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O Pré-Sal Brasileiro e o Problema da Corrosão por CO2

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Jose Jefferson M. Oliveira

Petróleo Brasileiro S.A.
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 Revista da Pós-Graduação da Faculdade do Centro Leste
Pós-Graduação em Engenharia de Petróleo & Gás Natural

O PRÉ-SAL BRASILEIRO E O
PROBLEMA DA CORROSÃO POR CO2
José Jefferson Morais de Oliveira1 e João Roberto Bastos Zoghbi Filho2

1) Petrobras, Endereço: Av. Nossa Senhora da Penha, nº 1688, Barro Vermelho, Vitória – ES;
2) Faculdade do Centro Leste, Endereço: Rod. ES – 010, km 6, S/N, Manguinhos, Serra – ES.

Resumo
A integridade de materiais e equipamentos em ambientes com presença de dióxido de carbono (CO2) e sulfeto de
hidrogênio (H2S) é uma das principais preocupações na produção do petróleo da chamada camada do pré-sal. Isto
porque o CO2 e o H2S estão geralmente associados com a corrosão interna de instalações de petróleo e gás natural.
E como estes dois gases estão presentes em teores elevados nos reservatórios do pré-sal, o ataque corrosivo se
constitui num sério problema para a produção e transporte do grande volume de petróleo e gás ali presentes. Uma
vez que o dióxido de carbono já é considerado o principal agente corrosivo desta importante província petrolífera,
apresentaremos alguns tópicos relacionados ao processo corrosivo por CO2, para os tubos de produção de petróleo
localizados no pré-sal da costa brasileira.

1. O pré-sal e seus desafios equipamentos de produção que operam nestes

As descobertas no pré-sal colocaram a Petrobras em reservatórios que será dedicada maior atenção de agora
situação semelhante à vivida na década de 80, quando em diante. Este tipo de corrosão ocorre, principalmente,
foram descobertos os campos de Albacora e Marlim, devido à presença de gás carbônico, já que este gás,
em águas profundas da Bacia de Campos. Com aqueles quando em contato com a água produzida, poderá
campos, a Companhia identificava um modelo formar o ácido carbônico (H2CO3).
exploratório de rochas que inauguraria um novo ciclo
de importantes descobertas. Iniciara então a era dos
turbiditos – rochas-reservatórios que abriram novas
perspectivas à produção de petróleo no Brasil. Agora,
com a descoberta do pré-sal que se estende desde a
costa do Espírito Santo até a costa do Paraná, inaugura-
se um novo modelo, assentado na descoberta de óleo e
gás em reservatórios carbonáticos, com características
geológicas diferentes e, por consequente, novos
desafios tecnológicos. Soma-se a isto, o fato de que, é
na camada do pré-sal que se encontram as maiores
reservas de petróleo encontrado no Brasil.
A província do pré-sal tem aproximadamente 800 km
de comprimento e, em algumas áreas, 200 km de Figura 1. Localização da província do pré-sal.
largura; a maior parte dos reservatórios encontra-se em
lâminas de água superiores a 2.000 m. Estima-se que A preocupação é facilmente justificada, pois “a
sua área total de cerca de 112 mil km2. Desse total, 41 corrosão pelo CO2 na indústria do petróleo e gás
mil km2 já estão sob concessão [1]. A Figura 1 mostra representa um dos principais mecanismos de
a localização do pré-sal na costa brasileira. deterioração de tubulações e equipamentos” [2]. Assim,
O pré-sal trouxe consigo diversos desafios o conhecimento das condições corrosivas e a seleção
(tecnológicos, econômicos e institucionais), relacio- adequada dos materiais podem minimizar ou mesmo
nados à sua exploração. Dentre estes grandes desafios, eliminar os casos de falha.
pode-se mencionar: a perfuração dos extensos trechos
salinos, conhecer as características das rochas 2. Conceito e Classificação da Corrosão
carbonáticas microbianas onde o petróleo do pré-sal Sabe-se que a maioria dos materiais, em menor ou
está armazenado, o grande volume de dióxido de maior grau, apresenta algum tipo de interação com um
carbono associado à produção do pré-sal (devido aos grande número de ambientes diferentes. Os
riscos ambientais envolvidos). Entretanto, é no mecanismos de deterioração são diferentes para os
chamado desafio relacionado à corrosão dos diferentes tipos de materiais – metais, polímeros e
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materiais cerâmicos. No caso específico da corrosão em atmosférica; corrosão microbiológica e ataque pelo
metais, o fenômeno da corrosão metálica pode ser hidrogênio [5].
definido como “o ataque destrutivo e não intencional de
um metal. Esse ataque é eletroquímico e começa 2.1. Corrosão quanto à morfologia
normalmente pela superfície” [3]. O resultado dessa Este tipo de classificação considera quatro formas
deterioração, “causada pela interação físico química diferentes de corrosão – uniforme ou generalizada,
entre o material e o seu meio operacional”, introduz localizada, seletiva e intergranular ou transgranular.
alterações prejudiciais e indesejáveis, como por Nas Figuras 2, 3 e 4, têm-se exemplos de corrosão
exemplo: “desgaste, variações químicas ou uniforme, localizada e intergranular, respectivamente:
modificações estruturais”, de forma que o material tem
sua funcionalidade comprometida [4].
Uma reação de oxidação típica para o aço carbono, por
exemplo, pode ser representada conforme a Equação 1
[4]:

→ + 2 (1)

A Equação 1 também é chamada de reação anódica e

representa como se dá a oxidação do metal, nesse caso,
a dissolução do ferro. Pode se observar nesta reação que
o elemento químico perde elétrons para o meio. Essa
perda acaba por modificar as propriedades do ferro
relacionadas ao caráter metálico.
Já para a reação catódica, por exemplo, a reação Figura 2. Corrosão uniforme ou generalizada.
possível num meio ácido, encontra-se conforme a
Equação 2:

2 + 2 → 2 → (2)

De modo semelhante, a Equação 2 é denominada como

reação catódica (redução do meio) e nos mostra como
o meio recebe (ganha) os elétrons cedidos (perdidos)
pelo metal. Observa-se, portanto, que a reação como
um todo estabelece uma transferência de elétrons entre
o metal e o meio.
A equação iônica total de oxirredução (que representa
a equação do ataque de ferro metálico em meio ácido),
será o resultado da soma das equações parciais de Figura 3. Corrosão localizada.
oxidação e redução – respectivamente, as Equações 1
e 2. Esta equação encontra-se representada, conforme a
Equação 3:

+ 2 → + (3)

Os mecanismos de corrosão, entretanto, podem ocorrer

sob diferentes formas. Classificar e entender tais
mecanismos se faz necessário no estudo dos processos
corrosivos.
De forma geral, podem-se dividir basicamente os tipos
de corrosão quanto à sua morfologia e quanto a sua
fenomenologia. Quanto à forma, esta pode ser dividida
em quatro grupos: uniforme; localizada; seletiva e
intergranular ou transgranular. Já quanto a sua
fenomenologia podemos dividi-la em oito grupos Figura 4. Corrosão intergranular.
básicos: galvânica; por célula oclusa; corrosão-erosão;
corrosão-fadiga; corrosão sob tensão; corrosão No caso específico da corrosão localizada, a mesma
pode ser dividida em três tipos diferentes [4]:
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Corrosão em placas: localizadas em regiões
específicas da superfície, conforme Figura 5;
Corrosão alveolar: em forma de sulcos ou escavações,
conforme Figura 6;
Corrosão puntiforme ou por pite: se processa em
pontos ou pequenas área localizadas na superfície,
conforme Figura 7.
Figura 5. Corrosão por placas (ou mesa) na em tubo
de aço carbono devido à presença de CO2.
Figura 6. Corrosão alveolar e por pites por CO2.
Figura 7. Corte transversal em uma tubulação em aço
inoxidável, apresentando corrosão por pite.
2.2. Corrosão quanto à fenomenologia
De acordo com a sua fenomenologia (ou processo
corrosivo), conforme já mencionado, pode-se
classificar a corrosão em oito grupos básicos [4, 6, 7].
São eles:
Galvânica ou bimetálica: quando metais dissimilares
são imersos em uma solução corrosiva ou condutora,
existe uma diferença de potencial entre os metais. Se
estes metais são colocados em contato ou conectados
eletricamente, esta diferença de potencial produz um
fluxo de corrente entre eles. A corrosão do metal menos
resistente aumenta e do metal mais resistente diminui,
comparada com o seu comportamento quando não estão
em contato. O metal mais resistente torna-se o catodo e
o menos resistente se torna o anodo. Já o meio que
permite o contato (físico ou elétrico), denomina-se de
eletrólito.
Por célula oclusa: frestas estreitas podem ser formadas
ou pela geometria de peças, ou pelo contato com
elementos não metálicos ou, ainda, devido a depósitos
de sujeira ou produtos de corrosão sobre uma superfície
metálica. Esta corrosão ocorre em soluções
aproximadamente neutras, nas quais o oxigênio
dissolvido é o reagente catódico. Uma célula de
corrosão se origina em consequência da diferença de
concentração de oxigênio entre a superfície no entorno
da fresta e dentro da fresta.
Corrosão-erosão: caracterizada pelo aumento da
velocidade de ataque do metal devido ao movimento
relativo entre um fluido corrosivo e a superfície
metálica. Neste processo, que depende basicamente da
transferência de energia cinética entre partícula e
substrato, estão associados efeitos de desgastes (fator
mecânico) e de corrosão (fenômeno eletroquímico). O
filme de corrosão (produto da corrosão) é removido da
superfície metálica devido à ação abrasiva de fluidos,
que se movem rapidamente, e o ataque localizado
ocorre em regiões onde a película foi removida, ou seja,
os produtos sólidos que se formam sobre a superfície
metálica são arrastados e o metal é removido como
íons. A corrosão-erosão é caracterizada
morfologicamente por sulcos, superfícies onduladas,
buracos arredondados e valas que mostram um padrão
direcional – conforme Figura 8. Pode-se incluir neste
grupo, ainda, a corrosão associada aos fenômenos de
cavitação e de turbulência.
Corrosão-fadiga: quando um metal é submetido a
solicitações mecânicas alternadas ou cíclicas pode-se,
em muitos casos, ocorrer um tipo de fratura
denominado fratura por fadiga. Esse tipo de falha é
caracterizado pela nucleação de uma pequena trinca,
em geral, num ponto de concentração de tensões, que
penetra lentamente o metal, numa direção
perpendicular à tensão. A região de início da trinca tem
um aspecto liso, devido ao atrito sucessivo das faces da
trinca em cada ciclo. A segunda região é de aspecto
rugoso, fibroso ou cristalino onde se verifica a fratura
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repentina. Caso um componente, sujeito a esforços
cíclicos, se encontre em um meio capaz de atacar
química ou eletroquimicamente o material, tem-se as
condições que promovem a corrosão sob fadiga –
conforme visto na Figura 9. Geralmente, os metais
sujeitos a este tipo de ataque, são aqueles que têm uma
camada protetora (por exemplo, um óxido), capaz de
conferir resistência a um meio que tenderia a atacar o
material. No caso do processo de corrosão-fadiga em
metais, diferentemente do dano por fadiga, a presença
do meio corrosivo reduz a resistência a fadiga do
material a tal ponto que, não há faixa de tensão segura
dentro da qual a vida do componente é infinita.
Figura 8. Corrosão-erosão por CO2 no interior de
tubulação de aço carbono.
Figura 9. Corrosão sob fadiga.
Corrosão sob tensão: trata-se de uma das mais comuns
e perigosas formas de deterioração de materiais, que
ocorre pela ação combinada de tensões (residuais ou
aplicadas) e meios corrosivos. Quando se observa a
fratura dos materiais, ela é denominada de corrosão sob
tensão fraturante (stress corrosion cracking).
Diferentemente da corrosão sob fadiga, onde as
solicitações são cíclicas ou alternadas, na corrosão sob
tensão tem-se solicitações estáticas e as trincas,
geralmente, desenvolvem-se sem indicação
macroscópica de fratura iminente, com quase nenhuma
evidência de produtos de corrosão. As tensões residuais
que causam esse processo de corrosão são geralmente
provenientes de operações de soldagem e deformações
a frio, como estampagem e dobramento – conforme
Figura 10, a seguir:
Figura 10. Corrosão sob tensão em tubulação.
Corrosão atmosférica: embora seja a forma de corrosão
mais antiga, não é completamente compreendida. E isto
ocorre porque a “atmosfera” seria o meio no qual os
metais estão mais frequentemente expostos. Como a
composição da atmosfera varia dependendo do local,
geografia e época do ano, a mesma se torna
extremamente complexa, dificultando o estudo da
corrosão atmosférica.
Corrosão microbiológica: a corrosão induzida por
micro-organismos é aquela em que a corrosão do
material metálico se processa sobre a influência de
micro-organismos, mais frequentemente bactérias,
embora existam exemplos de corrosão atribuídos a
fungos e algas. Devido ao grande número de ambientes
que podem proporcionam o crescimento de bactérias,
algas ou fungos, muitos são os equipamentos que
podem sofrer esse processo corrosivo. Entre esses
ambientes, podem ser citados a água do mar, de rios e
de sistemas de resfriamentos, regiões pantanosas,
sedimentos oleosos, solos contendo resíduos orgânicos
ou sais como sulfatos, sulfetos, nitratos, fosfatos ou
ainda enxofre.
Ataque pelo hidrogênio: hidrogênio atômico, gerado
num processo corrosivo na superfície metálica interna
de equipamentos, tende a penetrar no costado de vasos
ou na espessura de tubulações. Como o hidrogênio tem
pequeno volume atômico, o mesmo difunde-se
rapidamente, acumulando-se em regiões como
descontinuidades, inclusões e vazios. Nestas regiões, o
hidrogênio atômico se transforam em hidrogênio
molecular – H2. Devido ao aumento de volume, o
hidrogênio trapeado passa a exercer grande pressão no
interior do material, originando trincas (hydrogen
induced cracking – HIC) e a formação de blisters
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(empolamentos) na superfície do material. Para
exemplo de blisters, ver Figura 11.
Figura 11. Blister (empolamento) em chapa de aço.
Entretanto, não existe uma classificação ou
terminologia universalmente aceita para o estudo da
corrosão. Outras formas importantes de corrosão, além
daquelas já mencionadas, podem ser encontradas em
literaturas especializadas destinadas a indústria de
petróleo e gás, tais como: a corrosão pelos ácidos
politônicos (ácidos H2SxOy, inclusive o ácido
sulfúrico), além da corrosão por CO2 [5, 7].
3. Corrosão por CO2
A corrosão do aço carbono por solução aquosa de CO2
(no inglês, sweet corrosion) é um processo
eletroquímico que envolve a dissolução anódica do
ferro e a redução catódica do hidrogênio [8]. “Na
corrosão eletroquímica, os elétrons são cedidos em
determinada região e recebidos em outra, aparecendo
uma pilha de corrosão. Este processo eletroquímico de
corrosão pode ser decomposto em três etapas
principais: (a) processo anódico – passagem dos íons
para a solução; (b) deslocamento dos elétrons e íons –
transferências dos elétrons das regiões anódicas para as
catódicas pelo circuito metálico e difusão de ânions e
cátions na solução; (c) processo catódico – receptação
de elétrons, na área catódica, pelos íons ou moléculas
existentes na solução” [4].
O processo de corrosão por CO2 ataca os materiais
metálicos devido à natureza ácida do dióxido de
carbono dissolvido, que gera o H2CO3 (ácido
carbônico) [9], de forma que, este gás só se torna
corrosivo na presença de água, sendo esta necessária
para promover as reações eletroquímicas entre o metal
e as espécies iônicas [2].
A reação global para este processo corrosivo é
representada conforme a Equação 4 [2, 5, 8 e 10]:
+ + →
+ (4)
Conforme se pode observar na equação acima, os
reagentes são o ferro, o dióxido de carbono e a água
(substâncias localizadas a esquerda da seta). Já os
produtos de corrosão (a direita da seta) são o carbonato
de ferro ou siderita (FeCO3) e o hidrogênio molecular.
No caso específico do FeCO3, este costuma se
apresentar na forma de filmes (finas camadas)
depositados sobre a superfície metálica. Havendo a
formação destas camadas sobre a superfície do
material, estas podem proteger ou não, o material
dependendo das condições nas quais estas camadas
foram formadas.
A cinética do processo corrosivo depende das variáveis
que controlam a formação do filme formado de FeCO3,
uma vez que, este filme tem forte influência na taxa de
corrosão do material. Sendo que, este processo de
corrosão pode ser ocasionado tanto pelas condições do
meio, quanto pelos aspectos metalúrgicos ou materiais
[2, 11].
pH: exerce influência tanto nas reações eletroquímicas
da dissolução do ferro como na estabilidade do produto
de corrosão. De maneira geral, quanto menor o pH
maior a taxa de corrosão, pois isso representa uma
elevada concentração de íons H+. Em elevados valores
de pH, a solubilidade do íon Fe2+ diminui, aumentando
a probabilidade de formação de camadas protetoras. O
filme de FeCO3 só se torna estável em valores de pH
acima de 5. Os constituintes da solução aquosa também
vão exercer influencia no pH;
Pressão parcial do CO2: a correlação entre taxa de
corrosão em aços baixa liga com pressão parcial de
dióxido de carbono não é simples, pois existem diversas
outras variáveis que contribuem e atuam conjuntamente
– em condições de livre formação de filme, o aumento
da pCO2 causa aumento da taxa de corrosão, devido à
redução do pH e aumento da taxa de redução do ácido
carbônico; já para condições favoráveis a formação de
filme (precipitação de carbonato), o aumento da pCO2
pode reduzir o ataque corrosivo pela pouca
disponibilidade de sítios catódicos;
Temperatura: o aumento da temperatura causa
elevação da cinética do processo, aumentando a taxa de
corrosão, porém, a taxa de precipitação de FeCO3
também aumenta com a temperatura, facilitando a
formação de camadas a partir dos produtos de corrosão.
Estas camadas podem ter efeito protetor, diminuindo a
taxa de corrosão. Por exemplo, em temperaturas na
faixa de 150°C, o filme de FeCO3 se torna tão estável
na superfície metálica, que pode reduzir quase que a
zero a taxa de corrosão;
Regime de fluxo: exerce influência na taxa de corrosão,
agindo no grau de proteção fornecido pelo filme do
produto de corrosão, através do impedimento da
formação deste e pelo aumento da taxa de transporte
das espécies reagentes na superfície metálica. Elevadas
taxas de escoamento geram uma grande tensão de
cisalhamento na parede, a remoção de filmes protetores
e, consequentemente, o aumento da taxa de corrosão,
sendo que, dependendo da proporção e velocidade
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destas fases, diferentes regimes de fluxo podem ser
obtidos – conforme Figura 12. Deve-se ressaltar que a
previsão do regime de fluxo para um dado fluido não é
tarefa simples e é tema de vários trabalhos na literatura.
Basicamente as previsões se baseiam na resolução de
equações diferenciais de escoamento, através de
simulações numéricas ou observação direta em
experimentos em escala real;
Composição química da água: trata-se de um dos
parâmetros que mais afeta a taxa de corrosão pelo CO2.
Em sistemas onde a água é originada de processo de
condensação, a composição tende a ser apenas a
resultante da dissolução do ácido carbônico na água,
entretanto, à medida que o processo corrosivo se
intensifica, aumenta o teor de ferro na água. Como
geralmente a proporção de água condensada é
relativamente menor que a superfície de metal exposta,
a água fica rapidamente saturada de íons Fe2+. Deve-se
mencionar ainda que, a água de formação tem
composição bem mais complexa, podendo apresentar
um elevado teor de sais dissolvidos. O tipo de eletrólito
vai interferir no cálculo do pH. Assim, para um mesmo
valor de pH, a água de formação age como um eletrólito
mais forte (maior condutividade elétrica), podendo
aumentar a taxa corrosão. Por outro lado, é citado na
literatura que um maior teor de sais diminui a
solubilidade de gases corrosivos (entre eles o CO2), o
que em alguns casos, pode diminuir a taxa de corrosão;
Figura 12. Diagrama para previsão do regime de
fluxo em escoamento horizontal em função das
velocidades superficiais do gás e do óleo.
Entretanto, a acidez (pH) da solução dependerá da
pressão parcial do dióxido de carbono. A temperatura,
a salinidade e a concentração de íon de bicarbonato,
também, influenciam no pH. Por exemplo, a salinidade,
especialmente o bicarbonato, favorece a formação de
solução tampão (ácido fraco mais um sal), que atenuam
a variação dos valores de pH (ácido ou básico),
mantendo-o aproximadamente constante [9].
Por sua vez, a presença de CO2 eleva a taxa de corrosão
do ferro em solução aquosa pela reação de geração de
hidrogênio [8].
Conforme já mencionado, a formação de filmes na
superfície do material como produtos de corrosão (no
caso, o FeCO3), tem uma importante função na redução
das taxas de corrosão. A formação e remoção destas
camadas na superfície do material sofrem influência da
temperatura. Por exemplo, em torno dos 100°C, a taxa
de corrosão é mais elevada para o aço carbono. Para
elevadas temperaturas, ou seja, acima de 300ºF
(~150ºC), recomenda-se o uso de tubos em 13Cr. A
influência da temperatura na corrosão do aço carbono
pode ser observada na Figura 13. Nela se percebe que
para faixa de temperatura entre 60 e 100ºC, o filme de
corrosão formado apresenta “falhas” e pode favorecer
o surgimento de pontos de corrosão localizada, levando
a uma perda de material elevada e pontual.
Figura 13. Taxas de corrosão (em milímetros por ano)
para o aço carbono e para alguns aços ao cromo em
função da temperatura (em °F). As curvas foram
obtidas a uma pressão parcial de CO2 de 435 psia e 5%
de cloreto de sódio. Observa-se que a altas
temperaturas, a taxa de corrosão do aço carbono
decresce, ao passo que a taxa de corrosão do aço 13Cr
aumenta, podendo, inclusive, exceder a taxa de
corrosão do aço carbono.
A morfologia do dano causado pela corrosão por CO2
em tubos de produção pode se apresentar tanto de forma
generalizada quanto localizada. Entretanto, a corrosão
uniforme ou generalizada é mais rara de ser observada,
ocorrendo em geral quando o processo é mais brando.
Já corrosão localizada, quando em baixas temperaturas
(< 60ºC), costuma ocorrer por pite ou na forma
alveolar. Já em alta ou média temperatura e combinada
com velocidade de escoamento do fluido, o ataque se
apresenta na forma de mesa, ou placas [2].
É importante destacar que danos neste tipo de
equipamento envolvem reparos ou substituições
bastante dispendiosos, pois a retirada de uma coluna de
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produção requer a interrupção da produção do poço. Na
Figura 14 temos mais um exemplo de corrosão por
CO2, neste caso, para um poço on-shore [12]. Mesmo
assim, observe que o custo de retirada da coluna e
substituição dos tubos de produção é da ordem de dois
milhões de dólares.
Figura 14. Falha em tubulação, com diâmetro de 7
polegadas, de uma coluna de produção de um poço de
gás (contendo CO2 e H2S), devido à corrosão
localizada. O custo de retirada e substituição de uma
coluna em um poço típico on-shore é da ordem de 2
milhões de dólares, além do custo de produção
cessante. Reparos e substituição em linhas de transporte
podem envolver custos ainda maiores.
4. Especificação e Metalurgia para Tubos de
Produção
De maneira geral, os elementos tubulares empregados
na indústria do petróleo são padronizados pelas normas
API – American Petroleum Institute, que especificam:
composição química, propriedades mecânicas e
processo de fabricação dos mesmos. No caso dos tubos
de produção (tubing), de acordo com a API Spec 5CT,
estes são caracterizados por size, grau, peso por
unidade de comprimento e o tipo de conexão.
É o grau de um aço quem identifica a faixa de
composição química do material e, geralmente,
representa qual a tensão de escoamento mínima do aço
em milhares de psi (libra força por polegada quadrada
absoluta), ou ainda em ksi, já que 1.000 psi equivalem
a 1 ksi [13].
Na escolha da metalurgia ideal para os tubos de
produção leva-se em consideração a corrosividade e a
temperatura dos fluidos produzidos. Entretanto,
quantificar a corrosão não costuma ser uma tarefa
muito fácil. Entretanto, “quantificar a corrosão quanto
a sua severidade é uma tarefa extremamente difícil e
quase invariavelmente falha” [5].
Acredita-se que, para as aplicações no pré-sal,
obviamente – devido ao elevado nível de corrosividade
– demandarão metalurgia mais elaboradas. Podem-se
encontrar, em catálogos da Vallourec e na NKK, outras
especificações de tubos de produção confeccionados
em ligas de níquel, e certamente a nobreza desses tubos
limitam suas aplicações a ambientes extremamente
corrosivos [13].
Aços que contenham teores de cromo superior a 12%,
têm excelente resistência à corrosão e são comumente
designados como aços inoxidáveis. O cromo é o
elemento de liga predominante e é responsável pela
formação de uma camada superficial uniforme e
protetora de óxido de cromo quando o aço é exposto à
atmosfera contendo oxigênio. Estes materiais são
considerados aços de alta liga (o teor de Cr pode variar
de 12 a 26%, o teor de Ni pode chegar a 22% e,
frequentemente, contêm pequenas quantidades de
outros elementos de liga). São divididos em três
classes, com base na fase constituinte predominante em
sua microestrutura – martensíticos, ferríticos e
austeníticos. Despertam, ainda, grande interesse para
engenharia em função da sua resistência à oxidação e à
corrosão, propriedades mecânicas a temperaturas
elevadas e tenacidade – no caso específico dos aços
austeníticos [3, 14, 15, 16, 17].
Elementos de liga tais como cromo, níquel e
molibdênio impactarão na estrutura cristalina do
material, de forma a manter, por exemplo, a fase
austenítica estável nas condições usuais encontradas no
interior de um reservatório ou de um poço de petróleo
– quando isso só seria possível em temperaturas
elevadas. A diversidade de ligas da classe inoxidável é
vasta, mesmo se considerarmos apenas aquelas
destinadas à indústria petrolífera. Além das
especificações usuais do API, existem vários graus de
materiais de propriedade do fabricante (ou seja, não
API). De forma que, se torna difícil correlacionar os
diferentes esquemas de classificação dos fabricantes. O
API reconhece a liga L80 13Cr (bastante similar ao aço
carbono L80, mas com a adição de 13% de cromo
efetivamente, sem teores de níquel e molibdênio). A
essa composição tem se uma microestrutura
martensítica. Tubos de produção com grau L80 13Cr
(ou superior), são maioria nos poços off-shore. Uma
equivalência AISI para esse grau seria o 420 mod, já o
grau ASTM F6NM seria de qualidade superior, bem
como de maior custo [9].
Para os casos onde se há a demanda para aplicações em
ambientes ainda mais severos, os tubos de produção
podem ser fabricados em aços ferrítico-austeníticos ou
aços duplex. Estes aços possuem microestruturas que
consistem em frações aproximadamente iguais da fase
ferrítica e austenítica, proporcionando “uma
combinação favorável das propriedades dos aços
inoxidáveis ferríticos e austeníticos: tem elevada
resistência mecânica, boa tenacidade, resistência à
corrosão muito boa em diversos meios e excelente
resistência à corrosão sob tensão e à fadiga” [16].
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Conforme se pode observar na Tabela 1, relacionam-se
algumas metalurgias usuais para tubos de produção de
poços de petróleo e o tipo de aplicação a que se destina
[13]:
Tabela 1. Metalurgia para Tubos de Produção.
Material Tipo de Aplicação
Utilizado na maioria dos poços.
Recomendado onde não há
Aço Carbono
expectativa de produção de
fluidos corrosivos – H2S ou CO2.
Recomendada para poços
injetores de água. É cerca de 20
% mais caro e tem vida útil
maior que a tubulação de aço
Cr 1%
carbono comum, pois é mais
resistente à ação do O2
proveniente do sistema de
injeção.
Tubos de aço-carbono comum
revestidos internamente com
fibra. Também recomendados
Duoline
para poços injetores de água (é
40 % mais caro que o tubo de
aço-carbono comum).
Utilizados nos poços produtores
onde se espera a produção de
CO2 e/ou H2S com temperaturas
13Cr menores que 150ºC. Exemplo de
aplicação na Petrobras:
BR&CRT; MLS (Mod.2); ABL;
ESP e algumas áreas de RO.
Difere do Aço “13Cr” comum
pela presença de Ni e Mo na
liga. Recomendado quando se
espera presença de CO2 e/ou H2S
Super 13Cr
em temperatura maior que
150ºC. Utilizado pela Petrobras
nos poços de gás do projeto
Peroá & Cangoá (ES).
Utilizados nos poços de gás de
Merluza (foram especificados na
época pela Shell) e também em
Duplex Cr-22 poços produtores de óleo do Sul.
Aplicados em ambiente com H2S
e/ou CO2 em poços com alta
temperatura.
Mesmo com a utilização de tubos em aço 13Cr em
reservatórios com CO2 e H2S, é possível observar
elevadas taxas de corrosão quando o poço opera em
condições mais severas [9]. Para estas aplicações,
materiais mais nobres, tais como o 13Cr modificado (2-
Mo-5Ni) ou super 13Cr, vêm sendo testados – inclusive
no pré-sal brasileiro. Um exemplo disto pode ser
observado na Figura 15, onde se tem um tubo de
produção fabricado em 13Cr e que apresenta pontos de
corrosão por pite. Este tubo operava num poço com
presença de dióxido de carbono.
Figura 15. Tubo de uma coluna de produção em 13Cr
apresentando corrosão interna por CO2.
Para o caso dos primeiros poços produtores localizados
no pré-sal da Bacia de Santos, a Petrobras optou pelo
aço inoxidável super duplex “para suportar o ambiente
agressivo decorrente das altas temperaturas e dos teores
de CO2 associados à presença de H2S”. Devido a sua
metalurgia, obviamente, esse material “possui elevado
custo, além de número limitado de fornecedores, sendo
todos estrangeiros e com longo prazo de fornecimento
– cerca de dois anos”. Entretanto, testes de produção
realizados em poço localizado no campo de Lula Norte,
seguido de ensaios laboratoriais e modelagem
numérica, permitiram “modelar a interação química
entre a rocha reservatório (carbonato) e a água injetada
e verificar que a água produzida [...] será menos ácida
do que o previsto anteriormente”. Isto significa,
também, que os efeitos da corrosão serão menores do
que o esperado, permitindo abrandar as especificações
para os tubos de produção e revestimento (bem como
especificações para outros equipamentos e sistemas
submarinos e de superfície). Assim, os próximos poços
a serem construídos no pré-sal deverão utilizar o aço
inoxidável super martensítico (SMSS) ou super 13Cr
ao invés do super duplex, o que permitirá “redução de
custos, menor prazo de fornecimento e aumento do
conteúdo local”. Inicialmente, a economia prevista pela
a Estatal, é de US$ 188 milhões, pelo menos, na seleção
de materiais. Atualmente, essa economia está em torno
de US$ 300 milhões [18, 19].
5. Conclusão
Embora dados divulgados pela Petrobras possam
sugerir que a produção no pré-sal já se constitui uma
realidade, com uma produção que já ultrapassa os 800
mil barris por dia (o que não deixa de ser uma conquista
irrefutável), a verdade é que, extrair o volume
recuperável de óleo e gás destes imensos reservatórios
 Revista da Pós-Graduação da Faculdade do Centro Leste
Pós-Graduação em Engenharia de Petróleo & Gás Natural
ainda representa uma difícil missão para geólogos e
engenheiros [20].
Isto se deve porque, esta importante descoberta, cujo
volume recuperável estimado, somente na Bacia de
Santos, é de 5 a 8 bilhões de barris de óleo equivalente
no campo de Lula e de 3 a 4 bilhões de petróleo e gás
natural no campo de Iara, também trouxe consigo uma
série de desafios tecnológicos à sua produção.
Certamente, dentre os principais desafios a serem
superados, o problema da corrosão por CO2 nos
equipamentos que compõem a coluna de produção
destes poços é um deles – nosso escopo se deteve
apenas nos tubos de produção da coluna de produção.
Surge assim, uma nova demanda nos poços do pré-sal
por uma metalurgia mais nobre em seus equipamentos,
pois o elevado nível de corrosividade encontrado nos
reservatórios, não permite que os materiais usuais para
poços do pós-sal sejam empregados para o caso da
camada sub sal.
O tema abordado no presente artigo é de considerável
complexidade e, embora se tenha registros de corrosão
por CO2 deste a década de 40, o mecanismo de corrosão
ainda não é completamente compreendido. Na verdade,
não obstante todo o esforço desprendido durante as
atividades de pesquisas para organização deste
material, o resultado do trabalho foi apenas
introdutório. O assunto é de grande especificidade e,
portanto, requer investimento em pesquisas e na
especialização de profissionais para atuarem nesta área.
Isto justifica o porquê das grandes companhias de
petróleo e gás, bem como as prestadoras de serviços
nesta área, tanto formam quanto contratam
especialistas responsáveis pela seleção e emprego de
materiais utilizados nos equipamentos que irão compor
a coluna de produção de poços de petróleo [9].
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[18] Petrobras – Petróleo Brasileiro S.A., 2013,
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 Revista da Pós-Graduação da Faculdade do Centro Leste
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[19] Petrobras – Petróleo Brasileiro S.A., 2014,
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[20] Petrobras – Petróleo Brasileiro S.A., 2015,
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