el TGIC, que es un éster del
ácido Triglicidisocianúrico.
La mezcla poliéster/TGIC está entre 95/5 y 93/7 y se desarrolla entre 30 minutos a 140º o 10
minutos a 200ºC. Los acabados que se obtienen de este modo tienen buena resistencia al
amarilleo y a la intemperie, lo que permite su aplicación al exterior.
Hay una cierta pérdida de elasticidad con el tiempo, pero no hay pérdida de componentes
volátiles orgánicos. El TGIC está sometido a exámenes por cuestiones toxicológicas y será
sustituido.
(ii) Reacciones del grupo hidroxilo.
(a) Con un amino plasto. (R. de urea- o melamina-formol):
La funcionalidad hidroxilo en la resina de poliéster puede reaccionar con los enlaces éter de la
melamina a través de reacciones de transesterificación y que produce alcoholes volátiles. Esta
reacción se utiliza principalmente en pinturas líquidas y se cataliza con ácidos sulfónicos como
el ácido Paratoluensulfónico (PTS), también se pueden emplear resinas alquídicas que son los
acabados catalizables al ácido empleados en madera. La reacción que es similar en ambas se
puede explicitar como:
En los poliésteres diluibles en agua, puede haber un problema de interacción entre el

catalizador ácido y la amina de neutralización, lo que puede producir defectos superficiales.
Para evitarlo se han desarrollado catalizadores especiales bloqueados. Cuando la amina se
evapora, el catalizador se desbloquea normalmente por encima de 120ºC.
Para imprimaciones de automóvil, por ejemplo, el poliéster puede reticular con una resina de
melamina o de Benzoguanamina, y se utiliza un poliisocianato bloqueado. Este poliisocianato
es también capaz de reaccionar con la melamina.
22
Las temperaturas de curado van desde los 120º hasta los 160ºC y para la relación entre
poliéster/melamina varía entre 60/40 y 90/10. En la mayoría de los recubrimientos esto da un
buen compromiso entre calidad y coste.
(b) Con Poliisocianato bloqueado.
Este sistema es muy utilizado en coil-coating y en aplicaciones para automoción. Permite que
la funcionalidad hidroxilo del poliéster reaccione con el isocianato utilizando un producto con
un solo componente. La reacción se desarrolla entre 140-180ºC.
La presencia de los enlaces uretano (carbamato) permite mejorar las propiedades mecánicas y
de resistencia al exterior.
En las pinturas líquidas los poliésteres utilizados tienen valores hidroxilo de 120 a 180
mgKOH/g, mientras que en las pinturas en polvo, los poliésteres tienen un valor hidroxilo
mucho más bajo (de 40 a 11º mgKOH/g). La relación poliéster/poliisocianato en las pinturas en
polvo varia de 60/40 a 80/20 para 20 minutos a 170º o 10 minutos a 200ºC. Los Poliisocianatos
bloqueados son:
 Poliisocianatos bloqueados, por ejemplo con caprolactama, que se libera durante el

curado, como volátil.
 Uretdionas, que son dímeros de diisocianato, en estos casos no se libera ningún
componente volátil.
(iii) Con un Poliisocianato (sistema de dos componentes).
Hoy todavía se utilizan poliésteres (y alquídicas) en los poliuretanos de dos componentes, a

pesar del desarrollo en resinas acrílicas hidroxiladas. Los poliisocianatos utilizados son los tipos
23
Desmodur N, L, IL, Bl, etc. Los compuestos obtenidos se denominan poliuretanos a pesar de
que contienen más enlaces poliéster que uretanos.
(iv) Uso de quelatos.
Este método lleva el uso de quelatos sensibles al pH. Cuando el pH cae durante el curado, el
quelato reticula con los grupos hidroxilo. Este método es particularmente aplicable a aquellos
poliésteres que son diluibles en agua y que continúen grupos carboxílicos, que al neutralizar
solubilizan la resina. Durante el secado la amina neutralizante evapora y el pH cae de modo
drástico, activándose el quelato.
(v) Poliésteres Termoplásticos.
Son los que no poseen un sistema particular de reticulación, y por tanto forman film sólo por
secado físico debido a su alto peso molecular. Este elevado peso molecular se obtiene o bien
por una intensa ramificación de la resina durante la producción o procesando hasta valores
muy bajos de OH o de COOH, pero en el film final no se produce reticulación. Las propiedades
mecánicas no son tan buenas como en los termoestables y no pueden exponerse mucho a la
luz. La adhesión a sustratos difíciles como Poliestireno y otros puede ser bastante buena.
IV EJEMPLOS DE FORMULACIONES DE RESINAS
Ejemplo 3.1 Poliéster para poliuretano dos componentes para material plástico
Resina A
Material % en Peso
Ácido Isoftálico 27.7
Ácido Adípico 24.3
Neopentilglicol 43.8
Trimetilolpropano 4.2
TOTAL 100
Propiedades de la Resina
Agua de Reacción 11.8%

Índice de acidez mg KOH/g 8
Índice de OH mg KOH/g 180
Valor índice de gel 75 mg KOH/g
Funcionalidad 2.04
Constante de Patton 1.178
Contenido en no volátil 70%
Viscosidad Gardner E-F
Disolvente MEK - Etiletoxipropionato 50/50
Color Gardner <1
La síntesis ser realiza incorporando todos los componentes desde el principio. La condensación
se realiza a 230ºC sin disolvente azeotrópico.
La composición del poliéster utiliza dos dioles, para controlar la funcionalidad que es cercana a
2 y, por consiguiente, baja, así como ácido isoftálico, que como diácido aromático le imparte la
necesaria resistencia química y excelentes propiedades mecánicas (significativamente mejor
24
que con el anhídrido ftálico), mientras mantiene una buena resistencia UV. Sobre plástico es
conveniente un recubrimiento que puede seguir la deformación del plástico. El alto valor OH le
da una alta resistencia química y al exterior. Generalmente, el secado será algo lento y
requiera mayor proporción de agente reticulante. El ácido adípico está presente para tener el
adecuado equilibrio entre flexibilidad y dureza en el componente diácido.
Ejemplo 3.2 Poliéster con alto contenido en no volátiles para acabados termoestables
horneables:
Material Partes en Peso

Poliésteres B C D
Ácido Isoftálico 23.6 27.7 24.6
Anhídrido Trimelítico / / 7.6
Ácido Adípico 20.7 24.3 21.6
Neopentilglicol / 43.8 46.2
Trimetilpentanodiol 52.1 / /
Trimetilolpropano 3.6 4.2 /
TOTAL 100 100 100
Relación equivalentes ácidos
Ácido Isoftálico 0.5 0.5 0.417

Anhídrido Trimelítico / / 0.166
Ácido Adípico 0.5 0.5 0.417
Relación de equivalentes poliol
Neopentilglicol / 0.9 1
Trimetilpentanodiol 0.9 / /
Trimetilolpropano 0.1 0.1 /
Propiedades de Resina A B C
Agua de Reacción 11.2 13.4 13.5
Índice de Acidez mg KOH/g 6.9 8.8 9.7
Índice de OH mg KOH/g 120.0 160.0 110.0
Mn 910.0 1210.0
Contenido en No volátil (%) 75 75 75
Disolvente MEK (50) pm-acetato (50)
Viscosidad Gardner M-O J-L U-W
Color Gardner 2-3
La principal diferencia entre las tres resinas consiste en la adición diferente del monómero
trifuncional. Las dos primeras utilizan TMP para este propósito mientras que la tercera lo hace
con al anhídrido trimelítico. Esto conduce a un incremento de la estructura cíclica aromática lo
que incrementa la dureza y la resistencia general del film. Generalmente su uso incrementa la
viscosidad final del film comparado con el TMP.
Ejemplo 3.3 Poliéster diluible en agua para acabados horneables:
25
MATERIAL % EN PESO
Resina E F
Neopentilglicol 34.0 21.1
Trimetilolpropano 7.3 /
Ácido Isoftálico 36.0 59.7
Ácido Adípico 15.8 /
Anhídrido Trimelítico 6.9 5.7
1,6 - Hexanodiol / 13.5
TOTAL 100.0 100.0
Propiedades de la Resina:
Pérdida de agua 11.7% 12.9%

Índice de acidez mg KOH/g 35 33
Índice de OH mg KOH/g 70 33
Contenido en no volátil % 90 70
Disolvente Dietilenglicol Dietilenglicol
Viscosidad Gardner >Z 10 >Z10
Funcionalidad 2.122 2.037
Valor gel ácido mg KOH/g + 11 +8
Constante de Patton 0.977 0.983
Diluibilidad en agua:
Resina 556 493

Dimetiletanolamina 13 14
Agua 431 493
Propiedades de la resina:
Contenido en no volátiles 49 - 51 34.5

pH 6 - 6.5 8 - 8.5
Síntesis:
1. Añadir NPG, TMP y ácidos adípico e Isoftálico.

2. Calentar a 230 - 240ºC y mantener esta temperatura hasta que la acidez sea < 3 mg
KOH/g.
3. En ambos casos añadir 0.5 g de FASCAT 4100 (catalizador, ácido butilestanoico) a 120-
140ºC durante esta subida de temperatura.
4. Enfriar a 189ºC, añadir TMA y calentar a 200ºC.
5. Mantener dicha temperatura hasta obtener un índice de acidez < 19 - 20 mg KOH/g.
6. La neutralización se realiza añadiendo la resina (que se mantiene a 90 - 120ºC) a la
mezcla de amina + agua. Mantener con una agitación vigorosa, hasta obtener una
dispersión homogénea.
En la práctica normal se controla el nivel de TMA libre para asegurar el cumplimiento de los
requerimientos de la resina.
26
Como esta resina se reticulará térmicamente, se utiliza Dimetiletanolamina, como amina para
la neutralización. También se podría utilizar AMP 90. Para resinas que secan al aire deben de
usarse una amina más volátil, o de forma general amoniaco. La neutralización se realiza a 40-
50ºC con los componentes, a ser posible, a la misma temperatura. Las funciones carboxílicas
pueden neutralizarse estequiométricamente a algo por arriba o por abajo. Neutralizando a un
80% el tamaño de las partículas se reduce lo que resulta en un contenido más alto en la forma
de suministro, de los no volátiles.
Ejemplo 3,6 Resina de poliéster para poliuretano de dos componentes
Material % en peso % en peso

A B
2,2,4-Trimetilpentanodiol glicol (TMPD) 38.0 /
Neopentilglicol / 36.5
Trimetilolpropano 15.0 8.3
Ácido Adípico 17.3 8.2
TOTAL 100.0 100.0
Agua de reacción 10.7 % 12.2 %

Índice de acidez mg KOH/g 2 3
Valor OH mg KOH/g 125 117
Viscosidad Gardner Z6 >Z6
Contenido en no volátiles, % 90 90
Peso Molecular 1700 1760
Color Gardner 3-4 1
Tiempo de Reacción 13 hr 8.5 hr
Síntesis:
Se realiza en un solo paso con Tolueno (5%) como disolvente azeotrópico. Se realiza a 225ºC
subiendo a dicha temperatura en unas 3 horas. Se utiliza como catalizador 50 ppm de DBTL.
Se lleva a un 90% de dilución con la siguiente mezcla: Tolueno (20%) + Acetato de Butilo (35%)
+ EKTASOLVE EE (15%) + MEK (20%).
El poliéster basado en TMPD nos da una viscosidad más baja y por tanto un mayor contenido
en no volátiles de la pintura, buena durabilidad, resistencia a la humedad, así como una dureza
intermedia. El poliéster basado en NPG tendrá resistencia al impacto, al exterior, adhesión,
brillo y una buena dureza.
NOTA: Para la siguiente formula se utilizan las abreviaturas:
CHDM para Ciclohexano dimetilol.
CHDA Ácido Ciclohexano dicarboxílico.
27
Ejemplo 3-7 Resina de Poliéster para coil-coating
Material % en Peso % en Peso

Resina C1 D1
Neopentilglicol 22.4 20.1
CHDM 20.8 18.5
Ácido Adípico 5.0 /
1-6 Hexanodiol / 4.2
Ácido Tereftálico 11.3 11.2
CHDA 29.2 34.8
TOTAL 100.0 100.0
Relación CHDM/NPG = 40/60.
10 moles % de dioles o diácidos son de hexanodiol o adípico.
Síntesis:
1. Añadir todos los componentes excepto el CHDA

2. Calentar a 200ºC durante dos horas
3. Mantener a esa temperatura hasta que la acidez sea < 1 mg KOH/g
4. Enfriar a 140ºC y añadir CHDA
5. Calentar a 230ºC y mantener la temperatura hasta que la acidez sea < 25 mg KOH/g
6. Enfriar a 140ºC, añadir catalizador de esterificación y calentar a 230ºC con eliminación
azeotrópica de agua de reacción por Solvesso 150 a 230ºC
La naturaleza flexible de la resina se atribuye a la combinación CHDA/CHDM que proporciona

un compromiso entre dureza, flexibilidad y resistencia exterior. Es necesario, sin embargo, usar
ácidos isoftálico y tereftálico a fían de obtener la necesaria resistencia química para el sistema
coil y proporcionar un mínimo de dureza. Adípico y hexanodiol actúan como flexibilizantes,
pero sólo están presentes en pequeñas cantidades.
Como se puede ver, por el simple hecho de cambiar las relaciones de polioles y poliácidos
duros y blandos y su amplia variedad, se puede obtener un amplio rango de resinas. Sin
embargo cuando se consideran los requerimientos de cada clase de poliéster y su campo de
aplicación, algunos parámetros ya quedan impuestos y representan restricciones o guías de
actuación para los formuladores. Por ejemplo una resina de poliéster para un sistema en polvo
híbrido debe de tener un cierto valor ácido y un cierto Tg.
28
Ejemplo 3-8 Resina de Poliéster con excelente durabilidad exterior
Material % en Peso
Agua 3.0
Ácido Tereftálico 9.0
Ácido Adípico 11.0
Xileno (disolvente) 30.0
TOTAL 100.0
Contenido en No Volátil 64 - 66 %
Valor ácido < 1º mg KOH/g
Proceso:
1. Cargar Ítems 1 y 2
2. Calentar a 100ºC y añadir ítems 3 y 4
3. Calentar a 200ºC tan rápido como sea posible, manteniendo la temperatura de cabeza
por debajo de 103ºC para minimizar pérdidas de glicol
4. Una vez alcanzados los 200ºC, controlar el agua de reacción por posibles pérdidas de
glicol midiendo el índice de refracción. Si es necesario enfriar a 150ºC y compensar las
pérdidas de glicol
5. Mantener a 210-220ºC hasta que el índice de acidez sea < 10 mg KOH/g
6. Enfriar y descargar en el disolvente
7. Controlar sólidos y ajustar si fuera necesario
8. Enfriar y filtrar
Esta es la tradicional y típica formulación de poliéster. Es típica la combinación de ácidos

isoftálico y tereftálico con 2 partes del isoftálico por 1 del tereftálico, lo que minimiza el
problema de la cristalinidad. El ácido adípico imparte cierto grado de flexibilidad y reduce
todavía más la cristalinidad de la resina. El TMP siendo trifuncional da el suficiente grado de
ramificación para formar un buen retículo durante el secado.
Resinas de Poliéster modificadas
Ejemplo 3,9 Poliéster modificado para curado ácido
Material % en Peso
Pripol 1022, ácido dímero 15.8
Propilenglicol 4.4
Anhídrido Ftálico 23.0
Anhídrido Maleico 3.8
Xileno 0.7
Solvesso 100 28.4
Total 100.0
29
Contenido No volátil 64 - 66%

Viscosidad 45 - 55 poises a 21ºC
Índice de acidez < 10 mg KOH/g
Proceso:
1. Cargar ítems de 1 a 3 y calentar a 100ºC

2. A 100ºC añadir ítems 4 a 7
3. Incrementar temperatura a 300ºC a una velocidad de calentamiento que mantenga la
temperatura de cabeza < 103ºC (para minimizar pérdidas de glicol)
4. Controlar el índice de refracción del agua de reacción y hacer adiciones de glicol, si
fuera necesario
5. Mantener a 200 - 205ºC hasta un índice de acidez < 10 mg KOH/g
6. Enfriar y descargar mientras esté caliente sobre el disolvente (ítem 8)
7. Ajustar sólidos y filtrar
Este tipo de resina de poliéster no utiliza los ácidos isoftálico y tereftálico, más caros, por una
parte por la incorporación de un ácido dímero y por el uso final de la resina, que no justifica un
coste extra. Estas resinas reticularan con una resina amínica a 100 - 130ºC dependiendo de la
reactividad de la misma y del tiempo de curado. Este tipo de resina modificada ha encontrado
un campo de aplicación en recubrimientos de coil flexibles y en aplicaciones generales de
industria donde el color no sea importante.
Poliésteres Siliconados.- La incorporación de silicona imparte una excelente resistencia al calor

a los poliésteres, por eso se aplica en utensilios de cocina. El poliéster actúa como vehículo
para la silicona. Se pueden utilizar diferentes niveles de silicona, cuanto más alto es el nivel
mayor es la resistencia al calor.
Otra importante aplicación para este tipo de resinas es el de recubrimientos arquitectónicos

de metal recubiertos por coil coating, en esta aplicación la silicona imparte buena durabilidad
exterior. Sin embargo el poliéster de base debe de tener los ácidos y polioles adecuados, ya
que si el poliéster tiene pobres condiciones de durabilidad, la siliconización no alcanzará el
nivel óptimo de durabilidad exterior.
El proceso normal para la siliconización requiere preparar primero un poliéster de base. El

compuesto órgano-silicona se añade con un catalizador apropiado. Los tiempos y temperatura
de reacción varían de acuerdo al nivel de siliconización requerido y tipo de la órgano-silicona
empleada.
Para la aplicación en utensilios de cocina está basado en ácido isoftálico o tereftálico o una
mezcla de ambos con poliol tri- o di-funcional. Cuanto mayor es la proporción de tereftálico
más duro resulta el film.
EL USO DE RESINAS EPOXI MONOFUNCIONALES COMO MODIFICADORES.-

Normalmente la reacción de un epoxi monofuncional sin otra funcionalidad, como el doble
enlace etilénico elimina el grupo epoxi. Sin embargo los enlaces que se forman y que se
incorpore la molécula unida al grupo epoxi puede en algunas circunstancias aportar algunas
30
ventajas. Uno de tales materiales es Cardura E 10, tiene ventajas importantes. Este producto
es ramificado y saturado y suponiendo que se ha incorporado a través del grupo epoxi sólo
puede contribuir a la reticulación en sistemas con resinas de co-curado. Para secado a la
temperatura ambiente o forzado se requieren modificaciones ulteriores. Como regla general
en sistemas horneables Cardura E-10 contribuye a lo siguiente:
 Durabilidad exterior.
 Buen brillo y cuerpo.
 Alta dureza
 Buena adhesión.
 Excelente retención de color
 Excelente retención de brillo en sobrehorneado.
 Muy buena resistencia química.
La estructura ramificada del ácido versático (Cardura E-10 es el glicidil éter del ácido versático)
reduce la reactividad del grupo carboxílico. Mientras que esto mejora la resistencia química del
film, crea problemas para incorporarlo en un poliéster o en una alquídica, se requieren
periodos largos de reacción y temperaturas altas. Sin embargo la utilización del ácido versático
modificado con epoxi (Cardura 10) supera muchos de estos problemas.
Glicidil éter del ácido Versático
La reacción de Cardura E-10 con anhídrido ftálico produce un intermedio interesante. Cardura
E 10 es monofuncional con respecto al grupo epoxi, pero en la reacción del epoxi con el ácido
o el anhídrido se forma un grupo OH, lo que lo convierte en un producto difuncional “latente”.
Siendo monofuncional en epoxi se reduce notablemente el riesgo de gelificación que sería
posible si usáramos un diepóxido. Cardura E-10 aporta a las resinas buen brillo y aspecto de
acabado. Una vez que se abre el anillo epoxi y se forma un nuevo OH, este puede reaccionar a
su vez con el ácido (o anhídrido).
Como regla general la incorporación de Cardura E-10 en un poliéster o alquídica equivale a un

poliéster o alquídica con un contenido en ácidos grasos entre el 30-45% lo que lo clasificaría
como corta en aceite.
La viscosidad del estadio intermedio determina la viscosidad de la resina resultante. El agua

debe de eliminarse antes de la segunda adición del anhídrido ftálico ya que de otro modo el
anillo ftálico se abriría por el agua dando ácido ftálico que reaccionaría con Cardura E-10
dando un Aducto de peso molecular bajo en vez de enlazarse a la estructura de la resina a
31
través del grupo anhídrido. La glicerina está disponible en varios grados y puede tener un
efecto adverso sobre el color. La glicerina sintética da mejores productos que la natural.
Las reacciones no están restringidas al anhídrido ftálico y se puede emplear el Succínico y con
Trimetilolpropano dar resinas adecuadas para altos sólidos y viscosidad de 1.35 Pas y un 80%
de contenido en no volátiles.
Una variación ulterior es la utilización de uno o dos reactores para reacciones convencionales
que transcurren en dos etapas. En la formulación en un reactor la carga inicial puede ser un
20% menor que el volumen del reactor. En vez de usar dos reactores es posible reformular de
modo que hasta el 35% de Cardura pueda usarse en la primera etapa, sin pérdida de ninguna
de las propiedades. Como esto representa un 60% del volumen final de resina, se puede usar
un único reactor. En esencia esto es una aproximación híbrida. Como comparación una resina
simple basada en anhídrido ftálico, glicerina y Cardura E-10 para horneables o Nitrocelulosa de
propósito general la vemos más adelante preparada por la ruta de uno o dos reactores.
Resina horneable dos estadios, proceso de dos Reactores
Material % en Peso
Glicerina 6.99
Xileno (disolvente azeotrópico) 2.00
Cargar lo anterior y proceder como un poliéster utilizando el Xileno como disolvente azeótropo
una vez alcanzada la temperatura de 240ºC. Mantener hasta viscosidad y valor ácido. Enfriar a
200ºC y descargar en el segundo reactor conteniendo una dispersión de

Cardura E-10 43.26
Calentar cuidadosamente hasta 120ºC y después hasta 150ºC y mantener a 150ºC hasta un
índice de acidez de 4-8 mg KOH/g. Enfriar y diluir con Xileno.
Xileno (disolvente de rebaje) 18.0

TOTAL 104.12
Las propiedades de la resina:
Contenido en No volátil 80 +/- 1%

Viscosidad a 25ºC 25 Pa s
Índice de acidez 4 - 8 mg KOH/g
Color 1-2 Gardner
El contenido en ácido graso es un 40% de la resina final.
El primer estadio es el 18% del peso total de la resina producida.
32
Resina modificada con Cardura horneable preparada por proceso de un reactor
Material % en Peso
Cardura E-10 21.68
Glicerina 6.56
Cargar ítems 1 a 3 calentar a 190ºC. Incrementar a 240ºC y mantener hasta que valor de la
acidez < 3 mg KOH/g pero > 1 mg KOH/g. Enfriar a 200ºC y añadir

Cardura E-10 43.26
Elevar la temperatura a 150ºC y mantenerla hasta que el valor de la acidez esté entre 4 - 8 mg
KOH/g. Enfriar y diluir con Xileno.
Contenido en No Volátil 80 +/- 1%

Viscosidad a 25ºC 25 Pa s
Índice de acidez 4 - 8 mg KOH/g
Color 1-2 Gardner
El primer estadio representa el 59% del total de resina.
En el proceso de dos reactores el primer estadio representa sólo un 18% de la resina total,
mientras que en el de un reactor es el 59% de la resina total.
La otra técnica implica la preparación de un Aducto Anhídrido Ftálico Cardura E-10 y después
reacciona con glicerina, como veremos más adelante. Nótese que el anillo del anhídrido se
abre por un poliol y por tanto una pequeña cantidad de glicerina debe de estar presente.
Añadiendo el total de glicerina después de la reacción epoxi ftálico, se obtienen propiedades
superiores comparado con el proceso “todo en uno”. Tampoco se forma agua en este primer
estadio. El anillo se abre por la glicerina sin formar agua, y la reacción de Cardura E-10 con el
grupo ácido tampoco produce agua de reacción.
El segundo estadio implica la condensación de la glicerina con el Aducto epoxi-ftálico que

produce agua y grupos OH primarios.
La reacción del epoxi con el ácido da OH secundarios. La presencia de OH primarios (de los
hidroxilos residuales de la glicerina), que no está impedidos estericamente comparados con el
proceso convencional en dos estadios, da una resina con reactividad incrementada durante la
reticulación, lo que permite bajar la temperatura de secado. Este proceso se conoce como
“cocinado inverso”.
33
En este proceso la carga inicial del reactor es de un 93% del peso total de la resina, por lo que
no hay necesidad de un segundo reactor para el proceso de “cocinado inverso”
Poliéster modificado con cardura para acabado de automoción de horneado bajo (100-
120ºC), por el proceso de “cocinado inverso”
Componente % en Peso Equivalentes

1. Anhídrido Ftálico 31.98 0.4322
2. Cardura E-10 35.21 0.1408
3. Glicerina 1.35
Cargar de 1 a 3y calentar a 150ºC en atmósfera de Nitrógeno. Mantener a 150ºC durante 30

minutos antes de subir la temperatura a 180ºC. Mantener hasta tener un contenido en epoxi
de 140-200 y entonces enfriar a 130 - 140ºC.
Glicerina 5.35
Xileno (disolvente de reflujo) 5.00
Añadir parte 4 y 5 y calentar a 190-200ºC durante una hora. El agua destilará. Calentar a 230-
240ºC y mantener a reflujo usando Xileno (el restante de 5) o añadir si fuera preciso hasta que
el valor de la acidez sea inferior a 12 mg KOH/g. Enfriar y añadir Xileno (6) hasta un 70% de
sólidos.

TOTAL 103.89
Contenido en No volátil 70 +/- 1%

Viscosidad a 25ºC 38 - 54 Poises
Índice de Acidez 10 - 12 mg KOH/g
Color
Es posible utilizar en la técnica de “cocinado inverso” una iniciación por ácido en vez de por
poliol. Aquí un ácido graso como el aceite de ricino deshidrogenado es el iniciador. El ácido
azelaico u otros ácidos dibásicos pueden utilizarse como iniciadores. Aquí la función ácido
reacciona con el grupo epoxi formando un grupo hidroxilo que puede abrir el anillo del
anhídrido ftálico.
Está técnica permite obtener resinas de horneado bajo para el sector de automoción que
curan a 80ºC en vez de los 100 - 120ºC para una formulación iniciada por poliol, debido a la
mayor reactividad del grupo hidroxilo primario presente. Ambos tipos de técnica dan resinas
que necesitan menores temperaturas para el secado que el proceso convencional en dos
estadios que requiere temperaturas de 120 - 150ºC de secado.
34
El uso de DCOFA (Ac. Ricino deshidratado) permite la obtención de una resina de secado al aire
para retoque, cuando se cataliza con un ácido. O con secado forzado a 80ºC sin catalizador.
Resinas para altos sólidos se pueden obtener utilizando “cocinado inverso” iniciado por ácidos
dibásicos y que tienen un alto grado de flexibilidad, como ejemplo.
Resina modificada con Cardura E-10por”cocinado inverso” iniciado por ácido
Componente % En Peso Equivalente

Anhídrido Ftálico 27.53 0.3720
DCOFA 10.32 0.0360
Cardura E - 10 23.32 0.0933
Cargar lo anterior y calentar hasta 135ºC. Permitir que la exotermicidad de la reacción suba
hasta 200ºC. Mantener hasta 140 - 200ºC. Enfriar a 180ºC y añadir:
Subir la temperatura a 240ºC y mantener 1-2 horas hasta índice de acidez < 12 mg KOH/g.
Enfriar y diluir con Xileno:

Total 103.89
Para calcular la cantidad teórica de agua: El anhídrido ftálico está en exceso, pero hemos de
considerar el DCOFA. Usando la mitad del ftálico más el DCOFA:
(0.372012 + 0.0360) x 18 = 0.2175 x 18 = 3.99%

Viscosidad a 25ºC 4.5 - 7.8 Pa.s
Índice de acidez, mg KOH/g < 12
Los factores importantes para obtener una baja viscosidad a latos sólidos con este tipo de
resina es el uso de poliol en exceso y terminar la reacción a un relativamente alto valor del
índice de acidez. La utilización de Trimetilolpropano y utilizando sólo la mitad de sus
equivalentes OH da una resina apropiada para secado a 80ºC.
La sustitución del ácido azelaico por un ácido graso dimerizado da un producto que tiene
propiedades similares, excepto, que siendo el azelaico un ácido saturado, la resina que se
obtiene no es apropiada para secado aire.
35
Las propiedades de las resinas horneables modificadas con Cardura E-10, dependen de modo
principal del tipo, reactividad y relación de utilización de la resina amínica y del programa de
horneado. La mayoría de las resinas anteriormente descritas pueden utilizarse para uso
industrial general y para acabados de automóvil.
Un ejemplo de resina modificada con Cardura E-10 diseñada para reticular con melamina o con
urea-formol para uso en coil-coating.
Poliéster modificad con Cardura E-10 para Coil-Coatings para revestimiento metálico
Componente % en Peso
Ácido Tereftálico 4.11
Ácido Azelaico 7.80
Cardura E-10 25.90
Cargar 1 - 4, subir la temperatura a 175ºC bajo atmósfera de Nitrógeno. Mantener a 175ºC

hasta que se alcance un contenido en grupo epoxi de 140-200, normalmente después de 30 -
45 minutos. Enfriar a 130ºC y añadir:
Xileno (Disolvente azeotrópico) 5.00
Subir la temperatura a 175-180ºC y mantener una hora.
Subir la temperatura a 220-230ªC y mantener dos horas. Una vez que esté el NPG fijado utilizar
Xileno como azeotrópico, si fuera necesario.
Mantener a 220-230ºC hasta índice de acidez < 10 mg KOH/g. Enfriar y diluir con Xileno hasta
70%.

TOTAL 105.40
Cantidad teórica de agua: Suponer que el epoxi sólo reacciona con el agua y todos los ácidos
restantes lo hacen con el hidroxilo. El nº de equivalentes ácido es de 0.415 y el de equivalentes
epoxi (reacción con el ácido) es 0.113.
El peso de agua liberada es: (0.415 - 0.113) x 18 = 5.4 %
Propiedades de la Resina:

Viscosidad a 25ºC 27 - 49 Poises
Índice de Acidez mg KOH/g 10 - 12
36
Utilizar una columna de relleno para minimizar las pérdidas de NPG. El agua de reflujo y el
glicol se destilan a reflujo, retornando el glicol al reactor. Se utiliza un proceso de dos estadios
para maximizar los beneficios de incorporar Cardura E-10. Una buena durabilidad es esencial
para un revestimiento del metal para exterior.
Este es un ejemplo de “cocinado inverso” iniciado por ácido. Aunque no es necesaria la

presencia de un ácido dibásico como iniciador, en este caso el azelaico, ya que el ácido
Isoftálico puede iniciar y reaccionar a la vez, sin embargo la presencia de azelaico da mayor
flexibilidad. Sustitución del mismo por adípico, abarataría pero perdería algo de flexibilidad.
Algunas de estas resinas modificadas pueden utilizarse con NC para dar pinturas de secado aire
o variantes con valores de hidroxilo más altos para reticular con isocianatos.
EJEMPLOS DE FORMULACIÓN DE PINTURAS
Fondo metalizado para húmedo sobre húmedo
Material % en Peso
Stapa mobilux 161 o R 167 5.0
Xileno 6.0
Agitar hasta hacer una pasta
Vialkyd AN 950 o Dynapol H 70 15.0
CAB 381 / 18% en Acetato de Butilo 55.0
Resamine HF 480 2.5
Maprenal MF 590 4.7
Aerosil 200 0.9
Butilglicol 5.0
Acetato Butilo/Xileno 5.9
TOTAL 100.0
Características de la pintura:
Viscosidad DIN 4 13 - 15 s
Condiciones de Secado Aire + 30á 120ºC o 20´ a 150ºC
Repintar a Después de 3 - 5 minutos secado aire
La resina de poliéster AN 950 (o el Dynapol) aporta las propiedades mecánicas básicas a esta
base metalizada, que ha de resistir fuertes restricciones mecánicas, como gravillado. Es un
poliéster relativamente lineal, pero sin dar problemas de cristalización. El agente reticulante,
Maprenal MF 590, es una resina de melamina formaldehído muy reactiva. Imparte dureza y
resistencia química así como alcanzar rápidamente una dureza al film. Sólo puede usarse con
resinas más bien flexibles ya que da films duros y frágiles y utilizar plastificantes, si fuera
necesario.
Resamine HF 480 también reticula, es una resina de urea formaldehído, y puede plastificar el
sistema lo que evita la formación de cráteres superficiales. El CAB (Acetobutirato) imparte
37
secado físico al sistema que es indispensable para este tipo de pinturas, ya que este secado
físico facilita la orientación de las partículas metálicas.
Barniz 2-Componente de secado rápido, alta elasticidad y buena adhesión entre capas
Material % en Peso
Vialkyd AN 950/705 en X 17.0
NC Chips H 24 /20% 60.0
Palatinol O (Dimetilglicol Ftalato) 3.6
Ceridust 3620 (Cera de PE) 1.0
Matizante OK 412 1.0
Mezcla Disolvente 15.4
Baysilon OL / 1% aceite de Silicona 2.0
TOTAL 100.0
 Mezcla de disolvente: Acetato de Etilo, 20 + Acetato de Butilo, 40 + Xileno, 25 + MEK,

10.
 Solución NC: H24, 30 + Acetato de Etilo, 25 + Acetato Butilo, 25 + MIBK, 20.
Viscosidad DIN 4 65”

Seco Tacto 10 - 15 minutos
En este barniz de dos componentes se utiliza un poliéster más bien flexible. Su funcionalidad
es más bien baja con un valor OH relativamente alto (160 mg KOH/g) para plastificar un
sistema basado en NC e impartir buena resistencia química después de reticular con NCO. El
uso de un Ftalato asegura flexibilidad. OK 412 es una sílice precipitada. Como agente mateante
y el aceite de silicona mejora la humectación del film.
El uso de una cera de Polietileno mejora la resistencia al rayado y tiene también un efecto
Matizante. Como el secado va a ser al aire el disolvente ha de ser más bien rápido, con una
pequeña cantidad de disolvente lento para evitar problemas de aspecto, debidos a una rápida
evaporación. Este barniz tiene una buena resistencia al rayado y a los disolventes. Se usa para
acabados a poro abierto para muebles de cocina.
Pintura Blanca de dos componentes para PVC
Materiales % en Peso
Vialkyd AN 950/70 X 50.0
Kronos 2059 30.0
Bentone 34, 10% 1.0
Octoato de Ca 4% 0.1
Acetato de Metil Glicol 17.4
Baysilon OL 1% 1.0
Octoato de Zn 8%, 10% 0.3
Additol XL-121 0.2
TOTAL 100.0
38
Características de la Pintura:
Viscosidad DIN 4 a 20ºC 60 segundos

Seco Tacto
A Temperatura Ambiente 3 - 4 horas
A 80 - 100ºC 30 minutos
Esta pintura blanca tiene una buena resistencia al UV debido al tipo de Titanio utilizado (2059)
y al poliisocianato polialifático utilizado. El uso de bentone le imparte una ligera tixotropía a la
pintura que puede aplicarse a pistola sin reducir drásticamente el brillo. Es posible utilizar el
mismo poliéster básico modificado con uretano (actuando como SCA, agente de control de
descuelgue) para tener un efecto más pronunciado de antidescuelgue, sin que afecte al brillo.
El derivado de Zn actúa aquí como catalizador para la reacción con el Isocianato. El derivado de
Ca es un buen agente humectante.
Imprimación Monocomponente para Automóvil
Material % En Peso
Vialkyd AN 927/70 32.00
Kronos 2310 8.67
Barita Micronizada 18.45
Negro Especial 10 0.05
Aerosil R 972 0.31
Ircogel 905 0.39
Butildiglicol 2.08
Byk 358 0.58
Additol VXL 6212 0.23
NTA 2.11
Exxal 13 2.46
Solvesso 100 10.51
Additol XL 433/60 16.80
Maprenal UT 980/62 5.55
Additol XL 480 0.20
TOTAL 100.00
Las características de la pintura:
Contenido en No Volátil 63%

Relación Pigmento/Ligante 0.75/1
Temperatura de curado 20 minutos a 140-150ºC
La resina básica de este sellador para automóviles es un poliéster funcionalizado de modo

moderado con un valor hidroxilo de 140 mg KOH/g. Tiene las propiedades mecánicas que son
estándar cuando reticula con resina de Melamina, resina MF 980 (Benzoguanamina), o con una
de mayor reactividad, sino sería insuficiente en términos de resistencia al gravillado y a la
adhesión del sistema completo de pintura de automóvil. Es decir Electrodeposición catiónica +
Imprimación + base metalizada + barniz transparente de acabado. El número de capas
39
aplicadas, que en algún caso pueden ser dobles puede crear problemas en términos de
adhesión y cohesión.
La reticulación con un poliisocianato bloqueado del tipo IPDI o trímero de HDI le da una
estructura de poliuretano con buena resistencia al gravillado y adhesión. El nivel de BaSO4
puede variar entre 75/25 y 25/75 respecto al TiO2 dependiendo del tono de color de la
imprimación, ya que el tono de la misma se ha de adaptar al color del acabado.
En el caso del impacto por la gravilla, la capa de fondo es muy importante. La carga también
reduce el coste, en cualquier caso, su impacto sobre la resistencia a la gravilla es muy poco
importante. Se obtiene la tixotropía utilizando una sílice pirogénica, Aerosil. La fracción del
disolvente es muy importante para el aspecto del film y su tensión superficial afectará de
modo significativo a la calidad final de la pintura del vehículo. El uso de una pequeña cantidad
de un disolvente de baja volatilidad (Exxal 13 o BDG) es importante para el aspecto y flujo del
film.
La imprimación puede reticularse a temperaturas entre 40 y 165ºC y puede lijarse con rapidez.
Algunas veces se utiliza una resina epoxi para mejorar la adhesión entre capas, si ello fuera
necesario.
Imprimación horneable para Coil-Coating
Material % en Peso
Vialkyd AN 927/70 33.1
Aerosil 200 0.2
Kronos 2310 25.8
Disperbyk 182 1.0
Butildiglicol 7.8
Additol XL 433 16.5
Solvesso 200 S 15.3
Byk 322 0.3
TOTAL 100.0
Viscosidad Ford 4 a 23ºC 100 s

Componente no volátil, 1 g 1 h a 120ºC 61%
Espesor de film seco 5 - 10 micras
Relación Poliéster/Poliisocianato bloqueado 70/30
Condiciones de Secado < 30 s a 220-250ºC
En esta formulación se utiliza un Titanio con buena resistencia exterior y con un aditivo
dispersante-humectante, recomendado normalmente para productos al agua. El Byk 322 se
utiliza para mejorar brillo, pero como Polisiloxano también ayuda a la humectación y al flujo.
Teniendo también propiedades anticráter. En este tipo de aplicación la fracción del disolvente
es más bien de baja volatilidad, con una fracción aromática de alto punto de ebullición. El
40
Additol XL 433 es un Aducto de poliisocianato basado en IPDI que mejora la flexibilidad del
sistema comparado con reticular sólo con melamina.
Veamos una comparación de características de pintura variando la relación entre el Poliéster y

el Poliisocianato:
Relación PE/PU Bloqueado 85/15 80/20 75/25 70/30

AN 927 81.00 76.22 71.46 66.70
Aerosil 200 0.40 0.40 0.40 0.40
Kronos 2310 52.00 52.00 52.00 52.00
Disperbyk 182 2.00 2.00 2.00 2.00
Butildiglicol 15.60 7.52 8.63 14.05
Additol XL 433 16.70 22.23 27.79 33.35
Solvesso 200 S 31.75 38.80 36.90 30.70
Byk 322 0.80 0.83 0.82 0.80
Viscosidad (s) 97.00 96.00 92.00 98.00

Tiempo de curado 27 27 27 27
Brillo 20º 53 50 44 57
Brillo 60º 87 85 83 61
Dureza König (s) 20 24 45 90
Adhesión 1-2 1-2 1-2 2
Impacto reverso >100 cm >100 cm >100 cm >100 cm
Contenido en No Volátil 61.90 61.60 61.00 61.30
Espesor 12 micras 14 micras 12 micras 21 micras
Monocapa Blanco con buena adhesión sobre acero galvanizado
Material % En Peso
Vialkyd AN 950/70 37.0
Maprenal MF 915/75 8.4
Kronos 2310 34.0
Epikote 1001/75 5.0
Byk 358 0.5
Acetato de Butilglicol 4.5
Xileno/Butanol (80/20) 10.6
TOTAL 100.0
Características pintura:

Relación Poliéster/Melamina 80/20
Contenido en No Volátil 69 %
Viscosidad Ford 4 90 s
Adhesión sobre metal (senzimir) (20á 160ºC) GT 0
240 h C. Climática (20á 160ºC) Buena
Dureza Buchhohlz 100
Erichsen 7 mm
Marca de cera Buena
2000 h Xenotest (perdida brillo en 60º) De 90 a 70
41
El uso de un pigmento de Titanio tratado con Cl le da excelente resistencia exterior. El uso de
resina epoxi en pequeñas cantidades mejora la adhesión sobre sustratos difíciles. El uso de una
melamina metilada imparte mayor cuerpo a la pintura así como mejor resistencia a exterior si
se compara a la butilada. La resina amínica utilizada en esta formulación es de reactividad
media. El aditivo Byk 358 de tensión superficial es un poliacrilato algo polar, adecuado para
este tipo de formulación.
Pintura de acabado 2-componentes para sustratos inorgánicos (Cemento)
Material % En Peso % En Peso % En Peso

A B C
Efecto Mineral Efecto Estructurado
Desmophen 651/ 67% 31.2 23.6 18.7
NTA 5.1 5.0 14.6
Ac. de Metoxibutilo 3.0 4.3 3.2
Thixatrol GSV / 1.5 1.3
Desmorapid PP 10% (Cat.) 1.2 0.8 0.7
Acronal 10% (desgaseante) 0.2 0.2 0.1
TiO2 RKB4 31.8 11.4 18.8
Bentone 312 (10%) 2.1 3.0 2.2
Tinuvin 292 0.4 0.3 0.3
Miox AS (Fe2O3 micáceo) / 29.9 /
Mistrofil (Talco) / / 24.9
Desmodur N 75 25.0 20.0 15.2
TOTAL 100.0 100.0 100.0
Características de la pintura
Estequiometria 100 % 110 % 100 %

Relación Pigmento/Ligante 1/0.8 1/1.4 1/1.8
Tiempo de aplicación 8h 8h 8h
La formulación es de alto brillo. La pintura B es satinado con tono gris. Estas pinturas se
diluyen a una viscosidad en Copa Ford 4 de 80 - 120” para aplicación a rodillo. Es posible la
aplicación de gramajes de 130 - 150 g/m2. Para aplicación a pistola es necesario un mayor
rebaje.
La formulación C, cuando se le incorpora el catalizador tiene la viscosidad adecuada para la

aplicación directa a rodillo o pistola. La importante cantidad de carga (talco), ausente en las
otras formulaciones, le da un efecto estructurado.
El sustrato debe de ser pretratado con una con una capa de imprimación, como un base coat.
42
Pintura de Poliuretano 2- Componentes para plástico
Material % En Peso % En Peso % EN Peso

I II III
Poliéster 70% 50.810 50.511 52.673
Dióxido de Ti 3.810 3.816 3.835
Negro Especial 4 0.200 0.198 0.2013
Byk 358 1.200 1.200 1.200
Etil 3 Etoxipropionato 14.900 19.778 20.929
Dibutil Dilaurato de Sn 0.060 0.057 0.058
Desmodur N 75 29.020 / /
Desmodur N 3390 / 24.440 /
Desmodur N 3200 / / 21.102
TOTAL 100.000 100.000 100.000
Grado de Reticulación 110 110 110

Relación Pigmento/Ligante 0.0711 0.0711 0.0711
Relación TiO2/Negro 95/5 95/5 95/5
Viscosidad Ford nº 4 28 s 24 s 22 s
VOC g/litro 369 375 368
Adhesión (corte de reja)
Xenoy 100 100 100

ABS 100 100 100
Xenoy es un termoplástico capaz de resistir altos impactos, utilizado en automoción para

parachoques y guardabarros.
Resistencia doble frotes MEK:
Xenoy 100 100 100

ABS 100 85 69
Brillo 60º:
Xenoy 91.7 91.4 92

ABS 91.7 91.2 91
Inmersión en agua, 24 horas a 43ºC
Adhesión en %
Xenoy 100 100 100
ABS 100 100 100
Cambio en Brillo
Xenoy - 0.55 - 1.2 - 0.03
ABS - 1.31 - 1.64 0
43
Resistencia a HCl 0.1 N, 2 horas:
 Sin decoloración en ninguno de los dos sustratos.

 Sin reblandecimiento en ninguno de los dos sustratos.
 No hay cambio en el aspecto.
Resistencia química (24 horas de exposición)
ABS
Tinta 10 10 10
Mostaza 2 2 2
Cola 10 10 10
Café 8 9 7
Detergente 10 10 10
Lápiz de Labios 9 10 8
Tintura de Iodo 3 2 3
10 = sin cambio, 5 = moderado 4 = considerable 2 0 Severo
Dureza lápiz
Xenoy F F 3H
ABS B - HB B - HB HB
Elongación 90% 79% 96.6%
Resistencia a la pérdida de brillo por UV
250 horas 81 90 81
500 horas 81 88 81
750 horas 62 78 59
1000 horas 15 71 16
Amarilleo (por UV)
Inicial - 2.7 - 2.3 - 4.3

250 horas - 1.8 - 0.2 - 3.1
500 horas - 2.0 - 0.4 - 3.5
750 horas - 2.7 - 0.6 - 4.2
1000 horas - 2.7 - 0.8 - 4.2
El uso de tres diferentes agentes reticulantes en la formulación anterior da una idea de los
cambios en las propiedades del film que se pueden producir por el sólo cambio del reticulante.
Desmodur N75 y N3200 son derivados del HDI (Alifático). N 3200 tiene mayor peso molecular y
viscosidad N 3390 es un trímero del HDI lo que mejora el comportamiento del sistema de
modo especial en brillo, amarilleo y resistencia exterior.
44
Imprimación monocomponente para automoción
Material % en Peso
Desmodur BL 3175/75% 9.14
Alkynol 1665/65% 22.52
Desmophen 670/80% 7.47
Maprenal NT 980/62 8.68
Blanco Fijo 20.51
Mezcla pigmentos RAL 7000 6.83
Antiterra U 0.17
Pasta Aerosil 3.42
Byk 354 0.17
DBTL 0.34
MPA/Butil Acetato/Xileno 1:1:1 20.75
TOTAL 100.00
Pasta Aerosil
Alkynol 1665 60
Aerosil R 972 10
MPA 30
Característica Pintura
Ensayos Mecánicos
Erichsen en mm 10
Impacto ASTM D 2794 60 pulgada/libra
Dureza péndulo König 135”
Dureza Persoz 290”
El poliéster básico en esta formulación es el Alkynol 1665, tradicional para esta aplicación y
que tiene las propiedades mecánicas estándar. Estas están muy mejoradas por el Desmophen
670, que es un poliéster muy flexible que mejora la resistencia al gravillado y aporta cuerpo
debido a su mayor contenido en no volátil. La reticulación se realiza con una resina de
Benzoguanamina formaldehído, que no sólo imparte resistencia química sin que mejora el
aspecto. El otro reticulante es un poliisocianato (Desmodur BL 3175) basado en un trímero del
HDI que le da un nivel alto de resistencia al gravillonado, especialmente después de que se han
aplicado varias capas de pintura y con impactos a ángulos grandes (90º). Aquí como en la
formulación basada en el AN 927 un Titanio (Kronos 2059) se complementa con un Blanco Fijo
micro para “extender” el color a un coste rentable. El gel de Bentone no se usa en este tipo de
imprimaciones y se utiliza la pasta Aerosil para impartir una tixotropía alta, útil durante la
aplicación electrostática. La pintura se ajusta a 30 segundos para la aplicación, con algo de
disolvente volátil. El curado óptimo se alcanza a 140-150ºC durante 30 minutos. A esta
temperatura el poliisocianato bloqueado con MEKO, se desbloqueará.
45
Pintura Blanca Monocomponente de Altos Sólidos
MATERIAL % En Peso
FORMULACION Nº 1 2 3 4
Resina Poliéster B/75 40.05 / / /
Resina Poliéster C/75 / 37.65 37.65 /
Resina Poliéster D/75 / / / 37.64
Titanio Kronos 2190 36.05 36.29 36.29 33.86
Cymel 303 10.01 12.09 12.09 9.41
FC-4303 3.86 3.86 3.86 3.86
MEK + Acetato Pr-Glicol 8.43 8.51 8.51 13.72
Nacure 5225 30% / / 1.60 /
Ácido Para Toluen Sulfónico 1.60 1.60 / 1.51
TOTAL 100.00 100.00 100.00 100.00

Relación Resina/Melamina 75/25 70/30 70/30 75/25
Contenido en NO Volátil % 80 79 79 74
VOC en g/l 290 310 310 360
Viscosidad Ford nº 4 en seg. 35 - 40 37 - 44 32 - 37 35 - 40
Curado 10 minutos a 80ºC + 20 minutos a 120ºC sobre Bonderita 37
Espesor en micras 30 - 38
Dureza lápiz 2 H 2 - 3H H - 2H 3 H
Impacto Directo/ Libras 120 110 160 140
Impacto Reverso/ Libras 130 100 160 120
Adhesión % 100 100 100 100
Niebla salina 250 horas
Cambio por Corrosión (mm) <1 (1/32) <1 (1/32) <1 (1/32) <1 (1/32)
Pérdida de Adhesión en (mm) 4 (5/32) 4 (5/32) 1.5 (1/16) 5 (3/16)
Resistencia Humedad 256 horas
Pérdida Inicial 95 94 94 94
Pérdida Final 81 79 92 74
Ampollamiento 8 D 7 D Ninguna 8D
8 = Ampolla pequeña, 1-2 atacado significativamente. F, M, MD y D indican mayor densidad de
ampollas progresivamente.
Resistencia 24 h, agente químico cubierto
Lápiz de Labios 8 9 9 10
Mostaza 9 9 8 10
Tinta 10 10 9 10
Tintura de Iodo 7 7 7 7
Doble Frote con MEK > 100 > 100 > 100 > 100
46
En esta formulación la utilización de un Titanio de buena calidad le da una buena resistencia
exterior. El alto contenido en No Volátiles lo dan los poliésteres del 75% en sólidos, así como la
melamina hexametoxilada que es 100% sólidos. El MEK es un disolvente que rebaja bastante,
lo que permite también un alto contenido en sólidos, sin embargo su volatilidad puede afectar
al aspecto de la pintura seca. Un tensoactivo fluorado (FC) baja bastante la tensión superficial y
el disolvente propilen glicol es de baja volatilidad lo que ayuda también a bajar la tensión
superficial. El uso de un ácido, bien el PTS o el Nacure 5225, cataliza la reacción de grupo OH
con la melamina, que es muy importante a la temperatura de 120ºC, la temperatura de curado
de este producto. Si se usa el ácido PTS puede haber problemas de estabilidad durante el
almacenaje con incremento de la viscosidad. Nacure es un catalizador bloqueado que mejora
la estabilidad al almacenaje. Ambos deben ser usados escasamente ya que son hidrófilos y
pueden afectar a la resistencia al agua del film de pintura.
Puede verse claramente que el uso de Nacure permite mejorar la reticulación del sistema y
mejorar la estabilidad de la pintura tanto a 50º como a temperatura ambiente. La dureza se
mejora así como la resistencia al agua y a la corrosión. Por el contrario la resistencia química se
reduce ligeramente, aunque sigue siendo excelente.
La resina con más baja viscosidad (Resina B) permite formular pinturas con el mayor contenido
en sólidos.
La pintura basada en la resina de TMA (Ácido Trimelítico, Resina D) da una mejor resistencia a
la corrosión. Las fórmulas de los 3 poliésteres corresponden a la del ejemplo 3-2 en la página
25.
Pintura Blanca Horneable diluible en agua
MATERIAL % En Peso
Resina Poliéster E/ 49% 43.95
Dimetiletanolamina 0.57
Agua 28.48
Cymel 303 5.37
FC 430 0.15
Kronos 2190 21.48
TOTAL 100.00
Características Pintura
Relación Pigmento/Ligante 0.91

Relación Resina/Melamina 80/20
Cantidad de Cosolvente 5%
VOC Libras/Galón 1.4
pH 8.15
Viscosidad copa Zahn nº 2 25 s
Curado: 5áireación (para eliminar el agua) + 20 minutos a 175ºC; espesor del film 30 - 38
micras.
47
INICIAL Tras 4 semanas a 50ºC
CRS Bonderite 37 CRS Bonderite 37
Brillo a 60º 93 91 89 87
Dureza Lápiz 3H 3H 3H 3H
Resistencia a Impacto
Directo 150 160 160 110
Reverso 110 120 100 90
Doble frote MEK > 100 > 100 > 100 > 100
CRS (Cold Rolled Steel) paneles Q
Niebla Salina CRS CRS B 37 CRS B37

96 h 240 h 240 h 90 h 240 h
Comienza corrosión en mm < 1 1 - 1.5 0.5 - 1 < 1 1
Pérdida adhesión en mm 11 13 3 10 2-3
Resistencia Q UV (4 h a 60º C + 4 h condensación a 60ºC)
Brillo Inicial 93
167 horas 85
260 85
572 55
670 46
860 34
1016 32
Estabilidad al almacenaje
pH Viscosidad
Inicial 8.15 25 s
1 semana 7.62 22 s
2 semanas 7.40 19 s
3 semanas 7.27 17 s
4 semanas 7.24 16 s
Se utiliza DMEA para ajustar el pH si se ha producido evaporación. El Titanio 2190 es adecuado

para formulaciones al agua. La reticulación es con resina Hidroximetil melamina formaldehido
que es fácilmente compatible con resinas diluibles en agua. Se usa un aditivo fluorado como
modificador de tensión superficial, muy activo.
Material % en Peso
Resina F 134 68.03
Agua 8.11
Cymel 303 2.61
Kronos 2190 20.86
FC 4303 33% 0.39
TOTAL 100.00
48

Relación Resina/Melamina 90/10
Viscosidad Copa Ford nº 4 37 s
pH 8.40
Curado 10 minutos a 80ºC + 20 minutos a 175ºC: espesor 30 - 38 micras.
Sustrato CRS BD 37 BD 1000

Dureza lápiz H H H
Resistencia Impacto
Directo 160 160 160
Inverso 160 160 160
Niebla salina 100 h 240 h 240 h
Corrosión en mm 3/16 1/16 1/16
Pérdida de Adhesión 3/16 1/16 1/16
Aspecto Ampollamiento Pérdida de brillo Pérdida de brillo e
Inicio de corrosión
Resistencia química en CRS
Lápiz de Labios 9
Mostaza 8
Tintura de Iodo 7
Cera 6
Resistencia a la humedad (Brillo 60ºC)
Inicial 88
168 h 85
240 h 85
240 h + 24h cubierta con vidrio 80
Weather-Ometer (Brillo 60ºC)
Inicial 83
100 h 80
300 h 69 (Cuarteo)
500 h 62
Para mejorar la flexibilidad se reduce el contenido en melamina cuando se utiliza la resina F. Si

aún se necesitará más flexibilidad utilizar Cymel 370.
Pintura en polvo híbrida blanca
Material % en Peso
Resina G, Poliéster Carboxilado 35.62
Epoxi Epon 2002 32.48
Resiflow P672 1.00
Benzoina 0.50
Kronos 2190 31.00
TOTAL 100.00
49
Preparación:
1. Mezclar todos los componentes excepto el Titanio y agitar a 2000 rpm unos 60 s.
2. Añadir el Titanio y agitar a 2000 rpm.
3. Colocar en extruder a 300 rpm con zona de mezcla a 85º - 105ºC.
4. Moler, después de enriar.
Características de la pintura en polvo.
Secado 20 minutos a 80ºC
Sustrato B 1000 B 37 CRS

Espesor 38 - 50 micras
Brillo 20º 96 96.5 96.5
Doble Frote MEK Pequeñas pérdida de brillo y ligero reblandecimiento
Adhesión 5B 5B 5B
Impacto Directo 140 140 160
Impacto Reverso 140 120 160
Niebla Salina
CRS CRS
100 Horas 250 Horas
Comienzo corrosión 1 mm 1 - 3 mm
Pérdida de adhesión 1 - 2 mm 5 - 6 mm
Sobre Fosfato de Zn CRS
500 Horas 100 Horas

Comienzo corrosión 1-2 1-2
Pérdida de adhesión Ninguna Ninguna
Resistencia humedad
Brillo Inicial 98.8 98.5

Brillo después de 500 Horas 98.2 97.4
Ampollamiento Ninguno Ninguno
Resistencia química
Mostaza 10 10
Lápiz de labios 10 10
Tintura de Iodo 7 - 8 7
Cera 6 6
Una resina epoxi de tipo “2” se utiliza para reticular la funcionalidad carboxi del poliéster. La
benzoina es un agente de desgaseo durante la reticulación que permite que la superficie del
film permanezca abierta para permitir que los componentes volátiles puedan escapar del film.
Sin embargo este tipo de aditivo puede producir amarilleamiento. El flujo del film se mejora
por el uso de Resiflow, que puede ser sustituido por Modaflow 3.
Ejemplo 3-27: Coil Coating
Esta formulación utiliza la resina C1 o la D1 descritas en el ejemplo 3-7 (pag. 28)
50
Pintura para Coil Coating
Material % en Peso
Resina de Poliéster C1 o D1 (60%) 56.3
Cymel 301 3.6
Kronos 2310 25.0
A. Dinonil Naftalen Sulfónico (bloqueado) 1.9
Byk 358 0.6
Disolvente de Corte 12.6
TOTAL 100
Relación Pigmento/Ligante 40/60

Relación Poliéster/Melamina 90/10
Resina C1 D1
Brillo 20º 78 73
Brillo 60º 90 86
Dobles Frotes con MEK 90 80
Dureza Inicial 2 horas 2 horas
Después de 30’ con agua hirviendo
Cubierto 15 minutos 30 minutos
Adhesión 100 100
Resistencia química
Mostaza después de 24 horas 3/4 2/4

Lápiz de labios 24 horas 4/5 3/4
Tinta 24 horas 4/4 4/3
Jugo de uva 24 horas 5/5 5/5
SO4H2 (50%) 24 horas 5/5 5/5
Resistencia al detergente: 5 días/ 10 días a 165ºC:
% Brillo a 60º 96/69 98/95

% Brillo a 20º 74/24 84/63
Este recubrimiento es extraordinariamente flexible debido a la estructura del poliéster y

también por el bajo contenido en melamina. El Titanio utilizado en esta formulación para coil
es de la clase A de resistencia a la intemperie. La pintura se ajusta con disolvente un 50% en
volumen y se aplica sobre Bonderite 721 pretratado. El curado es de 30 s a 313ºC lo que da
una temperatura pico sobre metal de 216ºC.
Estas dos resinas contienen CHDA y CHDM y las propiedades que tienen los films curados que
los contienen demuestran su capacidad de combinar buenas propiedades mecánicas y dureza
manteniendo una buena flexibilidad. Los componentes del poliéster que aportan flexibilidad
son el ácido adípico o el hexanodiol. Están sólo en un 5%. Cuando se utiliza el hexanodiol en
vez del ácido adípico, las características son ligeramente mejores. El NPG es uno de los dioles
más importantes y que contribuye de modo importante al desempeño del Coil-Coating.
51
CONCLUSIÓN:
Como hemos visto a través de este capítulo sobre las resinas de poliéster, a través de sus
componentes y aplicaciones, vemos la importancia que tienen sus aplicaciones, que se pueden
ampliar a las resinas utilizadas en la fabricación de poliuretanos. También juegan un
importante papel en la fabricación de la pintura en polvo.
La gran diversidad de monómeros que se pueden utilizar permite que se puedan aplicar en
nuevos campos, como en el de pinturas al agua, de secado UV y pintura en polvo. También con
el desarrollo de nuevos poliácidos y polioles se podrán mejorar sus propiedades de amarilleo,
de resistencia exterior, o de aprobación para uso en alimentación.
Poliéster es sinónimo de flexibilidad. Su flexibilidad extrema y amplia compatibilidad permite

su uso en mezclas con acrílica en los casos donde sea necesario resistencia al impacto y
elongación.
La Tg de una resina de poliéster es similar a la acrílica y puede ajustarse en un rango muy

amplio y práctico. Los poliésteres pueden ser amorfos, cristalinos, semicristalinos, ramificados,
lineales, termoplásticos y termoestables así como flexibles/elásticos o duros/frágiles.
Los poliésteres son resistentes al calor, humedad y al Oxígeno así como a otras muchas
sustancias. En el sector de las pinturas en polvo son las resinas dominantes (junto con las
resinas epoxi) y dan excelentes resultados. En el caso de los poliuretanos, se ajustan para
proporcionar flexibilidad al producto final después de la reticulación.
Pag.160
52

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RESINAS DE POLIÉSTER SATURADO

Los Poliésteres saturados de alto peso molecular no pueden emplearse en recubrimientos,

Normalmente, una resina de poliéster es el resultado de la policondensación de diácidos y

El peso molecular de la mayoría de poliésteres utilizados en recubrimientos industriales se

Los poliésteres insaturados, que trataremos en otro capítulo, aparecieron en 1942 y se

Finalmente este tipo de poliésteres puede utilizarse para la pintura en polvo.

APLICACIONES DE R. DE POLIÉSTER EN RECUBRIMIENTOS ORGÁNICOS

Acrílicos y Poliésteres reticulados con resinas de melamina-formol o isocianatos bloqueados se

2 Industrial.- Los poliésteres, especialmente cuando se utilizan resinas de melamina-formol,

En sistemas de dos componentes de poliuretano, los poliésteres tienen muchas ventajas si se

3 Automoción.- Actualmente la industria de la automoción emplea una gran cantidad de

(i) Imprimaciones de automóvil: Se utilizan resinas de poliéster, principalmente por razones

Los poliésteres o los sistemas híbridos acrílico/poliéster (70/30) se utilizan en imprimaciones

(ii) Recubrimientos metalizados opacos y pearlescentes: Los poliésteres juegan un papel

Se utilizan diferentes catalizadores con diferentes funcionalidades químicas para regular la

Con pequeñas proporciones de TMA presentes en la composición del monómero la flexibilidad

Incrementando la Tg de la resina por tanto como a 50ºC mejora notablemente la estabilidad.

(ii) Poliésteres hidroxifuncionales: Estos se reticulan con poliisocianatos. Estos a su vez

 Cambiando el valor ácido permite que la reticulación se realice a temperaturas de 30º

El uso de TGIC permite obtener buena resistencia al exterior debido a la ausencia de

(V) Miscelánea: En aplicaciones marginales se utilizan poliésteres carboxilados para reticular

(a) Anhídrido Ftálico:

(b) Ácido Isoftálico:

(c) Ácido Tereftálico.-

Comparación de puntos de fusión y dureza

Ácido Ftálico utilizado Punto de Fusión Valor Erichsen

(ii) Ácido Ciclohexano dicarboxílico (CHDA):

(iii) Anhídridos Hexahidroftálico y Tetrahidroftálico:

(v) Anhídrido Trimelítico:

(vi) Anhídrido Maleico (MA):

Puede utilizarse en recubrimientos de poliéster para polvo basados en tecnología U V.

Ácido Adípico: HOOC - (CH2)4 - COOH

Ácido Azelaico: HOOC - (CH2)7 - COOH

Ácido Dodecanodioico: HOOC - (CH2)10 - COOH

(i) Neopentilglicol NPG:

(iii) Ciclohexanodimetilol CHDM:

La presencia de dos OH primarios le da una excelente reactividad durante la polimerización y la

No es frecuente en resinas de poliéster pues produce una alta densidad de reticulación, a

(v) Trimetilolpropano TMP:

(vii) Pentaeritrita PENTA:

(viii) Hidroxipiralil hidropivalato HPHP:

HO - CH2 - C(CH3)2 - CO - C(CH3)2 - CH2 - OH

La ausencia de Hidrógenos lábiles respecto al OH le da una excelente resistencia exterior a las

(ix) 2-Butyl-2-ethyl-1,3-propanediol BEPD:

(xi) Cardura E10 o Glydexx N10:

(xii) Bisfenol A Hidrogenado:

Es un monómero excelente para la obtención de recubrimientos flexibles y con buena

8b) 1,4 Butanodiol 1,4 BD:

CONSIDERACIONES IMPORTANTES EN RESINAS DE POLIÉSTER.- Los poliésteres pueden

i) Cristalización: Son numerosas las posibilidades que se ofrecen de formular distintos

El estado cristalino no es perfecto y dependiendo de la velocidad de cristalización, se obtienen

Dioles Diácidos Fusión Cristalización

Tendencia de algunos Poliésteres a la Cristalización

Tereftálico > Isoftálico > Ortoftálico

(ii) Temperaturas de Transición vítrea, Tg.

La temperatura de transición vítrea, Tg, cambia en la misma dirección que la de fusión. La Tg es

La resistencia química es generalmente una propiedad de la densidad de reticulación. La

Las propiedades mecánicas son función de la composición de la resina, su estructura y su peso

La solubilidad en diferentes disolventes es también una característica importante, así como la

4. PREPARACIÓN DE LAS RESINAS DE POLIÉSTER.

Todos los métodos conocidos de esterificación pueden conducir a la síntesis de poliésteres.

(i) Esterificación Directa.

2 OH - R - OH + HOOC - R´- COOH  HO - R - O - CO - R´- CO - R - COOH + 2 H2O