Índice

Introdução..............................................................................................................1
Capítulo I– Separadores
1 – Generalidades…………………………..………………………………..................2
2 –Constituição dos separadores………..……………………………….......................2
2.1– Acessórios externos de um separador.....................................................................2
2.1.1 – Manômetro……………………………………………………………………..4
2.1.2 – Válvulas…………………………………………………………………..........5
2.2 – Acessórios internos de um separador……………………………………………6
2.2.1 – Placa de entrada………………………………………………………….........6
2.2.2 – Placa coalescente……………………………………………………………...7
2.2.3 – Rompedor de espuma……………………………………………………........7
2.2.4 – Extractor de névoa…………………………………………………………….8
3 – Tipos de separadores……………….……………………………..........................9
4– Classificação dos separadores…………………………….…………...................10
4.1 – Configuração..............................................................................................10
4.1.1 – separador horizontal........................................................................................10
4.1.1.1 – Separador horizontal de duplo tambor…………………………………….11
4.1.2 – Separador vertical...........................................................................................12
4.1.3 – Separador esférico………………………………………………………......13
4.2 – Número de fase.........................................................................................14
4.2.1 – separador bifásico..........................................................................................15
4.2.2 – separador trifásico..........................................................................................16
5 – Outras configurações……………………………………………………………17
5. 1 – Separador centrífugo de óleo e gás ..................................................................17
5.2 – Separador submarino….....……………………………....................................18
5.3 – Separador de filtro…………………………………………………………….19
6 – Vantagens e desvantagens……………………………………………...............20
7 – Secção de separação……………………………………………….....................20
8 – Mecanismo de separação ……….…………………………………....................22

Capítulo II – Processos de separação

1 – Princípios de separação……………………………………………….................23
2 – Objetivos de uma separação………………………………………................ ….23
3 – Sistema de separação……………………………………………….....................23
3.1 – Sistema de separação sem separação de fluído………………………………..24
3.2 – sistema de separação com separação bifásica…………………………………24
3.3 – sistema de separação com separação trifásica…………………………………24
3.4 – sistema de separação com separação trifásica e tratamento do óleo…………...25
4-Principais problemas operacionais ……………………………..............................25
5 – variáveis operacionais……………………………………………………………27
conclusão……………………………………………………………………………..28
Referências bibliográficas...........................................................................................29

pg. 0
 Introdução

O processo de separação, é uma parte fundamental de todas as operações na produção

de petróleo e gás. Os fluídos que são produzidos no reservatório de hidrocarbonetos são
constituidos principalmente em uma mistura complexa de óleo, água, gás e certas
impurezas. E são enviados nos separadores de produção que separara o gás do líquido a
uma pressão e temperatura específica, tendo em conta o tipo de separador a usar.

pg. 1
 Capítulo I-Separadores

1-Generalidade

Separadores são equipamentos utilizados no processo de separação do petróleo, gás,

agua e suas impurezas. Ou seja, um separador é um recepiente fechado, que trabalha
sobre pressão no qual se separa duas ou três fases do fluído, produzido pelo poço, para
converté-los por meios de um tratamento em produto, e cumprem com os requisitos de
qualidade e controlo ambiental. Estes equipamentos são encontrados na área de
produção tanto offshore como onshore.

2 -constituiçao dos separadores

De um modo geral os separadores estão subdivididos em duas partes que são: acessórios
internos e acessórios externos.

2.1-Acessórios externos do separador

Os separadores de produção esta constituído por vários dispositivos externos tas como:

1. Vaso separador
2 Estrutura do Skid
3 Válvula de Controle de Nível (LV-001
4 Válvula de Controle de Pressão (PV-003)
5 Posicionador da Válvula de Nível
6 Posicionador da Válvula de Pressão
7 Transmissor de Pressão de Líquido (PIT-001)
8 Transmissor de Pressão de Gás (PIT-002)
9 Transmissor de Pressão do Vaso (PIT-003)
10 Transmissor de Vazão de Líquido (FIT-001
11 Transmissor de Vazão de Gás (FIT-002)
12 Medidor Mássico
13 Porta Placas
14 Trecho Reto (Jusante)
15 Trecho Reto (Montante)
16 Transmissor de Temperatura de Líquido (TIT-001
17 Transmissor de Temperatura de Gás(TIT-002)
18 Transmissor de Nível do Vaso (LIT-001)
19 Manômetro (PI-004)
20 Estação de Redução (PCV-001)
21 Válvula de Segurança (PSV-001)
22 Válvula de Segurança (PSV-002)
23 Caixa de Junção de Sinal (CJE-01)
24 Caixa de Junção de sinal (CJE-01)
25 Caixa de Junção de Alimentação (CJA-01)
26 Eletrocalha
pg. 2
27 Porta-Cabo
28 Válvula de Bloqueio da Saída de Óleo
29 Válvula By-Pass da Tubulação de Óleo
30 Válvula By-Pass da Tubulação de Gás
31 Válvula de Bloqueio da Saída de Óleo
32 Válvula de Bloqueio da Saída de Gás
33 Válvula de Bloqueio do Medidor Mássico (Jusante)
34 Válvula de Bloqueio do Medidor Mássico (Montante)
35 Válvula By-Pass do Medidor Mássico
36 Válvula de Bloqueio do Dreno de Óleo
37 Válvula de Bloqueio da Entrada de Produto
38 Válvula de Bloqueio do Visor de Nível (Superior)
39 Válvula de Bloqueio do Visor de Nível (Inferior)
40 Válvula de Bloqueio do Transmissor de Pressão
41 Válvula de Bloqueio da Estação de Redução
42 Boca de Visita
43 Bocal de Entrada de Produto
44 Bocal Extra de Saída de Óleo
45 Bocal de Saída de Gás
46 Bocal de Saída Extra de Óleo
47 Bocal de Saída Extra de Óleo

pg. 3
2.1.1-Manómetro

Manómetro: é um instrumento utilizado para medir a pressão de fluidos contidos em

recipientes fechados.

pg. 4
2.1.2-Válvulas

A deslocação dos fluidos nos tubos, equipamentos e diferentes máquinas, devem ser
sempre controlados. É importante para regular a quantidade de fluido requerida para
poder esvaziar as tubagens e repará-las quando isso é necessário.

É preciso, portanto, instalar dispositivos que possam modificar o escoamento de fluido

ou interrompe-lo. O conjunto destes dispositivos que realizam estas funções chama-se
torneira (válvula).

Nos separaores encontramos dois tipos de valvulas que são:

 Válvulas de controle de pessão e nível

O vaso separador posui duas valvulas de controle: primeira de uma polegada para o
controle de de nível do óleo e a segunda de duas polegadas para o controle da pressão
de gás do separador.

Válvulas controle de nível e pressão

 válvula de segurança e alívio

São chamadas válvulas de segurança quando trabalham com fluídos elásticos, e de

alívio quando trabalham com líquidos.

pg. 5
2.2-Acessorios internos do separador

Os separadores estão constituídos por vários dispositivos internos, tas como:

2.2.1-Placa de entrada

A placa de entrada é o primeiro dispositivo interno que encontra-se no separador.

Na placa de entrada encontra-se dois tipos de placas, tas como:

 Placa defletora

Esta placa está localizada em frente da entrada do fluido para o separador, Isto faz com
que ocorre uma mudança rápida na direção e velocidade do fluido, forçando o líquido a

pg. 6
cair para o fundo do recipiente. A placa deflectora é responsável pela grande separação
inicial de líquido e gás.

 Ciclone:

São equipamentos de separação de partículas bastante eficientes. Podendo substituir a placa

defletora do vaso, constituindo a seção de entrada do vaso. Apresentando restrições por
apresentar baixa faixa de aplicação, não aceitando significativas variações de carga

2.2.2-Placas coalescente:

O gás com as gotículas de liquido atinge as placas e adere a elas. A medida que mais
gás flui através das placas, as gotas dos líquidos mais coalescentes em grandes gotas
que caem no fundo do recipiente.

2.2.3-Rompedor de espuma:

Esta peça de equipamento é feita de malha de arame, tais como extractor névoa. Isto
evita que as partículas de óleo na espuma (fez -se de óleo e gás), que passa através do
separador e iniciar-se com o gás.

pg. 7
2.2.4-Extrator de nevoa:

São equipamentos utilizados no interior dos vasos com o objetivo de reter partículas
bem pequenas de líquidos, na forma de gotículas arrastadas do processo primário de
separação.

Tipos de extrator de nevoa

 Malha tricotada

O eliminador de névoa conhecido como demister consiste em um “colchão” de tela de fio

metálico tipo arame, enrolado ou disposto em camadas, podendo ser fabricado em qualquer
tamanho ou forma requerido. Seu principal mecanismo de captação de névoas é por impacto
inercial

Como se pode ver na Figura 7, quando um gás é gerado, ou atravessa um líquido com gás
dissolvido, saindo da superfície do líquido (2); transporta com ele um fino jato de gotículas
de líquido que são arrastados para cima junto com a corrente de gás (3). À medida que o gás
passa pelo extrator de névoa, essas gotas colidem contra a superfície do fio, onde elas são
retidas até que se aglutinam e formam gotas maiores. Quando atingem tamanho suficiente,
essas gotas rompem com a malha de arame (4) e caem contra a corrente de gás ascendente.
Assim, as gotas são eliminadas do gás que, liberado a partir do líquido arrastado, (5) passa
sem problemas através da malha.

pg. 8
  placa corrugada

Também conhecida por extrator de névoa tipo Vane; consiste, basicamente, em um conjunto
de placas metálicas no formato de ziguezague, em que a captação de névoas também é
realizada por impacto inercial (Figura 8). O gás escoa, horizontal ou verticalmente, visto
que as palhetas direcionam o fluxo; as gotículas de névoa tendem a permanecer em
trajetória retilínea, chocando-se na superfície das palhetas e consequentemente coalescendo
com outras partículas até decantar para seção de acumulação de líquido.

 Filtro coalescedor

Dispositivo constituído de cartuchos cilíndricos de material fibroso com a finalidade de

reter gotículas existentes no fluxo gasoso em sua superfície. Quando a saturação de
gotículas na superfície é atingida, inicia-se o gotejamento destas pela superfície do filtro.
Este tipo de eliminador de névoa utiliza-se do mecanismo de impacto inercial, interceptação
direta e movimento browniano.

3-Tipos de separadores

Os separadores estão divididos de acordo:

 A configuração:
- Separadores horizontais
- Separadores verticais
- Separadores esféricos
 O número de fases:
- Separadores bifásicos
- Separadores trifásicos
-Tetrafásicos
 A pressão:
- Baixa pressao
- Media pressao
- Alta pressao

pg. 9
4- Classificação dos separadores

Eles são classificados pela forma e orientação do recipiente e pelo número de

fluídos a serem separado.
Horizontal

- Configuração Vertical

Esférico

Bifásico

Classificação dos separadores-Fase

Trifásico

Baixa pressão

- Pressão Média pressão

Alta pressão

4.1- Configuração

De acordo com a configuração, os separadores dividem-se em três tipos: horizontais,

verticais e esféricos.

4.1.1-Separador horizontal

O separador horizontal é mais eficiente para grandes volumes de fluídos e grandes

quantidades de gás desagregado. Encontraremos uma maior área de superfície do
início desta configuração que oferece melhores condições para libertação de gás
aprisionado, e permite uma maior decantação de gotículas de óleo presente na fase
gasosa.

O separador horizontal é utilizado principalmente em sistema que apresentam

espumas de alta quantidade de óleo e gás.

O fluído quando retirado do reservatório é enviado para o separador de produção,

quando o fluído entra no separador, choca-se com placa defletora que reduz a sua
velocidade, alternando a sua direção tendo em conta o efeito da gravidade a
diferença de densidade entre os componentes, resultando numa separação brusca,
em que as partículas mais pesadas vão para a parte inferior do vaso e mais leve para
a parte superior. A partícula menos pesada passa por uma placa coalescente que se
encarrega em retirar as gotículas do líquido que foram arrastadas pelo gás. A medida
que o gás flui através da placa, as gotas do líquido que coalescem em grandes gotas
que caem para a parte inferior do vaso. O gás por sua vez depois de passar pela
placa coalescente vai para o extrator de névoa que é responsável em retirar as
pg. 10
 partículas finas do óleo encontrado no gás que caem para a parte inferior do vaso, e
os gases que passam pelo extrator de névoa são reencaminhados para outros
processos.

As partículas mais pesadas vão decantar-se na parte inferior do vaso (dependendo do

tipo de óleo pode ocorrer a formação de espuma, geradora da dispersão de líquido
na fase gasosa). Essas partículas podem ser óleo e a água, e vamos encontrar um
outro dispositivo interior que é a placa paralela, responsável pela separação entre as
fases dispersas.

O separador horizontal pode ser bifásico (líquido-gás) ou trifásico (água, óleo e o

gás), dependendo da estrutura de cada petrolífera.

4.1.1.1- Separadores horizontal de duplo tambor

Um separador horizontal de duplo tambor, que é uma variação do separador horizontal.

Os separadores horizontais de duplo tambor são vulgarmente utilizados em aplicações
onde existem taxas de fluxo de gás elevadas e onde existe a possibilidade de grandes
depósitos de líquidos, por exemplo, recetores de resíduos. Os separadores horizontais de
um único tambor podem lidar com grandes vazões de gás, mas oferecem fracas
capacidades de aumento de líquidos.

O separador horizontal de duplo tambor alivia parcialmente esta deficiência. Nestes

desenhos, as câmaras de gás e de líquido são separadas. A corrente de fluxo entra no
recipiente do tambor superior e atinge o desviador de entrada. O gás flui através da
seção de decantação por gravidade, onde encontra o tipo de baffle.

pg. 11
4.1.2-Separador vertical

O separador vertical pode ser bifásico ou trifásico. Este requer uma menor área para
instalação e tem uma geometria que facilita a remoção de area depositada no fundo.
Uma desvantagem para o uso offshore está relacionada ao manuseio devido a altura.
O acesso ao dispositivo de controle na parte superior é mais difícil.

O petróleo quando é enviado para um separador vertical, entra no vaso bate com
uma placa defletora que consiste na redução de velocidade, e alteração de sua
direção, tendo em conta o efeito da gravidade e suas diferentes densidades, resulta
numa separação brusca em que as partícula pesadas decantam-se na parte inferior do
vaso e as partículas mais leves se volatilizam na parte superior do vaso, o gás vai ter
de passar por extractor de névoa que consiste na retirada de gotículas finas de óleo
que foram arrastadas pelo gás, e essas gotículas de óleo são decantada na parte
inferior do vaso. O gás que passa pelo extractor é retirado da parte superior do vaso
e passarão por mais processo pois que nenhuma separação na área petrolífera é
100%.

As partículas que se decantam na parte inferior do vaso passam por um condutor de

líquido que consiste em não perturbar a interfase óleo/água, e passam por um
espalhador na saída deste condutor, e abaixo da interfase óleo/água, para distribuirá
o líquido homergicamente através da área do vaso. A água e o óleo flui em contra
corrente e teremos um condutor de gás ou chaminé para equalizar a pressão de gás
entre a secção de coleta inferior de líquido e a secção superior de decantação.

Na saída do fluído na parte inferior do vaso tendo em conta o separador vertical a

usar. E esses produtos passaram por mais processos.

pg. 12
4.1.3-Separador esférico

O separador esférico é um recipiente com o formato de uma bola utilizado para a

separação de fluídos. Um separador esférico pode ser utilizado para separar duas
(líquido e gás) ou três (água, aléo e o gás) fases. Estes tipos de separador são
utilizados principalmente quando o rendimento do líquido é pouco elevado, e
também de alta pressão de gás. A corrente do fluído entra num determinado ponto,
que choca com defletor que é usado para separar as zonas de gases e dos líquido e é
transportada para a extremidade oposta; com este método serve para distribuir a
corrente através de toda circunferência do separador para melhorar a separação das
fases; este é o caso da separação inicial de líquidos e de gases, os líquidos vão para o
fundo e o gás sobe. Na parte superior do separador esférico vamos encontrar uma
secção de extração de unidade do qual o gás tem de passar antes e procurar a linha
de saída. Neste separador, o volume ocupado pela secção de acumulação do fluído
deve ser pequeno quando comparado com o volume do separador.

pg. 13
4.2 – Número de fases:

Os separadores de acordo o número de fase podem subdividir-se em: bifásico e

trifásico.

pg. 14
4.2.1-Separadores bifásico

Estes separadores possuem a função de separar duas fases líquidas/gás.

A mostrada anteriormente é um esquema típico de um separador bifásico, o fluido entra
no separador e choca-se com defletores de entrada que provocam uma mudança brusca
de velocidade e direção do fluido (seção de separação primária).
Gotículas de óleo deixam a fase gás por ação da gravidade e depositam-se no fundo do
separador, onde a fase líquida é coletada. O gás separado flui sob os defletores de
entrada e segue através da seção de separação secundária. Antes de deixar o vaso, o gás
passa através de uma seção de aglutinação para remover gotículas de óleo de diâmetro
muito pequeno, incapazes de serem separadas na seção de acúmulo de líquido por ação
da gravidade.
Os separadores bifásicos, assim como os trifásicos podem ser orientados vertical ou
horizontalmente. Para o projeto de uma unidade de separação óleo-gás, é necessário
Comparar as duas disposições sob o ponto de vista econômico e caso seja necessário,
utilizar dispositivos como extratores de névoa e defletores.

Os separadores verticais são preferidos para a separação de misturas com alta razão
gás/líquido enquanto que, para razões baixas, são preferencialmente utilizados
separadores horizontais. Esses separadores são utilizados em uma etapa anterior à
compressão do gás, assegurando que nenhum líquido chegue a esses equipamentos,
suscetíveis à corrosão na presença de líquidos.

Separadores bifásico horizontal

pg. 15
Separadores bifásico vertical

4.2.2- Separador trifásico

Os separadores trifásicos possuem a função de separar dois líquidos imiscíveis e um

vapor. Na indústria do petróleo, eles se destinam a separar água, óleo e gás.

Os separadores trifásicos são equipamentos de grandes dimensões e longo tempo de

residência, possuindo vários internos que possibilitem uma boa separação das fases
em seu interior. Eles visam efetuar a separação das fases aquosa, oleosa e gasosa,
mantendo dentro de limites toleráveis:

-A quantidade de líquido arrastado no gás.

- A quantidade de água arrastada no óleo.

- A quantidade de óleo arrastado na água.

Internamente os separadores são divididos em câmara de separação, onde se

localizam as placas paralelas responsáveis pela eficiência de separação entre as fases
dispersas de óleo e água, por meio de coalescência das gotas dispersas, e a câmara de
óleo que contém a fase oleosa. As câmaras são separadas por uma placa vertedora
(chicana) de altura tal que possibilite um acúmulo de fase aquosa (mais densa) na
primeira câmara e a passagem de fase oleosa para a outra.

pg. 16
 Separadores trifásicos horizontais

Separadores trifásicos verticais

5-Outros tipos de configurações

Nos outros tipos de configurações teremos outros tipos de separador, tas como:

5.1-Separador centrífugo de óleo e gás

O mecanismo de separação em um separador centrífugo de óleo e gás baseia-se em

um campo centrífugo resultante que desloca o líquido para a periferia do

pg. 17
equipamento, enquanto que o gás, menos denso é empurrado para a região central.
Coletores especiais recolhem as correntes separadas e as direcionam para as
tubulações específicas.

Em relação aos separadores gravitacionais tradicionais, o separador centrífugo é mais

eficiênte, tem menor tamanho e processa vazões superiores dos fluídos. Podem ser
instalados em campos e/ou poços de petróleo, fazendo parte do sistema de transporte
de fluídos colocado no fundo do mar. O ganho de produção dos poços é
considerável, pois a corrente de líquido, após a separação, pode ser bombeada para a
plataforma com bombas centrífugas convencionais, com a corrente de gás fluindo
pela ação da própria pressão do reservatório.

5.2-Separadores Submarinos

Para minimizar cada vez mais a construção de sistemas de separação em plataformas

marítimas, reduzindo o tamanho e custo, estão sendo desenvolvidos sistemas de
separação submarinha – o SUBSIS (SUBsea Separation and Injection System). Esses
sistemas processam a separação de água, óleo e gás ainda no fundo do mar,
reinjetando a água no reservatório. O processo de separação é baseado num
separador horizontal por gravidade, caracterizado por sua entrada com um formato
especial, criando uma centrifugação que inicia a separação do óleo e da água. Neste
ponto, a água está praticamente separada. Em seguida, a água sofre sucção até uma
bomba que a injeta num poço de petróleo utilizado para injeção de água.

pg. 18
 5.3-Separadores de filtro

Outro tipo de separador que é frequentemente usado em algumas aplicações de alto

fluxo de gás é um separador de filtro. Eles podem ser horizontais ou verticais na
configuração. Separadores de filtro são projetados para remover pequenas partículas
líquidas e sólidas do fluxo de gás. Estas unidades são usadas em aplicações onde os
separadores convencionais que empregam força gravitacional ou centrífuga são
ineficazes. Os tubos de filtração na secção de separação inicial causam a coalescência
de qualquer névoa líquida em gotas maiores à medida que o gás passa através dos tubos.
Uma secção secundária de palhetas ou outros elementos extractores de névoa remove
estas gotas coalescidas.

Separadores de filtro são comumente usados em entradas de compressor em estações de

compressor de campo, lavadores finais a montante de torres de contato de glicol e
aplicações de gás de instrumento / combustível. O projeto dos separadores de filtro é
proprietário e depende do tipo de elemento de filtro empregado.

pg. 19
6-Vantagem e desvantagem dos separadores verticais e horizontais

Separador vertical

Vantagens
Necessita de menor área de superfície.
Bom para manuseio de sólido.
Fácil de limpar.
Maior capacidade de urgência de líquido.
Desvantagem
Menor tendência de revaporização de
líquido
Não é bom para líquido esponjoso
Problema de instalação é muito alta
O líquido flui contracorrente do vapor

Separador horizontais

Vantagens desvantagens
1º Direção de saída do líquido 1º Necessita maior espaço
perpendicular ao fluxo em lugar de
contracorrente
2º Maior capacidade de líquido 2º Não é bom se tiver grande quantidade
de sólido e líquido
3º Melhor conteúdo de turbulência(plano 3º Os eliminadores de humidade podem-
longitudinal) se tapar e romper
4º Melhor uso de volume de retensão
5º Maior superfície de líquido
6º Mais fácil de manejar
7º Melhor para líquido espumoso

Separadores esféricos

Vantagens Desvantagens
Mais compacto que outros tipos de São menos eficientes que os outros
separadores separadores
Mais fácil de drenar e limpar Raramente são usados
Mais barato em relação aos outros
separadores

7-Seções dos separadores

Um típico separador possui quatro seções distintas, que podem ser:

7.1-Seção de separação primária

Localizada na entrada do vaso, é responsável pela separação de grande parte do líquido.

Ao entrar no vaso, o fluído possui uma velocidade considerável e colide contra a placa
defletora e, consequentemente, gás se desprende devido à mudança brusca de
velocidade e direção do fluxo. A força da gravidade também atua nessa seção fazendo
com que partículas líquidas mais densas se desprendam da corrente de gás, acumulando-
se na seção de acumulação de líquido.

pg. 20
 7.2-Seção de separação secundária

Local que permite a circulação da corrente gasosa, em velocidade relativamente baixa e

pouco turbulenta, em que gotículas líquidas maiores ainda presentes são desprendidas
por ação da gravidade.

7.3-Seção de acumulação de líquido

Nesta seção, o líquido separado se acumula por um tempo de retenção suficiente para
permitir a separação do gás remanescente e, em separadores trifásicos, de grande parte
da água. Em seguida, o líquido retido é drenado do vaso com controle de nível.

7.4-Seção aglutinadora

Região próxima à saída do gás onde as gotículas de líquido arrastadas pela corrente
gasosa, não separadas nas seções anteriores, coalescem e decantam para a seção de
acumulação de líquido. Em casos de presença de partículas líquidas muito pequenas, são
utilizados extratores de névoa na parte superior do vaso.

pg. 21
8-Mecanismo principais para separar líquidos dos gases

Os vasos separadores são projetados para a separação de uma mistura (seja ela trifásica
ou bifásica) através dos seguintes mecanismos:
 Decantação: por ação da gravidade e diferença de densidades entre os fluidos
existentes na mistura;
 Separação inercial: os fluidos ao entrarem no separador, se chocam contra
defletores, o que provoca uma rápida redução da velocidade e direção,
provocando a queda do líquido e a subida do gás;
 Força centrífuga: a corrente fluida ao entrar no separador tende a fazer um
movimento circular pela sua parte interna. O efeito centrífugo age
diferencialmente sobre as fases, fazendo com que a de maior densidade se
projete com mais intensidade contra as paredes, tendendo a descer;
 Aglutinação das partículas: o contato das gotículas de óleo dispersas sobre uma
superfície facilita a coalescência, aglutinação e consequentemente, a decantação
dos fluidos mais pesados.

pg. 22
 Capítulo II- Processos de separação de óleo e gás

1- Princípios de separação

O princípio de separação é essencial através da gravidade, baseada na diferença da

densidade entre os fluídos envolvidos. Os fluídos que não são solúveis um no outro e
que tem densidade diferentes são habitualmente separados por força gravitacional.

Qualquer processo desenhado para separar substâncias baseia-se no facto de:

- Que as substancias são de algum modo diferentes umas em relação das outras.
- Os fluidos não devem ter a mesma massa por unidade de volume, devem ter sempre
densidades diferentes.

Os separadores de óleo e gás dependem de uma força para tirar proveitos das diferenças
de densidade entre os seus componentes de modo a separa-los. A força de que
dependem para separar os fluídos é a gravidade.

2- Objetivos de um sistema de separação

1º - Obter óleo livre de gás e de água

2º - Obter gás livre de qualquer líquido

Os separadores de produção são partes importantes de operações de processos, que

devem ser removidos líquido de um fluxo de gás para impedi-lo de se acumular nas
partes baixas de um óleo duto que restringe o fluxo de gás.

Se o gás requerer processamentos em desidratação em planta adocicando, devem ser

removidos líquidos para prevenir problemas operacionais na planta do processo. No
caso do crude deve estar livre de gás para prevenir condições de sobre pressão perigosa
de equipamentos a jusante com bombas injetoras de emulsão e tanques de
armazenamento. Já a água produzida a partir de separadores de produção é tratada mais
adiante para recuperar a pequena produção de crude da água que não se separa e para
prevenir a poluição ambiental.

O processo que alcança este objetivo em recipiente recebe o nome de separação

3-Sistema de separação

Os sistemas de separação dos fluidos de produção podem ser subdivididos em quatro

tipos:
· Sem separação de fluidos
· Com separação bifásica
· Com separação trifásica
· Com separação trifásica e tratamento de óleo

pg. 23
3.1 –Sem separação de fluídos
No primeiro tipo- sem separação de fluidos – a planta de processo visa somente teste e
avaliação da produção dos poços. O escoamento do fluido produzido é efetuado em
fluxo multifásico pelo oleoduto até uma planta central onde ocorrerá o processamento.

3.2– com separação bifásica

No segundo tipo-com separação bifásica – a planta de processo é bastante simples,
consistindo de coletores de produção, separador de teste, separadores bifásicos de
produção, tanque acumulador (surge tank) e sistema de transferência e medição da
produção, além das facilidades para aproveitamento do gás associado e utilidades (água,
ar comprimido e energia elétrica). Neste tipo não há descarte de água produzida, que é
transferida junto com o óleo.

3.3 – com separação trifásica

No terceiro tipo – com separação trifásica – a planta de processo já apresenta uma maior
complexidade, possuindo permutadores de calor (petróleo x água quente), separadores
de teste, separador trifásico, sistema de tratamento de água oleosa, medição e
transferência de óleo por oleoduto, instalações para tratamento e aproveitamento do gás
além de utilidades em geral.

pg. 24
3.4 – com separação trifásica e tratamento de óleo
No quarto tipo – com separação trifásica e tratamento de óleo – similar ao terceiro tipo,
a planta possui adicionalmente tratador eletrostático (para tratamento de óleo), que tem
como objetivo reduzir o teor de água emulsionada, a fim de enquadrar o óleo, nos
padrões de qualidade estabelecidos para o refino.

4- Principais problemas operacionais

Apesar da separação de fluidos ser um processo relativamente simples, alguns

problemas podem causar dificuldades durante a separação gás/líquido e óleo/água.
Dentre eles cita-se:
 Formação de espuma

O gás de menor densidade tende a separar-se com facilidade,porém a presença de

impurezas presentes no líquido poderão possibilitar o maior arraste degotas, gerando as
espumas. A presença de espuma no interior de um vaso separador, por tratar-se de uma
estrutura de grande volume específico, além de reduzir dramaticamente a área de
escoamento do gás, aumenta o arraste de líquido na saída de gás. Esse carregamento de
líquido pode ocasionar danos aos compressores, que se encontram usualmente entre os
equipamentos de maior custo, que compõem as facilidades de produção. Os
instrumentos de controle de nível de líquido no vaso, entre os quais, as chaves de alarme
e de parada automática (shut down) podem ser levados a atuar pela presença de espuma,
ocasionando deficiente controle de nível, ou até a mesma parada do equipamento, e
consequente perda de produção.
Um dos procedimentos utilizados para combater a espuma formada é evitar sua
formação e aquecendo os fluidos a serem separados ou utilizar antiespumantes,
preferencialmente o silicone .A formação de espumas tem sido controlada nas
plataformas, pois todos separadores operam aquecidos e dispõem de dispositivos
internos para a separação das gotas arrastadas (demister) porém, com o advento da
separação submarina, onde espera se uma separação em temperaturas em torno de 60°C
e com pressões mais elevadas que as utilizadas nas instalações de superfície e, portanto
com menor teor de gás a ser liberado, o problema da formação de espuma poderá passar
a ser mais frequente, merecendo portanto cuidados especiais.

pg. 25
  Produção de areia

Proveniente dos reservatórios, a areia que vem com o líquido causa erosão das válvulas
e obstrução dos internos acumulando-se no fundo do separador, de onde é removida
pelos drenos. A melhor solução do problema é evitar a sua produção.

 Parafinas

São hidrocarbonetos saturados de elevado peso molecular que podem separar sedo
petróleo caso a temperatura de produção dos fluidos seja inferior à temperatura de
aparecimento de cristais. As parafinas cristalizadas e são arrastadas pelo fluido ate
chegar aos vasos separadores, onde as velocidades são reduzidas, acabam depositando-
se e obstruindo o equipamento e as linhas de transferência. A forma de evitar a
deposição de parafinas é operar a temperaturas superiores.

 arraste de óleo e gás

O arraste é o problema mais comummente ocasionado pelas condições operacionais do

separador. O arraste do óleo pela corrente de gás ocorre quando o nível de líquido está
muito alto, quando existe algum dano em algum componente interno, formação de
espuma, saída de líquido obstruída, projeto impróprio ou simplesmente porque o vaso
está operando com produção superior à do projeto. Já o arraste do gás pela corrente de
óleo acontece quando o nível de líquido está muito baixo ou quando há falha no sistema
de controle de nível.

 Emulsão

A emulsão que se forma na interface óleo/água pode ser particularmente problemática

na operação de um separador. Além de causar problemas com o controle de nível, o
acúmulo de emulsão diminui o tempo de retenção efetiva, resultando em uma redução
na eficiência do processo. Para quebrar a emulsão, pode ser adicionado calor ou
desemulsificantes, mas essas medidas devem ser tomadas preferencialmente na fase de
tratamento de óleo.

5-Variáveis de separação

As três variáveis que ajudam na separação de uma corrente de fluido são:

 Temperatura
 Pressão
 Densidade dos componentes

+
pg. 26
 Conclusão

Vaso separador ou simplesmente separador é um equipamento feito de chumbo no seu

todo. Este vaso tem o formato variado que pode ser horizontal, vertical ou esférico.
Estes equipamentos têm a função de separar o líquido do gás como é o caso do
separador bifásico, já o trifásico é destinado a separar dois líquidos imiscíveis (água e
óleo) e um gás.

Este equipamento é constituído por diferentes secções responsáveis pela eficácia e

eficiência da separação, secções estas que são: secção de separação primária,
secundária, de acumulação de líquido e a secção de aglutinação. Estas secções têm
como suporte alguns dispositivos internos tais como defletores, extractor de névoa,
placa coalescente, placa vertedora, placa paralela, rompedor de espuma.

pg. 27
 Referência sbibliográfica

APEX, P. S. P., 2002, Oil and Water Separation Using Deoiler Cyclones in the Oil and
Gas Industry. V. 1.1. Beenleigh, Australia.

FILGUEIRAS, N. G. T., 2005, Modelagem, Análise e Controle de um Processo de

Separação Óleo/água. Tese de M.Sc., COPPE/UFRJ, Rio de Janeiro, RJ, Brasil.

FIGUEREDO, M. W. de; RAMALHO, J. B. V.S.; SOUZA, A. L. S. de; GOMES, J. A.

T.; BURMANN, C. P.. Desenvolvimento de Sistema Submarino de Separação de Água
Produzida. Apresentado na Rio Oil &Gás Expo and Conference 2004 realizada no
período de 4 a 7 de outubro de 2004, no Rio de Janeiro, Rio de Janeiro, Brasil. N.
IBP148_04.

SILVA, A. L. M. Análise do Equilíbrio-Vapor e Dimensionamento de Vasos

Separadores de Petróleo em Campo Maduros. 2013. 46f. Dissertação (Graduação em
Engenharia de Petróleo).

PETROBRAS – Programa Alta Competência. Noções de Processamento Primário de

Petróleo. Rio de Janeiro, Brasil, 2010.

LYONS, W.C; PLISGA, G.J. Standard Handbook of Petroleum & Natural Gas
Engineering. 2ed.EUA:Elsevier,1996.

Stewart,Maurice; iol and water handing facilities.

STOKKE, S., STRAND, S., SJONG, D., 1995, “Model Predictive Control (MPC) of a
Gas-Oil-Water Separator Train”. In: Methods of Model Based Process Control,
Vol. 293, pp 701-713, Netherlands.

RIBEIRO, M.A. Válvulas de Controle e Segurança.5ª Ed. Capitulo 4. Salvador- BA:

TEK,1999.

pg. 28