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4) Estructura. 4ta posición

Solamente cuando es requerido el número de la estructura es indicada como parte de la especificación. Cada grado tiene un número de estructura predeterminado que complementa el grado de dureza y por lo tanto su efecto.

La estructura se corresponde a la dispersión de los granos, es decir, a la distancia relativa entre granos abrasivos. Las estructuras pueden ser:

cerradas, medias, abiertas y muy abiertas.

4) Estructura. 4ta posición Solamente cuando es requerido el número de la estructura es indicada como

5) Tipo de aglomerante. 5ta posición

El aglomerante es sólo el agente que sujeta el abrasivo en su sitio. La cantidad de aglomerante determina la dureza real de la muela. Los tres aglomerantes normalmente utilizados son: Vitrificados, resinoides y de caucho.

4) Estructura. 4ta posición Solamente cuando es requerido el número de la estructura es indicada como

Vitrificado (Indicado con una «V» en la especificación) El aglomerante vitrificado está compuesto de Arcilla y Feldespato, mezclados con abrasivo y cocidos en un homo a temperaturas de 1200°C aproximadamente. Durante el horneado los aglomerantes vitrificados se convierten en vidrio o porcelana, que resisten al calor y son químicamente estables, sujetando los granos abrasivos. Los aglomerantes vitrificados son muy usados para el amolado de precisión (el 60% de las muelas son fabricadas con aglomerantes vitrificados).

Aglomerante V: El aglomerante es utilizado para fabricar muelas de Alundum y Crystolón, proporcionándoles una excepcional resistencia operacional. Se utiliza para todas las aplicaciones donde se requiera una gran resistencia de los bordes.

Aglomerante VBE y VG: Los aglomerantes VBE y VG se utilizan para muelas que requieren una acción de corte relativamente suave. El aglomerante VBE es el más utilizado y el más versátil de los aglomerantes.

4) Estructura. 4ta posición Solamente cuando es requerido el número de la estructura es indicada como

Aglomerante VBEP: La utilización del aglomerante VBEP, especialmente en el amolado de superficies, proporciona un amolado más suave que los aglomerantes VBE y VG a causa de su naturaleza más porosa. El aglomerante VBEP es utilizado mayormente en segmentos. Hay que tener presente que VBEP no es una especificación del aglomerante, sino un aglomerante VBE con una estructura más abierta que se identifica con la letra «P».

Aglomerante VBA: El aglomerante VBA es disponible sólo para aplicaciones de producción en rectificado de cigüeñales. Se utiliza exclusivamente con abrasivos Alundum 57, Alundum 23 y Alundum 32.

Aglomerante VK: El aglomerante VK es utilizado exclusivamente con abrasivos 37C y 39C. 5) Tipo de aglomerante. 5ta posición 35 El aglomerante VKP es una modificación del aglomerante VK para requerimientos de una acción de corte más suave.

Resinoide (Indicado con una «B» en la especificación): Los aglomerantes resinoides son resinas obtenidas por la reacción del fenol con formaldehído. Estas resinas se caracterizan por el hecho de que funden y polimerizan a una temperatura aproximada de 180°C. Los aglomerantes «B» son muy resistentes, tienen buena conductividad térmica y gran elasticidad. Estas características físicas los hacen apropiados para las aplicaciones más rigurosas, donde es común que soporten trabajos de alto impacto, como en desbaste de fundiciones y aplicaciones de corte. Se pueden considerar diferentes variedades en los aglomerantes «B» según las aplicaciones. La letra «B» en estos casos es seguida por las modificaciones del aglomerante, indicadas con números o letras. La tendencia es usar aglomerantes especializados para cada tipo de operación.

— Aglomerante VBEP: La utilización del aglomerante VBEP, especialmente en el amolado de superficies, proporciona un

Caucho (Indicado con una «R» en la especificación): Los aglomerantes de caucho (goma) se obtienen, sea del caucho natural (látex), que se endurece por un proceso de vulcanización, o del caucho sintético.

Aglomerante R20 y R30: Estos aglomerantes son principalmente creados para ranurado, normalmente en los tamaños de grano más fino, cuando el acabado y la calidad del borde cortante son de importancia capital. Aglomerante R51 Este aglomerante es de utilización común en la fabricación de muelas de arrastre para aplicaciones en el rectificado sin centros.

Otros factores a tener en cuenta en la designación de una muela son: — El tipo

Otros factores a tener en cuenta en la designación de una muela son: El tipo de muela. Sus dimensiones: Diámetro exterior (D) x Espesor (E) x Diámetro interior (d). Ejemplo: Muela plana 1,80 x 6 x 10.

Cuadro sobre el análisis del marcado de una muela

Otros factores a tener en cuenta en la designación de una muela son: — El tipo

Tipos de muelas y perfiles Los tipos y formas más normales según ISO 525, y que coinciden con lo F.E .P.A. y las Instrucciones UNE 006 son los indicados a continuación. Igualmente, se indican los perfiles más usuales. Existen otros tipos de muelas, que aparecen en la citada ISO 525 y en la edición F.E .P.A. 1987 y que no son de uso común.

Otros factores a tener en cuenta en la designación de una muela son: — El tipo
Otros factores a tener en cuenta en la designación de una muela son: — El tipo

Proceso de fabricación de muelas y ensayos

El proceso y fabricación de las muelas abrasivas, con el conformado de perfiles y formas especiales, así como el control de ensayos y mareaje de muelas se realiza tal y como se indica en las fases de trabajo del cuadro.

 Proceso de fabricación de muelas y ensayos El proceso y fabricación de las muelas abrasivas,

Factores que afectan a la selección de la muela Los factores que determinan el abrasivo están ligados directamente con el tamaño del grano, la dureza y el aglomerante.

  • Factores que determinan el tamaño de grano:

    • Grado de acabado.

    • Propiedades del material.

  • Factores que determinan la dureza:

    • Propiedades del material.

    • Superficie de contacto.

    • Velocidad de la muela.

  •  Proceso de fabricación de muelas y ensayos El proceso y fabricación de las muelas abrasivas,
    • Condición de la máquina.

    • Factores que determinan el aglomerante:

      • Dimensión de la muela.

      • Velocidad de uso.

      • Tipo de operación.

      • Grado de acabado requerido.

     Proceso de fabricación de muelas y ensayos El proceso y fabricación de las muelas abrasivas,