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hasta el mismo punto. Frecuentemente se toma como línea divisoria
entre las dos clases de materiales un alargamiento arbitrario de 0.05
cm/cm. La fundición y el hormigón son ejemplos de materiales frágiles.
3. Trabajo en frio
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3.1. Características
Mejor precisión
Menores tolerancias
Mejores acabados superficiales
Mayor dureza de las partes
Requiere mayor esfuerzo
4. Trabajo en caliente
4.1. Características
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5. Ecuaciones de la plasticidad
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5.2. Criterio de plasticidad
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5.3. Regla de flujo
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6.1. PROCESO DE CIZALLADO
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6.2.1. Partes de una troqueladora
donde:
t:es el espesor de la lámina
l: es la longitud total que se recorta (el perímetro del orificio)
Sult: es la resistencia última a la tensión del material, y
k: es un factor para aumentar la fuerza teórica requerida debida al
empaqueta-miento de la lámina recortada, dentro de la matriz. El
valor de k suele estar alrededor de 1.5.
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6.3. PROCESO DE DOBLADO
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6.3.1.2. Doblado deslizante
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El número de etapas de embutición depende de la relación que exista
entre la magnitud del disco y de las dimensiones de la pieza embutida,
de la facilidad de embutición, del material y del espesor de la chapa.
Es decir, cuanto más complicadas las formas y más profundidad sea
necesaria, tanto más etapas serán incluidas en dicho proceso.
Ejemplo de embutido
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6.5.1. Proceso de laminado del Acero
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La mayoría de operaciones de forjado se realiza en caliente, dada la
deformación demandada en el proceso y la necesidad de reducir la
resistencia e incrementar la ductilidad del metal. Sin embargo este
proceso se puede realizar en frío, la ventaja es la mayor resistencia del
componente, que resulta del endurecimiento por deformación.
Los productos más típicos que se pueden obtener a través del forjado
son: tornillos, remaches, ejes de turbinas, engranajes, bielas, piezas
estructurales para maquinaria, aviones, ferrocarriles…
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En la extrusión directa, se deposita en
un recipiente un lingote en bruto llamado tocho, que será comprimido
por un pistón. Al ser comprimido, el material se forzará a fluir por el
otro extremo adoptando la forma que tenga la geometría del dado.
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Aluminio : es el material más común, puede ser extruido caliente
o frío. si es extruido caliente es calentado de 300 a 600 °C(575 a
11 00 °F) . Ejemplos de este producto incluye armaduras, marcos,
barras y disipadores de calor entre otros.
Cobre (600 a 1000 °C (1100 a 1825 °F)) cañerías, alambres,
varas, barras, tubos y electrodos de soldadura. A menudo se
requieren 100 ksi (690 MPa) para extruir el cobre.
Plomo y estaño (300 °C (máximo 575 °F)) cañerías, alambres,
tubos y forros exteriores de cables. La fundición de plomo también
es usada en vez del prensado de extrusión vertical.
Magnesio (300 a 600 °C (575 a 1100 °F)) en partes de aviones y
partes de industrias nucleares.
Zinc (200 a 350 (400 a 650 °F)), varas, barras, tubos,
componentes de hardware, montajes y barandales
Acero (1000 a1300 °C (1825 a 2375 °F)) varas y pistas,
usualmente el carbón acerado simple es extruido. La aleación acero
y acero inoxidable también puede ser extruida.
Titanio (600 a 1000 °C (1100 a 1825 °F)) componentes de
aviones, asientos, pistas, anillos de arranques estructurales.
7.1.1. Laminado
7.1.2. Extrusión
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Existen diferentes variaciones en el equipamiento para la extrusión, los
cuales se distinguen por cuatro características fundamentales:
WEBGRAFÍA
https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-
ingeniero-industrial/procesos-industriales/procesos-de-conformado/
http://procesodefabricacion1.blogspot.pe/
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