LAPORAN KERJA PRAKTEK

PT. Indofood Sukses Makmur Tbk. Divisi Bogasari Flour Mills

OPU Pasta

Diajukan untuk memenuhi persyaratan lulus mata kuliah Kerja Praktik

Oleh :

21S15018 Maria Devi Sari Manurung

21S15024 Saula Lestari Tampubolon
21S15031 Ines KantateYosepa Sihombing

PROGRAM STUDI SARJANA MANAJEMEN REKAYASA

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI DEL
2018

i
 PENGESAHAN PERUSAHAAN

Menyatakan bahwa mahasiswa/i berikut :

21S15018 Maria Devi Sari Manurung
21S15024 Saula Lestari Tampubolon
21S15031 Ines K.Y Sihombing

telah melaksanakan kerja praktek di :

PT. Indofood Sukses Makmur Tbk. Divisi Bogasari Flour Mills

OPU (Operation Unit) Pasta
Jalan Raya Cilincing No.1, Kali Baru, Cilincing Kota Jakarta Utara,
DKI Jakarta, 14110
2 Juli 2018 – 31 Agustus 2018

dan telah menyusun laporan kerja praktek dengan judul :

Analisis Reject Product di Area Packing dan Finish Product Storage (FPS) pada
Produk Spaghetti 11 di PT. ISM Tbk. Divisi Bogasari Flour Mills OPU (Operation
Unit) Pasta dengan Metode Six Sigma Analysis

Jakarta, 30 Agustus 2018

Agustiono Bhakti
Manager Produksi Pasta

ii
 KATA PENGANTAR
Penulis mengucapkan puji syukur kepada Tuhan Yang Maha Esa yang telah
melimpahkan rahmat dan karunia-Nya sehingga penulis dapat melaksanakan kerja
praktek di PT. Indofood Sukses Makmur Tbk. Divisi Bogasari Flour Mills OPU
Pasta . Laporan ini disusun berdasarkan kegiatan penulis pada saat kerja praktek di
PT ISM Bogasari Flour Mills yang beralamat di Jalan Raya Cilincing No. 1, Kali
Baru, Cilincing Kota Jakarta Utara, DKI Jakarta, 14110. Pada tanggal 2 Juli 2018
s/d 31 Agustus 2018.
Laporan ini disusun bertujuan melengkapi salah satu persyaratan dalam
menyelesaikan mata kuliah kerja praktek bagi mahasiswa Manajemen Rekayasa
Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi del. Dalam menyusun laporan ini
penulis menyadari bahwa selesainya laporan Kerja Praktek ini tidak terlepas dari
dukungan dan semangat serta bimbingan dari beberapa pihak, baik bersifat moril
dan materil. Oleh karena itu, perkenankanlah penulis ingin mengucapkan
terimakasih kepada:
1. Bapak Prof. Ir. Togar M. Simatupang, M. Tech. Ph.D selaku Rektor Institut
Teknologi Del.
2. Bapak Dr. Yosef Barita Sar Manik, S.T., Msc., Ph.D sebagai Dekan Fakultas
Teknologi Industri Institut Teknologi Del.
3. Bapak Christoper Sinaga, S.T., MBA., sebagai dosen pembimbing yang
telah membimbing penulis selama kerja praktek dan proses pengerjaan
laporan kerja praktek.
4. Bapak Agustiono Bhakti selaku manager produksi pasta dan juga sebagai
supervisor kami yang senantiasa membimbing kami dan selalu
mengarahkan dan mengontrol pengetahuan kami seputar produksi pasta
5. Ibu Eva, Ibu Annisa, Ibu Melda, Ibu Hesti, Bapak Mahmut, Bapak Yusuf,
Bapak Pujiono, Bapak Suwandi, Bapak Helyanto, Bapak Suryanto, Bapak
Jokowi beserta pekerja Bogasari yang senantiasa membantu kami dalam
pengambilan data dan senantiasa memberikan pengetahuan seputar pasta
kepada penulis.
6. Tommy selaku abang tingkat penulis yang selalu membantu kami dalam
pengerjaan laporan kerja praktek kami.
Penyusunan laporan kerja praktek ini disusun dengan sebaik-baiknya,
namun masih terdapat kekurangan didalam penyusunan laporan kerja praktek. Oleh
sebab itu saran dan kritik yang sifatnya membangun dari semua pihak sangat
diharapkan, tidak lupa harapan kami semoga laporan kerja praktek ini dapat
bermanfaat bagi pembaca serta dapat menambah ilmu pengetahuan.
Laguboti, 10 September 2018

Tim Penyusun

iii
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR ....................................................................................................... iii

DAFTAR TABEL ............................................................................................................. vi
DAFTAR GAMBAR ....................................................................................................... viii
PENDAHULUAN .............................................................................................................. 8
1.1 Latar Belakang Kerja Praktik ................................................................................ 8
1.2 Gambaran Umum Perusahaan ............................................................................... 8
1.3 Tujuan Penulisan Laporan Kerja Praktik .......................................................... 10
1.4 Realisasi Kerja Praktik ......................................................................................... 10
PENGENALAN PRODUK ............................................................................................. 11
2.1 Struktur Organisasi ............................................................................................... 11
2.1.1 Visi dan Misi Perusahaan .............................................................................. 11
2.1.2 Lokasi dan tata letak....................................................................................... 11
2.1.3 Ketenagakerjaan ............................................................................................. 12
2.2 Produk………………………………………………………………………………………………………………..12
2.2.1 Produk umum PT. ISM Tbk. Divisi Bogasari Flour Mills ........................... 12
2.2.2. Produk Umum PT ISM Tbk.Divisi Bogasari OPU Pasta ......................... 14
2.2.3 Produk Pasta Lokal ......................................................................................... 17
2.2.4 Produk Pasta Ekspor ...................................................................................... 18
2.2.5 Spesifikasi pasta berdasarkan SNI dan Spesifikasi Semolina Bogasari .... 18
PROSES PRODUKSI ...................................................................................................... 19
3.1 Proses Produksi Pasta .......................................................................................... 19
3.1.1 Bahan Baku .................................................................................................. 19
3.1.2 Tahap Pengolahan Pasta ................................................................................ 21
3.2 Tata Letak Pabrik ................................................................................................ 25
3.3 Mass Balance ..................................................................................................... 26
PROSES BISNIS .............................................................................................................. 29
4.1 Proses Bisnis PT. Indofood Sukses Makmur Tbk Bogasari Flour Mills
OPU-Pasta.................. .................................................................................................. 29
4.2 Strategi Bisnis untuk Bisnis Berkelanjutan ................................................... 31
4.2.1 PT.Indofood Sukses Makmur Tbk Bogasari Flour Mills ..................... 31
4.2.2 PT. Indofood Sukses Makmur Tbk Bogasari Flour Mills OPU-Pasta 32
4.3 Supply Chain PT.Indofood Sukses Makmur Tbk Bogasari Flour Mills
OPU-Pasta……………………………………………………………………………. 33

iv
 4.4 Analisis PT.ISM Bogasari Flour Mills OPU-Pasta menggunakan Value
Stream Mapping……. ................................................................................................... 35
4.5 Tanggung Jawab Sosial Perusahaan (Corporate Social Responsibility)....... 38
PENGOLAHAN DATA................................................................................................... 40
5.1 Latar Belakang Topik Khusus ........................................................................ 40
5.2 Pengertian DMAIC .......................................................................................... 40
5.3 Pengolahan Data Packing................................................................................ 41
5.3.1 Define ........................................................................................................ 41
5.3.2 Measure ..................................................................................................... 41
5.3.3 Analyze ...................................................................................................... 47
5.3.4 Improve ..................................................................................................... 86
5.3.5 Control ...................................................................................................... 88
5.4 Finish Product Storage(FPS) .......................................................................... 88
5.4.1 Define ........................................................................................................ 88
5.4.2 Measure ..................................................................................................... 88
5.4.3. Analyze ...................................................................................................... 92
5.4.4. Improve ..................................................................................................... 93
5.4.5. Control ...................................................................................................... 93
Kesimpulan Dan Saran.................................................................................................... 94
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................. cxxxiv

v
 DAFTAR TABEL
Tabel 1 Jadwal Kegiatan Perawatan Mesin ...................................................................... 28
Tabel 2. Process Activity Mapping-Current State ............................................................. 35
Tabel 3 Nilai Prioritas Penyelesaian Masalah untuk Jenis Kecacatan Seal Terjepit ......... 85
Tabel 4 Nilai Prioritas Penyelesaian Masalah untuk Jenis Kecacatan Timbangan ............ 86
Tabel 5 Nilai Prioritas Penyelesaian Masalah untuk Jenis Kecacatan Kemasan Rusak .... 87
Tabel 6. Tindakan Perbaikan dengan Metode 5W+1H ...................................................... 87
Tabel 7. Tabel Why-Why Cacat Kemasan Produk Terjepit .............................................. 92
Tabel 8 Tabel Why-Why Cacat Produk Retak (Crack) ..................................................... 92
Tabel 9 Produk Pasta Bogasari ....................................................................................... xcvi
Tabel 10 Spesifikasi Semolina Pasta Secara Umum ....................................................... xcix
Tabel 11 Spesifikasi Semolina Pasta Bogasari .................................................................... c
Tabel 12. Tabel Keterangan Value Stream Mapping ......................................................... cii
Tabel 13 Data Sub Group, Nonconforming dan Nonconformities ................................... ciii
Tabel 14. Stratifikasi Jumlah Produk cacat ....................................................................... civ
Tabel 15 Jumlah Nonconforming ..................................................................................... cvi
Tabel 16 Data untuk control chart np............................................................................... cvii
Tabel 17 Jenis dan Jumlah Cacat pada kemasan spaghetti 11 ........................................ cviii
Tabel 18 Perhitungan Jumlah cacat kemasan.................................................................. cviii
Tabel 19 Perhitungan Korelasi Seal Terjepit dengan Nonconformities .......................... cviii
Tabel 20 Perhitungan Korelasi Kecacatan kurang berat dengan Nonconformities ......... cix
Tabel 21 Perhitungan Korelasi Kecacatan kemasan produk rusak dengan
Nonconformities ............................................................................................................... cxi
Tabel 22 Perhitungan DPO Data Atribut ......................................................................... cxii
Tabel 23 Jumlah Kecacatan ............................................................................................ cxiii
Tabel 24 Definisi Faktor Utama Penyebab Kecacatan ................................................... cxiv
Tabel 25 Tabel Why-Why Cacat Terjepit ....................................................................... cxiv
Tabel 26 Tabel Why-Why Cacat Timbangan .................................................................. cxv
Tabel 27 Tabel Why-Why Cacat Kemasan Rusak........................................................... cxv
Tabel 28. Penjelasan 5W + 1H ...................................................................................... cxvii
Tabel 29. Data Sub Group Nonconforming dan Nonconformities ............................... cxviii
Tabel 30. Stratifikasi Jumlah Produk Cacat .................................................................... cxix
Tabel 31. Jumlah Nonconforming ................................................................................... cxx
Tabel 32. Data untuk control chart np.............................................................................. cxx
Tabel 33. Jenis dan Jumlah Cacat pada Tutup Botol ...................................................... cxxi
Tabel 34. Perhitungan Jumlah Cacat Kemasan ............................................................... cxxi
Tabel 35. Perhitungan Korelasi Seal Terjepit dengan Nonconformities ......................... cxxi
Tabel 36. Perhitungan Korelasi Kecacatan Retak dengan Nonconformities ................. cxxii
Tabel 37. Perhitungan DPO Data Atribut ..................................................................... cxxiii
Tabel 38. Jumlah Kecacatan ......................................................................................... cxxiii
Tabel 39. Definisi Faktor Utama Penyebab Kecacatan ................................................. cxxv
Tabel 40. Nilai Prioritas Penyelesaian Masalah untuk Jenis Kecacatan Terjepit ......... cxxvi
Tabel 41. Nilai Prioritas Penyelesaian Masalah untuk Jenis Kecacatan Retak ............ cxxvii
Tabel 42. Kriteria Penilaian Skor Severity ................................................................. cxxviii
Tabel 43. Kriteria Penilaian Skor Occurence.............................................................. cxxviii
Tabel 44. Kriteria Penilaian Skor Detection ................................................................. cxxix
Tabel 45. Tindakan Perbaikan dengan Metode 5W + 1H .............................................. cxxx
Tabel 46. Standard Operating Procedure Proses Injeksi ............................................... cxxxi
Tabel 47. SOP Proses Pemeriksaan Kemasan Produk di FPS ..................................... cxxxii

vi
vii
 DAFTAR GAMBAR
Gambar 1 Produk tepung terigu bogasari .......................................................................... 12
Gambar 2 Merk Tepung Premiks PT ISM Tbk. Divisi Bogasari ....................................... 13
Gambar 3 Merk tepung industri yaitu “Cap Anggrek” ...................................................... 13
Gambar 4 Merk tepung Bran yaitu “Kelapa Kuda” ........................................................... 13
Gambar 5 Merk tepung Pollard yaitu“ Cap Angsa dan Arwana” ...................................... 14
Gambar 6 Merk tepung Pellet yaitu “Kepala Sapi” .......................................................... 14
Gambar 7 Produk makaroni bogasari................................................................................. 15
Gambar 8 Produk Soup macaroni dan creamed macaroni/La fonte pazto ......................... 16
Gambar 9 Produk Spaghetti regular Bogasari.................................................................... 16
Gambar 10 Produk Spaghetti instant Bogasari ................................................................. 17
Gambar 11 Saus Pasta ........................................................................................................ 17
Gambar 12 Diagram Proses Pembuatan Pasta ................................................................... 22
Gambar 13 Mass Balance Produk 11 ER La Fonte 450 gr ................................................ 27
Gambar 14. Proses Bisnis PT.ISM Tbk Divisi Bogasari OPU-Pasta................................. 31
Gambar 15. Strategi Bisnis PT.ISM Tbk Bogasari Flour Mills ......................................... 32
Gambar 16. Strategi Bisnis PT.ISM Tbk Bogasari Flour Mills OPU-Pasta ...................... 33
Gambar 17. Supply Chain PT.ISM Tbk Bogasari Flour Mills OPU-Pasta ........................ 34
Gambar 18. Value Stream Mapping PT.ISM Tbk Bogasari Flour Mills OPU-Pasta ........ 36
Gambar 19 Peta np control chart menggunakan Excel ...................................................... 41
Gambar 20 Histogram Jumlah Produk kemasan Spaghetti cacat....................................... 42
Gambar 21 Histogram Stratifikasi Kecacatan kemasan spaghetti ..................................... 42
Gambar 22 Pareto Diagram Jenis Cacat kemasan ............................................................. 43
Gambar 23 Scatter Diagram Hubungan Jumlah kemasan terjepit ..................................... 44
Gambar 24 Scatter Diagram Hubungan jumlah produk kurang......................................... 44
Gambar 25 Scatter Diagram Hubungan jumlah produk kemasan rusak dengan Jumlah
Nonconformitites ............................................................................................................... 45
Gambar 26 Tampilan Hasil Perhitungan Nilai Six Sigma ................................................. 46
Gambar 27 Fish Bone Diagram Kemasan Terjepit ............................................................ 47
Gambar 28 Fish Bone Diagram Timbangan Kurang ......................................................... 84
Gambar 29 Fish Bone Kemasan Rusak.............................................................................. 84
Gambar 30. Peta np Control Chart menggunakan Excel ................................................... 89
Gambar 31. Histogram Jumlah Produk kemasan Spaghetti Cacat ..................................... 89
Gambar 32 Histogram Stratifikasi Kecacatan Kemasan Spaghetti .................................... 90
Gambar 33. Pareto Diagram Jenis Cacat Kemasan ............................................................ 90
Gambar 34. Scatter Diagram Hubungan Jumlah Kemasan Terjepit .................................. 91
Gambar 35. Scatter Diagram Hubungan Jumlah Produk Retak ......................................... 91
Gambar 36 Struktur organisasi OPU Pasta ...................................................................... xcv
Gambar 37 Layout OPU Pasta ......................................................................................... xcv
Gambar 38 Proses Produksi Tepung ................................................................................... ci
Gambar 39. Tampilan Hasil Perhitungan Nilai Six Sigma ........................................... cxxiv
Gambar 40. Ketentuan Nilai Sigma ............................................................................... cxxv
Gambar 41. Fish Bone Diagram Kemasan Terjepit ...................................................... cxxvi
Gambar 42. Fish Bone Diagram Produk Retak ............................................................. cxxvi
Gambar 43. Flowchart Standard Operational Procedure (SOP) Proses Inspeksi Produk
Akhir di FPS ............................................................................................................... cxxxiii

viii
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Kerja Praktik

Dunia Kerja merupakan sesuatu hal yang harus dihadapi setiap mahasiswa
setelah lulus kuliah. Setiap mahasiswa harus memiliki kesiapan yang matang dalam
menghadapi keprofesionalan pekerjaannya sesuai dengan bidang yang diampuhnya
selama kuliah. Ilmu pengetahuan yang terbatas baik hanya sekedar teori maupun
praktik kecil yang dilakukan dikampus merupakan salah satu hambatan menuju
dunia kerja, hal ini dikarenakan apa yang dipelajari selama dalam teori belum tentu
sama dengan praktik yang terjadi di lapangan. Dikarenakan hal diatas, maka IT-
DEL menetapkan mata kuliah Kerja Praktek dalam Fakultas Teknologi Industri di
Program Studi Manajamen Rekayasa agar mahasiswa mampu mengintegrasikan
teori yang sudah dipelajari di kampus dengan praktik langsung di lapangan. Dalam
kerja praktek ini, mahasiswa diharapkan mampu memahami sistem industri secara
langsung, mengidentifikasi permasalahan suatu sistem industri, dan
mengimplementasikan ilmu yang sudah diperoleh untuk memberi solusi terhadap
permasalah sistem industri tersebut serta diharapkan mampu menuangkannya dalam
hasil observasi, sesuai tujuan kerja praktek yang dicantumkan di Buku Pedoman KP
Prodi Manajemen Rekayasa 2017.

1.2 Gambaran Umum Perusahaan

PT. Indofood Sukses Makmur Tbk. Divisi Bogasari Flour Mills terletak di
Jalan Raya Cilincing No. 1, Kali Baru, Cilincing Kota Jakarta Utara, DKI Jakarta,
14110. PT Indofood Sukses Makmur, Tbk. Divisi Bogasari Flour Mills merupakan
pabrik penghasil tepung terigu terbesar didunia dalam satu lokasi dan merupakan
pabrik terigu pertama di Indonesia Perusahaan ini memiliki luas 33 hektar dengan
batas wilayah perusahaan :
a. Sebelah utara berbatasan dengan PT Dok Koja Bahari, PT. Sarpindo Soybean
Industri, dan PT Pelita Bahari
b. Sebelah selatan berbatasan dengan Jalan Cilincing Raya
c. Sebelah barat berbatasan dengan Muara sungai Kresek yang merupakan
lokasi didirikannya Jetty A (Dermaga Pelabuhan Bogasari)
d. Sebelah timur berbatasan dengan Jalan Sindang Laut
PT Indofood Sukses Makmur, Tbk. Divisi Bogasari Flour Mills dibangun
oleh 4 sekawan yaitu : Sudono Salim, Djuhar Sutanto, Sudwikatmono dan Ibrahim
Risjad dan didirikan secara notarial tanggal 19 Mei 1969 sebagai Perseroan
Terbatas (PT) Bogasari Flour Mills. Pendirian pabrik PT Indofood Sukses Makmur,
Tbk. Divisi Bogasari Flour Mills pertama kali di wilayah Tanjung Priok, Jakarta
Utara dan diresmikan oleh Presiden Soeharto. Setelah mengalami konstruksi selama
satu tahun maka pabrik tersebut mulai beroperasi pada tanggal 29 November 1971
dengan meluncurkan tiga merek produk perdana yaitu Cakra Kembar, Segitiga Biru,

8
dan Kunci Biru. Lalu pada tanggal 10 Juli 1972, Bogasari mendirikan pabrik ke-2
yang berlokasi di Tanjung Perak, Surabaya. Tujuan dilakukannya pendirian pabrik
ke-2 ini adalah karena tingginya permintaan masyarakat akan tepung terigu. Untuk
menunjang lini bisnisnya, pada tahun 1977 didirikan Pabrik Pembuatan Kantong
Terigu yang berlokasi di Citeureup, Jawa Barat. Pada tahun 1977, PT Indofood
Sukses Makmur, Tbk. Divisi Bogasari Flour Mills juga mengoperasikan kapal-kapal
pengangkut gandum yang berasal dari Canada, Amerika Serikat, Australia, dan
Argentina yang akan dikelola oleh Divisi Maritim PT ISM, Tbk. Divisi Bogasari.
PT Indofood Sukses Makmur, Tbk. Divisi Bogasari Flour Mills terus
melakukan diversifikasi bisnisnya dan pada tanggal 18 Desember 1991, PT
Indofood Sukses Makmur, Tbk. Divisi Bogasari Flour Mills mengoperasikan
Pabrik Pasta yang memproduksi jenis makanan asal Italia seperti spagetti,
spagettini, fetucini, vermicelli, dan macaroni dengan merek La Fonte. Pabrik pasta
ini berada di dalam lingkungan yang sama dengan PT Bogasari Flour Mills (divisi
tepung) yang juga bertindak sebagai supplier tepung terigu semolina untuk proses
produksi pasta. Pada tahun 1990, tingkat konsumen manusia akan pasta cukup
tinggi yang mengindikasikan bahwa pasar ekspor untuk produk pasta memiliki
profitabilitas yang cukup tinggi juga. Selain ditujukan untuk ekspor, Bogasari juga
melakukan penjualan lokal guna mewujudkan tujuan utama dari pendirian
Bogasari sebelumnya, yaitu adanya diversifikasi makanan oleh penduduk
Indonesia. Divisi Bogasari Flour Mills juga menghasilkan produk samping (by
product). Produk sampingan tersebut berasal dari penggilingan gandum atau
produk gagal seperti sisa olahan gandum yang tidak lolos ayakan menjadi tepung
terigu dan juga produk reject dari divisi pasta. Jenis produk samping tersebut
antara lain bran, pellet, dan pollard yang digunakan sebagai pakan ternak, udang
dan ikan serta industrial flour yang digunakan untuk bahan pencampur atau perekat
kayu lapis. Produk sampingan juga merupakan komoditi ekspor dengan negara
tujuan ekspor yaitu Korea, Jepang, Taiwan dan Timur Tengah. Perusahaan ini
merupakan perusahaan yang zero waste karena limbah hasil produksi semua dapat
diolah kembali dan dijual untuk mendapatkan keuntungan bagi perusahan. Saat ini
Bogasari memiliki 4 kota penghasil tepung , yaitu : Jakarta yang menghasilkan
10.500 ton/hari , Surabaya mengasilkan 5.500 ton/hari, cibitung 1.100 dan
Tangerang 200 ton /hari. Untuk produksi pasta, divisi pasta memproduksi sekitar
380 stick /jam untuk long 1 dan 420 stick/jam untuk long 2 dimana setiap stick
dapat menampung 5-5,8 kg . Maka per 5,5 jam setiap long memproduksi 12,336
Ton dan perharinya. Pada produk short menghasilkan 2,75 Ton /h.

9
1.3 Tujuan Penulisan Laporan Kerja Praktik
Adapun tujuan dibuatnya laporan kerja praktek ini yaitu :
1. Memahami sistem pengendalian kualitas dengan metode Six Sigma untuk
meningkatkan produktivitas.
2. Dapat menganalisa kecacatan produk manufaktur yang ada di Bogasari
OPU Pasta.
3. Mencari akar permasalahan dari kecacatan produk dan memberikan solusi
yang dapat mengurangi dampak dari kecacatan di pabrik pasta Bogasari.

1.4 Realisasi Kerja Praktik

Data mengenai tempat dan waktu pelaksanaan kerja prkatek adalah sebagai
berikut:
Perusahaan PT.Indofood Sukses Makmur, Tbk
Divisi Bogasari Flour Mills
Departemen Produksi Pasta
Tanggal Pelaksanaan 02 Juli 2018 - 31 Agustus 2018

10
 BAB II

PENGENALAN PRODUK

2.1 Struktur Organisasi

Struktur organisasi adalah suatu bagan yang menunjukkan hubungan pada
suatu organisasi atau perusahaan antara bagian yang satu dengan bagian yang lain
dalam melaksanakan fungsi dan tugas-tugas yang diberikan terhadap suatu
jabatan/posisi tertentu untuk menjamin kelancaran kerja atau aktivitas dalam
perusahaan. Adapun struktur organisasi PT Indofood Sukses Makmur Tbk. Divisi
Bogasari Flour Mills OPU Pasta dapat dilihat pada Lampiran Bab II Gambar 36.
2.1.1 Visi dan Misi Perusahaan
Visi PT Indofood Sukses Makmur Tbk Divisi Pasta :
“Menguasai Pasar Asia dan menjadi Pasar Leader di Asia”
Misi PT Indofood Sukses Makmur Tbk Divisi Pasta :
1. Menghasilkan produk pasta yang memenuhi harapan semua pelanggan
2. Menghasilkan produk pasta bermutu dengan cara yang paling efektif dengan
biaya yang rendah
3. Menyediakan makanan yang sehat dan bergizi
4. Menyediakan semua pelatihan bagi karyawan kita sesuai pertumbuhan
dan perkembangan karir mereka.
5. Menjamin adanya keharmonisan di kalangan semua karyawan dan
meningkatkan kualitas lingkungan sosial dan lingkungan umum karyawan.
Dan pasta juga ingin menunjukkan bahwa pasta tidak mahal dan mudah
dalam proses pemasakan. Melalui melalui promosi resep ala Indonesia.
2.1.2 Lokasi dan tata letak
PT. Indofood Sukses Makmur Tbk. Divisi Bogasari Flour Mills terletak
di Jalan Raya Cilincing No. 1, Kali Baru, Cilincing Kota Jakarta Utara, DKI
Jakarta, 14110. PT ISM, Tbk. Divisi Bogasari Flour Mills merupakan pabrik
penghasil tepung terigu terbesar didunia dalam satu lokasi dan merupakan
pabrik terigu pertama di Indonesia Perusahaan ini memiliki luas 33 hektar.
Pabrik pasta juga berada dilokasi ini yang letaknya berada dekat ke laut dan
silo penyimpan gandum. Lokasi pabrik didesign strategis di dekat laut
bertujuan untuk memudahkan dalam melakukan penerimaan bahan baku
dari kapal yang berisi gandum yang berasal dari luar negeri (Amerika, Canada,
Australia, Argentina) dan untuk memudahkan pengiriman barang ke luar negeri
(ekspor). Bogasari mempunyai dermaga sendiri sehingga tidak menggangu
kelancaran kegiatan umum yang lain. Selain dekat dengan akses laut bogasari
juga berdekatan dengan jalan raya yang mempermudah akses distribusi dan
berdekatan dengan gardu PLN yang mana merupakan pelanggan Platinum PLN
sehingga listrik tidak pernah terputus yang akan mengganggu system produksi
sehingga pembayaran juga akan mahal. Pada proses pembuatan pasta air yang

11
 digunakan untuk memasak dan mendinginkan adalah air laut yang telah melalui
water treatment yang kemudian dialirkan ke mesin heat exchanger dan cooling
tower yang dimana uapnya dihembuskan kepada produk pasta oleh bantuan
fan. Untuk layout perusahaan bogasari dan pabrik pasta terlampir pada
Lampiran Bab II Gambar 37.
2.1.3 Ketenagakerjaan
Karyawan PT. ISM Tbk. Divisi Bogasari Flour Mills OPU Pasta
berjumlah 190 per juli 2018 yang dibagi kedalam 2 golongan, yaitu :
1. Karyawan Tetap : Karyawan memiliki hubungan kerja ke perusahaan tidak
ditentukan waktunya. Jumlah karyawan tetaap di divisi pasta adalah 92
Orang.
2. Karyawan kontrak : Karyawan yang bekerja di Divisi pasta dengan periode
tertentu. Jumlah karyawan kontrak di divisi pasta adalah 98 Orang. Waktu
kontrak mencapai 2 tahun.

2.2 Produk
PT. Indofood Sukses Makmur Tbk. Divisi Bogasari Flour Mills memiliki 2
jenis produk hasil produksi yaitu : Tepung terigu dan pasta (Spaghetti dan
macaroni). Untuk pembuatan pasta, bahan bakunya yaitu gandum durum berasal
dari mill bogasari yang diolah dan dikirim ke pabrik pasta yang berada dekat dengan
silo pasta melalui pipa. Tepung terigu dan pasta sendiri memiliki banyak jenis dan
merek. Selain kedua produk tersebut PT Indofood Sukses Makmur Tbk. Divisi
Bogasari Flour Mills juga memproduksi produk sampingan yaitu pakan ikan,
udang dan pakan ternak seperti bran, pollard, dan pellet. Pada sub bab ini akan
dijelaskan mengenai produk umum dan jenis produk local dan ekspor yang
dihasilkan oleh PT Indofood Sukses Makmur, Tbk. Divisi Bogasari Flour Mills
dan secara khusus pada Operation Unit Pasta serta produk sampingannya.
2.2.1 Produk umum PT. ISM Tbk. Divisi Bogasari Flour Mills
Pada produk tepung yang dihasilkan oleh divisi bogasari terdiri dari 3
jenis yaitu tepung terigu, tepung premiks dan tepung industri dengan berbagai
merk dan varian baik berat maupun rasa. Jenis dari tepung terigu yang
dihasilkan oleh bogasari dapat kita lihat seperti dibawah ini.

Gambar 1 Produk tepung terigu bogasari

12
 Selain tepung terigu terdapat pula tepung premiks dimana tepung ini
adalah tepung siap saji untuk menciptakan berbagai macam kue seperti bolu
kukus, pao, cookies, pancake dan sebagainya. Merk tepung premiks adalah
“Chesa”. Merk ini merupakan singkatan dari “cepat saji”.

Gambar 2 Merk Tepung Premiks PT ISM Tbk. Divisi Bogasari

Bukan hanya memproduksi tepung untuk bahan pokok pembuatan

makanan, tetapi Bogasari juga memproduksi produk sampingan untuk tepung
industri dan pakan hewan. Tepung industri adalah tepung yang berasal dari
bagian sisi luar endosperm biji gandum dan bagian dalam dari kulit gandum.
Tepung ini banyak digunakan pada industri kayu lapis karena sebagai bahan
campuran yang berfungsi sebagai pengisi bahan perekat kayu lapis. Tepung
industri dipasarkan dengan merk “Cap anggrek”.

Gambar 3 Merk tepung industri yaitu “Cap Anggrek”

Selanjutnya produk sampingan yang dihasilkan untuk pakan ikan, udang

dan ternak didapatkan dari produk reject dari OPU tepung dan OPU pasta
meliputi bran, pollard, dan pellet. Bran adalah bagian luar dari kulit gandum
yang mengandung serat, pati dan protein tinggi yang digunakan untuk hewan
ternak besar seperti kuda, kerbau,unta dan sebagainya.

Gambar 4 Merk tepung Bran yaitu “Kelapa Kuda”

Sedangkan pollard terbuat dari kulit gandum bagian dalam, yang

berupa serpihan dengan ukuran yang lebih kecil dari bran. Pollard digunakan
sebagai pakan ternak domba, babi, dan lain-lain, cocok juga untuk pakan ternak
unggas. Pollard juga adalah tepung untuk bahan pakan ikan dan udang
(aquafarming). Tepung ini memiliki protein dan pati serta mengandung gluten

13
yang berfungsi sebagai pengikat agar bentuknya dapat bertahan beberapa saat
di dalam air sebelum larut.

Gambar 5 Merk tepung Pollard yaitu“ Cap Angsa dan Arwana”

Pellet merupakan campuran dari bran dan pollard yang berbentuk silinder
dengan panjang 2 hingga 2,5 cm dan diameter 6 mm. Kegunaan dari pellet
adalah bahan baku utama pembuatan pakan ternak.

Gambar 6 Merk tepung Pellet yaitu “Kepala Sapi”

Selain produk tepung, PT Indofood Sukses Makmur Tbk. Divisi Bogasari

Flour Mills juga memproduksi pasta yang akan dijelaskan lebih detail pada sub
ini.
2.2.2. Produk Umum PT ISM Tbk.Divisi Bogasari OPU Pasta
Secara garis besar OPU Pasta membagi menjadi dua jenis produk yaitu
reguler pasta dan seasoned pasta. Reguler pasta memiliki varian bentuk
berdasarkan jenis cetakannya sedangkan seasoned pasta terdiri atas 3 jenis
utama yaitu spaghetti instant, soup macaroni dan pazto macaroni. Pada pabrik
pasta terdapat produk yang khusus diproduksi untuk customer local dan ekspor.
Data tersebut dapat kita lihat pada lampiran Bab II Tabel 9. Dari tabel tersebut
kita dapat melihat daftar produk yang diproduksi oleh bogasari opu pasta.
Terdapat sekitar 47 bentuk yang berbeda dengan cetakan (die) yang berbeda
pula. Namun dari daftar bentuk pasta yang telah disebutkan diatas, tidak semua
yang rutin diproduksi oleh pabrik pasta karena setiap bentuk pasta sesuai
dengan permintaan customer. Setiap varian produk pasta menggunakan
komposisi bahan baku yang berbeda. Ada yang menggunakan bahan baku
tepung gandum durum, wheat dan ada yang menggunakan blended
(campuran durum dan wheat). Zat aditif yang ditambahkan yaitu riboflavin,
pewarna tartrazine maupun premix vitamin dan enzim. Namun tidak semua
pasta membutuhkan zat adiktif ini, umtuk produk durum, produk sama seklai
tidak membutuhkan zat tersebut. Produk Pasta Bogasari akan dijelaskan di
bagian ini.

14
a. Short Goods Pasta (Durum, Blended, dan Wheat)
Short Pasta merupakan pasta yang berbentuk potongan-potongan
dengan nama dan bentuk yang seragam. Short pasta memiliki ribuan bentuk
didunia, namun di bogasari OPU pasta jenis short goods pasta yang
diproduksi hanya sekitar 37. Perbedaan bahan baku yang digunakan yaitu
durum, blended dan wheat yaitu jika bahan baku menggunakan durum
maka secara umum tidak ada tambahan zat aditif baik pewarna maupun
vitamin apapun. Bahan baku blended dimana bahan ini merupakan campuran
dari durum dan wheat semolina yang memiliki kadar abu dan protein yang
terkandung dibawah kandungan pada durum maka zat aditif yang biasanya
ditambahkan adalah pewarna tartrazine, premix vitamin & riboflavin. Begitu
juga sama dengan halnya produk yang terbuat dari wheat semolina A (WSA)
maupun wheat semolina C (WSC) mendapat perlakuan yang sama seperti
produk yang terbuat dari bahan blended. Pada short goods pasta dibagi
menjadi 2 jenis yaitu produk regular dari short goods pasta dan terdapat pula
seasoned pasta yaitu soup macaroni, dan pazto macaroni.
1. Produk Regular
Produk-produk yang sudah disebut diatas adalah produk
reguler. Produk regular adalah produk yang diproduksi secara regular
tanpa tambahan bumbu didalamnya saat di packing atau dapat dikatakan
hanya makaroni saja yang terdapat didalamnya. Perbedaan setiap produk
terletak dibentuk, kemasan dan proporsi penggunaan gandum yang
berbeda

Gambar 7 Produk makaroni bogasari

2. Seasoned Pasta
Produk seasoned pasta terdiri dari Soup macaroni dan creamed
macaroni/La fonte pazto . Produk ini merupakan produk instan yang
sudah dilengkapi dengan bumbu, sayuran kering dan tambahan lainnya
dalam kemasan yang berbentuk hard cover maupun kemasan siap saji.
Hal ini bertujuan untuk memudahkan konsumen dalam menikmati
macaroni dengan harga terjangkau dan dalam waktu singkat. Pada
pembuatan produk ini, Macaroni diproduksi langsung oleh pabrik
pasta bogasari untuk bumbu maupun sayurannya sendiri sendiri diambil
dari divisi Indofood yang lain yaitu PT.ICBP. Pada pembuatan seasoned
pasta ini, packing dilakukan secara manual. Macaroni yang digunakan
dipacking di bagian packing manual dengan 1 mesin dan mesin seal untuk

15
 menutup kemasan plastik yang digunakan dan dikemas manual oleh
beberapa pekerja yang ada di lokasi supplier.

Gambar 8 Produk Soup macaroni dan creamed macaroni/La fonte pazto

b. Long Goods Pasta (Durum, Blended dan Wheat)

Long goods pasta adalah spaghetti yang berbentuk panjang dan lurus
seperti lidi. Panjang pasta ini awalnya berukuran 56,5 cm ketika melalui
proses cetakan, pemanasan hingga pendinginan. Namun setelah melalui
proses pendinginan akan ada tahap pemotongan, dimana long pasta ini akan
dipotong menjadi berukuran panjang 26 cm. Sisa potongan akan dialirkan ke
silo 5 (silo reject) dan akan diolah kembali menjadi bahan tambahan dan
spaghetti yang telah dipotong disimpan pada tempat yang dinamakan steaker
sebelum memasuki proses packaging. Bentuk dari long good pasta ada
banyak, namun perbedaan ini tidak terlalu signifikan karena perbedaan
hanya terletak pada ketebalan dan diameternya saja. Untuk bahan baku long
pasta menggunakan bahan yang sama dengan bahan baku yang dibutuhkan
untuk pembuatan short good pasta yaitu gandum durum, wheat dan blended.
Proporsi bahan baku dalam pembuatan pasta tergantung dari permintaan
pelanggan. Produk di pabrik pasta untuk produk long goods pasta dibagi
kedalam 2 bagian. Berikut akan dipaparkan jenis long pasta yang ada di
pabrik pasta di bogasari.
1. Produk regular
Produk-produk yang sudah disebut diatas adalah produk
reguler. Produk regular adalah produk yang diproduksi secara regular
tanpa tambahan bumbu didalamnya saat di packing atau dapat
dikatakan hanya spaghetti saja yang terdapat didalamnya. Perbedaan
setiap produk terletak dibentuk, kemasan dan proporsi penggunaan
gandum yang berbeda.

Gambar 9 Produk Spaghetti regular Bogasari

2. Seasoned Pasta
Selain itu OPU Pasta juga memproduksi produk seasoned pasta
dimana terdiri dari spaghetti instant. Produk ini merupakan produk

16
 instan yang sudah dilengkapi dengan bumbu, sayuran kering, keju
(optional) dan tambahan lainnya dalam kemasan yang berbentuk hard
cover maupun kemasan siap saji. Hal ini bertujuan untuk memudahkan
konsumen dalam menikmati pasta dalam waktu singkat dengan harga
yang terjangkau. Namun pada pembuatan produk ini, yang diproduksi
langsung oleh pabrik pasta bogasari adalah spaghettinya saja, untuk
bumbu maupun sayurannya sendiri sendiri diambil dari divisi Indofood
yang lain yaitu PT.ICBP. Pada pembuatan seasoned pasta ini, packing
pasta dilakukan secara manual. Pasta yang digunakan dipacking di
bagian packing regular namun dikemas manual oleh beberapa pekerja
dan dikirim ke packing manual yang ada di lokasi supplies store untuk
ditambahkan bumbu maupun sayuran lainnya. Seasoned pasta ini
tersedia dalam 3 pilihan yaitu Bolognese, ayam dan jamur.

Gambar 10 Produk Spaghetti instant Bogasari

c. Pasta sauce
Saus pasta ini tidak diproduksi langsung oleh bogasari, namun masih
dalam perusahaan induk yang sama. PT.ICBP memproduksi saus ini untuk
divisi pasta. Tersedia dalam 3 rasa, yaitu Bolognese, Barbeque Hot tuna.

Gambar 11 Saus Pasta

Pada produk pasta (Short – Long Goods Pasta) yang didistribusikan

oleh bogasari ada 2 macam, yaitu : Lokal dan Ekspor.

2.2.3 Produk Pasta Lokal

Untuk pasar lokal PT Indofood Sukses Makmur, Tbk. Divisi Bogasari Flour
Mills OPU Pasta menggunakan merk “Sedani” dan “La Fonte”. Sedani yang
dipasarkan adalah produk dengan kemasan :1 kg dan La Fonte yang
dipasarkan adalah produk dengan kemasan : 225g, 450g, 500 g , 750 g dan
1 kg.

17
2.2.4 Produk Pasta Ekspor
Untuk pasar mancanegara PT Indofood Sukses Makmur, Tbk. Divisi Bogasari
Flour Mills OPU Pasta menggunakan banyak merk sesuai permintaan customer
yang memesan produk pasta.
Untuk produk ekspor terdapat 10 negara yang dituju yaitu :
1) Filipina menggunakan merk “Del Monte” dan “Virginia” dengan beberapa
varian kemasan dan varian pasta yang berbeda.
2) Thailand menggunakan merk “Best Foods”, “La Fonte”, “Max Glory- CPF”
serta “Plain max glory” dengan beberapa varian kemasan dan varian pasta
yang berbeda.
3) Korea menggunakan merk “Daeboon” dengan kemasan 500 g dengan varian
yang berbeda.
4) Malaysia menggunakan merk “Bogasari BGS” dengan kemasan 500 g dan
“LA Fonte BGS” dengan beberapa jenis kemasan dengan varian pasta yang
berbeda.
5) Vietnam menggunakan merk “Bogasari Cong Ty” dan “La Fonte Cong Ty”
dengan kemasan 500 g dengan varian pasta yang berbeda
6) Hongkong menggunakan merk “LA Fonte Miracle” dengan kemasan 500
g dan “Plain Miracle” dengan kemasan 3178 g dengan varian pasta yang
berbeda
7) Bahrain menggunakan merk “Maza” dengan ukuran kemasan 400 dan 450
g dengan varian pasta yang berbeda.
8) Singapore menggunakan merk “LA fonte Eastrait” dengan varian
kemasan dan pasta yang berbeda
9) Delimax menggunakan merk “Bogasari Delimax”dengan kemasan 500 g
dengan varian pasta yang berbeda.
10) China menggunakan merk “Sedani” dengan kemasan 1 dan 3 kg dengan
varian pasta yang berbeda.

2.2.5 Spesifikasi pasta berdasarkan SNI dan Spesifikasi Semolina Bogasari

Uji Kimia mengacu pada SNI 01 – 3777-1995 (Standar nasional untuk
Makaroni) dapat kita lihat pada Lampiran Tabel 12 untuk spesifikasi semolina
secara umum dan pada Tabel 10 dan Tabel 11 untuk spesifikasi semolina
Bogasari.

18
 BAB III

PROSES PRODUKSI

3.1 Proses Produksi Pasta

3.1.1 Bahan Baku
A. Semolina
Bahan baku merupakan bahan yang digunakan dalam membuat produk
di mana bahan tersebut secara menyeluruh tampak pada produk jadinya
(atau merupakan bagian terbesar dari bentuk barang). Bahan baku utama yang
digunakan di PT. Indofood Sukses Makmur Tbk. Divisi Bogasari Flour Mills
untuk proses produksi pasta adalah tepung semolina. Tepung semolina ini
memiliki kandungan serat yang lebih tinggi sehingga ketika dikonsumsi dapat
menimbulkan kondisi kenyang lebih lama. Jenis tepung yang digunakan ada
3 jenis yaitu sebagai berikut.
1. Durum (D), yaitu pasta yang berasal dari tepung semolina jenis durum.
Durum memiliki kandungan protein yang lebih tinggi dan biji durum
memiliki kandungan pigmen xantophyil yang lebih banyak, sehingga warna
durum lebih kuning terang dan tekstur pasta yang dihasilkan menjadi lebih
kenyal dibandingkan dengan jenis durum lainnya. Selain itu, pasta yang
terbuat dari Durum tidak memerlukan zat aditif apapun sebagai tambahan.
Ciri lainnya adalah jika pasta ini dimasak warnanya akan tetap, tidak lengket,
dan air rebus tidak keruh.
2. Wheat (E), yaitu pasta yang berasal dari tepung wheat. Wheat memiliki
kandungan protein lebih rendah dibandingkan jenis lainnya dan biji wheat
ini berwarna kuning pucat sehingga memerlukan tambahan aditif guna
mendapatkan warna dan kandungan yang sesuai dengan food grade. Selain
itu cirinya adalah jika pasta ini dimasak tekstur akan menjadi terasa
overcook, warna akan berubah, lengket, dan air keruh.
3. Blended (DE), yaitu pasta yang berasal dari gabungan antara durum dan
wheat. Jenis ini memiliki kandungan protein yang lebih rendah
dibandingkan dengan jenis durum. Ciri lainnya adalah berwarna agak
kecoklatan, memiliki tekstur kasar, diproses dengan atau tanpa bahan
perwarna. Selain itu, jika jenis pasta ini dimasak warna akan sedikit berubah,
lengket, dan air keruh.
Beberapa parameter mutu yang perlu diperhatikan dalam semolina yakni:
a) Kadar air
Kadar air semolina yang ideal adalah kurang lebih 12,5 %
b) Protein
Kandungan proteinnya harus berkisar antara 11,5% - 12,0%.
c) Kadar Abu
Kadar abu semolina sebaiknya tidak lebih dari 0,9%.

19
 d) Granulasi
Granulasi artinya ukuran butiran dari semolina. Ukuran yang ideal untuk
pembuatan pasta adalah sekitar 300 mikron

B. Air
Ada faktor lain yang dibutuhkan sebagai penunjang aktivitas produksi
pasta yakni air. Air memiliki peran yang sangat penting dalam proses
pembentukan adonan. Air yang digunakan harus air yang sebagaimana
layaknya air minum. Secara umum air ini haruslah tidak berwarna,tidak
berbau, dan tidak berasa. Maka air yang digunakan dalam kegiatan produksi
harus melalui pengelolaan water treatment terlebih dahulu. Hal ini dilakukan
untuk menjamin air sesuai dengan standar fisik maupun kimia. Berikut
tahapan pengelolaan air untuk kegiatan produksi.
1. Air yang digunakan Bogasari berasal dari air PAM yang ditampung
di accumulating tank. Pengisian air pada tank ini bekerja secara
otomatis dimana tangki air ini memiliki buffer stock air yang apabila
menyentuh batas tersebut maka air akan diisi dan akan berhenti jika
sudah menyentuh batas maksimal tangki.
2. Kemudian air dipompakan dari accumulating tank masuk ke surge
Tank yang didalamnya diberi tekanan ± 4
3. Selanjutnya dari surge tank, air dialirkan ke sand filter. Fungsi dari proses
sand filter ini adalah untuk menjaga air terbebas dari kotoran-kotoran
yang berupa padatan ataupun koloid.
4. Penyaringan air tahap kedua adalah dengan menggunakan carbon active
filter yang bertujuan agar air terbebas dari senyawa-senyawa penyebab
bau dan warna pada air.
5. Air yang keluar dari carbon active filter, kemudian didistribusikan ke die
washing (pencuci cetakan pasta), tangki softener, dan Box UV lamp plus
filter 5 µm. Penggantian dan pencucian carbon active filter ini
dilakukan setiap satu minggu pemakaian.
6. Air yang masuk ke dalam Box UV lamp plus microfilter (filter 5 µm)
disaring agar terbebas dari impuritis dan partikel koloid yang ada di
dalam air, bau dan bakteri. UV lamp diganti secara periodik selama
pemakaian enam bulan, sementara filter 5 µm diganti secara periodik
setiap pemakaian satu minggu.
Selanjutnya adalah tahapan pengolahan air untuk digunakan
menjadi steam.
1. Pengolahan air untuk steam sama dengan keperluan produksi.
Namun, air yang keluar dari Carbon Active Filter masuk ke tangki
softener. Tangki ini berfungsi untuk mengurangi kandungan
garam-garam penyebab kesadahan air.

20
 2. Selanjutnya adalah penambahan zat aditif, yaitu larutan kimia
duchem yang berfungsi untuk mengurangi pembentukan kerak
dan karat pada boiler dan pipa.
3. Air masuk ke dalam tangki ekspansi yang bertekanan, lalu
dikirim ke dalam boiler steam.
4. Di dalam boiler steam terdapat filter steam yang berfungsi
untuk menyaring steam agar terbebas dai impuritis, partikel-partikel
kotoran yang lebih halus. Hasil pengolahan didistribusikan ke lini
produksi (dryer dan cooler) yang berfungsi untuk menjaga
kelembaban di dalam mesin.

C. Bahan Additive
Di samping kedua hal penting di atas yaitu bahan baku semolina dan
air, bahan lain yang dibutuhkan dalam proses pembuatan pasta ini adalah
bahan additive. Bahan additive adalah bahan yang ditambahkan ke dalam
makanan dengan sengaja ke dalam makanan dalam jumlah kecil dengan
tujuan untuk memperbaiki penampakan, cita rasa, tekstur, cita rasa, dan
memperpanjang daya simpan.
PT Indofood Sukses Makmur, Tbk. Divisi Bogasari Flour Mills OPU
Pasta menggunakan 3 bahan tambahan yaitu riboflavin, enzim atau juga
disebut vitamin serta zat pewarna. Pewarna makanan yang digunakan harus
bersifat food grade, yaitu pewarna kuning (Tartrazine) dengan dosis : 18 –
30 ppm.Vitamin yang ditambahkan pada semolina ada 2 jenis, yaitu :
Riboflavin (vitamin B2) dengan dosis 18 – 25 ppm dan vitamin premix
dengan dosis 190– 215 ppm.

3.1.2 Tahap Pengolahan Pasta

Semolina yang menjadi bahan baku pembuatan pasta diproduksi pada
mill D yang kemudian akan ditransfer ke mill AB. Pada mill AB, semolina akan
ditampung dan diklasifikasikan sebelum ditransfer ke bagian pasta. Silo pasta
merupakan tempat penyimpanan semolina yang berjumlah 5 buah dimana
mempunyai kapasitas sebesar 96 ton. Setiap silo memiliki fungsi yang berbeda
dimana silo 1 berisi tepung jenis durum, silo 2 berisi tepung jenis wheat, silo 3
berisi tepung jenis blended. Sedangkan fungsi silo 4 untuk menampung hasil
regrinding dari silo 5. Fungsi dari silo 5 sendiri adalah untuk tempat regrinding
produk yang tidak lolos pada quality control. Produk yang tidak lolos merupakan
produk yang adonannya tidak jadi, memiliki black spot dan white spot serta
produknya patah yang tidak melewati kualifikasi. Pada proses regrinding
terdapat alat grinding yang disebut regrinding roll. Sebelum diolah, terlebih
dahulu harus dilakukan penimbangan sesuai dengan kebutuhan tepung yang akan
digunakan setiap kali produksi. Kemudian harus melewati shifter dengan ukuran
mesh 425 – 500 dan magnetic separator yang digunakan untuk mendeteksi

21
adanya logam yang terdapat pada semolina. Penyimpanan tepung di silo
maksimal 7 hari untuk menghindari adanya kutu yang dapat berkembang bila
terlalu lama disimpan dan agar tidak terjadi penggumpalan tepung sehingga sulit
dipisahkan. Pabrik pasta Bogasari memiliki 3 lini mesin produksi yaitu satu lini
untuk short good pasta dan 2 lini lainnya untuk long good pasta. Short good
berfungsi untuk pembuatan produk short pasta dimana mesin ini memiliki
kapasitas sebesar 2.750 kg/jam sedangkan mesin pembuatan long pasta memiliki
kapasitas sebesar 2.500 kg/jam. Mesin-mesin tersebut merupakan buatan Buhler
dari Swiss dengan sistem turbothermatic yaitu sistem pengeringan pasta yang
sangat efisien saat ini. Setelah semolina dari silo pasta ditransfer menuju
produksi, Maka akan melalui tahap seperti pada skema berikut.

Gambar 12 Diagram Proses Pembuatan Pasta

Sebagai informasi tambahan untuk proses produksi tepung terlampir pada

lampiran pada Gambar 38 Diagram pembuatan Tepung Terigu. Berikut adalah
penjelasan dari setiap tahapan proses pembuatan pasta.

22
1. Pencampuran
Pada tahap pencampuran, semolina ditambahkan air agar memperoleh
kadar moisture pada adonan pasta sekitar 31% . Kadar air pada adonan akan
bergantung pada karakteristik bahan baku yang digunakan. Selain itu,
dibutuhkan juga penambahan zat aditif guna untuk menambah kandungan
vitamin pada produk pasta. Kemudian kedua bahan tersebut dicampur dengan
semolina dengan menggunakan alat mixer. Proses pencampuran dilakukan
sebanyak 4 tahap yaitu high speed mixer, pre mixer, main mixer dan vacuum
mixer. High speed mixer berfungsi untuk mencampur semolina dengan air. Pre
mixer berfungsi untuk menghomogenkan adonan. Kemudian adonan akan
masuk ke tahap main mixer yang bertujuan supaya adonan tersebut lebih
tercampur rata sehingga pasta yang dihasilkan akan baik. Sedangkan vacuum
mixer digunakan agar tidak ada gelembung udara yang terperangkap dalam
adonan dan untuk meminimalisir oksidasi pigmen yang dapat terjadi pada
tahap pencampuran.
2. Pencetakan
Setelah adonan melalui vacuum mixer, maka akan masuk ke dalam 2 buah
silinder yang terdapat screw di dalamnya. Di dalam silinder tersebut adonan
akan mengalami proses kneading dan dimampatkan sebelum dibawa ke cetakan
atau die. Setelahnya, akan diteruskan ke mesin cetakan yang dinamakan mesin
insert die. Cetakan akan disesuaikan dengan jenis produk yang dijadwalkan.
Pencetakan dilakukan dengan melewatkan adonan pada die (lubang cetakan).
Bentuk die pada waktu pencetakan akan menentukan dipertahankan 57 derajat
selama proses ekstruksi untuk mencegah kerusakan protein gluten pada
semolina. Untuk short good pasta cetakannya berbentuk bulat dan tepat di
bawahnya terdapat pisau untuk memotong pasta yang keluar dari cetakan,
tetapi sebelumnya pasta akan masuk ke mesin pengering. Sedangkan untuk
die pembuatan long pasta berbentuk persegi panjang kurang lebih dari 2
meter, dimana pasta yang keluar dari cetakan tidak langsung dipotong, akan
tetapi digantungkan terlebih dahulu pada spreader. Sebelum masuk ke mesin
pengering, produk pasta diratakan terlebih dahulu agar memiliki panjang yang
sama sekitar 50 cm dan akan dipotong lagi menjadi 25 cm. Kemudian akan
dikirim ke dalam mesin dryer agar memiliki panjang yang sama sekitar 50 cm
dan akan dipotong lagi menjadi 25 cm. Kemudian akan dikirim ke dalam mesin
dryer.
3. Pengeringan
Tahap pengeringan merupakan tahap yang bertujuan untuk
menurunkan kadar air adonan yang telah dicetak dari sekitar 31% menjadi
12,5%. Mesin pengering yang digunakan dilakukan dengan cara
panas menggunakan kipas ke produk yang ingin dikeringkan. Pengeringan
harus dilakukan secara tepat watu, dimana jika proses pengeringan
berlangsung lambat maka akan menghasilkan produk pasta yang berjamur

23
atau busuk. Sebaliknya, jika proses pengeringan berlangsung cepat maka
produk akan retak selama proses pengeringan dan penyimpanan. Mesin short
good pasta hanya memiliki 3 zona pengering sementara pada long good pasta
memiliki 7 zona pengering. Hal ini karena produk finish good dari long pasta
memiliki karakteristik yang lebih panjang dan lebih tipis disbanding dengan
short pasta. Apabila finish good dari long pasta salah dalam perlakuan
pengeringan maka akan berdampak pada rusaknya produk berupa crack dan
lebih mudah patah. Oleh sebab itu, produk long pasta membutuhkan waktu
pengeringan yang lebih panjang. Terdapat perbedaan pula pada sistem
transportasi produk dalam mesin pengering antara short dan long pasta. Short
pasta akan dibawa dengan menggunakan belt conveyor yang terbuat dari
aluminium, sedangkan long pasta dibawa dengan menggunakan stick dengan
cara digerakkan dengan menggunakan rantai. Setiap stick mampu menampung
5 – 5,5 kg pasta kering.
4. Pendinginan
Pendinginan ini berfungsi untuk menghentikan proses pengeringan hingga
mencapai suhu 28 – 32ºC dimana panas dari produk pasta akan diserap oleh
udara dingin yang berasal dari pipa air dingin menggunakan radiator. Proses
pengeringan dan pendinginan yang baik akan menghasilkan produk pasta
kering yang keras namun tetap lentur. Mesin short good pasta hanya memiliki
1 zona pendingin sementara pada long good pasta memiliki 2 zona pendingin.
Produk long pasta akan mengalami proses pendinginan yang lebih panjang
disbanding short pasta karena produk long pasta melalui tahap pengeringan
yang panjang sehingga untuk mengkondisikan produk agar sesuai dengan suhu
ruang.
5. Penyimpanan sementara
Setelah proses pendinginan, selanjutnya produk pasta akan disimpan di
tempat penyimpanan yang dinamakan bin. Untuk long goods pasta akan
disimpan di stacker, sementara short goods pasta akan disimpan di bin. Long
goods pasta
6. Penyaringan atau pemotongan
Untuk long goods pasta akan melakukan pemotongan untuk penyeragaman
ukuran produk jadi. Untuk short goods pasta akan dilakukan penyaringan
untuk memisahkan pasta dalam kondisi baik dengan pasta dalam kondisi
buruk.
7. Pengemasan
Setelah melewati tahap-tahap diatas, tahap terakhir adalah proses
pengemasan sehingga pasta siap untuk dipasarkan. Proses pengemasan
dilakukan dengan menggunakan mesin pengemas yang digerakkan dengan
belt conveyor. Pengemas produk finish good menggunakan berbagai jenis
bahan plastik sesuai dengan kebutuhan permintaan. Kemudian setelah

24
 dikemas dengan plastic, produk akan dikemas lagi dengan pengemas sekunder
yatu karton.

3.2 Tata Letak Pabrik

Tata letak pabrik adalah tempat kedudukan dari bagian-bagian pabrik yang
meliputi tempat bekerjanya karyawan, tempat penyimpanan bahan baku, dan
produk yang saling berhubungan. Tata letak pabrik harus dirancang sedemikian
rupa sehingga pembangunan area pabrik efisien dan proses produksi serta distribusi
dapat berjalan dengan lancar, sehingga keamanan, keselamatan dan kenyamanan
bagi karyawan dapat dipenuhi. Selain peralatan proses, beberapa bangunan fisik
seperti kantor, maintenance dan sebagainya ditempatkan pada bagian yang tidak
mengganggu proses produksi pasta.
Dalam pengaturan tata letak pabrik perlu mempertimbangkan faktor - faktor
sebagai berikut.
1) Kemudahan dalam proses dan proses yang disesuaikan dengan kemudahan
dalam pemeliharaan peralatan serta kemudahan mengontrol hasil produksi
dan jalannya proses.
2) Distribusi sarana penunjang (utilitas) yang tepat dan ekonomis.
3) Keselamatan dan keamanan kerja karyawan.
4) Memberikan kebebasan bergerak yang cukup leluasa diantara peralatan
yang menyimpan bahan - bahan berbahaya.
5) Masalah pembuangan limbah pabrik agar tidak mengganggu lingkungan
dan tidak menimbulkan polusi.
Berdasarkan pertimbangan fackor tersebut, maka pengaturan tata letak pabrik
pasta di PT. ISM Tbk. Divisi Bogasari Flour Mills direncanakan sebagai berikut:
1. Area finish good ware house
Area penyimpanan merupakan tempat penyimpanan bahan baku dan
produk yang dihasilkan. Penyimpanan bahan baku dan produk diletakkan di daerah
yang dapat dijangkau oleh peralatan pengangkutan.
2. Area proses
Area proses merupakan pusat kegiatan proses produksi pasta. Daerah ini
diletakkan pada lokasi yang memudahkan suplai bahan baku dari tempat
penyimpanan dan pengiriman produk ke area penyimpanan produk serta
mempermudah pengawasan dan perbaikan alat - alat. Pada area proses, terdapat
ruang kontrol yang akan mengontrol jalannya proses.
3. Area maintenance
Area ini merupakan lokasi untuk melakukan pemeliharaan dan perbaikan
peralatan pabrik berupa bengkel teknik dan gudang teknik. Daerah ini diletakkan di
luar daerah proses karena adanya aktifitas di dalam bengkel yang dapat berakibat
fatal bagi jalannya proses terutama jika terjadinya kontaminasi ke produk.

4. Area perkantoran

25
 Area ini merupakan pusat kegiatan administrasi pabrik sehari-hari, baik
untuk kepentingan dalam maupun luar pabrik. Daerah ini juga terdapat ruang rapat
yang juga dapat digunakan untuk induksi karyawan baru dan mahasiswa yang
melaksanakan PKL serta meja kerja untuk QC dan karyawan lainnya.
5. Area fasilitas umum
Area ini terdiri dari kantin, cafe, mushola, klinik dan lapangan parkir.
Daerah ini diletakkan sedemikian rupa sehingga waktu perjalanan yang diperlukan
oleh karyawan antargedung dapat seminimal mungkin.
6. Pos security
Pos security terletak pada pintu masuk dan pintu keluar. Pos keamanan ini
diperlukan agar keamanan pabrik dapat terjaga.

3.3 Mass Balance

Mass balance digunakan untuk melihat jumlah aliran masuk bahan baku
hingga keluarnya produk pasta melalui beberapa tahap yang dilewati. Berikut mass
balance yang diterapkan di perusahaan Bogasari, sebagai salah satu contoh mass
balance produk Spaghetti 11 yaitu produk 11 ER La Fonte 450 gr.

26
 Semolina = 8.591 kg
Air = 2.698 kg = 31,44%
Zat aditif = 4,535 kg
Kadar Abu = 0,90%

Pengadukan
Adonan semolina = 8.591 kg
Air = 2.698 kg = 31,44%
Zat aditif = 4,535 kg
Kadar Abu = 0,90%

Pencetakan Loss air = 2,68%

Adonan semolina = 8.591 kg

Air = 28,76%
Zat aditif = 4,535 kg
Kadar Abu = 0,90%

Pengeringan

Zona 1 Zona 2 Zona 3 Zona 4 Loss air = 10,15%

Adonan semolina yang menjadi pasta = 8.591 kg

Air = 18,61 %
Zat aditif = 4,535 kg
Kadar Abu = 0,90%

Zona 5 Zona 6 Loss air = 4,83

Pasta = 8.591 kg
Air = 13,78 %
Zat aditif = 4,535 kg
Kadar Abu = 0,90%

Zona 7 Loss air = 0,67%

Pasta = 8.591 kg
Air = 13,11 %
Zat aditif = 4,535 kg
Kadar Abu = 0,90%

Pendinginan

Zone 8 Zone 9 Loss air = 1,42%

Pasta = 8.591 kg
Air = 11,69 %
Zat aditif = 4,535 kg
Kadar Abu = 0,90%

Penyimpanan Loss air = 0,32%

Pasta = 8.591 kg
Air = 11,37%
Zat aditif = 4,535 kg
Kadar Abu = 0,90%
Loss air = 0,13%
Pemotongan Pasta regrinding = 98 kg
Waste pasta = 124 kg
Pasta = 8.396 kg
Air = 11,24%
Zat aditif = 4,535 kg
Kadar Abu = 0,90%
Loss air = 0,14%
Pengemasan Pasta regrinding = 262 kg
Waste pasta = 457 kg
Pasta = 2.790 kg (hold)
Pasta = 4.860 kg (release)
Kadar Air = 11,10 %
Kadar Abu = 0,90 %

Produk jadi

Gambar 13 Mass Balance Produk 11 ER La Fonte 450 gr

3.4 Perawatan Rutin Mesin

Pabrik pasta menerapkan perawatan mesin dengan prinsip breakdown
maintenance. Pekerjaan perawatan ini dilakukan setelah terjadi kerusakan pada
peralatan atau mesin produksi, sehingga untuk memperbaikinya harus disiapkan
suku cadang, material, alat-alat dan tenaga kerjanya. Penyebab kerusakan pada
mesin disebabkan antara lain karena (1.) proses kerusakan komponen yang tidak
dapat diperkirakan dan tidak dapat dicegah, (2.) kerusakan yang terjadi berangsur-
angsur dan berkurangnya kekuatan komponen karena pemakaian/keausan.
Maintenance ini memakan biaya yang lebih tinggi karena adanya biaya tambahan,
membayar operator produksi yang menganggu, kemungkinan membayar lembur
bagi tenaga perawatan yang melakukan kerja perbaikan. Mesin yang digunakan di
pabrik pasta adalah mesin Buhler yang memiliki kelebihan dimana mesin terbuat
dari stainless steel, memiliki tingkat keselamatan yang tinggi dan control seluruh

27
lini produksi dengan menggunakan computer serta hanya memerlukan perawatan
minimum. Tetapi jika mesin sudah mengalami kerusakan, maka akan
membutuhkan waktu yang sangat lama dan biaya yang tinggi untuk perbaikan
mesin. Dalam penanganan perawatan ini, perbaikan dilakukan ketika mesin sedang
tidak berfungsi dan departemen menyetujui adanya perbaikan mesin tersebut.
Namun kejadian tersebut dapat diatasi dengan adanya inspeksi yang teratur
dan mengetahui cara pencegahannya. Maka ada juga diterapkan preventive
maintenance dimana maintenance ini dilakukan untuk mencegah terjadinya
kerusakan pada mesin selama operasi berlangsung. Contohnya, mengganti oli setiap
3 bulan sekali, melakukan penjadwalan atau pengecekan terhadap mesin secara
berkala seperti pada tabel berikut.

Tabel 1 Jadwal Kegiatan Perawatan Mesin

No. Kegiatan Jangka Waktu

1. Membersihkan silo Maksimal 3 bulan sekali
2. Monitoring kondisi kebersihan die Setiap 2 hari sekali
2. Membersihkan sifter Setiap 1 minggu sekali
3. Membersihkan magnetic separator Sebelum dan setelah melakukan
intake
4. Membersihkan filter blower Setiap 1 minggu sekali
5. Membersihkan magnetic inlet dan Setiap hari
outlet

28
 BAB IV

PROSES BISNIS

4.1 Proses Bisnis PT. Indofood Sukses Makmur Tbk Bogasari Flour Mills
OPU-Pasta
Proses Bisnis(Business Process) adalah suatu proses bisnis yang mengacu
pada berbagai macam kegiatan atau tugas terstruktur yang dilakukan oleh orang
untuk menghasilkan layanan atau produk tertentu untuk konsumen tertentu.
(Techopedia, 2018). Business Process sangat diperlukan dalam sebuah perusahaan
sebab hal tersebut berhubungan dengan semua kegiatan yang akan terjadi dalam
perusahaan serta sangat berdampak dalam mewujudkan tujuan bisnis suatu
perusahaan.
Proses bisnis PT. Indofood Sukses Makmur Bogasari Flour Mills Operation
Unit Pasta dimulai dari divisi Marketing yakni ketika divisi Marketing menerima
order dari customer baik dari dalam maupun luar negeri. Pada umumnya, untuk
produksi yang akan dilakukan, divisi Marketing akan melakukan perencanaan
terlebih dahulu terhadap target jumlah produksi bulanan menggunakan metode
forecasting, dimana forecasting dilakukan berdasarkan history data penjualan
sebelumnya dari tren pasar yang ada. Namun forecasting yang menetap umumnya
dilakukan hanya untuk penjualan dalam negeri, sedangkan untuk produk yang akan
diekspor, divisi Marketing pada umumnya hanya melakukan forecasting pada order
dari customer yang sudah menjalin kerjasama secara berkala dengan OPU-Pasta,
hal ini dikarenakan terdapat beberapa customer yang melakukan order hanya
sesekali. Untuk memenuhi atau berjaga-jaga terhadap customer order seperti yang
disebutkan, divisi Marketing akan melihat tren pasar. Setelah melakukan analisis
serta perhitungan, kemudian divisi Marketing akan mengirim dokumen berisi target
produksi kepada manajer produksi dan Section Head (SH) PPIC melalui email
yang selanjutnya akan dilakukan perincian oleh SH.PPIC . Namun hal ini hanya
akan langsung dilakukan apabila tidak ada perubahan, saran atau pengembangan
terhadap produk oleh divisi Marketing. Namun apabila ada, maka divisi Marketing
akan menginformasikan sarannya kepada sub-divisi Product Development yang
merupakan bagian dari divisi QMFD(Quality Management and Floor
Development) untuk dikembangkan sesuai permitaan dan saran divisi Marketing.
Setelah pengembangan selesai dilakukan, maka hasil akan dikirim oleh sub-divisi
Product Development ke bagian Produksi, dan setelah itulah akan dilanjutkan
dengan bagian Marketing yang mengirim dokumen target produksi.
Ketika perincian telah selesai dilakukan, SH.PPIC akan langsung
melakukan pengecekan finish product di FPS (Finish Product Storage). Apabila
jumlah target yang dibutuhkan cukup dan tersedia di FPS, maka data barang yang
sudah tersedia akan langsung dikirimkan ke divisi Accounting untuk dilakukan
perhitungan biaya produk. Namun, bila stok tidak tersedia atau kurang maka segera

29
dikonfirmasi ke SH.PPIC agar segera menjadwalkan produksi. Namun sebelumnya
akan dilakukan terlebih dahulu pengecekan Semolina(bahan baku) serta raw
material untuk memastikan kapan jadwal produksi dapat segera dimulai. Apabila
Semolina dan semua raw material tersedia maka akan segera dikirimkan ke Silo
Pasta dan lantai produksi dan dikonfirmasi ke SH.PPIC agar penjadwalan segera
dilakukan. Namun apabila belum tersedia, maka untuk Semolina akan segera
diinformasikan ke SH.Mills AB untuk mengirimkannya dari Mills D ataupun Mills
E dan itu dilakukan oleh SH.Semolina Silo. Sedangkan untuk raw material,
SH.PPIC akan melakukan purchase request ke bagian Supplies Store, apabila
seluruh kebutuhan raw material tersedia, maka akan langsung dikirimkan ke lantai
produksi, namun apabila persediaan kurang, SH.Supllies Store akan segera
melakukan Purchase Order ke Supplier raw material. Setelah seluruh kebutuhan
Semolina dan raw material tersedia, serta penjadwalan selesai, selanjutnya bagian
PPIC akan meminta bagian Produksi untuk memulai kegiatan produksi sesuai
jadwal. Selama produksi berlangsung akan dilakukan pengecekan progress dan
hasil produksi apakah baik atau tidak. Bila baik dilanjutkan dengan membuat
laporan jumlah hasil produksi yang diserahkan ke SH.PPIC untuk menyesuaikan
ke target produksi dan bila tidak baik, bagian produksi akan mengatur untuk dikirim
dan digiling ulang(re-grinding) ke Silo Pasta untuk menjadi Semolina campuran.
Target produksi serta produksi berlebih (Safety Stock) yang sudah diperiksa oleh
SH.PPIC akan dikirim ke FPS. Selanjutnya, produksi yang sudah sesuai target
diinfokan ke bagian Accounting untuk dihitung biaya produknya dan dilanjutkan
dengan Loading Finish Product(LFP) yaitu pemeriksaan terakhir produk yang siap
dikirim ke customer. Manajer Produksi akan menerima laporan LFP untuk
menyiapkan surat jalan terhadap customer order yang sudah selesai, dan
memberikannya pada SH. PPIC agar delivery segera bisa dilakukan. Terakhir,
dilakukan Stock Opname yaitu kegiatan perhitungan fisik persediaan barang yang
ada di gudang untuk kemudian disesuaikan untuk order selanjutnya.

30
 Gambar 14. Proses Bisnis PT.ISM Tbk Divisi Bogasari OPU-Pasta

Sumber : Hasil wawancara dengan Section Head of PPIC

4.2 Strategi Bisnis untuk Bisnis Berkelanjutan

4.2.1 PT.Indofood Sukses Makmur Tbk Bogasari Flour Mills
Sebagai salah satu produsen pengolahan tepung terigu serta pasta terbesar
di Indonesia, PT.Indofood Sukses Makmur Tbk Bogasari Flour Mills harus
mampu mempertahankan eksistensinya di kalangan masyarakat sama halnya
seperti produk Indofood lainnya. Dalam menjalankan bisnis pengolahan ini,

31
PT.Indofood Sukses Makmur Tbk Bogasari Flour Mills menerapkan strategi yang
di terapkan pula oleh PT.Indofood Sukses Makmur Tbk yakni melakukan product
diversification sesuai kebutuhan dan tingkat kemampuan daya beli konsumen baik
dalam maupun luar negeri. Adapun gambaran Horizontal Strategy Diversifikation
yang dilakukan oleh PT.Indofood Sukses Makmur Tbk Bogasari Flour Mills dapat
dilihat pada gambar di bawah ini :

Gambar 15. Strategi Bisnis PT.ISM Tbk Bogasari Flour Mills

Diversification startegy bukan hanya satu jenis, namun ada banyak jenis.
Jenis Diversification startegy yang dilakukan PT. ISM Bogasari Flour Mills
adalah Horizontal Diversification, dimana maksudnya adalah membuat atau
mengembangkan produk baru atau menambah ragam atau jenis produk yang
sebanding dengan produk yang sudah ada. Dalam hal ini, perusahaan masih
mengandalkan teknologi yang sama atau hampir sama dan yang masih
berhubungan dengan produk yang sudah ada. (Education and Culture DG,
Lifelong Learning Pragramme, 2018)
4.2.2 PT. Indofood Sukses Makmur Tbk Bogasari Flour Mills OPU-Pasta
PT.ISM Tbk Bogasari Flour Mills OPU-Pasta merupakan salah satu industri
pengolahan makanan yang berada di bawah naungan PT. Indofood Sukses
Makmur Tbk Bogasari Flour Mills. Dalam menjalankan unit operasinya PT. ISM
Tbk Bogasari Flour Mills OPU-Pasta mendapat dukungan dari beberapa anak
perusahaan yang berada di bawah naungan PT. Indofood Sukses Makmur
termasuk dari Bogasari Flour Mills sendiri serta dari beberapa perusahaan industri
makanan dari luar negeri, seperti dibawah ini :
1. Indofood Consumer Branded Products
PT. Indofood Consumer Branded Product, Tbk (Produk Konsumen
Bermerek) merupakan salah satu industri pengolahan makanan yang
memproduksi dan memasarkan berbagai jenis produk konsumen bermerek
yang berada di bawah naungan PT. Indofood Sukses Makmur Tbk. Bagi PT.
ISM Bogasari Flour Mills, mereka berperan sebagai produsen saus pasta
yang diberi merek La Fonte serta bumbu (seasons) untuk spaghetty dan
macaroni siap saji. Sehingga dalam hal ini Bogasari hanya menjadi
distributor meskipun menggunakan merek dari Bogasari sendiri.

32
 2. Distribution
Bagian distribusi milik Indofood membantu dalam pendistribusian material
yang dibutuhkan Bogasari untuk produksi. Khususnya dalam pengiriman
gandum yang berasal dari beberapa negara di luar negeri seperti Australia,
Kanada serta Amerika Serikat yang merupakan bahan baku utama
pembuatan tepung terigu serta pasta. Pendistribusian ini dilakukan oleh 5
unit kapal post panamax dan 5 unit kapal handy/supramax.
3. Pastificio Fazio SpA Italy
Pastificio Fazio SpA merupakan sebuah produsen pasta yang berasal dari
Italy dan mulai berdiri pada tahun 1979 dan didirikan oleh Fazion
bersaudara asal Italy. Pastaficio menjalin kerjasama dengan PT. ISM Tbk
Bogasari Flour Mills dengan memproduksi produk lasagna yang dikemas
dengan merek pasta Bogasari yaitu La Fonte, sehingga peran Bogasari
hanya menjadi distributor untuk produk ini.
Jenis strategi yang digunakan oleh PT. ISM Tbk Bogasari Flour Mills
OPU-Pasta disebut dengan Subcontract Strategy, maksudnya ialah dimana sebuah
perusahaan memutuskan untuk membeli barang yang diproduksi pihak lain karena
dianggap lebih mampu membuatnya dan memintanya untuk dikemas
menggunakan brand(merek) perusahaan itu sendiri, seperti yang sudah dijelaskan
diatas antara kerjasama Bogasari dengan Pastificio Fazio SpA Italy. Selain
menggunakan Subcontract Strategy, PT. ISM Tbk Bogasari Flour Mills OPU-
Pasta juga menerapkan Horizontal Diversification Startegy, dimana Divisi Pasta
mengembangkan jenis produknya menjadi spaghetti, macaroni, lasagna dan saus
dengan berbagai jenis bentuk dan ukuran. Adapun gambaran Horizontal Strategy
Diversifikation yang dilakukan oleh PT.Indofood Sukses Makmur Tbk Bogasari
Flour Mills OPU-Pasta dapat dilihat pada gambar di bawah ini :

Gambar 16. Strategi Bisnis PT.ISM Tbk Bogasari Flour Mills OPU-Pasta

4.3 Supply Chain PT.Indofood Sukses Makmur Tbk Bogasari Flour Mills
OPU-Pasta
Supply Chain adalah hubungan atau jaringan antara perusahaan dengan
supllier-nya untuk memproduksi dan mendistribusikan produk spesifik, dan

33
Supply Chain menggambarkan langkah-langkah yang harus diambil untuk
menyampaikan produk atau jasa kepada pelanggan. (Investopedia, 2017). Proses
produksi dan distribusi pasta merupakan bagian dari supply chain. Di dalam proses
produksi, terdapat additive yang merupakan salah bahan untuk pembuatan pasta,
namun additive bukanlah sebagai bahan baku seperti semolina melainkan hanya
sebagai bahan tambahan. Maksud dari bahan tambahan yakni additive tidak selalu
digunakan saat pembuatan pasta, melainkan hanya digunakan ketika diperlukan
untuk jenis produk pasta tertentu agar memenuhi standar produk. Sedangkan di
dalam distribusi, proses penditribusian atau penjemputan produk pesanan
konsumen tidak dilakukan oleh pihak perusahaan, melainkan ditanggungjawabi
sendiri oleh customer. Pihak perusahaan hanya akan mengkofirmasi bahwa pesanan
telah selesai dan sudah dapat dijemput dan customer akan mengurus sendiri
penjemputan dengan mengirimkan supir dan truk container ke pabrik sesuai dengan
banyaknya pesanan mereka. Namun pengurusan penjemputan pesanan juga dapat
dibantu oleh pihak perusahan apabila ada permintaan dari customer. Pihak
perusahaan akan menyewa truk container beserta supirnya dari tempat penyewaan
container¸lalu menyuruh untuk menjemput pesanan ke pabrik pasta dan
mengirimkannya ke alamat yang diberikan customer dan seluruh biaya akan
ditanggung oleh customer.
Untuk mengetahui lebih jelas bagaimana supply chain pembuatan pasta
mulai dari raw material hingga sampai ke tangan konsumen, dapat melihat gambar
17 berikut.

Gambar 17. Supply Chain PT.ISM Tbk Bogasari Flour Mills OPU-Pasta

34
4.4 Analisis PT.ISM Bogasari Flour Mills OPU-Pasta menggunakan Value
Stream Mapping
Process Activity Mapping merupakan peta yang akan memberikan gambaran
aliran fisik dan informasi proses produksi, waktu yang diperlukan untuk setiap
aktivitas dan tingkat nilai tambah dari setiap aktivitas tersebut. Akitivitas
diidentifikasi dengan menggolongkannya menjadi 5 golongan sehingga lebih
mudah untuk diidentifikasi tingkat nilai tambahnya. Adapun penggolongan
aktivitas tersebut antara lain :
1. Operasi (Operation/O)
2. Transportasi (Transportation/T)
3. Inspeksi (Inspection/I)
4. Penyimpanan (Storage/S)
5. Penundaan (Delay/D)

Operasi dan inspeksi merupakan aktivitas yang memiliki nilai tambah

(Value Added/VA), transportasi dan penyimpanan merupakan aktivitas yang
dianggap penting namun tidak memiliki nilai tambah (Necessary Non Value
Added/NNVA) , sedangkan penundaan adalah aktivitas yang seharusnya dihindari
karena tidak memiliki nilai tambah (Non Value Added/NVA). Pada tabel dibawah
akan ditunjukan penggolongan pada Process Activity Mapping dari OPU-Pasta
pada PT.ISM Bogasari Flour Mills.
Tabel 2. Process Activity Mapping-Current State

No Aktivitas Durasi Jumlah Penggolongan Tingkat Nilai

(menit) Tenaga (O/T/I/S/D) Tambah (VA,
Kerja NNVA,
(org) NVA)
1 Kedatangan raw material 618 - O NNVA
2. Menunggu pemeriksaan 5 - D NVA
raw material
Pemeriksaan raw material 3 1 I VA
4 Menunggu transfer raw 10 D NVA
material ke lantai
Produksi
5 Transfer raw material ke 109 O NNVA
Silo Sementara (lantai menit
produksi)
6 Menunggu raw material 15 D NVA
diproses
7 Mixing - O VA
8 Pressing/Dying - O VA
9 Spreading - O VA
10 Drying - O VA
11 Cooling - O VA

35
 12 Stacker - O VA
13 Cutting - O VA
14 Packing - 3 O VA
15 Sealing - 1 O VA
16 Palleting - - O VA
17 Menunggu pemberian 3 - D NVA
identitas
18 Pemberian identitas 0,5 1 I VA
19 Menunggu transfer ke 3 - D NVA
FPS
20 Transfer ke FPS 3 2 T NNVA

Gambar 18. Value Stream Mapping PT.ISM Tbk Bogasari Flour Mills OPU-Pasta

Pada gambar VSM, ditunjukkan bahwa divisi Marketing akan melalui

bagian QMFD(Quality Management & Floor Development) terlebih dahulu
sebelum ke bagian PPIC, hal ini apabila divisi Marketing memiliki ide untuk

36
pengembangan produk, maka ide tersebut harus didiskusikan terlebih dahulu pada
sub divisi product development yang merupakan bagian dari divisi QMFD untuk
mengetahui apakah ide tersebut bagus dan dapat direalisasikan apa tidak. Apabila
ide diterima dan telah dikembangkan, bagian QMFD akan memberi konfirmasi ke
divisi Marketing dan mengirimkan hasil kerjanya ke bagian production agar
produksi dan pengaplikasian ide tersebut dapat segera dijalankan dan setelahnya
divisi Marketing akan mengirimkan forecasting demand dan request order ke
bagian PPIC. Namun apabila tidak ada ide atau perubahan, divisi Marketing dapat
langsung menghubungi bagian PPIC untuk memberi tahu forecasting demand dan
request order.
Keterangan nilai pada value stream mapping terlampir pada tabel 12
Analisa Value Stream Mapping
Berdasarkan VSM yang telah dibuat, dapat diiidentifikasi permasalahan yang
terjadi pada proses produksi Spaghetti-11 di OPU-Pasta. tersebut antara lain :
1. Pada proses pengiriman raw material dari Mills AB, waktu yang dibutuhkan
untuk menunggu kedatangan raw material mencapai 10,3 jam, hal ini
disebabkan oleh pemanfaatan kecepatan pengiriman dari Mills menggunakan
Blowing(angin) yang tidak optimal. Bagian Silo Pasta hanya menggunakan
kecepatan rata-rata 40rpm, dimana hanya mampu mengirim sebanyak 9.707
kg/jam. Padahal Blowing dapat bekerja dengan kecepatan maksimal 50 rpm
dengan pengiriman sebanyak 12.328kg/jam. Setelah dilakukan perhitungan,
untuk mengirimkan raw material Semolina sebanyak 100 ton sesuai kapasitas
Silo Pasta, hanya dibutuhkan waktu 8,1 jam. Hal ini dapat menghemat waktu
sebanyak 2,1 jam.
2. Pada proses inspeksi raw material yakni pengecekan fisik raw material secara
manual, petugas sering menunda pengecekan hingga 10 menit, padahal raw
material dapat langsung diperiksa setibanya di Silo Pasta. Selain itu, durasi
untuk pemeriksaan kondisi raw material hingga 3 menit, padahal apabila
dilakukan dengan benar dan fokus hanya diperlukan waktu 1 menit. Ini
diakibatkan oleh petugas yang tidak fokus saat memeriksa, seperti sambil
berbicara dan berinterkasi dengan pekerja lainnya.
3. Sebelum proses pengiriman raw material ke lantai produksi, sering terjadi
penundaan waktu yang memperlama proses produksi hingga 5 menit. Selain
itu, sebelum memulai proses produksi, operator maupun foreman juga sering
menunda proses produksi, sehingga terjadinya delay hingga 5 menit.
4. Setelah proses produksi, produk yang sudah siap untuk dikirim akan diberi
identitas(id). Namun sebelum pemberian id dibutuhkan waktu hingga 3 menit
akibat menunggu hingga operator datang. Padahal, hal tersebut dapat dihindari
dan tidak perlu menunggu karena jarak operator dengan produk jadi kurang
dari 10 meter. Selain itu, proses pemberian id dapat mencapai 3 menit, padahal
nyatanya hanya dibutuhkan 30 detik, hal ini karena operator sering menunda
pekerjaannya untuk sekedar berbicara pada pekerja lain.

37
 5. Pada bagian transportasi, terjadi penundaan 1 menit untuk menunggu forkclift
tiba untuk memindahkan produk ke FPS, dan penundaan 2 menit selama
memindahkan produk ke FPS. Hal tersebut dapat disebabkan oleh jalur menuju
FPS yang cukup padat karena banyaknya produk hingga forklift harus antri
untuk menuju FPS.

4.5 Tanggung Jawab Sosial Perusahaan (Corporate Social Responsibility)

Tanggung Jawab Sosial Perusahaan (Corporate Social Responsibility) adalah
sebuah model bisnis yang mengatur diri perusahaan itu sendiri yang membantu
perusahaan bertanggung jawab sosial terhadap perusahaan itu sendiri, stakeholder,
serta masyarakat. Dengan adanya CSR, perusahaan dapat sadar atas dampak yang
mereka miliki pada semua aspek masyarakat. Untuk terlibat dalam CSR berarti
perusahaan beroperasi dalam program yang akan meningkatkan masyarakat dan
lingkungan, dan bukan memberi kontribusi negatif. (Investopedia, 2018)
PT. ISM Tbk Bogasari Flour Mills melakukan dan menjalankan program yang
menjadi bentuk tanggung jawab mereka dalam beberapa bidang, antara lain :
1. Manajemen Lingkungan
a. Sistem Manajemen Lingkungan
PT.Indofood Sukses Makmur, Tbk telah menerapkan Sistem
Manajemen Lingkungan (SML) pada Bogasari dan telah meraih
Sertifikat ISO 14001 yang merupakan sebuah spesifikasi internasional
untuk SML yang membantu perusahaan mengidentifikasi,
memprioritaskan dan mengatur risiko lingkungan sebagai bagian dari
praktik bisnis.
b. Pengelolaan Limbah
Bekerja sama dengan industri lain membentuk Packaging and Recycle
Allience for Indonesia Sustainable Environment(PRAISE), sebuah
koalisi untuk melaksanakan dan mengidentifikasi solusi-solusi praktis
bagi pengelolaan limbah perkotaan.
c. Inisiatif Kemasan yang Bertanggung Jawab
Seluruh produk Bogasari dikemas sesuai dengan persyaratan yang
ditetapkan oleh Badan Pengawas Obat dan Makanan(BPOM). Bogasari
juga menggunakan kemasan produk yang ramah lingkungan, sebagai
contoh tepung terigu Bogasari yang menggunakan kemasan 25 kg dari
bahan degradable polypropylene.
2. Pembangunan Sosial dan Masyarakat
a. Peningkatan Ekonomi melalui Program Usaha Kecil Menengah(UKM)
Bogasari melakukan program kemitraan guna meningkatkan dan
mendorong pengembangan ekonomi yang berkelanjutan. Melalui
pemberian pelatihan bagi UKM binaan berupa pembuatan mi, bakery,
martabak, jajanan pasar dengan tujuan agar para UKM mengetahui
teknis dasar pengelolaan tepung terigu secara benar dan tepat, agar

38
 dapat menaikkan omzet penjualan. Indofood bahkan memberikan
bantuan pinjaman dalam bentuk peralatan khususnya bagi para
pemegang Bogasari Mitra Card.
b. Praktik Ketenagakerjaan, Keselamatan & Kesehatan Kerja
Bogasari menyadari bahwa kinerja dan keunggulan kompetitif
Perseroan perlu didukung oleh tenaga kerja yang termotivasi. Perseroan
berupaya membangun lingkungan kerja yang positif melalui hubungan
industrial dan kesejahteraan karyawan yang baik melalui Praktik
Ketenagakerjaan, Program Pelatihan dan membuat Kebijakan
Keselamatan dan Kesehatan Kerja.
3. Tanggung Jawab Produk
Indofood termasuk Bogasari telah menerapkan sistem pengendalian
mutu yang ketat sesuai dengan ISO 9001:2008 untuk Sistem Manajemen
Mutu dan ISO 22000:2005 untuk Sistem Manajemen Keamanan Pangan
dalam memproduksi produk makanan dan minuman yang aman, bersih dan
berkualitas bagi konsumen.
a. Komitmen Halal
Seluruh produk Indofood khususnya Bogasari telah mendapatkan
sertifikat Sistem Jaminan Halal (“SJH”) dari Lembaga Pengkajian
Pangan, Obat-obatan dan Kosmetika (“LPPOM MUI”). Sekretariat Halal
Indofood (SHI) yang terdiri dari wakil dari seluruh divisi, memastikan
bahwa persyaratan halal Indofood telah memenuhi ketentuan SJH yang
ditetapkan oleh LPPOM MUI. SJH merupakan standar HAS (Halal
Assurance System) 23000 yang menjadi rujukan internasional dan diakui
oleh 41 lembaga luar negeri yang mempermudah proses ekspor ke negara
yang mengakui.
b. Fasilitas Layanan Konsumen
Membuat Indofood Consumer Care yang merupakan sarana yang
memberikan konsumen beragam saluran untuk menyampaikan
pertanyaan maupun masukan tentang produk dan layanan Indofood.

39
 BAB V

PENGOLAHAN DATA

Analisis Reject Product di Area Packing dan Finish Product Storage (FPS) pada
Produk Spaghetti 11 di PT. ISM Tbk. Divisi Bogasari Flour Mills OPU
(Operation Unit) Pasta dengan Metode Six Sigma Analysis

5.1 Latar Belakang Topik Khusus

Adanya pengontrolan yang baik dalam proses produksi pada kenyataannya
tidak menjamin output akhir bebas dari kecacatan. Terbukti dari masih
ditemukannya kecacatan di area packing dan FPS yang dapat menyebabkan
berkurangnya jumlah produk yang siap sedia di packing dan profitabilitas
perusahaan apabila dibiarkan terus terjadi sehingga membutuhkan waktu untuk
memproduksi ulang produk serta biaya lebih. Bahkan kerugian ini tidak
diketahui(di luar perkiraan) perusahaan. Ditemukan pada pengamatan selama
seminggu pengamatan ( 20 juli 2018 sampai 27 juli 2018) dengan 6 penyebab
kecacatan dengan jumlah produksi 218,742 pieces ditemukan 7 % kecacatan yaitu
sebanyak 14,884 pieces.

5.2 Pengertian DMAIC

DMAIC adalah Kerangka six sigma yang merupakan suatu pendekatan
yang terbukti untuk menghilangkan defect (kecacatan) dan meningkatkan
kualitas yang berkaitan dengan metrik bisnis. Tahapan ini yang akan digunakan
dalam pengolahan data dalam laporan ini.
a. Define
Define bertujuan untuk mendefinisikan dan mendeskripsikan proses komponen
beserta batasan dari sebuah masalah. (Sumera Ghias, 2018)
b. Measure
Measure merupakan tahapan pengukuran terhadap permasalahan yang telah
didefinisikan untuk diselesaikan. (Kho, 2017)
c. Analyze
Analisis merupakan berbagai proses untuk menentukan akar masalah dari
beberapa penyebab yang mengakibatkan kecacatan. (asq.org, 2018)
d. Improve
Tahap Improve berfokus pada pemahaman penuh pada penyebab utama yang
diidentifikasi dalam fase analyze dan menghilangkan penyebab masalah –
masalah agar mencapai kinerja maksimal.
e. Control
Tahap control pada pendekatan DMAIC adalah tentang mempertahankan
perubahan yang dibuat dalam fase improve.

40
5.3 Pengolahan Data Packing
5.3.1 Define
Stratifikasi Jumlah Kecacatan Produk
Dari pengamatan yang dilakukan, didapatkan data untuk jumlah kecacatan
produk Kemasan spaghetti dan stratifikasinya yang dapat dilihat pada Lampiran
Tabel 13 dan Tabel 14 Bab V.
5.3.2 Measure

5.3.2.1 Control Chart np

Peta np merupakan peta yang menunjukkan perbandingan antara banyaknya
cacat dengan semua pengamatan. Peta ini dapat digunakan untuk karakteristik
kualitas yang dapat diamati hanya dengan atribut. Jumlah data nonconforming
(jumlah cacat) tiap subgrup dapat dilihat pada Tabel 15Bab V.
Batas kelas Atas (UCL) dan Batas Kelas Bawah (LCL) dapat dihitung sepert
dibawah ini :
UCL1  10,57
LCL1  0
Data number of conforming dan number of inspection diinput ke Excel. Tampilan
data yang diinput pada Excel dapat dilihat pada Tabel 16 Lampiran Bab V.
Dari data yang telah diolah didapatlah Control chart np yang dapat dilihat
dibawah ini :

Number of Nonconforming np Chart

12,000
Number of Nonconforming

UCL 10,5701
10,000
8,000
6,000
CL 4,8286
4,000
2,000
0,000
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35
SubGroup

Gambar 19 Peta np control chart menggunakan Excel

Sumber : Ms. Excel
Berdasarkan peta di atas, terlihat bahwa tidak terdapat data pada peta np
yang berada di luar batas kontrol (out of control), namun terdapat 5 titik
berwarna merah pada subgroup 16, 17 ,18, 19, 20. Tanda ini memberitahukan
adanya yang kurang baik pada proses produksi (warning). Maka dari peta control
yang ditampilkan kita harus menganalisa penyebab ada yang dominan
menyebabkan masalah—masalah kecacatan ini untuk mencari solusi
permasalahan.

41
 5.3.2.2 Histogram
Histogram adalah grafik yang menggambarkan frekuensi kejadian-kejadian
spesifik yang dipaparkan dengan range nilai dan disusun berdasarkan interval
yang tetap dan berurutan. (Techopedia, 2018)
a. Histogram Jumlah Produk yang Cacat
Histogram adalah diagram batang yang menunjukkan tabulasi dari data
yang diatur berdasarkan ukurannya. Histogram untuk jumlah produk cacat dapat
dilihat pada Gambar 20.

Produk Cacat
15
13
11 10
JUMLAH CACAT

9 8
7777 7 7
7 6 6 6
5 5 5 5 5 5 Number of
5 4 444 4 4 4 4 4 4 4
33 3 3 Nonconformin
3 22 g
1
1
-1
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35
SUB GRUP
Gambar 20 Histogram Jumlah Produk kemasan Spaghetti cacat

Histogram adalah diagram batang yang menunjukkan tabulasi dari data

yang diatur berdasarkan ukurannya. Data histogram diambil dari data Number
nonconforming.
Histogram untuk stratifikasi jumlah kecacatan produk dapat dilihat pada
Gambar 21 berikut.

Frekuensi
80 72
70
60
50 43
40
30 24
Frekuensi
20 14
10
10 6
0
1 2 3 4 5 6
Jenis Kecacatan

Gambar 21 Histogram Stratifikasi Kecacatan kemasan spaghetti

42
5.3.2.3 Pareto Diagram
Untuk mengetahui bagaimana persentase perbandingan cacat terhadap
jumlah total cacat yang terjadi, maka jenis cacat harus diurutkan berdasarkan
persentase terbesar, kemudian dihitung persentase kumulatifnya. Persentase
perbandingan tersebut dapat dilihat pada Tabel 18 di Lampiran Bab V.
Selanjutnya dibuat Pareto diagram untuk melihat bagaimana perbandingan
persentase tersebut. Pareto diagram perbandingan cacat kemasan pada kemasan
spaghetti dapat dilihat pada gambar 22 dibawah ini.

180
160 100,00 100,00
96,45
140 90,53
80,00 Jenis
JUMLAH CACAT

120 82,25
Kecacatan
100 68,05 60,00
80 72
42,60 40,00
60 43
40 24
14 20,00
20 10 6
0 -
1 2 3 5 6 7
JENIS KECACATAN

Gambar 22 Pareto Diagram Jenis Cacat kemasan

Prinsip Pareto sebagai aturan 80/20 yaitu dengan melakukan 20% usaha bisa
menghasilkan 80% hasil dari usaha tersebut. Dapat dilihat dari diagram diatas
bahwa 80% masalah muncul dari seal terjepit, timbangan/berat kurang dan
kemasan rusak/jelek sehingga diperlukan upaya untuk memperkecil kecacatan
seal terjepit, timbangan/berat kurang dan kemasan rusak/jelek pada kemasan
spaghetti.

5.3.2.4 Scatter Diagram dan Perhitungan Korelasi

Untuk melihat korelasi (hubungan) dari ketiga faktor yang berpengaruh
terhadap kecacatan produk digunakan scatter diagram. Nilai korelasi antara
jumlah cacat kemasan seal terjepit dengan nilai nonconformities dapat dihitung
dengan melihat tabel 21 Lampiran Bab V. Dari pengolahan data, didapat nilai r
= -0,580. Dapat disimpulkan bahwa nilai korelasi yang diperoleh adalah negatif,
yang berarti semakin tinggi kecacatan pada kemasan yang terjepit maka semakin
rendah jumlah nonconformities. Untuk gambar scatter diagram produk kemasan
spaghetti yang kecacatannya antara jumlah kemasan yang terjepit dengan
nonconformities dapat dilihat pada Gambar 23 dibawah ini.

43
 Scatter Diagram Produk Terjepit
12
10
8
6
4
2
0
0 1 2 3 4 5 6 7

Gambar 23 Scatter Diagram Hubungan Jumlah kemasan terjepit

Nilai korelasi antara jumlah produk spaghetti yang mempunyai

timbangan/berat kurang dengan nonconformities dapat dihitung dengan melihat
table 22 Lampiran Bab V. Dari pengolahan data, didapat nilai r = 0, 425. Dapat
disimpulkan bahwa nilai korelasi yang diperoleh adalah positif, yang berarti
semakin tinggi kecacatan pada kemasan spaghetti yang mempunyai timbangan
kurang maka semakin tinggi pula jumlah nonconformities. Untuk gambar scatter
diagram produk spaghetti yang kecacatannya antara jumlah kemasan spaghetti
yang mempunyai timbangan kurang dengan nonconformities dapat dilihat pada
Gambar 24.

Scatter Diagram Timbangan Berat

12
10
8
6
4
2
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5

Gambar 24 Scatter Diagram Hubungan jumlah produk kurang

timbangan dengan Jumlah Nonconformitites

Nilai korelasi antara jumlah produk spaghetti yang kemasan produk

rusak dengan nonconformities dapat dihitung dengan melihat tabel 23 Lampiran
Bab V. Dari pengolahan data, didapat nilai r = 0,566 . Dapat disimpulkan bahwa
nilai korelasi yang diperoleh adalah positif, yang berarti semakin tinggi
kecacatan pada kemasan spaghetti yang mempunyai kemasan yang rusak maka
semakin tinggi pula jumlah nonconformities.

44
 Untuk gambar scatter diagram produk spaghetti yang kecacatannya
antara jumlah kemasan spaghetti yang rusak dengan nonconformities dapat
dilihat pada Gambar 25.

Scatter Diagram Produk Rusak

12

10

0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5

Gambar 25 Scatter Diagram Hubungan jumlah produk kemasan rusak dengan Jumlah
Nonconformitites

5.3.2.5 Perhitungan Defects Per Opportunity Data Atribut

Perhitungan defect per opportunity data atribut dapat dilihat pada Tabel
22 Lampiran Bab V.
Maka DPO data atribut :

∑ np 169
DPO= = = 0,241
∑ n 700

Berdasarkan perhitungan DPO, didapatkan nilai DPO sebesar 0.241. Hal ini
menunjukkan bahwa setiap memproduksi Spaghetti 11 terdapat 24,1 % produk
yang cacat (Reject).

5.3.2.6 Penentuan Nilai Six Sigma

Penentuan nilai six sigma dengan menggunakan sigma calculator. Berikut
adalah perhitungan nilai six sigma. Waktu Penelitian selama seminggu yang
dilakukan secara manual Untuk Produk Spaghetti 11. Tabel Jumlah Kecacatan
dalam seminggu ada di tabel 23 Lampiran Bab V.

45
 Gambar 26 Tampilan Hasil Perhitungan Nilai Six Sigma
Sumber : www.isixsigma.com
Dari hasil perhitungan dengan menggunakan software six sigma calculator
terhadap data kecacatan produksi diperoleh nilai process sigma level sebesar 2.99.
Dapat dikatakan bahwa kemampuan perusahaan dalam memenuhi batas
spesifikasi proses produksi yang ditentukan untuk menghasilkan spaghetti 11
cukup baik karena hasil sigma yang didapat masih dalam rentang sigma 2-3,
dimana setiap 100 % terdapat 6.8% kecacatan dengan implementasi nilai sigma
yaitu sebesar 6, namun masih sangat dibutuhkan perbaikan agar sigma semakin
tinggi agar probabilitas tanpa cacat dalam produk dapat mendekati 99,99 %.

Perhitungan secara manual dengan menggunakan process sigma level

conversion table. Berdasarkan data di atas, DPMO dihitung sebagai berikut.
Defect × 1.000.000
DPMO =
Unit Expected
14.884 × 1.000.000
= 218.742
= 68.043,63
Setelah nilai DPMO diperoleh, yaitu sebesar 68.043,63 , maka dicari sigma level
dengan DPMO yang didapat yaitu diantara 66.807 dan 84566 dengan nilai sigma
antara 2.875 sampai 3.000. Penentuan nilai sigma adalah sebagai berikut.
(68043-66807)(x-2,875) = (84566-68043)(3,000-x)
1237 (x-2,875) = 16522 (3,000-x)
1237x – 3555 = 49567 – 16522x

46
 17759x = 53122
x = 2,991
Dari hasil perhitungan interpolasi diperoleh sigma level (x) sebesar 2.991,
dan hasil perhitungan sigma level (x) menggunakan six sigma calculator adalah
sebesar 2,99. Nilai sigma level yang diperoleh dengan cara interpolasi sudah
sesuai dengan nilai sigma level yang diperoleh dengan bantuan six sigma
calculator.
5.3.3 Analyze
5.3.3.1 Analyze Atribut
a) Identifikasi Masalah dengan Cause Effect Diagram
Berdasarkan hasil pengamatan pada lantai produksi proses pembuatan spaghetti
11, terdapat beberapa faktor utama penyebab cacat yang dibuat dalam tabel Why-
Why. Di dalam tabel Why-Why dikelompokkan ke dalam faktor manusia, mesin,
dan material. Kemudian akan dianalisa untuk dibuat Failure Mode Effect Analysis
(FMEA) dengan mendifinisikan faktor utama penyebab kecacatan pada tabel 24
di Lampiran Bab V lalu mencoba mencari kesimpulannya. Dalam perumusan
Tabel Why untuk pembuatan Fish Bone dapat dilihat pada tabel 25, 26 dan 27
Lampiran Bab V. Hasil Perancangan Fishbone dapat dilihat dibawah ini.

Gambar 27 Fish Bone Diagram Kemasan Terjepit

47
 Timbangan Kurang

Gambar 28 Fish Bone Diagram Timbangan Kurang

Gambar 29 Fish Bone Kemasan Rusak

b) Failure Mode Effects Analysis (FMEA)

FMEA adalah suatu alat yang digunakan dalam mengidentifikasi dan
menilai resiko yang berhubungan dengan potensi kegagalan. Dalam pembuatan
FMEA, efek yang ditimbulkan dari kegagalan pada proses ditentukan terlebih
dahulu, penyebab dari kegagalannya dan kontrol yang dilakukan untuk mencegah
terjadinya efek dari kegagalan proses tersebut. Dalam menyelesaikan masalah
yang ada, ditentukan dengan menghitung nilai resiko prioritas yang merupakan
perkalian antara nilai keparahan (severity), kejadian (occurence), dan deteksi
(detection). Tingkat severity kecacatan produk ini tidak sampai berpengaruh
terhadap keamanan operator maupun fungsi dari produk spaghetti 11 tersebut.
Tingkat occurence kecacatan pada proses produksi ini dapat dikatakan tidak
sering terjadi. Tingkat detection pada kecacatan berupa masalah kekurangan

84
 timbanga/berat cukup jelas terlihat, sedangkan pada kecacatan seal terjepit dan
kemasan rusak lebih sulit terlihat atau terdeteksi.

5.3.3.2 Nilai Proritas Penyelesaian Masalah Kecacatan

Untuk pemberian skor pada masing-masing komponen yang ada, dilakukan
dengan memberikan penilaian terlebih dahulu terhadap severity, occurance,
detection, dan hasil akhirnya yang berupa Risk Priority Number yaitu nilai yang
menunjukkan keseriusan dari potential failure dapat dilihat pada Tabel 3,4 dan
Tabel 5. Kriteria dan penjelasan pemberian skor terdapat pada Tabel 42, 43, 44.

Penghitungan RPN (Risk Priority Number)

Nilai Prioritas Resiko (RPN) = Nilai Dampak x Nilai Kemungkinan x
Nilai Deteksi

85
 Tabel 3 Nilai Prioritas Penyelesaian Masalah untuk Jenis Kecacatan Seal Terjepit

Part / Potential Potential Effect of Severity Potential Causes/ Occurr Current Design Controls Detection RPN Recommended
Process Failure Mode failure Mechanism Failure ence Action
Function Prevention Detection
Man Kurang tepat Produk tidak tepat 6 Kurangnya ketelitian 7 Memberikan pelatihan Pengawasan 2 84 Diberika
dalam jatuh di bucket dalam penyettingan kepada operator dan terhadap pekerjaan Pelatihan/arahan
penyettingan sehingga susunan mesin pembelajaran oleh atasan operator dan operator serta mencari
parameter tidak rata sempurna segera mencari akar
mesin sumber masalah dari permasalahan
mesin dengan melihat
alur proses saat
sealing kemasan
Machine Kelonggaran Mesin berjalan 5 Mesin sudah tua dan 6 Melakukan pemeriksaan Mesin diperiksa 4 120 Melakukan
pada beberapa kurang efektif karena penerapan maintenance mesin secara berkala sebelum dioperasikan perawatan mesin
bagian mesin antar bagian satu preventif tidak konsisten (Maintenance preventif) secara berkala
dengan bagian mesin dan mengganti
lainnya tidak berjalan sparepart sesuai
secara tepat waktu umur
Material Beberapa Spaghetti tersusun 3 Parameter pembuatan 3 Memastikan dan Memeriksa 3 27 Lebih teliti dalam
Plastik terlalu tidak seragam plastic kurang sesuai melaporkan kekesatan plastik memeriksa
licin ataupun sehingga ada standar oleh supplier kualitas plastik saat roll akan material yang
plastik kesat spaghetti yang kepada supplier, plastic dipasang digunakan
sampai ke seal yang telah diperiksa
kemasan sebelum digunakan
Method Resep tidak Penyetelan mesin 3 Karena kondisi 3 Membuat standard dan Menambah proses 3 27 Menambah
dapat harus selalu lingkungan dan mesin melakukan percobaan inspeksi langkah SOP
dijadikan dilakukan setiap yang tidak stabil penyetelan
sebagai acuan mengganti produk menyebabkan seminim mungkin
tetap secara berulang ketidaksesuaian dengan
resep yang seharusnya

85
 Tabel 4 Nilai Prioritas Penyelesaian Masalah untuk Jenis Kecacatan Timbangan

Part / Potential Failure Potential Effect of Severity Potential Causes/ Occurren Current Design Controls Detection RPN Recommended
Process Mode failure Mechanism ce Action
Function Failure Prevention Detection
Man Kesalahan atau Ketidak tepatan 2 Kurangnya 4 Memberikan pelatihan Pengawasan 2 16 Memantau check
kurang tepat pada kombinasi antara pemahaman dan kepada operator dan terhadap pekerjaan weighter dan
Setelan /kalibrasi timbangan utama pelatihan operator pembelajaran oleh operator dan melihat mengontrol
Timbangan dan dribble sehingga kurang atasan terkait historical data tentang timbangan mesin
teliti. tehnik kalibrasi berat yang packing dan
yang benar agar keluar dari mesin produksi mempelajari
perusahaan tidak untuk mengambil kalibrasi yang
mengalami keputusan tepat
kerugian
Machine Kurangnya Timbangan tidak 5 Mesin hanya 8 Melakukan Mesin diperiksa sebelum 4 160 Melakukan
keakuratan mesin sesuai dengan yang distel untuk pemeriksaan dioperasikan dan perawatan mesin
seharusnya mengukur berat mesin secara berkala disarankan untuk secara berkala
sesuai tinggi (Maintenance merangkum dan mengganti
timbunan produk preventif) data check weighter timbangan ke
teknologi terbaru
Material Perbedaan berat Kadar air setiap 2 Pengaruh Suhu 3 Pengecekan dan input Pengontrolan 3 18 Pengecekan,
setiap produk produk berbeda lingkungan data secara Monitor dan penginputan data
benar kadar Checksheet oleh Foreman terhadap hasil
air dengan teratur kadar air dan
dan konsisten dikontrol oleh
Foreman
Method Tidak ada Kerugian, karena 3 Kurangnya 2 Mengganti jenis Menambah proses 3 18 Menambah
pengontrolan dan hanya menendang langkah timbangan packing inspeksi langkah SOP
Pemeriksaan kembali Timbangan kurang pemeriksaan pada atau memantau
oleh operator SOP check weighter selama
proses berlangsung

86
 Tabel 5 Nilai Prioritas Penyelesaian Masalah untuk Jenis Kecacatan Kemasan Rusak

Part / Potential Potential Effect Severity Potential Causes/ Occurrence Current Design Controls Detection RPN Recommended
Process Failure Mode of failure Mechanism Failure Action
Function Prevention Detection

Man Salah Produk tidak tepat 3 Kurangnya 6 Memberikan pelatihan Pengawasan 2 36 Diberika
melakukan terpotong sesuai Pemahaman operator kepada operator dan terhadap pekerjaan Pelatihan/arahan
setelan-setelan kriteria yang dan kurangnya pembelajaran metode operator dan apabila serta mencari
pemotongan seharusnya ketelitian dalam yang tepat oleh atasan ditemui produk terjepit, akar
pada mesin penyettingan mesin operator segera permasalahan
mencari dengan melihat
sumber masalah dari alur proses saat
mesin sealing kemasan
Machine Keakuratan Kemasan produk 5 Performa mesin 6 Melakukan pemeriksaan Mesin diperiksa 3 90 Melakukan
mesin berkurang tidak presisi berkurang karena mesin secara berkala sebelum dioperasikan perawatan mesin
mesin telah (Maintenance preventif) secara berkala
digunakan selama mencegah terjadi
belasan tahun kelonggaran pada bagian
mesin
Material Bentuk plastik Plastik Produk 4 Terdapat bagian dari 3 Memastikan dan Memeriksa 2 24 Lebih teliti dalam
tidak presisi tidak dapat plastik yang kurang melaporkan kekesatan plastik dalam memeriksa
digunakan baik dari supplier kualitas plastic saat roll akan material
kepada supplier, apabila dipasang
terdapat plastic yang tidak
sesuai standar
Method Resep tidak Penyetelan mesin 3 Kondisi mesin yang 2 Membuat standard dan Mencatat history data 3 18 Menambah
dapat dijadikan harus selalu tidak stabil melakukan percobaan tentang setiap percoban langkah SOP
sebagai acuan dilakukan setiap menyebabkan penyetelan seminim dalam penetuan timing
tetap mengganti produk ketidaksesuaian mungkin pemotongan
secara berulang dengan resep yang
seharusnya

87
Tabel 3 Nilai Prioritas Penyelesaian Masalah untuk Jenis Kecacatan Seal Terjepit

Jumlah RPN : 258

Tabel 4 Nilai Prioritas Penyelesaian Masalah untuk Jenis Kecacatan Timbangan

Jumlah RPN : 212

Tabel 5 Nilai Prioritas Penyelesaian Masalah untuk Jenis Kecacatan Kemasan jelek

Jumlah RPN : 168

Dari penjumlahan RPN didapat jumlah RPN tertinggi di kecacatan terjepit yaitu sebanyak 258. Namun sesuai nilai RPN
diatas cut-off points dalam skala 1000 maka pada kasus kemasan terjepit dan timbangan harus dilakukan penanganan untuk
memperkecil kemungkinan terjadinya kesalahan dan dampaknya serta pengendalian deteksinya. Dalam pencarian Cut off point
didapat nilai kumulatif yang termasuk 80% penyebab kecacatan yang paling mempengaruhi adalah Kecacatan Seal terjepit dan
Kecacatan Timbangann Kurang. Penentuan klasifikasi atau nilai batas penanganan ditentukan oleh kepala tim atau oleh manajemen
sesuai dengan jenis proses yang dianalisis
Untuk pemberian skor pada masing-masing komponen yang ada, dilakukan dengan memberikan penilaian terlebih dahulu
terhadap severity, occurance, detection, dan hasil akhirnya yang berupa risk priority number. Penjelasan mengenai alasan pemberian
skor tersebut dapat dilihat dalam Lampiran Bab V (Risk Priority Number)

88
 5.3.4 Improve

5.3.4.1 Menetapkan Sasaran Improvement

Spesifikasi konsumen terhadap industri produk spaghetti tidak
mengharuskan kemasan dari produk tersebut bebas cacat. Namun konsumen
memberikan kelonggaran bahwa kemasan cacat yang tidak mempengaruhi fungsi
utama dari produk diperbolehkan karena konsumen menyadari betapa sulitnya
menghasilkan produk tanpa cacat dalam perindustrian, mengingat banyaknya faktor
yang berperan dalam proses produksi, di samping kecenderungan tingginya human
error serta mesin yang kurang maintenance. Berdasarkan pemikiran di atas,
improvement yang dilakukan hanya bersifat berkesinambungan.

5.3.4.2 Memberikan Alternatif untuk Perbaikan

Alternatif tindakan perbaikan disusun untuk memperbaiki parameter
kecacatan yang telah diidentifikasi sebelumnya. Perbaikan tindakan dilakukan
mengunakan metode 5W+1H. Metode tersebut meliputi pertanyaan:
1. What, tindakan perbaikan apa yang akan dilakukan untuk menghilangkan
kecacatan.
2. Where, dimana tempat tindakan perbaikan untuk menghilangkan kecacatan
tersebut akan dilakukan.
3. Why, mengapa kecacatan tersebut dapat terjadi sehingga didapatkan cara
memperbaiki kecacatan tersebut.
4. Who, siapa yang akan bertanggung jawab terhadap tindakan perbaikan untuk
menghilangkan kecacatan yang dilakukan.
5. When, kapan waktu pelaksanaan perbaikan untuk menghilangkan kecacatan
dilakukan.
6. How, bagaimana tindakan perbaikan untuk menghilangkan kecacatan tersebut
dilakukan.
Tindakan perbaikan yang dilakukan untuk mengurangi kecacatan adalah
sebagai berikut:

86
 Tabel 6. Tindakan Perbaikan dengan Metode 5W+1H
What Where Why Who When How
Agar mesin dapat digunakan
Meningkatkan Lantai dalam jangka waktu yang lebih Ahli Melakukan preventive
Dilakukan setiap 1 bulan
durability mesin produksi lama dan bekerja lebih efektif mekatronika maintenance
dan efisien
Kurangnya Ketelitian Untuk Meminimkan kegagalan Pelatihan Dilakukan Minimal 1 Pelatihan Karyawan dan
Manager
Operator dalam Lantai penyetelan mesin dan kali 3 bulan namun pengontrolan Pengontrolan kinerja
Produksi beserta
penyetelan mesin dan Produksi meminimalkan kerugian dilakukan setiap produksi karyawan dalam setiap
Foreman
ketepatan data perusahaan berjalan proses produksi
Melakukan inspeksi secara
Memeriksa feasibility Lantai Agar mesin tidak ngadet saat Dilakukan setiap pagi sebelum
Inspector rutin sebelum memproses
dan lialibility mesin Produksi produksi berlangsung produksi dimulai
bahan baku
Mengganti mesin yang telah
Mengganti mesin jam Lantai Untuk menjamin kualitas
Kepala Produksi Dilakukan setiap 5 tahun beroperasi selama 5 tahun
terbang tinggi Produksi produk tetap akurat
dengan mesin baru
Melakukan Mematikan mesin untuk
pendinginan setelah Lantai Untuk menjaga suhu pemanasan Dilakukan setiap hari selesai didinginkan setelah panas
Kepala Produksi
menyelesaikan Produksi mesin tetap berada pada suhu produksi panasan selama satu hari
produksi konstan dalam proses produksi
Mengecat kembali ruangan
produksi, memeriksa
Memperbaiki kondisi Lantai Untuk meningkatkan gairah
Karyawan Dilakukan setiap 1 tahun kondisi kebisingan,
fasilitas stasiun kerja Produksi kerja operator dalam beroperasi
pencahayaan dan kondisi
lingkungan kerja lainnya.

87
 5.3.5 Control
5.3.5.1 Standard Operational Procedure (SOP)
Suatu standar tertulis yang dipergunakan untuk mendorong dan menggerakkan
suatu kelompok untuk mencapai tujuannya. Standard Operational Procedure
(SOP) pembuatan Spaghetti dapat dilihat pada Tabel 46 Standard Operating
Procedure Proses Injeksi di Lampiran Bab V.

5.4 Finish Product Storage(FPS)

5.4.1 Define
Stratifikasi Jumlah Kecacatan Produk
Stratifikasi adalah pembagian dan pengelompokan data ke kategori-
5kategori yang lebih kecil dan mempunyai karakteristik yang sama yang
bertujuan untuk mengidentifikasi factor penyebab suatu permasalahan.
(ipqi.org, 2018). Proses untuk mencari jumlah sampel yang tepat menggunakan
metode Slovin, yakm metode yang digunakan untuk mendapatkan jumlah
sampel yang optimal dari jumlah populasi yang sangat besar namun dapat
mewakili keseluruhan populasi. (Anwar Hidayat, 2017). Berikut rumus
mencari jumlah sampel menggunakan metode Slovin :

N
n = 1+ 𝑁𝑒 2 Dimana : n = sampel, N = populasi, e = galat (5%)

Berdasarkan perhitungan yang dilakukan, diperoleh sampel sebesar

400. Sehingga, data dikelompokkan menjadi 20 subgroup, dimana setiap
subgroup terdiri dari 20 sampel yang ditunjukkan pada Tabel 29 dan pada
Tabel 30 ditunjukkan jumlah dan jenis kecacatan serta penyebab dari masing-
masing kecacatan tiap subgroup.
5.4.2 Measure
5.4.2.1 Control Chart np
Diagram np merupakan diagram yang berfungsi untuk mengukur jumlah
defective (kegagalan/kecacatan) pada produksi (Kho, 2016). Peta ini hanya
dapat digunakan untuk karakteristik kualitas yang dapat diamati dengan data
atribut. Jumlah data nonconforming (jumlah cacat) tiap sub group dapat dilihat
pada Tabel 31. Dari pengolahan tabel tersebut dapat dilihat nilai mean p̅ dan
̅̅̅̅ sebagai berikut.
𝑛𝑝
∑ np 12 𝑛 ∑ np 20x12
p̅ = ∑n
= 400 = 0,03 ; ̅̅̅̅=
𝑛𝑝 ∑n
= 400 = 0,6
Dengan, p̅ = proporsi kecacatan dalam setiap sampel, 𝑛𝑝
̅̅̅̅ = proporsi kecacatan
dalam setiap subgroup, np = banyaknya kecacatan produk, n = banyaknya
sampel.
Dalam membuat diagram np perlu ditentukan batas pengendalian yang
berfungsi untuk mengetahui apakah cacat produk yang dihasilkan masih dalam

88
 batas yang disyaratkan, data dapat dilihat pada Tabel 32. Batas kelas atas
(UCL) dan batas kelas bawah (LCL) dapat dihitung seperti dibawah ini.
UCL  np  3 np(1  p)  2,89 ; LCL  np  3 np(1  p)  1,69  0
Nilai pada LCL yang minus diganti menjadi 0 karena tidak ada kecacatan
produk yang bernilai minus. Output dari control chart np ditunjukkan pada
gambar berikut.

SubGroup NonConf&Confrm Number of

Nonconforming np Chart
3,500
SubGroup NonConf&Confrm Number of

3,000 UCL 2,8887

2,500
2,000
Nonconforming

1,500
1,000
CL 0,6000
0,500
0,000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Sub Group

Gambar 30. Peta np Control Chart menggunakan Excel

Berdasarkan chart di atas terlihat bahwa tidak terdapat data pada peta np
berada di luar batas kontrol (out of control). Oleh karena itu, peta np tidak perlu
direvisi.
5.4.2.2 Histogram
a. Histogram Jumlah Produk yang Cacat
Histogram dibawah menunjukkan banyaknya kecacatan pada tiap subgroup.

Produk Cacat
NonConforming

2 2 2 2
Number of

3
2 1 1 1 1
1
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Sub Group

Gambar 31. Histogram Jumlah Produk kemasan Spaghetti Cacat

89
 b. Histogram Stratifikasi Kecacatan
Data histogram diambil dari jumlah data number of nonconforming
dan digolongkan berdasarkan jenis kecacatannya seperti terlihat pada Tabel
33. Hasil histogramnya dapat dilihat pada gambar berikut.

Histogram Stratifikasi Jumlah Kecacatan

10
0
J C R A
Frekuensi 8 2 2 0
Jenis Kecacatan

Gambar 32 Histogram Stratifikasi Kecacatan Kemasan Spaghetti

5.4.2.3. Pareto Diagram Berdasarkan Pengukuran

Diagram pareto digunakan untuk mengetahui bagaimana persentase
perbandingan cacat terhadap jumlah total cacat yang terjadi. Persentase
perbandingan tersebut dapat dilihat pada Tabel 34.

J C R A
15 150%
Jumlah Cacat

10 8 100% 100%
67% 83% 100%
5 2 2 50%
0
0 0%
J C R A
Jenis Kecacatan
Frekuensi Persentase Kumulatif

Gambar 33. Pareto Diagram Jenis Cacat Kemasan

Prinsip Pareto sebagai aturan 80/20 yaitu dengan melakukan 20% usaha
bisa menghasilkan 80% hasil dari usaha tersebut. Dapat dilihat dari diagram di
atas bahwa 80% masalah muncul dari produk terjepit dan produk crack/retak
sehingga diperlukan upaya untuk memperkecil kecacatan pasta yang terjepit dan
crack pada kemasan spaghetti.

5.4.2.4. Scatter Diagram dan Perhitungan Korelasi

Scatter diagram adalah alat yang berfungsi melakukan pengujian
terhadap seberapa kuatnya hubungan antara 2 variabel. Nilai korelasi antara
jumlah cacat kemasan terjepit dengan nilai nonconformities dapat dihitung
dengan melihat Tabel 35.

90
 n ∑ XiYi-(∑ Xi)( ∑ Yi)
r= = 0,69049
√[(n ∑ Xi2 )-(∑ Xi)2 ][(n ∑ Yi2 )-(∑ Yi)2 ]

Nilai korelasi yang diperoleh adalah positif, artinya semakin tinggi kecacatan
pada kemasan yang terjepit maka semakin tinggi pula jumlah
nonconformities. Gambar scatter diagram untuk jenis kecacatan kemasan
terjepit adalah sebagai berikut.

4 Scatter Diagram Produk Terjepit

0
0 0,5 1 1,5 2 2,5

Gambar 34. Scatter Diagram Hubungan Jumlah Kemasan Terjepit

Sedangkan untuk kecacatan retak dapat dilihat pada Tabel 36. Setelah
perhitungan diperoleh r = 0.593732, artinya nilai korelasi juga positif. Berikut
scatter diagramnya.

Scatter Diagram Produk Retak

4

0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2

Gambar 35. Scatter Diagram Hubungan Jumlah Produk Retak

5.4.2.5. Perhitungan Defects Per Opportunity Data Atribut

Perhitungan defect per opportunity data atribut dapat dilihat pada Tabel 37
dengan menggunakan rumus berikut :
np ∑ np 12
DPO = , sehingga diperoleh DPO data atribut = = 400 = 0,03
n ∑n
Berdasarkan perhitungan DPO maka diperoleh nilai DPO sebesar 0,03. Hal
ini menunjukkan bahwa setiap memproduksi spaghetti terdapat 3% produk yang
cacat.

5.4.2.6. Penentuan Nilai Six Sigma

Penentuan nilai six sigma dapat dihitung dengan menggunakan software
sigma calculator dan perhitungan manual. Data yang dibutuhkan untuk diinput
ke sigma calculator terdapat pada Tabel 38. Hasil output pada sigma calculator
ditunjukkan pada Gambar 39. Sementara perhitungan manual dapat
menggunakan process sigma level conversion table (perhitungan terlampir).
Hasil perhitungan keduanya diperoleh nilai process sigma level sebesar 4,85.
Artinya, kemampuan perusahaan dalam memenuhi batas spesifikasi proses

91
 produksi sudah tergolong baik karena berada dalam rentang sigma 4 - 5 sesuai
dengan ketentuan nilai sigma pada Gambar 40. Namun masih sangat dibutuhkan
perbaikan agar sigma semakin tinggi lagi sehingga probabilitas tanpa cacat
dalam produk dapat mendekati 99,99 %.

5.4.3. Analyze
a. Identifikasi Masalah dengan Cause Effect Diagram
Berdasarkan hasil pengamatan, terdapat beberapa faktor utama
penyebab cacat yang dibuat dalam tabel Why-Why yakni manusia, mesin, metode
dan material seperti pada Tabel 39. Kemudian akan dianalisa penyebab
kecacatan untuk jenis kecacatan kemasan produk terjepit dan retak seperti tabel
berikut.
Tabel 7. Tabel Why-Why Cacat Kemasan Produk Terjepit

Why Why Why Why Why

Salah memeriksa kondisi Kurang
Manusia
produk yang baru dikemas teliti
Cacat Terjepit Tidak adanya kegiatan Prosedur
Metode pengontrolan kembali sebelum kerja tidak
dikirim ke FPS ada di SOP

Tabel 8 Tabel Why-Why Cacat Produk Retak (Crack)

Why Why Why Why Why

Salah melakukan
setelan resep Operator kurang
Manusia
kondisi mesin saat berpengalaman
Cacat Retak
produksi
Keadaan mesin Usia mesin sudah
Mesin
yang tidak stabil tua

b. Failure Mode Effects Analysis (FMEA)

FMEA adalah suatu alat yang digunakan dalam mengidentifikasi dan
menilai resiko yang berhubungan dengan potensi kegagalan (ipqi.org, 2018).
Dalam menyelesaikan masalah yang ada, ditentukan dengan nilai resiko prioritas
yang antara nilai keparahan (severity), kejadian (occurence), dan deteksi
(detection). Tingkat severity kecacatan kemasan produk terjepit dan crack sangat
berpengaruh terhadap performansi produk dan kepuasan pelanggan sendiri.
Tingkat occurence kecacatan pada proses produksi ini dapat dikatakan tidak
sering terjadi. Tingkat detection pada kecacatan kemasan produk terjepit dan
produk crack cukup jelas terlihat. Penilaian RPN untuk jenis kecacatan terjepit
ditunjukkan pada Tabel 40. dan untuk crack/retak ditunjukkan pada Tabel 41.

92
Perhitungan RPN (Risk Priority Number)
Untuk pemberian skor pada masing masing nilai severity, occurrence dan
detection dapat dilihat pada Tabel 42, 43 dan 44.

Nilai Prioritas Resiko (RPN) = nilai severity x nilai occurence x nilai detection

Sehingga diperoleh nilai RPN untuk jenis kecacatan seal terjepit sebesar 50,
sementara untuk jenis kecacatan crack sebesar 70. Dari hasil yang diperoleh,
maka nilai RPN tertinggi terdapat pada kecacatan crack. Dalam pencarian cut
off point, persentase RPN pada kecacatan crack hanya mencapai 58% (tidak
mencapai nilai kumulatif 80%), namun masih diperlukan penanganan untuk
memperkecil kemungkinan terjadinya kecacatan pada produk.

5.4.4. Improve
5.4.4.3. Menetapkan Sasaran Improvement
Spesifikasi konsumen terhadap industri pasta di Indonesia umumnya
tidak mengharuskan produk bebas cacat. Namun pihak PT.Indofood Sukses
Makmur Tbk. Bogasari Flour Mills sendiri tidak mengkehendaki adanya
kacacatan bahkan sedikit saja pada produk mereka karena tidak ingin
mengurangi kepercayaan dan mengecewakan konsumen baik lokal maupun luar
negeri. Hal inilah yang membuat perusahaan berusaha selalu mengganti produk
yang cacat dengan yang baik melalui produksi tambahan atau ulang. Sehingga
berdasarkan kenyataan di atas, improvement yang dilakukan harus benar-benar
berjalan khususnya pada penyebab kecacatan retak(crack) yakni pengaturan
resep produksi setelan pada mesin dan perawatan dan pemeriksaan kondisi
mesin, karena hal ini cukup berdampak bagi profitabilitas perusahaan dan
kepercayaan konsumen terhadap perusahaan.

5.4.4.4. Memberikan Alternatif untuk Perbaikan

Alternatif tindakan perbaikan disusun untuk memperbaiki parameter
kecacatan yang telah diidentifikasi sebelumnya. Perbaikan tindakan dilakukan
mengunakan metode 5W+1H. Penjelasan terkait 5W+1H ada pada Tabel 45.

5.4.5. Control
Standard Operational Procedure (SOP)
SOP adalah suatu standar tertulis yang dipergunakan untuk mendorong
dan menggerakkan suatu kelompok mencapai tujuannya. Standard Operational
Procedure (SOP) inspeksi produk akhir di FPS sebelum pengiriman dapat dilihat
pada Tabel 47 telah dibuat ke dalam bentuk flowchart pada Gambar 43. Kegiatan
pengontrolan dilakukan dengan berlandaskan SOP yang berlaku.

93
 BAB VI

Kesimpulan Dan Saran

Kesimpulan
1. Penerapan Quality Control di PT. ISM Bogasari OPU Pasta pada saat ini
hanya mencapai nilai sigma sebesar 2,99 artinya penerapan kualitas yang
dilakukan cukup baik namun masih membutuhkan perbaikan untuk
mencapai sigma 6.
2. Terdapat 3 jenis kecacatan yang berpotensial mempengaruhi setiap
berjalannya proses produksi pada area packing yaitu seal terjepit sebesar
42,6%, timbangan kurang 25,4% dan kemasan rusak 14,2 %. Sementara
pada area FPS hanya terdapat 2 jenis kecacatan yaitu kemasan produk
terjepit 67% dan produk crack/retak sebesar 17% dari total keseluruhan
produk yang cacat (12 produk) di OPU Pasta Bogasari.
3. Faktor yang menjadi penyebab utama ketiga kecacatan produk pada area
packing yaitu faktor mesin dimana hal ini berasal dari kurangnya keakuratan
mesin. Sementara pada area FPS untuk kecacatan seal terjepit berasal dari
faktor manusia karena kurangnya ketelitian tenaga kerja dan untuk
kecacatan crack berasal dari faktor mesin karena keadaan mesin yang sudah
tidak stabil.

Saran
1. Sebaiknya PT.ISM Tbk Bogasari Flour Mills melakukan penyuluhan dan
pelatihan mengenai program Six Sigma yang intensif kepada seluruh
karyawan guna memberikan pemahaman yang tepat dan benar sehingga
perusahaan dapat mencapai nilai 6 sigma dalam pengendalian kualitas.
2. Sebaiknya PT.ISM Tbk Bogasari Flour Mills meningkatkan disiplin
operator dengan memberi ketegasan terkait dampak dari keteledoran yang
disebabkan oleh mereka.
3. PT.ISM Tbk Bogasari Flour Mills sebaiknya melakukan penyusunan SOP
yang lebih spesifik sehingga operator dapat melakukan aktivitas produksi
dengan standarisasi yang jelas.
4. Pihak perusahaan PT.ISM Tbk Bogasari Flour Mills sebaiknya melakukan
kegiatan pengontrolan terhadap kinerja setiap pekerja dalam usaha
perbaikan berkelanjutan (continual improvement) yang dijadwalkan
dengan baik agar mencapai setiap peningkatan dan pencapaian kinerja
bisnis.
5. Sebaiknya PT.ISM Tbk Bogasari Flour Mills melakukan preventif
mamintenance secara berkala dengan diadakannya penjadwalan perawatan
mesin agar dapat mengurangi kerusakan mesin secara tiba-tiba.

94
LAMPIRAN 1
BAB II

Gambar 36 Struktur organisasi OPU Pasta

Gambar 37 Layout OPU Pasta

Keterangan :

xcv
 Tanda Panah Merah : Jalur exit area produksi pasta ke assembly
point saat darurat
Kuning : Zone 1 (Area karyawan pasta dan visitor
berpengenal, berpendamping, dan
memenuhi persyaratan outfit (hairnet,
screening, induksi)
Hijau : Zone 2 (Area karyawan pasta dan visitor
berpengenal disertakan pendamping)
Biru : Zone 3 (Area karyawan pasta dan visitor
berpengenal)

Tabel 9 Produk Pasta Bogasari

o. Jenis produk Nama Produk Kode

1. Long Pasta 1. Spaghettini 10

2. Spaghetti 11

3. Vermicelli 12

4. Linguine 30

5. Bucatini 40

6. Perciatelli 41

7. Tubini 04

8. Bavette 20
2. Short macaroni 1. Sedani 60
9. Macaroni 42
2.(Long Macaroni)
Tubetti Rigati 61

10. Fettuccine
3. Penne Ziti 31
80

4. Pennette 82

5. Pennette Ziti Rigate 91

6. Ditali Rigati 93

7. Elicoidali 100

8. Rigatoni 160

9. Pennoni Rigati 161

10. Occhio di Lupo 162

xcvi
11. Gobbetti 201

12. Fusili 202

13. Conchiglie 203

14. Capellini Tagliati 204

15. Chifferi Lisci 205

16. Chifferi Rigati 206

17. Cocciolini 207

18. Lumache Rigate 208

19. Stelline 209

20. Eliche 210

21. Elbow miracle 305

22. Salad royal 505

23. Elbow knorr 405

24. Spiral knorr 310

25. Penne Knorr 191

26. Elbow Royal 306

27. Big elbow mac 605

xcvii
3. Seasoned Pasta Jenis Pasta

Spaghetti Instant :

1. Saos Bolognese 04 – E

2. Saos ayam 04 – E

3. Saos jamur 04 – E
Soup macaroni :

1. Soup ayam 405 – D

2. Sop Sayuran 405 – D

Creamed macaroni :

1. Rasa Keju 191 – D

2. Rasa ayam jamur 405 - D

4 Pasta sauce 1. Barbeque

2. Hot tuna

3. Bolognese

xcviii
 Tabel 10 Spesifikasi Semolina Pasta Secara Umum

Jenis Semolina
Spesifikasi
Durum Wheat Blended
Kadar Air Max. 12.5 Max. 12.5 Max. 12.5
Kadar Abu Max. 0.9 Max. 0.65 Max. 0.86
Protein Min. 12 Min. 11.5 Min. 11.5
Lemak Max. 1.3 Max. 1.3 Max. 1.3
Kimia
Serat Max. 0.85 Max. 0.85 Max. 0.85
(%) As Max. 0.5 Max. 0.5 Max. 0.5
Pb Max. 0.25 Max. 0.25 Max. 0.25
Cd Max. 0.2 Max. 0.2 Max. 0.2
Hg Max. 0.05 Max. 0.05 Max. 0.05
Sn Max. 40 Max. 40 Max. 40

Durum Wheat Semolia, Campuran

Logam Semolian Food coloring Durum
Komposisi a dan air /Premix Semoliana
Berat pasta/Riboflavin dengan
, dan air Wheat
Semolia, dan
air

Short pasta: Short pasta: Short pasta:

Berat produk
kemasan primer 200g – 8kg 90g – 5kg 200g – 5kg
Long pasta : Long pasta : Long pasta :
Cooking loss (%) Max. 3 Max. 3 Max. 3
200g – 5kg 450g – 1kg 200g – 5kg
Yellowness index 68 – 73 65 – 70 69 – 74
Water absorption 110 - 300 110 – 300 110 - 300
Masa Simpan 2 tahun pada 2 tahun pada 2 tahun

tempat tempat sejuk pada tempat

sejuk dan dan kering sejuk dan
kering kering

xcix
 Tabel 11 Spesifikasi Semolina Pasta Bogasari

Analisis Durum Durum Wheat

semolina Semolina Semolina
(Low (High Ash)
Ash)

% Kadar Air Max. 14 Max. 14 Max. 14

% Protein Max. 11.5 Min. 11 Min. 10

% Kadar abu Max. 0.86 Max. 0.95 Max 0.60

% Lemak Max. 1.3 Max. 1.3 Max. 1.3

% Serat Max. 0.85 Max. 0.85 Max. 0.85

% PH 5.5 – 6.8 5.5 – 6.8 5.5 – 6.8

Hunter Lab Color, 35 - 40 30 – 35 23 - 28

Yellowness Index E-

313Gluten
%

Wet
Min. 28 Min. 35 Min. 24
Dry
%Granulasi Min. 9.5 Min. 9.5 Min. 9.5

425 – 224 µ
Min 55 Min 35 Min 35
180 – 145 µ
Max. 45 Max. 30 Max. 30
< 145 µ
Max 12 Max 40 Max 40

c
LAMPIRAN 2
BAB III

Volumetric

SC, BE

Weigher

Magnet Separator

Dry Stoner

Carter Day

Vertical Scourer

BE

1st dampening

Mixer

SC, BE

2nd dampening

Weigher

Roll B1

Pelletizing By product Flour

Gambar 38 Proses Produksi Tepung

LAMPIRAN 3

ci
BAB IV
Tabel 12. Tabel Keterangan Value Stream Mapping

Produksi 11698 kg
Kecepatan Pengiriman 6430 (kg/jam)
Semolina ke Silo Pasta
Waktu pengiriman yang 11698/6430 =1,81936236391913 jam
diperlukan untuk
memenuhi produksi
Waktu Produksi 5,597368421 jam
Packing 2,037*11698 = 397,1471 menit
Waktu pengiriman 19 x 2,55 = 48,45 menit
semua produksi ke FPS
Total Waktu Kerja per shift : jumlah permintaan
TaktTime
pershift
Takttime = (7jam*3600dtk)/11698kg
= 2,154214396 detik
Takttime
Processing Time = 3+109+335+397+48 = 892 menit

cii
LAMPIRAN 3
BAB V
Packaging

Tabel 13 Data Sub Group, Nonconforming dan Nonconformities

Number of Sub Number of Number of

No. Inspection Group Nonconforming Nonconformities
1 20 1 4 2
2 20 2 5 2
3 20 3 4 3
4 20 4 4 2
5 20 5 4 2
6 20 6 8 3
7 20 7 4 3
8 20 8 3 1
9 20 9 3 2
10 20 10 5 3
11 20 11 1 1
12 20 12 3 1
13 20 13 5 2
14 20 14 4 3
15 20 15 5 4
16 20 16 7 2
17 20 17 7 3
18 20 18 7 3
19 20 19 7 2
20 20 20 10 3
21 20 21 4 2
22 20 22 6 3
23 20 23 4 2
24 20 24 6 2
25 20 25 7 3
26 20 26 4 4
27 20 27 6 3
28 20 28 2 1
29 20 29 2 2
30 20 30 7 3
31 20 31 4 2
32 20 32 5 2
33 20 33 4 4
34 20 34 5 1
35 20 35 3 2
169 83

ciii
 Tabel 14. Stratifikasi Jumlah Produk cacat

Sub Number of Jumlah Kecacatan

Number of Nonconformities Number Of Noncorming
Grup Inspection (J) (B) (R) (E) (L) (M)
1 20 1J, 3J, 8J, 19B 3 1 0 0 0 0 4
2 20 2J, 10B, 11B, 17J, 20J 3 2 0 0 0 0 5
3 20 6B, 10J, 14B, 18M 1 2 0 0 0 1 4
4 20 6J, 11J, 15J, 19B 3 1 0 0 0 0 4
5 20 1J, 16J, 19L,20L 2 0 0 0 2 0 4
6 20 1R, 2R, 5J, 6J, 8R, 10J, 14B, 20B 3 2 3 0 0 0 8
7 20 11J, 14L, 15L, 16B 1 1 0 0 2 0 4
8 20 4J, 11J, 15J 3 0 0 0 0 0 3
9 20 3J, 15J, 19R 2 0 1 0 0 0 3
10 20 1E, 7J, 8B, 18J, 20J 3 1 0 1 0 0 5
11 20 5J 1 0 0 0 0 0 1
12 20 7J, 10J, 14J 3 0 0 0 0 0 3
13 20 3B, 7B, 8B, 9B, 17J 1 4 0 0 0 0 5
14 20 1E, 16R, 18B, 19B 0 2 1 1 0 0 4
15 20 2J, 4J, 8E, 9B, 15R 2 1 1 1 0 0 5
16 20 1J, 2J, 3J, 6B, 9J, 14J, 15B 5 2 0 0 0 0 7
17 20 1B, 2B, 12J,13J,14J, 15L, 16L 3 2 0 0 2 0 7
18 20 5B, 10B, 11B, 17J, 18R ,19R, 20J 2 3 2 0 0 0 7
19 20 5J, 7J, 10J, 12E, 13E,14E, 20J 4 0 0 3 0 0 7
20 20 3J, 4J ,5J, 6J, 7R, 11R, 16J, 17J, 19B, 20B 6 2 2 0 0 0 10
21 20 1J, 5J, 8J, 9L 3 0 0 0 1 0 4
22 20 2R, 3R, 12B, 12B, 13E, 14B 0 3 2 1 0 0 6
23 20 4J, 5J, 17E,18E 2 0 0 2 0 0 4
24 20 6J, 11J, 13R, 14R, 19J, 20J 4 0 2 0 0 0 6
25 20 3R, 4R, 5R, 8B, 15J, 17R, 20B 1 2 4 0 0 0 7
26 20 1J, 7E, 15B, 20R 1 1 1 1 0 0 4
27 20 5R, 10E, 11E, 17J, 18J, 20J 3 0 1 2 0 0 6
28 20 12J, 13J 2 0 0 0 0 0 2
29 20 9B, 17J 1 1 0 0 0 0 2
30 20 1J, 4R, 5R, 10J, 11J, 19B, 20B 3 2 2 0 0 0 7
31 20 4B, 5B, 14E, 15E 0 2 0 2 0 0 4
32 20 1B, 2B, 6B, 10L, 11L 0 3 0 0 2 0 5
civ
33 20 5J, 9B, 11L, 18R 1 1 1 0 1 0 4
34 20 16M, 17M, 18M, 19M, 20M 0 0 0 0 0 5 5
35 20 1R, 8B, 11B 0 2 1 0 0 0 3
Total 72 43 24 14 10 6 169

cv
 Tabel 15 Jumlah Nonconforming

No. Number of Inspection Sub Group Number of Nonconforming

1 20 1 4
2 20 2 5
3 20 3 4
4 20 4 4
5 20 5 4
6 20 6 8
7 20 7 4
8 20 8 3
9 20 9 3
10 20 10 5
11 20 11 1
12 20 12 3
13 20 13 5
14 20 14 4
15 20 15 5
16 20 16 7
17 20 17 7
18 20 18 7
19 20 19 7
20 20 20 10
21 20 21 4
22 20 22 6
23 20 23 4
24 20 24 6
25 20 25 7
26 20 26 4
27 20 27 6
28 20 28 2
29 20 29 2
30 20 30 7
31 20 31 4
32 20 32 5
33 20 33 4
34 20 34 5
35 20 35 3

cvi
 Tabel 16 Data untuk control chart np

Number Of
Subgrup UCL LCL
Noncorming
1 4 10.7 0.85
2 5 10.7 0.85
3 4 10.7 0.85
4 4 10.7 0.85
5 4 10.7 0.85
6 8 10.7 0.85
7 4 10.7 0.85
8 3 10.7 0.85
9 3 10.7 0.85
10 5 10.7 0.85
11 1 10.7 0.85
12 3 10.7 0.85
13 5 10.7 0.85
14 4 10.7 0.85
15 5 10.7 0.85
16 7 10.7 0.85
17 7 10.7 0.85
18 7 10.7 0.85
19 7 10.7 0.85
20 10 10.7 0.85
21 4 10.7 0.85
22 6 10.7 0.85
23 4 10.7 0.85
24 6 10.7 0.85
25 7 10.7 0.85
26 4 10.7 0.85
27 6 10.7 0.85
28 2 10.7 0.85
29 2 10.7 0.85
30 7 10.7 0.85
31 4 10.7 0.85
32 5 10.7 0.85
33 4 10.7 0.85
34 5 10.7 0.85
35 3 10.7 0.85
169 (Batas Atas) (Batas Bawah)

cvii
 Tabel 17 Jenis dan Jumlah Cacat pada kemasan spaghetti 11

Jenis Kecacatan Penomoran Frekuensi

Kemasan Produk Terjepit 1 72
Timbangan/Berat 2 43
Kemasan Produk Rusak 3 24
Expired Date Tidak jelas/Tidak tercantum 4 14
Seal Lemah 5 10
Terdeteksi Benda asing (Metal) 6 6

Tabel 18 Perhitungan Jumlah cacat kemasan

Persentase Persentase
Jenis Kecacatan Frekuensi
No. Total cacat Kumulatif
Kemasan Produk
72
1 Terjepit 72 42.60 42.60

Timbangan/Berat 43
2 115 25.44 68.05
Kemasan Produk 82.25
3 Rusak 24 139 14.20
Expired Date
Tidak jelas/Tidak 90.53
4 tercantum 14 153 8.28
5 Seal Lemah 10 163 5.92 90.45
Terdeteksi Benda
6 asing (Metal) 6 169 3.55 100.00

Tabel 19 Perhitungan Korelasi Seal Terjepit dengan Nonconformities

Korelasi Kemasan Produk Terjepit

X Y XY X^2 Y^2
3 4 12 9 16
3 5 15 9 25
1 4 4 1 16
3 4 12 9 16
2 4 8 4 16
3 8 24 9 64
1 4 4 1 16
3 3 9 9 9
2 3 6 4 9
3 5 15 9 25
1 1 1 1 1

cviii
 Korelasi Kemasan Produk Terjepit
X Y XY X^2 Y^2
3 3 9 9 9
1 5 5 1 25
0 4 0 0 16
2 5 10 4 25
5 7 35 25 49
3 7 21 9 49
2 7 14 4 49
4 7 28 16 49
6 10 60 36 100
3 4 12 9 16
0 6 0 0 36
2 4 8 4 16
4 6 24 16 36
1 7 7 1 49
1 4 4 1 16
3 6 18 9 36
2 2 4 4 4
1 2 2 1 4
3 7 21 9 49
0 4 0 0 16
0 5 0 0 25
1 4 4 1 16
0 5 0 0 25
0 3 0 0 9

Penghitungan :
n ∑ XiYi-(∑ Xi)( ∑ Yi)
r=
√[(n ∑ Xi2 )-(∑ Xi)2 ][(n ∑ Yi2 )-(∑ Yi)2 ]

35(292)  (72)(169)
r
35(224)  (72) 35(937)  (169) 
2 2

r = - 0, 580

Tabel 20 Perhitungan Korelasi Kecacatan kurang berat dengan Nonconformities

Korelasi Timbangan Berat

X Y XY X^2 Y^2
1 4 4 1 16
2 5 10 4 25

cix
 Korelasi Timbangan Berat
X Y XY X^2 Y^2
2 4 8 4 16
1 4 4 1 16
0 4 0 0 16
2 8 16 4 64
1 4 4 1 16
0 3 0 0 9
0 3 0 0 9
1 5 5 1 25
0 1 0 0 1
0 3 0 0 9
4 5 20 16 25
2 4 8 4 16
1 5 5 1 25
2 7 14 4 49
2 7 14 4 49
3 7 21 9 49
0 7 0 0 49
2 10 20 4 100
0 4 0 0 16
3 6 18 9 36
0 4 0 0 16
0 6 0 0 36
2 7 14 4 49
1 4 4 1 16
0 6 0 0 36
0 2 0 0 4
1 2 2 1 4
2 7 14 4 49
2 4 8 4 16
3 5 15 9 25
1 4 4 1 16
0 5 0 0 25
2 3 6 4 9
43 169 238 95 937

cx
Penghitungan :

n ∑ XiYi-(∑ Xi)( ∑ Yi)

r=
√[(n ∑ Xi2 )-(∑ Xi)2 ][(n ∑ Yi2 )-(∑ Yi)2 ]

35(238)  (43)(169)
r
 
35 (95)  (43) 2 35(937)  (169)2 
r = 0, 425
Tabel 21 Perhitungan Korelasi Kecacatan kemasan produk rusak dengan
Nonconformities

Korelasi Kemasan Produk Rusak

X Y XY X^2 Y^2
0 4 0 0 16
0 5 0 0 25
0 4 0 0 16
0 4 0 0 16
0 4 0 0 16
3 8 24 9 64
0 4 0 0 16
0 3 0 0 9
1 3 3 1 9
0 5 0 0 25
0 1 0 0 1
0 3 0 0 9
0 5 0 0 25
1 4 4 1 16
1 5 5 1 25
0 7 0 0 49
0 7 0 0 49
2 7 14 4 49
0 7 0 0 49
2 10 20 4 100
0 4 0 0 16
2 6 12 4 36
0 4 0 0 16
2 6 12 4 36
4 7 28 16 49
1 4 4 1 16
1 6 6 1 36
0 2 0 0 4

cxi
 Korelasi Kemasan Produk Rusak
X Y XY X^2 Y^2
0 2 0 0 4
2 7 14 4 49
0 4 0 0 16
0 5 0 0 25
1 4 4 1 16
0 5 0 0 25
1 3 3 1 9
24 169 153 52 937
Perhitungan :

n ∑ XiYi-(∑ Xi)( ∑ Yi)

r=
√[(n ∑ Xi2 )-(∑ Xi)2 ][(n ∑ Yi2 )-(∑ Yi)2 ]

35(153)  (24)(169)
r
35(52)  (24) 35(937)  169) 
2 2

r = 0, 566

Tabel 22 Perhitungan DPO Data Atribut

Number of Number of
DPO Sub Grup
Inspection Nonconforming
20 4 0.20 1
20 5 0.25 2
20 4 0.20 3
20 4 0.20 4
20 4 0.20 5
20 8 0.40 6
20 4 0.20 7
20 3 0.15 8
20 3 0.15 9
20 5 0.25 10
20 1 0.05 11
20 3 0.15 12
20 5 0.25 13
20 4 0.20 14
20 5 0.25 15
20 7 0.35 16
20 7 0.35 17
20 7 0.35 18

cxii
 Number of Number of
DPO Sub Grup
Inspection Nonconforming
20 7 0.35 19
20 10 0.50 20
20 4 0.20 21
20 6 0.30 22
20 4 0.20 23
20 6 0.30 24
20 7 0.35 25
20 4 0.20 26
20 6 0.30 27
20 2 0.10 28
20 2 0.10 29
20 7 0.35 30
20 4 0.20 31
20 5 0.25 32
20 4 0.20 33
20 5 0.25 34
20 3 0.15 35
700 169 8.45

Contoh perhitungan DPO sub grup 1 adalah sebagai berikut.

np 4
DPO= = = 0,20
n 20

Tabel 23 Jumlah Kecacatan

Hari Ke- Total Produksi Total Cacat

1 14644 1013
2 28202 525
3 21000 448
4 34096 6840
5 53304 2783
6 35456 1774
7 32040 1501
218742 14884

cxiii
 Tabel 24 Definisi Faktor Utama Penyebab Kecacatan

Kategori Faktor Utama Keterangan

Hal yang berkaitan dengan kondisi fisik,
Manusia
keadaan lingkungan, dan keterampilan pekerja
Material Hal yang berkaitan dengan bahan baku
Hal yang berkaitan dengan perawatan dan
Mesin
penggunaan mesin
Metode Hal yang berkaitan dengan prosedur kerja

Cause Effect Diagram

1) Seal Terjepit

Tabel 25 Tabel Why-Why Cacat Terjepit

Why Why Why Why Why

Kurangnya
Kurang tepat Pemahaman
dalam operator dan
Manusia
penyettingan kurangnya ketelitian
parameter mesin dalam penyettingan
mesin.
Parameter
Beberapa Plastik
pembuatan plastic
terlalu licin
Material kurang sesuai
ataupun plastik
standar oleh
kesat
supplier
Cacat Terjepit Mesin sudah tua dan
Kelonggaran penerapan
Mesin pada beberapa maintenance
bagian mesin preventif tidak
konsisten
Karena kondisi
lingkungan dan
Resep tidak dapat mesin yang tidak
Metode dijadikan sebagai stabil menyebabkan
acuan tetap ketidaksesuaian
dengan resep yang
seharusnya

cxiv
2) Timbangan Kurang

Tabel 26 Tabel Why-Why Cacat Timbangan

Why Why Why Why Why

Kurangnya
Kesalahan pada pemahaman dan
Manusia Setelan/kalibrasi pelatihan operator
Timbangan sehingga kurang
teliti.

Material - -

Mesin hanya
Cacat Timbangan
Kurangnya disetel untuk
Mesin keakuratan mengukur berat
mesin sesuai tinggi
timbuna produk
Tidak ada
pengontrolan Kurangnya langkah
Metode oleh operator/ pemeriksaan pada
Pemeriksaan SOP
kembali

3) Kemasan Produk Rusak

Tabel 27 Tabel Why-Why Cacat Kemasan Rusak

Why Why Why Why Why

Kurangnya
Salah melakukan Pemahaman
setelan-setelan operator dan
Manusia
pemotongan pada kurangnya
mesin ketelitian dalam
penyettingan mesin
Kemasan
Cacat Terdapat bagian
Rusak
Bentuk plastik dari plastik yang
Material
tidak presisi kurang baik dari
supplier
Performa mesin
Keakuratan
Mesin berkurang karena
mesin berkurang
mesin telah

cxv
 digunakan selama
belasan tahun
Kondisi mesin
yang tidak stabil
Resep tidak dapat
menyebabkan
Metode dijadikan sebagai
ketidaksesuaian
acuan tetap
dengan resep yang
seharusnya

cxvi
 Tabel 28. Penjelasan 5W + 1H

What Where Why Who When How

Agar mesin dapat digunakan
Meningkatkan Lantai Dilakukan setiap Melakukan preventive
dalam jangka waktu yang lebih Ahli mekatronika
durability mesin produksi 1 bulan maintenance
lama
Dilakukan setiap
Melakukan inspeksi secara
Memeriksa feasibility Lantai Agar mesin tidak ngadet saat pagi sebelum
Inspector rutin sebelum memproses
dan lialibility mesin Produksi produksi berlangsung produksi
bahan baku
dimulai
Mengganti mesin yang telah
Mengganti mesin jam Lantai Untuk menjamin kualitas produk Dilakukan setiap
Kepala Produksi beroperasi selama 5 tahun
terbang tinggi Produksi tetap akurat 5 tahun
dengan mesin baru
Melakukan Mematikan mesin untuk
Dilakukan setiap
pendinginan setelah Lantai Untuk menjaga suhu pemanasan didinginkan setelah panas
Kepala Produksi hari selesai
menyelesaikan Produksi mesin tetap berada pada suhu panasan selama satu hari
produksi
produksi konstan dalam proses produksi
Mengecat kembali ruangan
produksi, memeriksa kondisi
Memperbaiki kondisi Lantai Untuk meningkatkan gairah kerja Dilakukan setiap
Karyawan kebisingan, pencahayaan
fasilitas stasiun kerja Produksi operator dalam beroperasi 1 tahun
dan kondisi lingkungan kerja
lainnya.

cxvii
 Tabel 29. Data Sub Group Nonconforming dan Nonconformities

Number of Number of Number of

No. Sub Group
Inspection Nonconforming Nonconformities

1 1 20 0 0
2 2 20 1 1
3 3 20 0 0
4 4 20 2 1
5 5 20 1 1
6 6 20 0 0
7 7 20 0 0
8 8 20 0 0
9 9 20 2 2
10 10 20 0 0
11 11 20 0 0
12 12 20 0 0
13 13 20 1 1
14 14 20 0 0
15 15 20 2 1
16 16 20 0 0
17 17 20 1 1
18 18 20 2 1
19 19 20 0 0
20 20 20 0 0
Total 400 12 9

cxviii
 Tabel 30. Stratifikasi Jumlah Produk Cacat

Number Jumlah Kecacatan Penyebab Kecacatan

Sub Number of Number Of
of
Grou Nonconformitie Nonconformin Manusi Mesi Materia Metod Total
Inspectio
p s (Palet) g a n l e
n R J C A
1 20 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
2 20 4J 0 1 0 0 1 1 0 0 0 1
3 20 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
4 20 12J, 19J 0 2 0 0 2 2 0 0 0 2
5 20 7J 0 1 0 0 1 1 0 0 0 1
6 20 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
7 20 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
8 20 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
9 20 4J, 13C 0 1 1 0 2 1 1 0 0 2
10 20 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
11 20 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
12 20 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
13 20 19C 0 0 1 0 1 0 1 0 0 1
14 20 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
15 20 3R, 5R 2 0 0 0 2 0 2 0 0 2
16 20 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
17 20 1J 0 1 0 0 1 1 0 0 0 1
18 20 5J, 9J 0 2 0 0 2 2 0 0 0 2
19 20 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
20 20 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
400 Total 2 8 2 0 12

cxix
 Tabel 31. Jumlah Nonconforming

Sub Group Number of Inspection Number of NonConforming

1 20 0
2 20 1
3 20 0
4b 20 2
5 20 1
6 20 0
7 20 0
8 20 0
9 20 3
10 20 0
11 20 0
12 20 0
13 20 1
14 20 0
15 20 2
16 20 0
17 20 1
18 20 1
19 20 0
20 20 0
Total 400 12

Tabel 32. Data untuk control chart np

Subgrup Number Of Nonconforming UCL LCL

1 0 2,89 0
2 1 2,89 0
3 0 2,89 0
4 2 2,89 0
5 1 2,89 0
6 0 2,89 0
7 0 2,89 0
8 0 2,89 0
9 3 2,89 0
10 0 2,89 0
11 0 2,89 0

cxx
 12 0 2,89 0
13 1 2,89 0
14 0 2,89 0
15 2 2,89 0
16 0 2,89 0
17 1 2,89 0
18 1 2,89 0
19 0 2,89 0
20 0 2,89 0

Tabel 33. Jenis dan Jumlah Cacat pada Tutup Botol

Jenis Kecacatan/Nonconformities Inisial Jumlah Sampel

Kemasan Produk Rusak
Kemasan Produk Terjepit
Produk Crack / Retak
Terdeteksi Benda Asing
Total
R 2
J 8
C 2
A 0
12

Tabel 34. Perhitungan Jumlah Cacat Kemasan

Jenis Kecacatan/ Persentase Persentase

Inisial Frekuensi Total
Nonconformities Cacat Kumulatif
Kemasan Produk
J 8
Terjepit 8 67% 67%
Produk Crack /
C 2
Retak 10 17% 83%
Kemasan Produk
R 2
Rusak 12 17% 100%
Terdeteksi Benda
A 0
Asing 12 0% 100%
Total 12

Tabel 35. Perhitungan Korelasi Seal Terjepit dengan Nonconformities

Korelasi Kemasan Produk Terjepit

No.
X Y XY X^2 Y^2
1 0 0 0 0 0
2 1 1 1 1 1
3 0 0 0 0 0

cxxi
 4 2 1 2 4 1
5 1 1 1 1 1
6 0 0 0 0 0
7 0 0 0 0 0
8 0 0 0 0 0
9 1 2 2 1 4
10 0 0 0 0 0
11 0 0 0 0 0
12 0 0 0 0 0
13 0 1 0 0 1
14 0 0 0 0 0
15 0 1 0 0 1
16 0 0 0 0 0
17 1 1 1 1 1
18 2 1 2 4 1
19 0 0 0 0 0
20 0 0 0 0 0
Total 8 9 9 12 11

Tabel 36. Perhitungan Korelasi Kecacatan Retak dengan Nonconformities

Korelasi Kemasan Produk Retak

No.
X Y XY X^2 Y^2
1 0 0 0 0 0
2 0 1 0 0 1
3 0 0 0 0 0
4 0 1 0 0 1
5 0 1 0 0 1
6 0 0 0 0 0
7 0 0 0 0 0
8 0 0 0 0 0
9 1 2 2 1 4
10 0 0 0 0 0
11 0 0 0 0 0
12 0 0 0 0 0
13 1 1 1 1 1
14 0 0 0 0 0
15 0 1 0 0 1
16 0 0 0 0 0
17 0 1 0 0 1

cxxii
 18 0 1 0 0 1
19 0 0 0 0 0
20 0 0 0 0 0
Total 2 9 3 2 11

Tabel 37. Perhitungan DPO Data Atribut

Sub Number of Number of
DPO
Group Inspection Nonconforming
1 20 0 0
2 20 1 0.05
3 20 0 0
4 20 2 0.1
5 20 1 0.05
6 20 0 0
7 20 0 0
8 20 0 0
9 20 2 0.1
10 20 0 0
11 20 0 0
12 20 0 0
13 20 1 0.05
14 20 0 0
15 20 2 0.1
16 20 0 0
17 20 1 0.05
18 20 2 0.1
19 20 0 0
20 20 0 0
Total 400 12 0.6

Tabel 38. Jumlah Kecacatan

Hari Jumlah
Jumlah Cacat
Ke- Produksi
1 18200 0
2 160696 8
3 32504 97
4 21660 0
5 22840 0
6 3400 0

cxxiii
 7 31584 65
8 100412 1
9 59016 36
10 9096 0
11 67536 0
12 32860 20
13 8440 0
Total 568244 227

Gambar 39. Tampilan Hasil Perhitungan Nilai Six Sigma

sumber : www.isixsigma.com

cxxiv
 Gambar 40. Ketentuan Nilai Sigma
Sumber : Wikipedia

Perhitungan secara manual dengan menggunakan process sigma level conversion

table. Berdasarkan data di atas, DPMO dihitung sebagai berikut.
Defect × 1.000.000
DPMO =
Unit Expected
227 × 1.000.000
= 568.244
= 399,4763
Setelah nilai DPMO diperoleh, yaitu sebesar 399,4763 maka dicari
sigma level dengan DPMO yang didapat yaitu diantara 66.807 dan 84566 dengan
nilai sigma antara 2.875 sampai 3.000. Penentuan nilai sigma adalah sebagai
berikut.
(399,4763-320)(x-4,85) = (404-399,4763)(5-x)
79,4763 (x-4,85) = 4,5237 (5-x)
79,4763 x – 385,46 = 22,6185 – 4,5237x
84x = 408,0785
x = 4,85

Tabel 39. Definisi Faktor Utama Penyebab Kecacatan

Kategori Faktor Utama Keterangan

Hal yang berkaitan dengan kondisi fisik,
Manusia
keadaan lingkungan, dan keterampilan pekerja
Material Hal yang berkaitan dengan bahan baku
Hal yang berkaitan dengan perawatan dan
Mesin
penggunaan mesin
Metode Hal yang berkaitan dengan prosedur kerja

cxxv
 Manusia

Operator kurang teliti

Salah memeriksa
kondisi produk yang
baru dikemas

Kemasan
Produk Terjepit

Kurang maksimalnya
kegiatan pengontrolan

Prosedur kerja yang tidak

spesifik

Metode

Gambar 41. Fish Bone Diagram Kemasan Terjepit

Manusia

Operator kurang berpengalaman

Salah melakukan setelan

resep kondisi mesin saat
produksi

Produk Retak

Keadaan mesin yang

tidak stabil

Usia mesin sudah tua

Mesin

Gambar 42. Fish Bone Diagram Produk Retak

Tabel 40. Nilai Prioritas Penyelesaian Masalah untuk Jenis Kecacatan Terjepit
cxxvi
 Part / Potential Potential Causes/ Current Design Controls Recomme
Potential Failure Seve Occur Detecti
Process Effect of Mechanism RPN nded
Mode rity rence Prevention Detection on
Function failure Failure Action
Membeda
Salah memeriksa Produk yang Diberikan Menamba kan antara
kondisi produk terjepit pengawas kurang penegasan agar h proses pekejaan
Man 5 2 3 30
yang baru terbawa ke teliti bekerja dengan pengawas pengawas
dikemas FPS lebih teliti an dengan
Packer
Tidak adanya
Produk yang Prosedur
kegiatan Menamba Menamba
terjepit pemeriksaan Menambah
Method pengontrolan 5 2 h proses 2 20 h langkah
terbawa ke ulang tidak ada di prosedur kerja
kembali sebelum inspeksi SOP
FPS SOP
dikirim ke FPS

Tabel 41. Nilai Prioritas Penyelesaian Masalah untuk Jenis Kecacatan Retak

Potential Current Design Controls

Part /
Potential Potential Effect Seve Causes/ Occurre Detecti Recommende
Process RPN
Failure Mode of failure rity Mechanism nce Prevention Detection on d Action
Function
Failure
Melakukan
Salah melakukan Pengawasan
Spesifikasi hasil pengawasan
setelan resep Operator kurang Diberikan terhadap
Man produk kurang 7 2 2 28 terhadap
kondisi mesin berpengalaman pelatihan pekerjaan
baik pekerjan
saat produksi operator
operator
Melakukan Mesin Melakukan
Keadaan mesin Proses produksi Usia mesin pemeriksaan diperiksa perawatan
Machine 7 2 3 42
yang tidak stabil terhenti-henti sudah tua mesin secara sebelum mesin secara
berkala dioperasikan berkala

cxxvii
 Tabel 42. Kriteria Penilaian Skor Severity

Angka Keterangan
Kriteria
1 Tidak ada efek
2 Sebagian besar karakteristik item tidak nyaman digunakan. Menurut
pelanggan yang terdiskiriminasi
3 Sebagian besar karakteristik item tidak nyaman digunakan. Menurut
beberapa pelanggan
4 Sebagian besar karakteristik item tidak nyaman digunakan. Menurut
sebagian besar pelanggan
5 Item atau produk dapat dioperasikan, tetapi sebagian item tambahan
beroperasi dengan performansi yang kurang. Pelanggan merasa
sedikit tidak puas
6 Item atau produk dapat dioperasikan, tetapi sebagian item tambahan
tidak dapat berfungsi. Pelanggan tidak nyaman
7 Item atau produk dapat dioperasikan, tapi kehilangan performasinya.
Pelanggan tidak puas
8 Item atau produk tidak dapat dioperasikan dan kehilangan fungsi
utamanya. Pelanggan sangat tidak puas
9 Peringkat yang termasuk sangat tinggi ketika modus kegagalan
potensial mempengaruhi keamanan operasi atau ketidakpatuhan
peraturan. Kegagalan ini terjadi dengan peringatan
10 Peringkat yang sangat tinggi ketika modus kegagalan potensial
mempengaruhi keamanan operasi atau ketidakpatuhan peraturan.
Kegagalan ini terjadi tanpa peringatan

Tabel 43. Kriteria Penilaian Skor Occurence

Angka Keterangan
Kriteria
1 kegagalan tidak pernah ada dalam proses yang identic
2 sangat rendah yaitu hanya kegagalan terisolasi yang berkaitan
dengan proses hampir identic
3 rendah kegagalan terisolasi berkaitan dengan proses serupa
4, 5, 6 umumnya berkaitan dengan proses terdahulu yang kadang
mengalami kegagalan tetapi tidak dalam jumlah yang besar
7, 8 umumnya berkaitan dengan proses terdahulu yang kadang
mengalami kegagalan
9 kegagalan hampir tidak bisa dihindari.
10 sangat tinggi.

cxxviii
 Tabel 44. Kriteria Penilaian Skor Detection

Angka Keterangan
Kriteria
1 kemampuan alat kontrol untuk mendeteksi bentuk dan penyebab
kegagalan hampir bisa.
2 kemampuan alat kontrol untuk mendeteksi bentuk dan penyebab
kegagalan sangat tinggi
3 kemampuan alat kontrol untuk mendeteksi bentuk dan penyebab
kegagalan tinggi.
4 kemampuan alat kontrol untuk mendeteksi bentuk dan penyebab
kegagalan sedang sampai tinggi.
5 kemampuan alat kontrol untuk mendeteksi bentuk dan penyebab
kegagalan sedang.
6 kemampuan alat kontrol untuk mendeteksi bentuk dan penyebab
kegagalan rendah.
7 kemampuan alat kontrol untuk mendeteksi bentuk dan penyebab
kegagalan sangat rendah.
8 alat pengontrol saat ini sulit mendeteksi bentuk atau penyebab
kegagalan.
9 alat pengontrol saat ini sangat sulit untuk mendeteksi bentuk
atau penyebab kegagalan.
10 tidak ada alat pengontrol yang mampu mendeteksi.

cxxix
 Tabel 45. Tindakan Perbaikan dengan Metode 5W + 1H

What Where Why Who When How

Agar operator bisa memperkirakan Dilakukan setiap
Memeriksa suhu ruang
Mengatur setelan resep Lantai suhu maupun kecepatan yang sebelum
Operator produksi sebelum produksi
mesin dengan benar produksi harus di setel untuk produksi yang produksi
dimulai
akan berjalan dimulai
Agar mesin dapat digunakan
Meningkatkan Lantai Dilakukan setiap Lebih sering melakukan
dalam jangka waktu yang lebih Ahli mekatronika
durability mesin produksi 1 bulan preventive maintenance
lama
Dilakukan setiap
Melakukan inspeksi secara
Memeriksa feasibility Lantai Agar mesin tidak berhenti saat Operator dan sebelum
rutin sebelum produksi
dan lialibility mesin Produksi produksi berlangsung Foreman produksi
berjalan
dimulai

cxxx
 Tabel 46. Standard Operating Procedure Proses Injeksi
Laboratorium Pengukuran Tanggal Pembuatan:
dan Statistik 1 Juni 2010
Prosedur Injeksi Produk di Disusun:
Packing Kepala Seksi QA

Disetujui:
Bagian : Stasiun Pemeriksaan
Manager Produksi

I. Tujuan Prosedur
Untuk mengurangi kecacatan produk pada proses packaging sebelum menuju FPS
II. Penjelasan Singkat Prosedur
Prosedur yang dilakukan dalam proses injeksi Spaghetti adalah:
2. Memastikan parameter mesin telah di cocok pada produk yang akan diproduksi
3. Perhatikan hasil hitungan check weighter untuk menset parameter mesin kemudian
4. Lakukan penarikan sampel setiap 15 menit sekali
5. Lakukan inspeksi terhadap kualitas produk dan kualitas kemasan
6. Catat hasil inspeksi dengan lengkap pada formulir yang tersedia
7. Catat Jumlah produk cacat yang terjadi setiap proses produksi yang akan di regrinding
dan repack
8. Bila terjadi ketidaksesuaian atau keraguan untuk menetapkan status produk segera
lapor pada atasan atau QC yang ada di lapangan
III. Teknik yang Digunakan
Teknik yang digunakan di dalam penyusunan dan penyajian prosedur operasional
standar ini adalah Teknik Bagan Arus yang diperlihatkan dalam bentuk flowchart
secara terlampir.
IV. Laporan-laporan yang Dihasilkan
Laporan-laporan yang dihasilkan dari prosedur ini adalah:
a. Laporan Penarikan sampel
c. Formulir produk cacat
V. Kaitan dengan Prosedur Lain
Prosedur ini akan berkaitan dengan proses pembuatan Spaghetti, proses regrinding dan
re-pack

cxxxi
 Tabel 47. SOP Proses Pemeriksaan Kemasan Produk di FPS

Laboratorium Pengukuran dan Tanggal Pembuatan:

Statistik 1 Juni 2010
Prosedur Inspeksi Produk Akhir Disusun:
di FPS Kepala Seksi QA

Disetujui:
Bagian : Stasiun Pemeriksaan
Manager Produksi

II. Tujuan Prosedur

Untuk mengurangi kecacatan produk pada proses pemeriksaan kemasan produk akhir di FPS
sebelum pengiriman dilakukan
III. Penjelasan Singkat Prosedur
Prosedur yang dilakukan dalam proses inspeksi produk akhir adalah:
1. Lakukan inspeksi terhadap produk yang telah melalui 3 hari setelah tanggal produksi
2. Lakukan penarikan sampel sesuai dengan ketentuan penarikan sampel dan penerimaan produk
3. Lakukan inspeksi terhadap kualitas produk (warna, crack, produk terkontaminasi dengan benda
asing) dan kualitas kemasan (misprint, pasta terjepit, karton rusak, dll.)
4. Catat hasil inspeksi dengan lengkap pada formulir yang tersedia
5. Tempelkan tanda “Hold” dengan menempelkan Formulir HOLD FR.01/QC untuk produk-
produk yang tidak memenuhi persyaratan dengan mencantumkan NC dan tindak lanjut yang
akan diambil untuk produk tersebut
6. Serahkan produk yang di “Hold” pada seksi pasta store untuk ditindaklanjuti sesuai dengan
rekomendasi QC
7. Jika produk memerlukan tindakan sortir, maka pihak gudang harus mengisi Formulir Penyerahan
Barang Hold dan menyerahkan produk tersebut ke bagian sortir untuk dilakukan tindakan
penyortiran produk. Apabila telah selesai dilakukan penyortiran maka produk untuk selanjutnya
diserahkan kembali ke bagian gudang dengan terlebih dahulu mengisi Formulir Penyerahan
Barang Hasil Sortir
8. Bila terjadi ketidaksesuaian atau keraguan untuk menetapkan status produk segera lapor pada
atasan.
VI. Teknik yang Digunakan
Teknik yang digunakan di dalam penyusunan dan penyajian prosedur operasional standar ini adalah
teknik bagan arus yang diperlihatkan dalam bentuk flowchart secara terlampir.
VII. Laporan-laporan yang Dihasilkan
Laporan-laporan yang dihasilkan dari prosedur ini adalah:
a. Formulir Penyerahan Barang Hold
b. Formulir Penyerahan Barang Hasil Sortir
VIII. Kaitan dengan Prosedur Lain
Prosedur ini akan berkaitan dengan proses regrinding dan re-pack, proses loading serta proses
pengiriman ke gudang untuk barang yang digunakan sebagai pakan ternak dari produk yang sudah
tidak dapat digunakan lagi

cxxxii
 Mulai

Lakukan inspeksi terhadap produk yang telah berumur 3

hari setelah tanggal produksi

Lakukan penarikan sampel sesuai dengan ketentuan

Lakukan inspeksi terhadap kualitas produk (warna, crack,

produk terkontaminasi benda asing) dan kualitas kemasan
(missprint, pasta terjepit, karton rusak, dll)

Catat hasil inspeksi dengan lengkap pada formulir

Tempelkan tanda Hold untuk produk-produk yang tidak

memenuhi persyaratan dan menentukan tindak lanjut yang
akan diambil

Serahkan produk yang di Hold pada seksi pasta store

untuk ditindaklanjuti sesuai dengan rekomendasi QC

Jika diperlukan tindakan sortir, pihak gudang harus

mengisi Formulir Penyerahan Barang Hold

Pihak gudang menyerahkan produk hold ke bagian sortir

Lapor pada atasan untuk

Kesesuaian tindakan penyortiran produk
mengambil tindak lanjut

Ya

Produk diserahkan kembali ke bagian gudang

Selesai

Gambar 43. Flowchart Standard Operational Procedure (SOP) Proses Inspeksi Produk Akhir
di FPS

cxxxiii
 DAFTAR PUSTAKA

Anwar Hidayat. (2017, Desember 16). Cara Hitung Rumus Slovin Besar Sampel-Uji
Statistik. Retrieved from Cara Hitung Rumus Slovin Besar Sampel:
https://www.statistikian.com/2017/12/hitung-rumus-slovin-sampel.html/amp
asq.org. (2018). Define, Measure, Analyze, ontrol, Improve Control (DMAIC Approach) |
ASQ. Retrieved from THE DEFINE MEASURE ANALYZE IMPROVE
CONTROL (DMAIC) PROCESS: http://asq.org/learn-about-quality/six-
sigma/overview/dmaic.html
Education and Culture DG, Lifelong Learning Pragramme. (2018). 7.1.1 Types of
Diversification. Retrieved from Strategy Train: 7.1.1 Types of Diversification:
http://st.merig.eu/index.php?id=145
Investopedia. (2017, November 17). Supply Chain. Retrieved from Supply Chain -
Investopedia: https://www.investopedia.com/terms/s/supplychain.asp
Investopedia. (2018, Juni 27). Corporate Social Responsibility (CSR). Retrieved from
Corporate Social Responsibility - Investopedia:
https://www.investopedia.com/terms/c/corp-social-responsibility.asp
ipqi.org. (2018, Februari 27). Penerapan Failure Mode Effect Analysis (FMEA) untuk
Membantu Organisasi dalam Menemukan Potensi Risiko. Retrieved from
Penerapan Failure Mode Effect Analysis (FMEA) untuk Membantu Organisasi
dalam Menemukan Potensi Risiko: https://ipqi.org/penerapan-failure-mode-
effect-analysis-fmea-untuk-membantu-organisasi-dalam-menemukan-potensi-
risiko/
ipqi.org. (2018). QC Seven Tools (Tujuh Alat Pengendalian Kualitas)-IPQI. Retrieved
from QC Seven Tools (Tujuh Alat Pengendalian Kualitas): https://ipqi.org/qc-
seven-tools-tujuh-alat-pengendalian-kualitas/
Kamus Besar Bahasa Indonesia. (2015). Arti Kata "klasifikasi" Menurut Kamus Besar
Bahasa Indonesia|KBBI.co.id. Retrieved from Arti Kata "klasifikasi" Menurut
KBBI: http://kbbi.co.id/arti-kata/klasifikasi
Kho, B. (2016, November 15). Jenis-jenis Control Chart (Peta Kendali) dan Rumus-
rumusnya. Retrieved from Jenis-jenis Control Chart (Peta Kendali) dan Rumus-
rumusnya: https://ilmumanajemenindustri.com/jenis-jenis-control-chart-peta-
kendali-rumus-control-chart/
Kho, B. (2017, November 5). Pengertian Six Sigma dan Tahapan DMAIC-Ilmu
Manajemen Industri. Retrieved from Pengertian Six Sigma dan Tahapan
DMAIC: https://ilmumanajemenindustri.com/pengertian-six-sigma-5-tahapan-
six-sigma-dmaic/
Sumera Ghias. (2018). A Guide To The Six Sigma Green Belt|Investopedia. Retrieved
from A Guide To The Six Sigma Green Belt:
https://www.investopedia.com/articles/investing/102014/guide-six-sigma-green-
belt.asp

cxxxiv
Techopedia. (2018). Business Process. Retrieved from What is a Business Process? -
Definition from Techopedia:
https://www.techopedia.com/definition/1168/business-process
Techopedia. (2018). What is Histogram? . Retrieved from Histogram:
https://www.techopedia.com/definition/14410/histogram
Wikipedia. (2018, April 5). Business process. Retrieved from Business process -
Wikipedia: https://en.wikipedia.org/wiki/Business_process

cxxxv