Materiales para las diferentes partidas aglomerantes de una edificación

1. Materiales para los cimientos

Cimientos: son parte de las estructuras que actúan como transición entre las mismas
estructuras y el suelo portante, y están compuestos por los siguientes componentes:

Figura I: el cimiento con sus respectivos partes.

2. Concreto:

El concreto u hormigón puede definirse como la mezcla de un material aglutinante

(cemento Portland hidráulico), un material de relleno (agregados o áridos), agua y
eventualmente aditivos, que al endurecerse forman un todo compacto (piedra artificial) y
después de cierto tiempo es capaz de soportar grandes esfuerzos de compresión. (Sáchez,
2010, pág. 19).
El concreto es una masa constituida por materiales pétreos ligados con productos
aglomerantes, este fue utilizado por el hombre desde comienzos de la civilización en la
construcción de diversas obras, las cuales destacan por su belleza, magnitud, resistencia y
extraordinaria durabilidad. (Grupo GCC, 2007)
2.1.Características del concreto:
2.1.1. Manejabilidad: La manejabilidad o trabajabilidad es una propiedad del
concreto fresco que se define como su capacidad para ser colocado, compactado
adecuadamente y para ser terminado sin segregación ni exudación; la
manejabilidad va asociada al término plasticidad, definida como la propiedad
 del concreto fresco que le permite dejarse moldear y cambiar lentamente si se
saca del molde.

Figura II: cálculo de la manejabilidad o trabajabilidad mediante el cono de Abrams

2.1.2. Resistencia: El concreto como material estructural se diseña para que tenga una
determinada resistencia. La resistencia a la compresión simple es la
característica mecánica más importante de un concreto y se utiliza normalmente
para juzgar su calidad. Sin embargo, cuando se diseñan pavimentos rígidos y
otras losas que se construyen sobre el terreno, el concreto se diseña para que
resista esfuerzos de flexión.
La relación agua-cemento (A/C) es el factor más importante en la resistencia
del concreto. Una determinada relación agua-cemento produce distintas
resistencias de acuerdo al tipo de agregado utilizado y al tipo de cemento.
2.1.3. Durabilidad: La durabilidad de un concreto es característica que le hace
mantener su forma original, su calidad y sus propiedades de servicio a través
del tiempo y frente a problemas de clima, ataques químicos o cualquier otro
proceso de deterioro.
Las principales variantes que intervienen en la durabilidad del concreto son:
a. Las condiciones ambientales: agua, aire, suelos, gases, congelaciones,
ciclos repetidos de humedecimiento y secado, sustancias disueltas en el
agua o sustancias dañinas en contacto directa.
b. Las características de los materiales utilizados en la fabricación
(cemento, agua, agregados).
 c. Las condiciones de servicio.
d. El mantenimiento o conservación que se le da a la estructura.
2.2.Selección del uso del concreto según su asentamiento o trabajabilidad: El
asentamiento depende del tipo de obra a construir y de la terminación del concreto con
vibración o sin ella; éste nos da la trabajabilidad o manejabilidad de la mezcla.

Tabla 1
Asentamientos recomendados para concretos de diferentes grados de manejabilidad

ASENTAMIENTO TIPO DE ESTRUCTURA Y

CONSISTENCIA
CONDICIOINES DE
cm COLOCACIÓN
Muy seca 0 — 2.0 Pilotes o vigas prefabricadas de alta
resistencia, con vibradores de formaletas
Seca 2.0 — 3.5 Pavimentos con máquina terminadora
vibratoria
Semi-seca 3.5 — 5.0 Pavimentos con vibradores normales.
Fundaciones de concreto simple
Construcciones en: masas
voluminosas. Losas medianamente
reforzadas con vibración.
Media 5.0 — 10.0 Pavimentos compactados a mano. Losas
medianamente reforzadas con mediana
compactación, columnas, vigas,
fundaciones y muros reforzados con
vibración.
Húmeda 10.0 — 15.0 Revestimiento de túneles, secciones con
demasiado refuerzo. Trabajos donde la
colocación sea difícil. Normalmente no
es apropiado para compactarlo con
demasiada vibración

Los materiales para el concreto son:

a. Agregados
b. Cemento
c. Agua
d. Aditivos
e. Aire
Tabla 1
Proporción de materiales
Aditivo 0.1% - 0.2%
 Aire 1%- 3%
Cemento 7% - 15%
Agua 15% - 22%
agregados 60% - 75%
Fuente ICG.

3. Agregados: es un material sólido, pétreo, natural o artificial de forma estable,

aparentemente inerte y tamaño variable.
Según Sánchez (2010) los agregados son aquellos materiales inertes, de forma granular,
naturales o artificiales que aglomerados por el cemento Portland en presencia de agua
conforman un todo compacto (piedra artificial) conocido como hormigón. (Pág. 65).

Según la norma ASTM C33 los agregados deben ser duros resistentes, durables, limpios
de buena granulometría no reactivos con el cemento (inertes), la roca de la cual provienen
debe ser compacta e inalterada sin rajaduras ni porosidades. La densidad absoluta de la
roca de origen debe ser lo más alta posible (se recomienda no menor a 2400 kg/m3).

son los más básicos utilizados en la construcción y su uso comprende partes estructurales
y decorativo de las edificaciones. Piedra o roca es un término geológico que se refiere a un
material sólido que se genera en la corteza terrestre. Compuestos por aleaciones de metales

3.1.Clasificación de los agregados

3.1.1. Por su naturaleza
3.1.1.1.Agregados naturales: provienen de las rocas y se obtienen por un proceso
de fragmentación natural como el intemperismo y la abrasión o mediante
un proceso físico mecánico hecho por el hombre; en ambos casos conservan
las propiedades físicas: densidad, porosidad, textura, resistencia al
intemperismo y composición mineralógica de la roca madre.
para comprender mejor sus propiedades de estas es necesario estudiar la
genealogía de las rocas.
La piedra que se utiliza en términos de construcción es la de origen
geológico clasificándolas en rocas eruptivas o ígneas, sedimentarias y
metamórficas. La asociación internacional de normas en el mundo (ASTM)
por sus siglas en inglés en su estándar C 292 respalda esta clasificación.
 Roca ígnea

Figura II: ciclo geológico de las rocas

M: meteorización D: depósito Q: calor P: presión
T: transporte C: cementación S: solución

3.1.1.2.Agregados artificiales: Estos agregados se obtienen a partir de productos

y procesos industria1es, ta1es como arcillas expandidas, es otras de altos
hornos, limaduras de hierro, etc. En algunos casos para ciertos tipos de
concreto de baja resistencia, se suelen utilizar algunos residuos orgánicos
como cascarilla de tallos, de palma, café, etc., mezclados con los agregados
naturales para abaratar los costos del concreto y del mortero.

3.1.2. Según su tamaño:

Tabla 1
Clasificación según su tamaño
TAMAÑO DE LA PARTÍCULA DENOMINACIÓN CLASIFICACIÓN
CORRIENTE
Pasante del tamiz N° 100 inferior a 0.002 Arcilla Fracción fina o finos
mm. Entre 0.002 — 0.074 mm
Limo
Pasante del tamiz N° 4 y retenido en el Arena Agregado fino
tamiz N° 100
 Retenido en el tamiz N° 4
Entre 4.76 y 19.1 mm (N° 4 y ¾”)
Gravilla Agregado grueso
Entre 19.1 y 50.8 mm (3/5” y 2“) Grava
Entre 50.8 y 152.4 mm (2” y 6”) Piedra
Superior a 152.4 mm (6”) Rajón, piedra bola

3.1.3. Piedras: las principales son las piedras volcánicas o basálticas, piedras de
bola de los ríos, las piedras calizas las canteras las lajas.

Tabla 2
Piedras volcánicas y piedras de río con peso específico y coeficiente de trabajo
Piedras Peso específico (kg/m3) Coeficiente de trabajo kg/cm2

Sillería de granito 2.600 a 2.900 40 a 50

sillería de arenisca 1.800 a 2.500 20 a 25
Sillería de caliza dura 2.000 a 2.500 12 a 15
Sillería de caliza blanda 1.600 a 2.000 5a8
Mampostería de piedra molar 1.200 a 1.500 6a8
Mampostería de granito 2.200 a 2.500 10 a 15
Mampostería de caliza (húmeda) 2.300 a 2.500 6a8
Mampostería de caliza (seca) 2.200 a 2.400 6 a 10
Pizarra 2.600 a 2.900
Esquisto 2.700 a 2.900
Pero esto, que sería tan sencillo, en la práctica no se suele hacer, salvo en algún caso aislado. En el mejor
de los casos nos limitamos a reconocer la dureza de una piedra golpeándola con la maceta, de cuyo sonido
observamos que, si es hueco, sordo, la piedra es blanda mientras que, si el sonido es agudo, metálico, la
piedra es dura.

Piedra de construcción tipo colores uso

Granito Ígnea Gran variedad paredes
Caliza Sedimentaria Marrón, gris Paredes
Mármol metamórfica Gran variedad Paredes y pisos
Arenisca sedimentaria Amarillo, café, rojo, marrón Paredes
pizarras metamórfica Azul, gris, negro, rojo verde Pisos y techos
Figura III: piedras de construcción y usos
tabla 3
Resistencia a la compresión simple y módulo de elasticidad de algunas rocas.

RESISTENCIA A LA MÓDULO DE
ROCA COMPRESIÓN kg/c$p2 ELASTICIDAD kg/cm^2 * 10^5
Gabro 150 — 300 6 — 11
Granito 70 — 250 3—7
Basalto 100 — 300 2 — 10
Diabasa 60 — 130 3—9
Dolomita 150 — 250 2 — 8.4
Caliza 10 — 70 1 — 8.0
Arenisca 20 0.5 — 8.6
Lutita 20 — 90 0.8 — 3.0
 Gnesis 40 — 70 2—6
Mármol 50 — 80 6—9
Cuarcita 30 — 50 2.5 — 10
Esquisto 70 - 200 4-7

1.1.1. Según su resistencia: la resistencia de la roca madre se comunica al agregado,

aunque debe darse especial cuidado al hecho de que los procesos de explotación

y triturado pueden disminuirla. El módulo de elasticidad del concreto, depende

del módulo de elasticidad del agregado

Tabla 4
resistencia
DESCRIPCIÓN RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN
SIMPLE (kg/cm2)
Resistencia muy alta >2250

Resistencia alta 1120-2250

Resistencia media 560- 1120

Resistencia baja 280-560

Resistencia muy baja <280

3.2. características y especificaciones de los agregados y su influencia en las obras:

3.2.1. Pavimentos: El pavimento es la superestructura de la obra vial que hace posible
el tránsito de los vehículos con la comodidad, seguridad y economía previstas
en el proyecto. Los pavimentos se dividen en flexibles y rígidos, definidos así
por las características y estructuración de los materiales que los constituyen.

Los pavimentos flexibles denominados porque se pueden deformar y están

formados en general por sub-base, base y capa de rodadura. Los agregados
utilizados en cada capa deben ser de mejor calidad a medida que se acerca a la
 superficie, porque los esfuerzos producidos por los vehículos son altos en la
capa de rodadura y disminuyen con la profundidad.

Tabla 5
Pavimento flexible (s)
NOMBRE DE LA CAPA FUNCIONES PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS DE LOS
AGREGADOS
Capa de rodadura Recibir y transmitir esfuerzos Dureza, desgaste, gradación,
incluyendo la fricción rueda- densidad, porosidad, limpieza,
superficie. rugosidad, forma de partículas

Proveer una superficie impermeable. Gradación

Proporcionar una superficie que Rugosidad, resistencia al Pulimiento.

ofrezca seguridad y confort.

Prestar estas funciones durante la vida Solidez, gradación y absorción

de servicio
Base y sub-base Recibir y absorber y transmitir
esfuerzos en magnitud controlada
Proporcionar drenaje adecuado
Prestar estas funciones durante la
vida de servicio
Dureza, desgaste, gradación,
densidad, porosidad, limpieza,
rugosidad, forma de partículas.
Gradación.
Gradación, solidez, absorción

Los pavimentos rígidos están compuestos por una sub-base y una losa de
concreto que debe absorber los esfuerzos transmitidos por los vehículos, por lo
que debe ser resistente a los esfuerzos de flexión y descansar sobre una
superficie uniforme, la sub-base, que debe ser de material granular.

tabla 6
pavimento rígido
NOMBRE DE LA CAPA FUNCIONES PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS DE LOS
AGREGADOS
Losa de concreto Absorber esfuerzos de compresión y Dureza, desgaste, forma de partículas,
flexión. rugosidad, gradación, densidad,
absorción, limpieza.

Gradación, rugosidad, desgaste,

Proporcionar una superficie resistencia al pulimiento.
impermeable, de textura adecuada.

Absorber esfuerzos debido a cambios Forma de partículas, limpieza,

de temperatura. coeficiente de expansión térmica

Solidez, porosidad, composición

Resistir agentes climáticos.
mineralógica.
Sub-base Controlar cambios de volumen, prevenir Gradación, limpieza, dureza, solidez,
el bombeo (salida de finos con el agua absorción.
por las juntas), permitir el drenaje, dar
apoyo uniforme a las losas.

3.2.1.1.Granulometría: En la construcción de las diferentes capas del pavimento,

la granulometría de los agregados juega un papel primordial en su
comportamiento y durabilidad. Una buena gradación implica un mejor
acomodamiento de las partículas y una mayor resistencia a los esfuerzos de
flexión y compresión.

En las tablas 7, 8 y 9 se dan algunos ejemplos de granulometrías que según

el Instituto de Vías INVI AS 96 se deben cumplir cuando se utilizan
agregados en la construcción de sub-bases,
bases y afirmados.

Tabla 7
Granulometría para material de sub-base
TAMIZ % QUE PASA
2” 100
1-1/2” 70-100
1” 60-100
 ½” 50-90
3/8” 40-80
N° 4 30-70
N° 10 20-55
N°40 10-40
N° 200 4-20

Tabla 8
Granulometría para material de base granular (BG)
TAMIZ % QUE PASA
BG-1 BG-2
1 1/2” 100 -
1” 70-100 100
¾” 60-90 70-100
3/8” 45-75 50-80
N° 4 30-60 35-65
N° 10 20-45 20-45
N° 40 10-30 10-30
N° 200 5-15 5-15

Tabla 9
Granulometría para afirmados (A).
TAMIZ % QUE PASA
A-1 A-2
1 1/2” 100 -
1” - 100
¾” 65-100 -
3/8” 45-80 65-100
N° 4 30-65 50-80
N° 10 22-52 33-65
N° 40 15-33 20-45
N° 200 10-25 10-25
4. Cemento: El cemento Portland se define, como el producto obtenido al pulverizar el
Clinker con adición de yeso. El Clinker resulta de la calcinación hasta una fusión incipiente
de una mezcla debidamente dosificada de materiales silíceos, calcáreos y férricos.

Los compuestos principales del cemento Portland son:

cal (CA O), sílice (Si 02), alúmina (Al, 03) y óxido de hierro (Fe2 03). Como pocas veces
se encuentran en la naturaleza juntos y en las proporciones requeridas, para la fabricación
del cemento generalmente se hace necesario mezclar sustancias minerales que los
contienen, como calizas por el aporte de cal y las arcillas por el aporte de alúmina y óxido
de hierro; en algunas ocasiones es necesario agregar directamente óxido de hierro o arenas
silíceas, para ajustar las proporciones de cada compuesto con el fin de obtener reacciones
químicas equilibradas. Una tercera sustancia necesaria en la fabricación del cemento, es el
yeso hidratado que se adiciona al Clinker durante la molienda con el fin de retardar el
tiempo de fraguado de la pasta de cemento.
4.1.Composición química del cemento: Químicamente se define el cemento portland
como una mezcla de composición heterogénea, finamente pulverizada, cuyos
componentes esenciales son:

Tabla 10
Compuestos del cemento
NOMBRE DEL FÓRMULA QUÍMICA ABREBIATURA
COMPUESTO
Silicato tricalcico 3 Ca0.Si02 C3 S
Silicato dicálcico 2 CaO.SiO2 C2 S
Aluminato tricálcico 3 CaO. A12O3 C3 A
Ferroaluminato tetracálcico 4 CaO.Al2.O3.Fe2.O3 C4 AF
Yeso natural CaSO4.2H2O
Oxidos menores de Ca, Mg,
Na, K, Mn, Tl, P, Fe
El análisis químico de esta mezcla heterogénea debe indicar una composición determinada, la
 cual se compara con las normas establecidas.

4.2.Propiedades físicas del cemento Portland

Las propiedades físicas del cemento las podemos determinar mediante los respectivos
ensayos de laboratorio realizados en el cemento puro, en la pasta o en el mortero y
determinan la calidad del cemento comparada con las especificaciones de la norma
NTE INEN 0152: Cemento Portland. Requisitos.

4.2.1. Densidad del Cemento

La densidad se establece como la relación existente entre la masa de una
cantidad dada y el volumen de esa masa, el valor obtenido nos indica la
propiedad del cemento para ser empleado en el diseño y control de las mezclas
de hormigón. La norma NTE INEN 0156 (Cemento Hidráulico. Determinación
de la densidad.) Nos da a conocer el procedimiento que debemos seguir para
determinar la densidad del cemento.
4.2.2. Finura del Cemento
Constituye una de las propiedades físicas más importantes del cemento por su
influencia en el calor liberado y en la velocidad de hidratación, pues mientras
mayor finura tiene el cemento, genera mayor rapidez de hidratación. Favorece
el diseño de mezclas de hormigón pues permite obtener mayores resistencias de
las probetas, el efecto de una mayor finura provoca en la resistencia se pueden
observar durante los primeros siete días.
4.2.3. Fraguado del cemento
El fraguado del cemento consiste en el cambio que la pasta sufre de un estado
plástico moldeable a un estado sólido y rígido. El inicio de este cambio se lo
conoce como fraguado inicial y el término de la rigidisación o solidificación se
conoce como fraguado final.
4.3.Tipos de cemento:
Tabla 10
Características de los cementos portland
TIPO DESCRIPCIÓN CARACTERÍSTICAS
OPCIONALES
I Uso general 1,5
II Uso general; calor de hidratación moderado y 1, 4, 5
resistencia moderada a los sulfatos.
III Alta resistencia inicial 1, 2 3, 5
IV Bajo calor de hidratación. 5
V Alta resistencia a los sulfatos 5, 6
Características opcionales
1. Aire incluido, IA, IIA, IIIA.
2. Resistencia moderada a los sulfatos: C-A máximo, 8%
3. Alta resistencia a los sulfatos: C-A máximo, 5%
4. Calor de hidratación moderado: calor máximo de 290 kj/kg (70 cal/g) a los 7 días, o
la suma de C-S y C-A, máximoo58%5
5. Álcali bajo: máximo de 0.60%, expresado como Na2O equivalente.
6. El límite de resistencia alternativa de sulfatos está basado en el ensayo de expansión
de barras de mortero.
para cementos especializados en la ASTM.C.150

la norma ASTM-C-595-00 especifica la característica de los cementos adicionados, los

que contiene además de los mencionados, escoria y puzolana, que modifican el
comportamiento. Entre estos tenemos.
a. Tipo IS, cemento al que se le añadió entre el 25% y 70% en peso de escoria de
alto horno.
b. Tipo ISM, cemento al que se ha añadido 25% en peso de escoria de alto horno.
c. Tipo IP, cemento al que se ha añadido entre 15% y 40% en peso de puzolana.
d. Tipo IPM, cemento al que se ha añadido menos del 15% en peso de puzolana.
Tabla 11
Requisitos que debe cumplir
REQUISITOS FÍSICOS TIPO
I II V MS IP ICo
 Resistencia a la compresión mín. kg/cm2
3 días 120 100 80 100 130 130
7 días 190 170 150 170 200 200
28 días 280* 280* 210 280* 250 250

Tiempo de fraguado, minutos.

Inicial mínimo 45 45 45 45 45 45
Final máximo 375 375 375 375 375 375
Expansión de autoclave
% máximo 0.8 0.8 0.8 0.8 0.8 0.8
Resistencia a los sulfatos
% máximo de expansión 0.04* 0.1 0.10*
--- --- 14 días 6 meses 6 meses ---
Calor de hidratación máx. KJ/Kg
7 días --- 290° --- --- 290° ---
28 días --- --- --- --- 330° ---
* opcionales

4.4.Hidratación del cemento: El proceso de hidratación es un proceso exotérmico, que

hace que los cementos al fraguar y endurecer aumenten de temperatura; cada
compuesto del cemento al hidratarse libera una determinada cantidad de calor en
determinado tiempo. La tabla 11 indica los principales compuestos del cemento y el
calor liberado en determinado tiempo.

Tabla 11
Calor liberado por los diferentes compuestos del cemento para diferentes edades
COMPUESTO CALOR LIBERADO EN Aal/g
7 DÍAS 28 DÍAS 6 MESES HIDRATADO
TOTALMENTE
C3 S 110 120 120 120
C2 S 20 45 60 62
C3 A 185 205 207 207
C4 AF 40 50 70 100

4.5. Almacenamiento del cemento en obra:

  El cemento es sensible a la humedad. Si se mantiene seco, mantendrá
indefinidamente su calidad.
 La humedad relativa dentro del almacén o cobertizo empleado para almacenar los
sacos de cemento debe ser la menor posible.
 Se deben cerrar todas las grietas y aberturas en techos y paredes.
 Los sacos de cemento no deben almacenarse sobre pisos húmedos, sino sobre
tarimas.
 Los sacos se deben apilar juntos para reducir la circulación de aire, pero nunca
apilar contra las paredes exteriores.
 Los sacos se deben cubrir con mantas o con alguna cubierta impermeable.
 Los sacos se deben apilar de manera tal que los primeros sacos en entrar sean los
primeros en salir.
 El cemento que ha sido almacenado durante períodos prolongados puede sufrir lo
que se ha denominado "compactación de bodega".
 Se debe evitar sobreponer más de 12 sacos si el período de almacenamiento es
menor a 60 días. Si el período es mayor, no se deben sobreponer más de 7 sacos.

5. Agua: el agua de mezcla en el concreto tiene tres funciones principales.

Figura IV: efectos del contenido de agua en la resistencia a la compresión

 Es importante regular el contenido de agua en las mezclas de hormigón ya que si se excede
en la cantidad de esta puede generar la segregación de los agregados ocasionando que los
componentes se separen, además al evaporarse el excedente de agua se obtiene un
hormigón poroso.
Por otro lado, una deficiencia en el contenido de agua da lugar a mezclas poco fluidas,
hormigones porosos, poco impermeables y de baja resistencia.

 Reaccionar con el cemento para hidratarlo.

 Actuar como lubricante para contribuir a la trabajabilidad del conjunto.
 Procurar la estructura de vacíos necesaria en la pasta para que los productos de
hidratación tengan espacios para desarrollarse.

Tabla 12

Límites permisibles para el agua de mezcla y curado según la norma NTP 339.088 (ASTM C 1602)

descripción Límites permisibles

Sólidos en suspensión 500 ppm máximo
Materia orgánica 3 ppm máximo
Alcalinidad (𝑁𝑎 𝐶𝐻𝐶𝑂3 ) 1000 ppm máximo
Sulfatos (ión 𝑆𝑂4 ) 600 ppm máximo
Cloruros (ión 𝐶𝑙 − ) 1000 ppm máximo
pH 5a8 ppm máximo

Tabla 13

Tolerancia de concentraciones de impurezas en el agua de mezcla

IMPUREZAS MAXIMA
CONCENTRACION
TOLERADA
Carbonatos de sodio y de potasio 1.000 ppm
Cloruro de sodio 20.000 ppm
Cloruro como Cl (concreto preesforzado) 500j›pm
Cloruro como Cl (concreto húmedo o con elemento
de aluminio, 1.000 ppm
metales similares
Sulfato de sodio o galvanizados) 10.000 ppm
Sulfato como 504 3.000 ppm
Carbonatos de calcio y magnesio, como ión 400 ppm
bicarbonato
Cloruro de magnesio 40.000ppm
Sulfato de magnesio 25.000 ppm
Cloruro de calcio (por peso de cemento en el 2%
concreto)
Sales de hierro 40.000 ppm
 Yodato, fosfato, arsenato y borato de sodio 500 ppm
Sulfito de sodio 100 ppm
Acido sulfúrico y ácido clorhídrico 10.000 ppm
Ph 6a8
Hidróxido de sodio (porjieso de cemento en el concreto) 0.5 %
Hidróxido de potasio (por peso del cemento en el 1.2 %
concreto)
Azúcar 500 ppm
Partículas en suspensión 2.000 ppm
Aceite mineral (por peso del cemento en el concreto) 2%
Agua con algas 0
Materia orgánica 20 PPºª
Agua de mar (concentración total de sales para
concreto no 35.000 ppm
reforzado)
Agua de mar para concreto reforzado o preesforzado No recomendable
El agua de curado tiene por objeto mantener el concreto saturado para que se logre la casi total
hidratación del cemento, permitiendo el incremento de la resistencia.

5.1.Utilización de aguas no potables: cuando el agua utilizada no cumple uno o varios

de los requisitos ya conocidos, deberá realizarse ensayos comparativos empleando el
agua en estudio y agua destilada o potable, con similares materiales y procedimientos.
Estos ensayos incluirán la determinación del tiempo de fraguado de las pastas y la
resistencia a la compresión de morteros a edades de 7 y 28 días.
La norma NTP 339.084 (ASTM C 1602) considera que los tiempos de fraguado inicial
y final de la pasta preparada con el agua de estudio podrá ser hasta 25% mayores o
menores, respectivamente, que los correspondientes a las pastas que contienen el agua
de referencia. Y el ACI 318 y RNE considera f´c de cubos de mortero mayor o igual
que el 90% de mortero de comparación con agua de referencia.

6. Aditivos
Un aditivo es un material distinto del agua, agregados y cemento hidráulico usado como
ingrediente en concretos y morteros añadido a la mezcla inmediatamente antes o durante
su mezclado.
Hoy en día, los aditivos se consideran un ingrediente más del concreto y se emplean para
modificar las propiedades de modo que lo hagan más adecuado para condiciones de trabajo
particulares.
El objetivo de añadir aditivos es el de modificar, acentuar o conferir alguna propiedad que
de por sí la mezcla no posee, y hacerla temporal o permanente durante su estado fresco o
endurecido. Se aplica en dosis pequeñísimas y su efecto es de índole físico, químico o
físico- químico.
Un aditivo es una sustancia química, generalmente dosificada por debajo del 5% de la masa
del cemento, distinta del agua, los agregados, el cemento y los refuerzos de fibra, que se
emplea como ingrediente de la pasta, del mortero o del concreto, y se agrega al conjunto
antes o durante el proceso de mezclado, con el fin de modificar alguna o algunas de sus
propiedades físicas, de tal manera que el material se adapte de una mejor forma a las
características de la obra o las necesidades del constructor.

6.1.clasificación
TIPO A: Aditivo plastificante: permite disminuir la cantidad de agua necesaria para obtener
una determinada consistencia del hormigón.
TIPO B: Aditivo retardador: retarda el fraguado del concreto.
TIPO C: Aditivo acelerante: acelera tanto el fraguado como la resistencia del concreto a
edades tempranas.
TIPO D: Aditivo plastificante retardador: permite disminuir la cantidad de agua necesaria
para obtener un concreto de una determinada resistencia y retardar su fraguado.
TIPO E: Aditivo plastificante acelerador: permite disminuir la cantidad de agua necesaria
para obtener un hormigón de determinada consistencia y acelerar tanto el fraguado como
la resistencia a temprana edad.
TIPO F: Aditivo reductor de agua de alto rango: Se llama también Supe plastificante.
TIPO G: Aditivos súper plastificantes retardadores.
Una clasificación reducida en términos de su función es la siguiente:
a. Acelerantes
b. Incorporadores de aire
c. Reductores de agua y que controlan el fraguado
d. Retardantes
e. Minerales finamente molidos
f. Misceláneos

A continuación hablaremos de los aditivos más usados en nuestro medio.

Aditivos acelerantes: Un aditivo acelerante es un material que se añade al concreto con el

fin de reducir el tiempo de fraguado y acelerar el desarrollo temprano de resistencia. Sin
 embargo, el desarrollo de resistencia del concreto puede ser acelerado por otros métodos
tales como:

a. El uso de cemento de resistencias altas a tempranas edades como es el cemento Portland

Tipo III.
b. Aumentando el contenido de cemento.
c. Curando el concreto a más altas temperaturas.
d. Calentando el agua y los agregados.
e. Una combinación de los anteriores.

Aditivos retardantes: utilizados para demorar la velocidad de fraguado.

Los aditivos retardantes se emplean principalmente para reducir el efecto acelerante del
clima cálido sobre el fraguado del concreto, o simplemente para retrasar el fraguado inicial
cuando las condiciones de colocación y compactación son dispendiosas como es el caso de
elementos muy esbeltos y elementos muy reforzados o cuando el transporte del concreto
debe hacerse a grandes distancias.
Los aceleradores, así como los retardantes son aditivos solubles en agua que actúan
químicamente, modificando la solubilidad de los diversos constituyentes del cemento.

• Aditivos reductores de agua y de control del fraguado: utilizados para reducir la

cantidad de agua del mezclado requerida en la producción del concreto con una
consistencia determinada, o para aumentar el asentamiento del concreto con un contenido
dado de agua. Muchos aditivos reductores de agua pueden ser también retardadores del
fraguado y algunos pueden incluir ciertas cantidades de aire en el concreto.

El uso de aditivos reductores de agua mejora la manejabilidad del concreto fresco para un
mismo asentamiento, facilitando la colocación con menor segregación y mayor respuesta
a la compactación. En general los aditivos reductores de agua producen en el concreto en
todas las edades un aumento de resistencia mayor que la que se puede obtener con la simple
reducción de la relación agua-cemento. La resistencia a la flexión se aumenta menos que
la resistencia a la compresión.
Por otra parte, el uso de este aditivo aumenta la durabilidad del concreto al aumentar la
resistencia y la impermeabilidad. Por último, cuando se emplean estos aditivos, así como
se emplean los demás, deben realizar ensayos con el fin de evaluar el efecto del aditivo
sobre las propiedades del concreto que se está fabricando bajo las condiciones ambientales,
con los materiales que se estén empleando y con los procedimientos de construcción que
van a ser usados. Debido a que se emplean en pequeñas cantidades debe ponerse especial
cuidado en su dosificación.

Aditivos incorporadores de aire: originan aire en el concreto o mortero, durante el

mezclado comúnmente en pequeñas cantidades en forma de burbujas pequeños de 1 mm
de diámetro o menos, que mejoran la manejabilidad y aumentan la resistencia al
congelamiento.

6.2.Preparación y dosificación: Los aditivos en polvo deben dosificarse en peso y los

aditivos en pasta o líquidos pueden dosificarse al peso o al volumen, la mayoría de los
dosificadores de aditivos líquidos para concreto usados actualmente son de tipo
volumétrico.

Para algunas combinaciones de aditivo-cemento, variar el momento en que se añaden

durante el mezclado puede afectar en diversos grados el retardo o aceleración, o
cambiar el requerimiento de agua de la mezcla. Los aditivos químicos líquidos no
deben estar en contacto directo con el cemento seco.

En ocasiones, un aditivo permite el uso de un método de construcción o diseño menos

costoso, como en el caso de diseños de unidades estructurales con aditivos retardadores
que sale más económico porque permite la colocación de grandes volúmenes de
hormigón en mayores períodos de tiempo, pero al evaluar la economía del uso del
aditivo en la obra, no debe olvidarse que éste requiere mano de obra más especializada
para su manipulación y que si bien en algunas condiciones de trabajo el uso de aditivos
es el único medio para lograr el fin propuesto, en otros el uso de aditivos no es el único
medio para lograr eficiencia y calidad en el trabajo.
7. Asfaltos
7.1.Asfaltos destilados del petróleo
Casi todos los asfaltos que se producen y utilizan actualmente proceden de la refinación
del petróleo. El asfalto derivado del petróleo es llamado algunas veces asfalto residual
(residuo de la destilación del petróleo) para distinguirlo de los asfaltos naturales.

Hoy en día, es necesario tener un amplio conocimiento de la constitución química del crudo
del petróleo, ya que ésta regirá las propiedades químicas del asfalto conocimiento que será
de gran ayuda en el control de la función que va a cumplir en la vía.

7.2.Componentes químicos del petróleo:

7.2.1. Hidrocarburos: Son los compuestos más importantes del petróleo, se

componen de átomos de carbono unidos entre sí con enlaces sencillos, dobles y
triples y cuyas valencias libres se saturan con átomos de hidrógeno.

Existen dos grandes grupos de hidrocarburos:

1. Los de cadena abierta o acíclicos, que a su vez pueden ser saturados y no
saturados; saturados si todos los enlaces entre los átomos de carbono son
simples. Se denominan «parafinas» o aléanos; se caracterizan
químicamente por su gran estabilidad.
Los hidrocarburos acíclicos no saturados son aquellos que tienen en la
cadena uno o más enlaces dobles o triples; cuando tienen un sólo doble
enlace se llaman alquenos u oleofinas; tienen una gran tendencia a
combinarse químicamente con otras sustancias y a polimerizarse.

2. Hidrocarburos de cadena cerrada o cíclicos: en los cuales la cadena de

átomos de carbono se cierra formando anillos. Los hidrocarburos cíclicos
saturados se denominan "naftenos"; tienen propiedades similares a las de
las parafinas sin embargo tienen una mayor densidad y punto de ebullición
más elevado.
 b. COMPUESTOS OXIGENADOS: Pueden existir o presentarse por
oxidación.
c. COMPUESTOS DE AZUFRE: Son indeseables en los productos
derivados pues no sólo tienen un olor desagradable, sino que provocan
corrosión.
d. COMPUESTOS NITROGENADOS: Existen en cantidades
insignificantes, del orden del 0,05% al 0,5%.
e. COMPUESTOS ASFALTICOS Y RESINOSOS: contienen oxígeno,
azufre y a veces nitrógeno; poseen carácter plástico que hace muy difícil

7.3. obtención del asfalto: La separación de los hidrocarburos más livianos del
petróleo es posible, recurriendo a la propiedad física de las sustancias que tienen un
punto de ebullición definido. Existen tres formas para llevar a cabo el proceso de
destilación, que son: con vacío parcial e inyección de vapor; por medio de
solventes, y por cracking.

El primer método consiste en calentar rápidamente el petróleo, introduciéndolo

luego en una torre de destilación para una primera separación de productos, como
gasolina, nafta, kerosene y aceites ligeros; queda un residuo pesado que contiene
aceites y asfalto. Se continua el proceso aplicando vapor y vacío parcial en la
cámara de destilación y se extraen los aceites hasta una cantidad determinada,
dependiendo de la consistencia deseada en el cemento asfáltico. La inyección de
vapor de agua tiene por objeto disminuir el punto de ebullición de los hidrocarburos
por el efecto de presión parcial, y ayuda a la vez a separar los distintos

El tratamiento con solvente se usa para extraer cantidades adicionales de aceites

con alto punto de ebullición, utilizados en la fabricación de aceites lubricantes. Los
asfaltos obtenidos por este método tienen una alta proporción de productos
aromáticos y menor de parafínicos; son más frágiles y duros que los obtenidos por
el proceso de vapor evasivo.

8. Materiales para las columnas:

 9. Materiales para las vigas:
10. Materiales para losas o techos:

Bibliografía

 https://view.officeapps.live.com/op/view.aspx?src=https://www.dspace.espol.edu.ec/bitst
ream/123456789/15941/4/CAPITULO_2%5B1%5D.doc
 Manual de la construcción 2016-ICG
 https://www.holcim.com.ni/productos-y-servicios/productos/cemento/manejo-y-
almacenamiento-del-cemento.
 http://materconstrucc.revistas.csic.es/index.php/materconstrucc/article/viewFile/909/1220
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