Proyecto de Titulo Profesional

“ADICIÓN CON CENIZA DE CASCARA DE ARROZ Y CONCHA 2015
DE ABANICO EN EL CEMENTO PARA LA D O S I F I C A C I Ó N

D E L D I S E Ñ O D E M E ZC L A D E L C O N C R E T O A LA
RESISTENCIA DE COMPRESIÓN F’C = 210 KG/CM2”
DEDICATORIA
Dedico este proyecto de tesis a Dios y a mis padres. A Dios porque ha estado conmigo en
cada momento y paso que doy, cuidándome y dándome fortaleza para continuar, a mis
padres, quienes a lo largo de mi vida han velado por mi bienestar y educación siendo mi
apoyo en todo momento. Depositando su entera confianza en cada reto que se me
presentaba sin dudar ni un solo momento en mi inteligencia y capacidad. Es por ello que
soy lo que soy ahora. Los amo con toda mi vida.
Bach: Josue E. Mejía Carlos, Bach: Alexander M. Montalvo Pérez 1

AGRADECIMIENTO
Los resultados de este proyecto están dedicados a todas aquellas personas que de alguna
forma son parte de su culminación. Nuestros sinceros agradecimientos están dirigidos
hacia nuestro Asesor el Ing. Rubén López Carranza, quien con su ayuda desinteresada nos
brindó información relevante próxima, pero muy cercana a la realidad de nuestras
necesidades. A los Técnicos del laboratorio de suelos los cuáles plasmaron nuestros
resultados investigativos en diseños originales, atractivos y de gran realce para el éxito del
proyecto. A nuestras familias por siempre brindarnos su apoyo, tanto sentimental, como
económico. Pero principalmente nuestros agradecimientos están dirigidos hacia nuestros
docentes de nuestra Universidad, sin el cual no hubiésemos podido salir adelante.
Gracias Dios, gracias Asesor, gracias padres y hermanos y en especial a nuestro docentes
de nuestra Universidad.

Palabras Clave:
TEMA “ADICIÓN DE CCA Y CCAB EN EL CEMENTO PARA EL

DISEÑO DE MEZCLA CONCRETO F’C = 210 KG/CM2”
Especialidad Tecnología del Concreto
Objetivo Determinar
Método Observación - Experimentación
Words Key:
THEME “ADDITION DE CCA AND CCAB IN THE CEMENT FOR

THE DESIGN OF CONCRETE F'C MIX = 210 KG/CM2”
Specialty Technology of the Concrete
Target To determine
Method Observation - Experimentation

“ADICIÓN CON CENIZA DE CASCARA DE ARROZ Y CONCHA DE

ABANICO EN EL CEMENTO PARA LA DOSIFICACIÓN DEL DISEÑO DE
MEZCLA DEL CONCRETO A LA RESISTENCIA DE COMPRESIÓN
F’C = 210 KG/CM2”

RESUMEN
En el presente trabajo de investigación se centra en el estudio experimental del uso de

adición de Sílice de la ceniza de cascara de arroz y Cal de concha de abanico que son
puzolanas artificiales al cemento portland Ordinario. El objetivo de este trabajo es
adicionar CCA y CCAB como una adición al cemento Portland Tipo I y Así analizar los
efectos y resultados de las propiedades físico y mecánica del concreto en estado fresco y
endurecido.
Teniendo como referencia principal el diseño de mezcla de un concreto normal patrón F’c
= 210 Kg/cm2, se realizaron los diseños de mezcla del concreto, considerando 100 % de
cemento actuante y luego los diseños de mezcla adicionando por la CCA 1% y 0.5% de
CCAB, CCA 3% y CCAB 1.5% , CCA 5% y CCAB 2.5% , CCA 0.5% y 1% de CCAB,
CCA 1.5% y CCAB 3% y CCA 2.5% y CCAB 5% al cemento.
Esperando obtener mejores resultados que el de la muestra patrón a los 7, 14 y 28 días

respectivamente.
Mediante la Quema a cielo abierto en un horno artesanal de la cáscara de arroz y un

requemado en un horno tipo mufla a baja temperatura 400°C en un tiempo de 2 horas,
luego molido en un molino de bola durante un tiempo de 1.5 horas, se ha obtenido una
ceniza que consiste esencialmente en sílice amorfa, con un alto contenido de SiO2
86.72%.
La concha de abanico será molida y calcinada a una temperatura de (900° C) durante un

tiempo de 6 horas y luego remolido en un molino de bola durante 2 horas.
La cascarilla del arroz y la concha de abanico son desechos que se puede aprovechar para
adicionar una parte al cemento.

Los resultados que se obtendrán superaran al concreto patrón al 44% al ser un diseño de
mezcla con adición de CCA 5% y CCAB 2.5% obteniendo un resultado favorable para el
uso de concretos en vigas, columnas, losa aligerada, etc.

SUMMARY
Presently investigation work is centered in the experimental study of the use of addition
of Silica of the ash of it cracked of rice and Lime of fan shell that are artificial puzolanas
to the cement Ordinary portland. The objective of this work is to add CCA and CCAB like
an addition to the cement Portland Type I and This way to analyze the effects and results
of the properties physique and mechanics of the concrete in fresh and hardened state.
Having like main reference the design of mixture of a patron normal concrete F'c = 210
Kg/cm2, they were carried out the designs of mixture of the concrete, considering 100%
of cement actuante and then the mixture designs adding for the CCA 1% and 0.5% of
CCAB, CCA 3% and CCAB 1.5%, CCA 5% and CCAB 2.5%, CCA 0.5% and 1% of
CCAB, CCA 1.5% and CCAB 3% and CCA 2.5% and CCAB 5% to the cement.
Hoping to obtain better results that the one of the sample pattern to the 7, 14 and 28 days
respectively.
By means of it Burns it to sky opened up in a handmade oven of the shell of rice and a
burned in an oven type muffle to low temperature 400°C at one time of 2 hours, then
milled in a ball mill during a time of 1.5 hours, an ash has been obtained that consists
essentially in amorphous silica, with a high content of SiO2 86.72%.
The fan shell will be milled and roasted to a temperature of (900° C) during a time of 6
hours and then remolido in a ball mill during 2 hours.
The husk of the rice and the fan shell are waste that it can take advantage to add a part to
the cement.
The results that they will be obtained they overcame to the patron concrete to 44% to the
being a mixture design with addition of CCA 5% and CCAB 2.5% obtaining a favorable
result for the use of concrete in beams, columns, unloaded flagstone, etc.

INDICE
RESUMEN……………………………………………………………………………….5
SUMMARY………………..………………………………………………………….....7
CAPITULO I: INTRODUCCIÓN……………………………………………………...13
1. ANTECEDENTES Y FUNDAMENTACIÓN CIENTIFICA……………………...14

1.1 ANTECEDENTES INTERNACIONALES………………………………………...14
1.2 ANTECEDENTES NACIONALES………………………………………………..15
2. JUSTIFICACION DE LA INVESTIGACIÓN……………………………………..16
3. PROBLEMA………………………………………………………………………..18
3.1 A NIVEL INTERNACIONAL...…………………………………………………....18
3.2 A NIVEL REGIONAL Y LOCAL……………………………………………….....18
4. MARCO REFERENCIAL……………………………………………………….....20
4.1 CONCRETO…………………………………………...……………………............20
4.1.1 DISEÑO DE MEZCLA DE CONCRETO ……………………………….….....20
4.2 PROPIEDADES DEL CONCRETO ……………………………………………….21
4.2.1 MANEJABILIDAD DEL CONCRETO ………………………………….........22
4.2.1.1 FACTORES QUE AFECTAN LA MANAJEABILIDAD………………..........23
4.2.2 RESISTENCIA DEL CONCRETO ……………………………………………24
4.2.2.1 RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN…………………………………............24
4.3 COMPONENTES DEL CONCRETO …………………………………….….........25
4.3.1 AGREGADOS…………………………………………………….……............25
4.3.2 AGREGADO FINO………………………….………………………………....26
4.3.2.1 PROPIEDADES FISICAS DEL AGREGADO FINO………………….............27
4.3.3 AGREGADO GRUESO………………………………………………………...30
4.3.3.1 PROPIEDADES FISICAS DEL AGREGADO GRUESO…………….……….31
4.4 CEMENTO……………………………………………………………….................36

4.4.1 TIPO DE CEMENTO …………………………………………………………..37

4.4.2 PROPIEDADES FISICAS DEL CEMENTO………………………………..…40
4.4.3 PROPIEDADES QUIMICAS DEL CEMENTO………………………..….......43
4.5 AGUA DE MEZCLA …………………………………………………………........44
4.6 LA CASCARILLA DE ARROZ………………………………………………........45
4.6.1 DESCRIPCIÓN……………………………………………………………........45
4.6.2 PROPIEDADES……………………..……………………………………….....46
4.6.3 PRODUCCIÓN EN EL PERÚ………………………………...………….….…47
4.6.4 CENIZAS DE CÁSCARA DE ARROZ……………………………………..…48
4.6.4.1 MÉTODOS DE ELABORACIÓN…………………………………………...…50
4.6.4.2 DESCOMPOSICIÓN DE LA CÁSCARA DE ARROZ……………………..…50
4.6.4.3 ÍNDICE DE ACTIVIDAD DE LA SÍLICE………………………………..…...51
4.7 CONCHA DE ABANICO………………………………………………………..…53
4.7.1 INTRODUCCIÓN…………………………………………………….………...53
4.7.2 PRODUCCIÓN DE CONCHAS DE ABANICO EN EL PERÚ…….…............54
4.8 VARIABLES………………………………………………………….…………….55
4.8.1 VARIABLES DEPENDIENTE……………………………………….…..........55
4.8.1.1 DIMENSIONES…………………………………………………….…………..55
4.8.2 VARIABLE INDEPENDIENTE………………………………………….........55
4.8.2.1 DIMENSIONES………………………………………………………………...56
4.9 ADICIONES………………………………………………………………………...56
4.9.1 REACCIONES DEL CEMENTO Y DE MATERIALES
PUZOLÁNICOS………………………………………………………………..58
4.9.2 FACTORES DEL PROCESO DE QUEMA Y MOLIDO QUE INFLUYEN EN
LAS PROPIEDADES DE LA CENIZA DE CÁSCARA DE ARROZ (CCA) Y
CONCHA DE ABANICO (CCAB)…………………………….........................59

4.9.3 INFLUENCIA DE LA CCA EN LOS REQUERIMIENTOS DE AGUA EN EL

CONCRETO EN ESTADO FRESCO………………………….………………61
4.9.4 RESISTENCIAS MECÁNICAS DE CONCRETO…………………………….62
4.9.5 ACTIVIDAD PUZOLÁNICA…………………………………………….........64
5. HIPÓTESIS………………………………………………………...………...…......65
6. OBJETIVOS………………………………………………………………………...65
6.1 OBJETIVOS GENERALES………………………………………………..……....65
6.1.1 OBJETIVOS ESPECÍFICOS…………………………………………………...65
CAPITULO II: MATERIALES Y METODOS………………………………………...66
7. METODOLOGIA DE TRABAJO……………………………………………..…...67
7.1 TIPO Y DISEÑO DE INVESTIGACIÓN……………………………………….....67
7.2 SE PUEDE ESQUEMATIZAR DE LA SIGUIENTE MANERA………….............68
7.3 POBLACIÓN Y MUESTRA………………………………………………….........69
7.3.1 POBLACIÓN…………………………………………………………………...69
7.3.2 MUESTRA…………………………………………………….………..............69
7.4 TECNICAS E INSTRUMENTOS DE INVESTIGACIÓN………………..….........70
7.5 Validación………………………………………..………………………….............72
7.6 Confiabilidad…………………………………………………..……………............72
7.7 FORMULACIÓN………………………………………………..…………….........73
7.8 PROCESAMIENTO Y ANALISIS DE LA ENVESTIGACIÓN…………..............73
7.8.1 Diseño…………………………..………………………………………….........73
7.8.2 Estadística Descriptiva………………………………………………….............74
7.8.3 Estadística Inferencia……………………………………………………............75
CAPITULO III: RESULTADOS………………………………………………….........76
8. RESULTADOS DE MATERIALES…………………………………………….....77
8.1 CARACTERIZACION DE LOS MATERIALES………………………..………...77

8.1.1 Resultado de la caracterización de la Agregado Fino Vesique…………………77

8.1.2 Resultado de la caracterización de la Agregado Grueso Saint Thomas………...79
8.1.3 Resultado de la caracterización de Peso Unitario Arena Vesique…….………...81
8.1.4 Resultado de la caracterización de Peso Unitario Piedra Saint Thomas..............82
8.1.5 Resultado de la caracterización - Ensayo de Humedad Arena y Piedra...............83
8.1.6 Resultado de la caracterización - Ensayo de Gravedad Especifica Arena...........84
8.1.7 Análisis Granulométrico de la Ceniza de Cáscara de arroz…………….............86
8.1.8 Análisis Granulométrico de la Ceniza de Concha de Abanico………….............88
8.1.9 Análisis Químico de la Ceniza de Cáscara de Arroz y Concha de
Abanico………………………………………………………………………….89
8.1.10 Peso específico de CCAB y CCA…………….………………………………...90
8.2 DISEÑO DE MEZCLA ACI RESISTENCIA FC = 210KG/CM2...........................90
8.3 RESULTADOS DEL ENSAYO DEL CONCRETO EN ESTADO
FRESCO…………………………………………………………………….............93
8.3.1 Asentamiento de Cono…………………………………………………….........93
8.3.2 Peso Unitario……………………………………………………………………94
8.3.3 Contenido de Aire……………………………………………………….............98
8.3.4 Exudación de Agua…………………………………………………………….100
ENDURECIDO…………………..………………………………………………..109
8.4.1 ENSAYO DE RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN………………………..109
CAPITULO VI: ANALISIS Y DISCUSIÓN……………………………………..…...118
9. CONTROL DE CALIDAD DE LA PUZOLANA ARTIFICIAL…………...........119

9.1 Pérdidas por calcinación y porcentaje de carbón……………………………...…..119
9.2 Composición química………………………………………………………..….....119
9.3 DISEÑO DEL CEMENTO PÓRTLAND CON ADICIÓN DE LA PUZOLANA
ARTIFICIAL………………………………………………………………………119

9.3.1 Propiedades físicas……………………………………………………….........119

9.4 ANALISIS DE QUEMA DE CÁSCARA DE ARROZ…………………………...122
9.5 ANALISIS DE LOS RESULTADOS DE LOS ENSAYOS DEL CONCRETO EN
ESTADO FRESCO……………………………………………………..................123
9.5.1 ASENTAMIENTO…………………………………………...………………..123
9.5.2 PESO UNITARIO……………………………………………………..............124
9.5.3 CONTENIDO DE AIRE……………………………………………..………..125
9.5.4 EXUDACIÓN…………………………………..……………………………..126
ESTADO ENDURECIDO………………………………………………...............127
9.7 PORCENTAJES EN RELACIÓN S LOS ENSAYOS A COMPRESION DEL
CONCRETO………………………………………………………..……………...127
9.7.1 INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS…………………………….............141
CAPITULO V: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES……………...............143
10. CONCLUSIONES y RECOMENDACIONES……………….…………………...144

10.1 CONCLUSIONES…………………………………………………..................144
10.2 RECOMENDACIONES……………………………………………………....146
CAPITULO VI: REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS………………………………148
11. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICOS……………………………………….........149

11.1 Referencias Bibliográficos…………………………………………..................149
CAPITULO VII: APÉNDICES Y ANEXOS………………………………………….151
12. ANEXOS…………………………………………………………………………..152
12.1 PRESUPUESTO……………………………………………….………………152
12.2 PANEL FOTOGRAFICO…………………………………………..................153

CAPITULO I:
INTRODUCCIÓN

1. ANTECEDENTES Y FUNDAMENTACIÓN CIENTIFICA

1.1 ANTECEDENTES INTERNACIONALES
Muchos trabajos se han revisado teniendo como objetivo utilizar la CCA y CCAB en
diversos sectores industriales y de manera especial en la industria de la construcción civil.
HOUSTON (1972) y PRUDENCIO (2003), hace un listado de 262 referencias

bibliográficas sobre las posibilidades de empleo de la CCA, y luego apunta, que Mehta
P.K ha sido probablemente el investigador que más artículos ha publicado sobre la
utilización de la CCA en el hormigón.
MEHTA (1992), se describen algunas de las investigaciones más importante desde la

década de 70 hasta 1992 dentro de la que el destaca a: (PIT, 1976, 1978), (COOK et al,
1973, 1976, 1981) en Nueva Delhi. Investigaciones en Japón (YAMAMOTO, LAKHO,
1982), (JAMES, SUBBA RAO, 1986), (BOATEND, SKEETE, 1990).Todos estos
investigadores centraron fundamentalmente sus esfuerzos en el estudio de los procesos de
quemas y las propiedades de las CCA obtenidas. También hace referencia a las
investigaciones en el Instituto de Tecnología de la India en Kanpur de 1974 a 1976 donde
se estudiaron la CCA obtenida de la combustión sin control de temperatura, entre ellos el
trabajo (AI – KHALAF, YOUSIF, 1984).
CHAO (1997), en presentación del capítulo IV “The use of rice huskash in concrete”
donde se resume los principales avances que se tenían hasta la fecha sobre la obtención y
uso de la CCA en el hormigón.
Sakoda, Watanabe, Ishiyama y Saíto (2003), señalan que los volúmenes anuales de
conchas de abanico en Japón son del orden de 300 000 toneladas y los correspondientes
desperdicios calcáreos del orden de 150 000 toneladas al año. Por lo tanto estos residuos
calcáreos lanzados a la intemperie generan efectos adversos del medio ambiente del suelo
sobre los que son lanzados estos desechos. Desde esta perspectiva es que la utilización de
estos residuos calcáreos en mezclas de concreto ha comenzado a ser estudiada

recientemente en Japón. Sin embargo, las propiedades del concreto conteniendo residuos
calcáreos de conchas de abanico no han sido del todo dilucidadas. Los resultados
experimentales de este estudio en que se utilizó concreto hecho con cemento aglomerante
compensado con residuos calcáreos de conchas de abanico se encontró que el peso unitario
del concreto conteniendo conchas de abanico fue menor que del concreto ordinario. La
velocidad de onda longitudinal del concreto conteniendo residuos de conchas de abanico
fue menor que el de concreto ordinario. La relación entre la dinámica del módulo de
elasticidad y la resistencia a la compresión del concreto conteniendo conchas de abanico
fue muy baja. La resistencia de compresión del concreto conteniendo residuos de conchas
de abanico fue de alrededor de 20 N/mm2 o su equivalente a 203,87 Kg/cm2 a los 28 días
de secado. El módulo estático de elasticidad del concreto conteniendo residuos de conchas
de abanico fue más pequeño que del concreto ordinario. El ratio de la resistencia a la
tensión del concreto conteniendo residuos de conchas de abanico fue mayor comparado
al del concreto ordinario.
1.2 ANTECEDENTES NACIONALES
La Universidad de Piura y Cemento Pacasmayo S.A.A, 2005, “las cenizas de cascara

de arroz, adición puzolanica en cemento y concreto”, Mediante la calcinación controlada
de la cáscara de arroz, a baja temperatura (400°C), se ha obtenido una ceniza que consiste
esencialmente en sílice amorfa, con un alto contenido de SiO2 (93%), de gran área
superficial (22600 cm2/g) y que, en consecuencia, posee gran actividad puzolanica.
La Universidad Nacional de Ingeniería y la Universidad Politécnica de Valencia, 15

de Abril 2009, “caracterización y utilización de puzolanas como aditivos minerales en
cemento, aplicación en viviendas de bajo costo”, Principalmente se evaluó la resistencia
a compresión, a flexión, al impacto, la impermeabilidad, la absorción por capilaridad y

la trabajabilidad de las mezclas de puzolana con cemento portland en distintas

proporciones.
Blas, Avendaño y Prieto (2002), reportan una investigación sobre el aprovechamiento de

residuos en el procesamiento de la concha de abanico (Argopecten purpuratus) en la Bahía
de Paracas. Sobre los compuestos que contienen los residuos calcáreos de las conchas de
abanico este estudio señala que la eliminación de arenilla y tierra por procesos de lavado
directo en agua corriente fue del orden del 2%, luego de secar y triturar las valvas fueron
sometidas a procesos de calcinación a 600ºC por cuatro horas obteniéndose 98% de
carbonato de calcio ( CaCO2); para luego ser sometidas a una segunda calcinación de
cuatro horas adicionales a 800ºC, obteniéndose 62% de óxido de calcio (CaO) a partir del
carbonato de calcio, más otras sales cálcicas como CaSiO3 y Ca(AlO2)2. Entre las
posibles aplicaciones de estos productos se plantea los productos cerámicos y la industria
del cemento.
2. JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN
Ante el problema del excesivo costo, tanto económico como medioambiental, del cemento
portland, se propone su uso en combinación con una adición activa puzolanas. Esta
propuesta se fundamenta en la evidencia de que el cemento es y seguirá siendo, al menos
a corto y medio plazo, difícilmente sustituible dentro de la construcción, y que una
utilización sostenible del mismo pasa por una reducción efectiva de su empleo. La
selección de las puzolanas como adición se basa en que se trata de un componente
utilizado desde la antigüedad, por lo que se tiene un punto de partida sólido, pero del
que no se conoce aún todo su potencial como material no convencional para prefabricados
de bajo costo, por lo que resulta susceptible de investigación.

Hacer un aporte a nuestra Provincia Santa, Nivel Regional y Nacional para reducir la
contaminación y el aprovechamiento de los recursos que se puedan renovar y dar así una
solución para desacelerar la contaminación en la Provincia.
Se observó la necesidad de solucionar el problema vigente mediante utilización eficiente

de la biomasa tratando de sacar la máxima productividad y evitando así el desperdicio.
En todos los casos la utilización de cemento portland puzolanico tendrá un menor costo
que el correspondiente portland normal, por cuanto se ha reemplazado un elevado
porcentaje de cemento por puzolana que tiene un costo de fabricación muy inferior.
El tratamiento de las puzolanas es en ciertos casos fundamental pues, tanto su finura

como la calcinación acrecientan notablemente sus propiedades. Al portland normal, se le
adiciona un porcentaje en peso de material puzolanico, teniendo en cuenta que la ceniza
de cascara de arroz y concha de abanico es un material renovable.
Mediante este estudio se busca dar un valor agregado a la cascarilla del arroz y concha de
abanico, los cuales llevaron a analizar una alternativa de solución como mejorar la
resistencia a compresión adicionando CCA y CCAB al cemento.
Con este nuevo diseño de mezcla con adiciones aportara en un concreto con mayores
propiedades en resistencia y así tener una infraestructura más seguro en caso a un
movimiento telúrico.
Este proyecto propone la adición parcial al cemento utilizado en construcción de

viviendas para su aplicación en módulos prefabricados, por un porcentaje de puzolanas de
origen diverso.
Se propone la reutilización de desechos industriales y materiales locales de fácil acceso

con propiedades puzolanicas para esta adicción. Estos materiales serían cenizas cascara
arroz procedentes de Alto Perú, cascara de concha de abanico proviniendo de Samanco.

3. PROBLEMA
3.1 A NIVEL INTERNACIONAL
Bien se sabe que el exceso de producción de CO2 es el principal causante del efecto
invernadero, que está elevando la temperatura de la Tierra y que probablemente sea el
causante de grandes trastornos climáticos. Por ello, cada potencial fuente de producción
de CO2 está siendo cuidadosamente analizada, para ver en qué porcentaje cada una de
ellas contribuye a esta elevación de la temperatura. Ahora le toca a la industria del
cemento, ya que recientes estudios señalan que son las culpables del 7% de la producción
de CO2 del mundo, y que probablemente en los próximos años alcance el 10%.
La industria del cemento produce CO2 por dos vías: por la conversión de carbonato de
calcio a oxido de calcio en el interior del horno, y porque la industria necesita quemar
gran cantidad de energía fósil para lograr calentar los hornos a 1450ºC.
Antes se había sub-estimado la producción de CO2 de las plantas de cemento y el error

estaba en que se había considerado sólo esta segunda vía. Pero ahora se ha vuelto a
recalcular, concluyendo la producción total de CO2 por las diversas industrias de cemento,
alcanza 1.4 mil millones de toneladas anuales. Según ello, las fábricas de cemento serían
las segundas causantes del incremento de CO2, siendo sobrepasada sólo por el CO2 que
exhalan los vehículos de transporte. En todo caso, ello es mayor que el CO2 que producen
los aviones, que últimamente han recibido mucha atención.
3.2 A NIVEL REGIONAL Y LOCAL
Un aporte al desarrollo sostenible en nuestra región debe considerar soluciones novedosas

en dos de los sectores más importante de la sociedad, la construcción y la agricultura. El
primero con los altos consumos de cemento por m3 de concreto fabricado, generando
grandes costos por el uso excesivo de esta materia prima que es alta consumidora de

combustibles fósiles y causante de grandes emisiones de CO2 al ambiente, así como

la necesidad de la utilización de adiciones puzolanicas de producción nacional que
sustituyan importaciones. El segundo sobre el que recae el mayor peso de la producción
de alimentos del país y donde el cultivo de arroz se proyecta dentro de las estrategias
inmediatas y por tanto mayores posibilidades de volúmenes de residuos a disponer con el
consiguiente mal ecológico que puede acaecer, y de los cuales se han motivado diversos
estudios de sus propiedades y usos en la esfera internacional.
Sería conveniente poder proveer al mercado nacional de productos como el cemento y el

concreto con adición de ceniza de cáscara de arroz y concha de abanico. Las ventajas de
incorporar adiciones involucran aspectos importantes como el ahorro de energía no
renovable, la protección y conservación del medio ambiente y la mejora de las propiedades
del cemento y el concreto. Todo esto nos pone frente a una interrogante:
¿En qué medida influye un diseño de mezcla convencional con la adición de

cenizas de cascara de arroz y concha de abanico térmicamente y mecánicamente
activado al concreto F’c = 210 kg/cm2?

4. MARCO REFERENCIAL
4.1 CONCRETO
Abraham, (2010), Tecnología del concreto: En el desarrollo de esta investigación es

fundamental conocer las características de un concreto convencional para poderlas
comparar con el concreto modificado propuesto, descubriendo las ventajas y desventajas
que se logren al usar cenizas de cascara de arroz y conchas de abanico al cemento tipo I,
obteniendo otro tipo de concreto.
 La Norma Técnica Peruana:

Define al concreto que es la Mezcla de cemento Portland o cualquier otro cemento
hidráulico, agregado fino, agregado grueso y agua, con o sin aditivos.
 El Instituto de Investigación Tecnológica Industrial y Normas Técnicas
(ITINTEC), lo define:
Es la mezcla constituida por cemento, agregados, agua y eventualmente aditivos,
en proporciones adecuadas para obtener las propiedades prefijadas.
Implica el uso de materiales costosos o procesos tecnológicos complejos sino que estos
están condicionados por los requerimientos estructurales, de uso y de medioambiente.”
Por lo tanto el concreto es el resultado de una mezcla de cemento, arena y grava que unidos
con agua, forman una masa resistentes y de consistencia compacta que al fraguar o
endurecer adquiere una resistencia similar a la de las mejores rocas naturales.
El concreto es uno de los materiales más tradicionales empleados en la construcción.
4.1.1 DISEÑO DE MEZCLA DE CONCRETO
Abraham, (2010), Tecnología del concreto: Diseñar una mezcla de concreto consiste en
determinar la cantidad de materiales (cemento, agua, agregados y aditivos) que deben

emplearse para construir un volumen unitario de concreto fresco cuya cantidad sea tal que
cumpla con los requisitos especificados para la estructura que se pretende fabricar.
En mezclas comunes, sin aire incluido, los agregados pueden representar hasta 80% del
volumen, y la pasta el 20% restante, sin embargo pueden admitirse, con ciertas
restricciones, que si los agregados son densos, sanos, resistentes y bien graduados, las
principales propiedades del concreto endurecido dependen de las características de la
pasta.
Para comparar el comportamiento de los concretos convencional y con contenido de

ceniza de cascara de arroz y conchas de abanico y medir las mejoras que la cenizas pueden
introducir en las propiedades de las mezclas de concreto en estado fresco y endurecido, se
decidió basar el estudio en 7 mezclas, cada una de las cuales tendría su correspondiente
con la inclusión de ceniza de cascara de arroz y concha de abanico CCA 1% y 0.5% de
CCAB, CCA 3% y CCAB 1.5% y CCA 5% y CCAB 2.5% , CCA 0.5% y 1% de CCAB,
CCA 1.5% y CCAB 3% y CCA 2.5% y CCAB 5% en las 6 mezclas adicionadas de cenizas
de cascara de arroz y concha de abanico.
4.2 PROPIEDADES DEL CONCRETO
Abraham, (2010), Tecnología del concreto: Las características del concreto han de ser
función del fin para el cual está destinado. Por ello la selección de las proporciones de la
unidad cubica de concreto debe permitir obtener un concreto con la facilidad de
colocación, densidad, resistencia, durabilidad u otras propiedades que se consideran
necesarias para el caso particular para el cual la mezcla está siendo diseñada.

4.2.1 MANEJABILIDAD DEL CONCRETO
Abraham, (2010), Tecnología del concreto: La manejabilidad es una propiedad del

concreto fresco que se refiere a la facilidad con que este puede ser: mezclado, manejado,
transportado, colocado, compactado y terminado sin que pierda su homogeneidad (exude
o se segregue).
El grado de manejabilidad apropiado para cada estructura, depende del tamaño y forma
del elemento que se vaya a construir, de la disposición y tamaño del refuerzo y de los
métodos de colocación y compactación. Así por ejemplo, un elemento delgado o muy
reforzado necesita una mezcla más fluida que un elemento masivo o poco reforzado.
Un método indirecto para determinar la manejabilidad de una mezcla, consiste en medir

su consistencia o fluidez por medio del ensayo de "asentamiento con el cono o slump"
(NTC 396).
Es una prueba que se usa comúnmente en las construcciones de todo el mundo; la prueba
no mide la trabajabilidad del concreto, sino que determina la consistencia o fluidez de la
mezcla; es muy útil para detectar variaciones en la uniformidad de una mezcla de
proporciones determinadas.
Tabla Nº 1. Se presentan valores de asentamientos recomendados para concretos

diferentes grados de manejabilidad, según el tipo de obra y condiciones de
colocación.

Tabla N° 1. Asentamientos recomendados para diversos tipos de construcción y sistemas

de colocación y compactación
4.2.1.1 FACTORES QUE AFECTAN LA MANAJEABILIDAD

 Gradación del agregado fino.
 Gradación del agregado grueso.
 Forma y textura superficial de los agregados.
 Cantidades relativas de pasta y agregados.
 Fluidez de la pasta.
 Contenido de aire.
 Contenido de agua y agregado grueso.
 Porcentaje de arena en el porcentaje total.
 Aditivos.
 factores externos.

4.2.2 RESISTENCIA DEL CONCRETO
Abraham, (2010), Tecnología del concreto: La resistencia de un concreto, normalmente

aumenta con la edad. Dicho aumento se produce muy rápidamente durante los primeros
días posteriores a su colocación, resultando más gradual al transcurrir el tiempo, aún
continuará incrementándose en una proporción más reducida durante un período de
tiempo indefinido. La resistencia a compresión de un concreto a los 28 días, determinada
de acuerdo con los ensayos normalizados y suponiendo que haya sido curado en forma
correcta, se emplea generalmente como índice de calidad del mismo. El mejor método
para obtener un criterio sobre calidad, debido a la dispersión de los resultados, es el
derivado de consideraciones estadísticas.
4.2.2.1 RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN
Abraham, (2010), Tecnología del concreto: Generalmente el diseñador de estructuras,

especifica en la memoria de cálculos y en los planos una resistencia a la compresión del
concreto (F’c), la cual utilizó como base para calcular el dimensionamiento y el refuerzo
de los diferentes elementos de una obra.
Cuando en la obra se obtenga una resistencia menor que la especificada (F'c), se

disminuirá el factor de seguridad de la estructura. Para evitar esta posible disminución de
seguridad y debido a que en toda obra se obtienen diferentes valores de resistencia para
una misma mezcla, debido a variaciones en la dosificación, mezcla, transporte,
colocación, compactación y curado del concreto; la mezcla deberá dosificarse para obtener
una resistencia a la compresión promedia (F’cr) mayor que F’c.

En la práctica resulta antieconómico indicar una resistencia mínima, igual a la resistencia

de diseño; puesta que de acuerdo al análisis estadístico, siempre existe la posibilidad de
obtener algunos valores más bajos.
Se emplean moldes cilíndricos de 15 cm de diámetro por 30 cm de longitud. Para cada

edad se deben ensayar como mínimo 3 cilindros y trabajar con el valor promedio. Se deben
aceitar las paredes del molde; al llenar éste se debe lograr una buena compactación, la cual
puede realizarse con varilla (método apisonado) si el asentamiento es mayor a 7,5 cm ó
con vibrador (método vibrado) si el asentamiento es menor a 2,5 cm, para asentamientos
entre 2,5 y 7,5 cm puede usarse varilla o vibrador preferiblemente el método empleado en
la obra.
La resistencia a la compresión del concreto se debe determinar como el promedio de al

menos tres cilindros probados al mismo tiempo.
4.3 COMPONENTES DEL CONCRETO

4.3.1 AGREGADOS
Rivva, (1992), Diseño de mezcla: Los agregados también llamados áridos son aquellos
materiales inertes, de forma granular, naturales o artificiales, que aglomerados por el
cemento Portland en presencia de agua forman un todo compacto (piedra artificial),
conocido como mortero o concreto.
Como agregados de las mezclas de mortero o concreto se pueden considerar, todos

aquellos materiales que teniendo una resistencia propia suficiente (resistencia de la
partícula), no perturben ni afecten desfavorablemente las propiedades y características de
las mezclas y garanticen una adherencia suficiente con la pasta endurecida del cemento
Portland. En general, la mayoría son materiales inertes, es decir, que no desarrollan ningún
tipo de reacciones con los demás componentes de las mezclas, especialmente con el
cemento; sin embargo, existen algunos agregados cuya fracción más fina presenta

actividad en virtud de sus propiedades hidráulicas colaborando con el desarrollo de la

resistencia mecánica, tales como: las escorias de alto horno de las siderúrgicas, los
materiales de origen volcánico en donde hay sílice activo, entre otros.
Pero hay algunos otros agregados, que presentan elementos nocivos o eventualmente
inconvenientes que reaccionan afectando la estructura interna del concreto y su
durabilidad, como por ejemplo, los que presentan elementos sulfurados, los que contienen
partículas pulverulentas más finas o aquellas que se encuentran en descomposición latente
como algunas pizarras.
4.3.2 AGREGADO FINO
Rivva, (1992), Diseño de mezcla: Las arenas de granos gruesos dan lugar a morteros más
resistentes que al utilizar arenas finas, pero tienen el inconveniente de necesitar mucha
más pasta de conglomerante para rellenar sus huecos. Un agregado fino con partículas de
forma redondeada y textura suave requiere menor cantidad de agua de mezclado.
Las experiencias indican que las arenas finas producen hormigones con consistencia
pegajosa y de difícil compactibilidad. Las medias y las gruesas dan mejor resultado en
cuanto a trabajabilidad y resistencia a compresión.
El agregado fino o arena se usa como llenante, además actúa como lubricante sobre los
que ruedan los agregados gruesos dándole manejabilidad al concreto.
Una falta de arena se refleja en la aspereza de la mezcla y un exceso de arena demanda

mayor cantidad de agua para producir un asentamiento determinado, ya que entre más
arena tenga la mezcla se vuelve más cohesiva y al requerir mayor cantidad de agua se
necesita mayor cantidad de cemento para conservar una determinada relación agua
cemento.

Un buen agregado fino al igual que el agregado grueso debe ser bien gradado para que
puedan llenar todos los espacios y producir mezclas más compactas.
La cantidad de agregado fino que pasa los tamices 50 y 100 afecta la manejabilidad, la
facilidad para lograr buenos acabados, la textura superficial y la exudación del concreto.
El módulo de finura del agregado fino utilizado en la elaboración de mezclas de concreto,

deberá estar entre 2,3 y 3,1 para evitar segregación del agregado grueso cuando la arena
es muy fina; cuando la arena es muy gruesa se obtienen mezclas ásperas.
La presencia de materia orgánica en la arena que va a utilizarse en la mezcla de concreto

llega a interrumpir parcial o totalmente el proceso de fraguado del cemento.
4.3.2.1 PROPIEDADES FISICAS DEL AGREGADO FINO
Rivva, (1992), Diseño de mezcla: El agregado fino a utilizarse en el concreto debe

cumplir ciertos requisitos mínimos de calidad según las especificaciones técnicas de las
Normas Técnicas Peruanas.
La determinación de estos requisitos denominadas propiedades físicas nos permitirá

obtener valores que serán utilizados para los diseños de mezclas de concreto a estudiar.
Las propiedades físicas a determinar son: Peso unitario, peso específico, contenido de
humedad, absorción, granulometría, módulo de finura, porcentaje de finos que pasa la
malla N° 200, contenido de humedad y absorción.
 Peso Unitario
El peso unitario del agregado, es el peso que alcanza un determinado volumen unitario, el
cual se expresa en kg/m3.
El peso unitario depende de ciertas condiciones intrínsecas de los agregados, tales como
su forma, tamaño y granulometría, así como el contenido de humedad; también depende

de factores externos como el grado de compactación impuesto, el tamaño máximo del

agregado en relación con el volumen del recipiente, la forma de consolidación, etc.
 Peso Especifico
El Peso Específico, es la relación entre el peso del material y su volumen, su diferencia

con el peso unitario está en que este no toma en cuenta el volumen que ocupan los vacíos
del material. Es necesario tener este valor para realizar la dosificación de la mezcla y
también para verificar que el agregado corresponda al material de peso normal.
 Contenido de Humedad
Es la cantidad de agua que contiene el agregado fino. Esta propiedad es importante porque
de acuerdo a su valor (en porcentaje), la cantidad de agua en el concreto varia.
También se define como la diferencia entre el peso del material natural y el peso del
material secado en horno (24 hrs.), dividido entre el peso natural del material, todo
multiplicado por 100.
 Absorción
Es la capacidad del agregado fino de absorber agua en contacto con él.
Al igual que el contenido de humedad, esta propiedad influye en la cantidad de agua para
la relación agua/cemento en el concreto.
También se define como la diferencia en el peso del material superficialmente seco y el

peso del material secado en horno (24 hrs), todo dividido entre el peso seco y todo
 Granulometría
La granulometría se refiere a la distribución de las partículas de arena.
El análisis granulométrico divide la muestra en fracciones de elementos del mismo

tamaño, según la abertura de los tamices utilizados.

La norma técnica peruana establece las especificaciones granulométricas.
Antes de comenzar a realizarse cualquier estudio de las características del concreto, se

tiene primero que determinar la calidad del agregado con el que se trabaja verificar si
cumple los requerimientos básicos de las normas.
La calidad del concreto depende básicamente de las propiedades del mortero, en especial
de la granulometría y otras características de la arena. Como no es fácil modificar la
granulometría de la arena a diferencia de lo que sucede con el agregado grueso, que se
puede cribar y almacenar separadamente sin dificultad, la atención principal se dirige al
control de su homogeneidad.
Tabla Nº 2. Requisitos Granulometría ASTM C-33.
Requisitos Granulometría /
ASTM C-33
Malla % que Pasa
3/8 " 100
N° 4 95 - 100
N° 8 80 -100
N° 16 50 -100
N° 30 25 - 60
N° 50 10 - 30
N° 100 0
Fuente: ASTM C-33.

 Módulo de Fineza
Es un índice aproximado y representa el tamaño promedio de las partículas de la muestra

de arena, se usa para controlar la uniformidad de los agregados. La norma establece que
la arena debe tener un Módulo de Fineza no menos a 2.30 ni mayor a 3.10. Se calcula
como la suma de los porcentajes acumulados retenidos en la mallas N°4, 8, 16, 30, 50,
100 dividido entre 100.
En la apreciación del Módulo de Finura, se estima que las arenas comprendidas entre los
módulos 2.2 y 2.8 producen concretos de buena trabajabilidad y reducen segregación y
las que se encuentran entre 2.8 y 3.2 son las más favorables para los concretos de alta
Resistencia.
4.3.3 AGREGADO GRUESO
Rivva, (1992), Diseño de mezcla: La grava o agregado grueso es uno de los principales
componentes del hormigón o concreto, por este motivo su calidad es sumamente
importante para garantizar buenos resultados en la preparación de estructuras de
hormigón.
Para realizar la elección del agregado grueso hay que considerar también que debe
asegurarse para el hormigón resultante una buena durabilidad, que sea estable y no se
altere por el ambiente, una buena adherencia del agregado grueso a la pasta de cemento,
facilidad de la puesta en obra, y que no se produzca segregación.
Cuanto mayor es el tamaño máximo del agregado grueso, es necesaria menos agua para
el amasado, y menor contenido de cemento para una resistencia dada del hormigón.
También hay que fijarse en la granulometría, se debe asegurar una graduación de tamaños
que reduzca los huecos, y una limitación de los finos que precisan un mayor aporte de
agua. La granulometría y la forma del árido deben mantenerse constantes durante la

fabricación del hormigón. Las granulometrías pueden ser, continuas, es decir, con todos
los tamaños de áridos, que proporciona un hormigón más regular, compacto y resistente,
o discontinuas.
El agregado grueso estará formado por roca o grava triturada obtenida de las fuentes
previamente seleccionadas y analizadas en laboratorio, para certificar su calidad. El
tamaño mínimo será de 4,8 mm. El agregado grueso debe ser duro, resistente, limpio y sin
recubrimiento de materiales extraños o de polvo, los cuales, en caso de presentarse,
deberán ser eliminados mediante un procedimiento adecuado, como por ejemplo el
lavado.
Debe evitarse el uso de agregados planos o alargados, ya que además de producir bajas
masas unitarias y baja resistencia mecánica, tienen tendencia a colocarse horizontalmente
formándose bajo su superficie bolsas de agua cuando esta sube a la superficie debido a la
sedimentación de las partículas sólidas; esta agua almacenada bajo las partículas deja un
espacio vacío cuando después del fraguado el agua evapora, por lo cual trae como
consecuencia una notable reducción de la resistencia del concreto.
4.3.3.1 PROPIEDADES FISICAS DEL AGREGADO GRUESO
Rivva, (1992), Diseño de mezcla: Los agregados gruesos para que puedan ser utilizados
en la preparación del concreto de alta resistencia deben cumplir, aparte de los requisitos
mínimos de las Normas, que proceda de rocas ígneas plutónicas de grano fino, que han
enfriado en profundidad, con una dureza no menor a 7 y una resistencia en compresión no
menor del doble de la resistencia que se desea alcanzaren el concreto.
Los agregados gruesos deben satisfacer los requerimientos mínimos que especifican las
normas de control (ASTM-C33), siendo de vital importancia que sus propiedades físicas
mantengan el margen de los límites pre establecidos en dichas normas de calidad.

 Peso Unitario
El peso unitario del agregado, es el peso que alcanza un determinado volumen unitario, el
cual se expresa en kg/m3 Los valores para agregados normales varía entre 1500 y 1700
kg/m3. Este valor es requerido cuando se trata de agregados ligeros o pesados, y en caso
de proporcionarse el concreto por volumen. Se determinan dos (2) pesos unitarios. Peso
unitario compactado (PUC) y el Peso Unitario Suelto (PUS).
 Peso Específico
Esta propiedad es un indicador de la calidad del agregado; valores altos entre 2.5 a 2.8,
corresponden a agregados de buena calidad, mientras que valores que el menor indicado
son de mala calidad (porosos, débiles y absolutamente con mayor cantidad de agua, etc.).
Es la cantidad de agua que contiene el agregado grueso.
Esta propiedad es importante porque de acuerdo a su valor (en porcentaje) la cantidad de

agua del concreto varía.
También se define como la diferencia entre el peso del material natural y el peso del
material secado en horno (24 hrs.), dividido entre el peso natural del material, todo
 Absorción
Es la capacidad el agregado grueso de absorber agua en contacto con él. Al igual que el
contenido de humedad, esta propiedad influye en la cantidad de agua para la relación agua/
cemento.
También se define como la diferencia en el peso del material superficialmente seco y el

peso del material secado en horno (24 hrs), todo dividido entre el peso seco y todo

 Granulometría
La Granulometría se refiere a la distribución por tamaños de las partículas de los
agregados. El análisis granulométrico divide la muestra en fracciones de elementos del
mismo tamaño, según la abertura de los tamices utilizados. Las mallas utilizadas para
determinar la granulometría delos agregados se designa por el tamaño de la abertura
cuadrada en pulgadas.
Las Normas Nacionales especifican la granulometría de los agregados gruesos en 10

series, que son similares a las normas ASTM.
 Resistencia
Debido a que los agregados ocupan un elevado porcentaje dentro de la mezcla, la
resistencia de éstos es decisiva y de gran importancia para la resistencia del concreto
fabricado con ellos, no se puede pretender que esta alcance una resistencia más alta que
la de los granos pétreos que la integran.
 Tamaño Máximo
El tamaño máximo del agregado para la elaboración de concreto de con adición de caolín
deberá ser mantenido en un mínimo, en el orden de ½” a 3/8”, y en poca proporción los
agregados de ¾”, descartando para este caso el de 1”.
También debe considerarse que los agregados de tamaño menor contribuyen a producir
concretos de más alta resistencia debido a una menor concentración, alrededor de las
partículas, de esfuerzos originados por una diferencia entre los módulos de elasticidad de
la pasta y el agregado.
 Tamaño Máximo Nominal

Es el que corresponde al meno tamiz de la serie utilizada, que produce el primer retenido.

 Módulo de Fineza
Es un índice aproximado y representa el tamaño promedio de las partículas de la muestra,
se usa para controlar la uniformidad de los agregados.
Se calcula como la suma de los porcentajes acumulados retenidos en las mallas 3”,1 ½”,
¾”, 3/8”, N° 4, N° 8, N° 16, N° 30, N° 50, N° 100, dividido entre 100.
 Densidad
La densidad de los agregados es especialmente importante para los casos en que se busca
diseñar concretos de bajo o alto peso unitario. Las bajas densidades indican también que
el material es poroso y débil y de alta absorción.
 Impurezas
Los agregados pueden estar acompañados de ciertas impurezas perjudiciales en su

mayoría de origen natural como las sales solubles, limos, entre otras, las cuales se
encuentran limitadas por la Norma ASTM C33.
 Porosidad
Espacio no ocupado por materia sólida en la partícula de agregado Siendo una de las más
importantes propiedades del agregado por su influencia en las otras propiedades de éste,
puede influir en la estabilidad química, resistencia a la abrasión, resistencias mecánicas,
propiedades elásticas, gravedad específica, absorción y permeabilidad.
Los ensayos a realizarse en el laboratorio según las normas serán los siguientes:
 Peso Unitario
- NTP 400.017:1999 AGREGADOS. Método de ensayo para determinar el

peso unitario del agregado.

 Peso Específico y Absorción
- NTP 400.021:2002 AGREGADOS. Método de ensayo normalizado para

espeso específico y absorción del agregado grueso.
peso específico y absorción del agregado fino.

contenido de humedad total evaporable de agregados por secado.
 Granulometría
- NTP 400.012:2001 AGREGADOS. Análisis granulométrico del agregado

fino, grueso y global.
 Sustancias Dañinas
terrones de arcilla y partículas desmenuzables en los agregados. Material más
fino que la Malla N° 200.
determinar materiales más finos que pasan por el tamiz normalizado 75 um
(200) por lavado en agregados.
determinar el efecto de las impurezas orgánicas del agregado fino sobre la
resistencia de morteros y hormigones.
- NTP 400.024:1999 AGREGADOS. Método de ensayo para determinar
cualitativamente las impurezas orgánicas en el agregado fino para concreto

4.4 CEMENTO
 La Asociación de Productores del Cemento (ASOCEM):
El cemento Portland adicionado es un cemento obtenido por la pulverización conjunta de

Clinker Portland y otros materiales denominados a este efecto como adiciones, como las
puzolanas, la escoria y el filler con la adición eventual de sulfato de calcio. El contenido
de adiciones está limitado por la especificación correspondiente. La incorporación de
adiciones contribuye a mejorar las propiedades del cemento.
 La Unión Andina de Cementos (UNACEM):
Se denomina cemento a un aglutinante o aglomerante hidráulico que, mezclado con

agregados pétreos (árido grueso o grava más árido fino o arena) y agua, crea una mezcla
uniforme, manejable y plástica capaz de fraguar y endurecer al reaccionar con el agua y
adquiriendo por ello consistencia pétrea, el hormigón o concreto. Su uso está muy
generalizado, siendo su principal función la de aglutinante.
 El Instituto Español del Cemento y sus Aplicaciones (IECA):
El cemento es un conglomerante hidráulico, es decir, un material inorgánico finamente

molido que amasado con agua, forma una pasta que fragua y endurece por medio de
reacciones y procesos de hidratación y que, una vez endurecido conserva su resistencia y
estabilidad incluso bajo el agua.
Dosificado y mezclado apropiadamente con agua y áridos debe producir un hormigón o

mortero que conserve su trabajabilidad durante un tiempo suficiente, alcanzar unos niveles
de resistencias preestablecido y presentar una estabilidad de volumen a largo plazo.
 El American Concrete Institute (ACI):
Es un conglomerante que une o da cohesión, se presenta en forma de polvo que se obtiene

de pulverizar duras rocas (caliza y arcilla) luego quemarlas en un horno rotatorio y agregar

yeso y de nuevo molerlas. Tiene la peculiaridad de endurecerse con el agua y producir

compuestos mecánicamente resistentes.
 La Norma de Edificaciones E-0.60:
Material pulverizado que por adición de una cantidad conveniente de agua forma una pasta
aglomerante capaz de endurecer, tanto bajo el agua como en el aire. Quedan excluidos la
cal hidráulica, la cal aérea y los yesos.
 La Norma Instituto de Investigación Tecnológica Industrial y Norma Técnica

(ITINTEC), lo define:
Material pulverizado que por adición de una cantidad conveniente de agua forma una pasta
aglomerante capaz de endurecer, tanto bajo el agua como en el aire. Quedan excluidos la
cal hidráulica, la cal aérea y los yesos.
4.4.1 TIPO DE CEMENTO
Vásquez, (2005), Cementos Pacasmayo S.A.A: Los cementos son materiales

conglomerantes obtenidos por calentamiento hasta la clinkerización de carbonato cálcico,
sílice y alúmina.
Los productos obtenidos son hidráulicos (silicatos y aluminatos cálcicos que fraguan bajo
el agua) que se muelen hasta obtener materiales en forma de polvo muy fino. Aunque se
trata de materiales artificiales, se distinguen los siguientes dos tipos:
A. CEMENTOS NATURALES:
Se utiliza para su fabricación calizas margosas (arcillosas).
Haciendo mención si se trata de cementos rápidos o lentos en fraguar. Son el resultado de

la calcinación de margas a unos 1000ºC. De composición química muy variable, suelen
tener más sílice y alúmina y menos cal que los cementos artificiales. Pueden utilizarse en

obras de albañilería, pero debido a su baja resistencia no son apropiados para elementos
estructurales.
B. CEMENTOS ARTIFICIALES:
Se mezclan calizas y arcillas para su fabricación, en proporción tal, que toda la cal
reaccione con los silicatos convenientemente preparados y dosificados. Son más
constantes en su composición que los cementos naturales. La cocción de la mezcla se
realiza a una temperatura de entre 1450 y 1480° C. La masa homogénea obtenida se
denomina Clinker, la cual, después de ser triturada finamente, se convierte en el
componente básico para la fabricación del cemento. Entre los cementos artificiales se
distinguen los siguientes:
- Cemento portland.
- Cemento portland puzolanico.
- Cemento Hidráulico.
- Cemento Siderúrgico.
C. CEMENTO PORTLAND:
El cemento con el que se trabajó es el Cemento Tipo I producido por Cementos Pacasmayo
S.A. y quien cumple con la norma mencionada a continuación.
- Especificaciones
NTP 334.001:2001 CEMENTOS. Definiciones y nomenclatura. 2a. ed.
NTP 334.082:2001 CEMENTOS. Cementos Portland.
NORMA ITINTEC 334.001. Especificación de la performance.

Producto obtenido por la pulverización del Clinker portland con la adición eventual de
sulfato de calcio. Se admite la adición de otros productos que no excedan del 1% en peso
del total siempre que la norma correspondiente establezca que su inclusión no afecta las
propiedades del cemento resultante. Todos los productos adicionados deberán ser
pulverizados conjuntamente con el Clinker.
Un cemento hidráulico producido mediante la pulverización del Clinker, compuesto
esencialmente de silicatos de calcio hidráulicos y que contiene generalmente una o más
de las formas de sulfato de calcio, como una adición durante la molienda.
 Cemento Portland Tipo I
Es el cemento portland destinado a obras de concreto en general, cuando en las mismas

no se especifique la utilización de otro tipo. Es un cemento de uso general en la
construcción, que se emplea en obras que no requieren propiedades especiales. El cemento
portland Tipo I se fabrica mediante la molienda conjunta de Clinker Tipo I y yeso, que
brindan mayor resistencia inicial y menores tiempos de fraguado.
Aplicaciones
- Obras de concreto y concreto armado en general.
- Estructuras que requieran un rápido desencofrado.
- Concreto en clima frío.
- Productos prefabricados.
- Pavimentos y cimentaciones.
 Cemento Portland Tipo II
De moderada resistencia a los sulfatos es el cemento portland destinado a obras de

concreto en general y obras expuestas a la acción moderada de sulfatos o donde se requiera
moderado calor de hidratación, cuando así sea especificado.

 Cemento Portland Tipo III
Presenta un desarrollo rápido de resistencia con elevado calor de hidratación, especiales

para su uso en los casos en que se necesite adelantar el uso de las estructuras (No se
fabrican en el Perú).
 Cemento Portland Tipo IV
Es de bajo calor de hidratación, este cemento debe emplearse donde el grado y la cantidad
de calor generado se debe reducir al mínimo recomendable para concretos masivos. Su
ganancia de resistencia es más lenta que la del cemento tipo I.
 Cemento Portland Tipo V
Resistente a los sulfatos es el cemento Portland del cual se requiere alta resistencia a la
acción de los sulfatos.
Es un cemento de alta resistencia a los sulfatos, ideal para obras que estén expuestas al
daño por sulfatos. Este cemento se fabrica mediante la molienda conjunta de Clinker Tipo
V (con bajo contenido de aluminato tricálcico <5%) y yeso.
Aplicaciones
- Ideal para losas, tuberías y postes de concreto en contacto con suelos o aguas
con alto contenido de sulfatos.
- Para cualquier estructura de concreto que requiera alta resistencia a los
sulfatos.
4.4.2 PROPIEDADES FISICAS DEL CEMENTO
Vásquez, (2005), Cementos Pacasmayo S.A.A: El cemento tiene ciertas características

físicas y químicas que permiten se realicen cambios en él, mejorando su rendimiento si se
dan de la manera adecuada, ya que por lo contrario se pueden alterar dando como

resultados cementos de baja calidad y poco resistentes. A continuación se explicarán

brevemente algunas de ellas.
Las características físicas de los cementos Portland están íntimamente ligadas con su
contextura, como su nombre hace referencia, su forma, tamaño, su manera de reaccionar
y transformarse frente a estímulos de origen físico.
 Finura de molido
Es una característica íntimamente ligada al valor hidráulico del cemento, ya que influye
decisivamente en la velocidad de las reacciones químicas que tiene lugar durante su
fraguado y primer endurecimiento.
 Tiempo de fraguado
Tiempo que tarda la pasta de cemento en adquirir rigidez, desde el inicio hasta el fin del
fraguado. La velocidad de fraguado de un cemento viene limitada por las normas,
estableciendo un período de tiempo, a partir del amasado, dentro del cual deben
producirse, como se dijo ya, el inicio y el fin del fraguado.
 Potencial de Hidrógeno
Es muy alcalino a causa de la presencia de portlandita. Desde el punto de vista de la

durabilidad la portlandita, es la mayor contribuyente a la elevada alcalinidad o reserva
alcalina del hormigón, manteniendo al material en la zona de pasivación del acero de las
armaduras, lo que las protege de una posible oxidación.
 Expansión y retracción
Los ensayos de estabilidad de volumen tienen por objeto manifestar, a corto plazo, el
riesgo de expansión tardía que puede tener un cemento fraguado debida a la hidratación
de óxido de calcio y/o de óxido de magnesio libres. La retracción es debida al agua de
amasado no combinada.

 Calor de hidratación
La propiedad de liga de las pastas de cemento se debe a la reacción química entre el

cemento y el agua, llamado hidratación, la cual provoca una reacción exotérmica que
produce calor.
Calor generado cuando reaccionan el cemento y el agua (hidratación del cemento es

proceso exotérmico).
Tabla Nº 3. Propiedades Físicas del Cemento Tipo I.
PROPIEDADES FISICAS CEMENTO NTP

PACASMAYO
TIPO I 334.009
Finura mallas (% Retenido)
100 … 170
200 … 325
S. Especifico Blaine (cm3/gr) 3400 280

(min)
Peso Específico Blaine (cm2/gr 3) 3.11 ……
Expansión autoclave (%) 0.22 0.8

(máx.)
Calor de Hidratación (cal/g) … 7 días
Consistencia Normal (%) … …
Falso Fraguado (%)

Contenido de aire (%) 10.5 12

(máx.)
Fraguado Vicat (h:m)
Inicial 02:30 45 m
(min)
Final 05:10 375 m

(máx.)
Fluidez (a / c) …
Resistencia a la Compresión (kg/cm2)
3 días 170 125

(min)
7 días 210 195(min)
28 días 275 …
Fuente: Cementos Pacasmayo.
4.4.3 PROPIEDADES QUIMICAS DEL CEMENTO
Vásquez, (2005), Cementos Pacasmayo S.A.A: Las características químicas de los

cementos Portland están íntimamente ligadas a las reacciones químicas que se crean al
estar frente a estímulos de origen químico.
Componentes químicos del cemento Portland, Todos están compuestos de óxidos de

silicio, aluminio y calcio y son los mostrados en la tabla IV. Silicato tricálcico (S3C):
aporta resistencia inicial. Silicato bicálcico.

Tabla Nº 4. Principales compuestos químicos del cemento no hidratado.
Compuesto Formula Abreviaturas Porcentaje
Silicato tricálcico 3CaOSiO2 S3C 40 - 60
(alita)
Silicato bicálcico 2CaOSiO3 S2C 30 - 20
(belita)
Aluminato 3CaOAl2O3 C3A 7 - 14

Tricalcico
Ferroaluminato 4CaOAl2O3Fe2O3 C4AF 5 - 12

Tetracalcio
(celita)
Fuente: Cementos Pacasmayo.
4.5 AGUA DE MEZCLA
Abraham, (2010), Tecnología del concreto: El agua de mezcla cumple dos funciones
muy importantes, permitir la hidratación del cemento y hacer la mezcla manejable. De
toda el agua que se emplea en la preparación de un mortero o un concreto, parte hidrata el
cemento, el resto no presenta ninguna alteración y con el tiempo se evapora; como
ocupaba un espacio dentro de la mezcla, al evaporarse deja vacíos los cuales disminuyen
la resistencia y la durabilidad del mortero o del hormigón. La cantidad de agua que
requiere el cemento para su hidratación se encuentra alrededor del 25% al 30% de la masa
del cemento, pero con esta cantidad la mezcla no es manejable, para que la mezcla empiece
a dejarse trabajar, se requiere como mínimo una cantidad de agua del orden del 40% de la
masa del cemento, por lo tanto, de acuerdo con lo anterior como una regla práctica, se

debe colocar la menor cantidad de agua en la mezcla, Como norma general se considera
que el agua es adecuada para producir mortero u concreto si su composición química
indica que es apta para el consumo humano, sin importar si ha tenido un tratamiento
preliminar o no; es decir, casi cualquier agua natural que pueda beberse y que no tenga
sabor u olor notable sirve para mezclar el mortero o el concreto. Sin embargo, el agua que
sirve para preparar estas mezclas, puede no servir para beberla.
El agua puede extraerse de fuentes naturales cuando no se tienen redes de acueducto y

puede contener elementos orgánicos indeseables o un alto contenido inaceptable de sales
inorgánicas. Las aguas superficiales en particular, a menudo contienen materia en
suspensión tales como: aceite, arcilla, sedimentos, hojas y otros desechos vegetales; lo
cual puede hacerla inadecuada para emplearla sin tratamiento físico preliminar, como
filtración o sedimentación para permitir que dicha materia en suspensión se elimine. Pero
teniendo en cuenta que el mortero o el concreto queden trabajables.
4.6 LA CASCARILLA DE ARROZ

4.6.1 DESCRIPCIÓN
FAO, (2011), Producción de arroz Mundial: La cáscara de arroz, también denominada

"pajilla", se obtiene del proceso de pilado, en el cual la cáscara se separa haciendo pasar
el arroz en cáscara entre rodillos de jebe, luego de una operación previa de limpieza.

Tabla Nº 5. Cantidad de ceniza producida por distintos cereales.
Cosecha Parte de la Planta Ceniza (% en peso)
Arroz Cascara 20
Arroz Paja 14
Maíz Hoja 12
Caña de azúcar Bagazo 15
Trigo Hoja 10
Fuente: Mehta, P.K.
La cáscara de arroz posee una superficie áspera y abrasiva, es muy resistente a la

degradación natural y debido a su bajo contenido de proteínas no es apropiada para forraje
de animales, hechos que dificultan su aprovechamiento económico.
4.6.2 PROPIEDADES
Mehta, (1983), Pozzolanic and CementtiousBy – Products as Mineral Admixtures

forConcrete”, ACI SP-79: La composición química promedio de la cáscara de arroz es
la siguiente:
Tabla Nº 6. Composición química de la cáscara de arroz.
Componente Formula Composición
Celulosa: polímero de glucosa C5H10O5 50%
Lignina: polímero de fenol C7H10O3 30%
Sílice: componente primario de ceniza SiO2 20%
Fuente: Mehta, P.K.

La lignina y la celulosa presentes en la cáscara de arroz pueden ser eliminadas por

combustión controlada y en la ceniza queda sólo la sílice, en forma microporosa.
El alto contenido de ceniza y lignina presente en la cáscara la descalifica para hacer

productos de celulosa. Se cree que la sílice en la cáscara de arroz existe en forma opalina
(una forma amorfa e hidratada de sílice). Aparentemente la sílice es tomada del suelo y
transportada a la planta de arroz como ácido monosilícico, el cual llega a concentrarse en
las cáscaras por evaporación y finalmente polimeriza a la forma de membrana sílico-
celulosa.
Tabla Nº 7. Características físicas de la cáscara de arroz.
Características g/cm3
Densidad real 0,780
Densidad global sin compactar 0,108
Densidad global compactado 0,143
Fuente: Gonzáles de la Cotera, M.
4.6.3 PRODUCCIÓN EN EL PERÚ
MINAGRI, (2013), Producción de arroz en el Perú: La cáscara de arroz constituye un

subproducto del proceso agroindustrial, con aplicaciones tan reducidas en la actualidad,
que en la práctica se le puede considerar como material de desecho.
La más significativa implantación de la industria arrocera se encuentra en la costa norte,

que posee más del 50% de las instalaciones existentes. La cáscara de arroz se comercializa
con precios variables según la zona, el molino y la oportunidad. Actualmente en el Perú
la cáscara de arroz se utiliza como combustible, como aislante térmico para conservar
bloques de hielo y como materia prima para la elaboración del llamado pulitón que es un

abrasivo barato para uso doméstico. Excepcionalmente se le utiliza como ingrediente en

la fabricación de adobes. La producción de arroz se ha incrementado en los últimos años
por el aumento de la superficie dedicada a este cultivo, por la acción de nuevas variedades
introducidas y el incremento de la productividad.
En el Gráfico 1. Se muestra la producción de arroz en cáscara y la superficie cosechada

en los últimos 10 años.
Gráfico Nº 1. Producción de arroz en cáscara.
Fuente: MINAGRI
4.6.4 CENIZAS DE CASCARA DE ARROZ
La (CCA) es una adición mineral que se ha estudiado cada vez más en los últimos años,
encontrándose propiedades similares a la sílice activa, pero exigiendo un control de la
temperatura y de la duración de quema en su proceso de obtención.

En los reportes del estado del arte sobre la Ceniza de la Cáscara de Arroz (CCA) que
fueron publicados por (MEHTA,1992) y otros autores destacados que han continuado
hasta la actualidad se describe un estudio de las características físicas y químicas, el efecto
de las condiciones de incineración sobre las propiedades puzolánicas de la CCA, y un
resumen de los estudios realizados en muchos países sobre el uso de la CCA como material
cementante suplementario del cual podemos extraer algunas investigaciones realizadas
con los procesos de quema que reflejaremos a continuación.
En 1973, teniendo en cuenta lo que había hecho Cook, (MEHTA, 1973) publica el
proceso de obtención de una ceniza de mejores resultados que los encontrados hasta el
momento.
Más tarde (PITT, 1976) diseñó un horno con mejores características.
En conjunto con Pitt, se logró en el proceso de combustión, controlar los parámetros de

tiempo vs temperatura para alcanzar una ceniza de alta puzolanidad, además de obtener
energía de dicho proceso la cual podría ser utilizada en el futuro como electricidad y
siendo patentada por (MEHTA, 1978).
Basada en las investigaciones realizadas en 1973 en la Universidad de California,

Berkeley, varias publicaciones mostraban que a una temperatura entre 500-700° C se
obtenían CCA de alta puzolanidad. De igual forma se obtuvieron también a temperaturas
entre 700-800º C con un 80 - 95 % de SiO2, 1 - 2 % de K2O y un 3 – 18 % de carbono
sin quemar. Los análisis de rayos X corroboraron su carácter amorfo.
En 1974 fue construida en el área de Sacramento, California una planta piloto de 500 lb/h
y después una planta comercial de 7 ½ ton / h en Stuttgart, Arkansas. Posteriormente
(MEHTA; POLIVKA, 1976) reportaron el uso de la CCA como una adición altamente
activa, para reducir la expansión de la reactividad álcali – agregado y en el Instituto de
CCA señalando que a 450° C y 4 horas daba como resultado una ceniza con un 93% de
SiO2, un 2,3% de K2O y un 3,0% de residuos de carbón.

En 1978, el propio Mehta estableció que una alta reactividad de la CCA puede ser obtenida
manteniendo una temperatura inferior a 500º C bajo condiciones de oxidación por un
período relativamente largo y por encima de 680º C con un tiempo de exposición menor
a un minuto.
4.6.4.1 MÉTODOS DE ELABORACIÓN
La ceniza de cáscara de arroz puede ser obtenida a través de diferentes técnicas de

calcinación, entre las cuales tenemos:
- Calcinación a campo abierto (o en pilas).

- Calcinación en hornos (circulares o cuadrados).
- Calcinación en lecho fluido.
4.6.4.2 DESCOMPOSICIÓN DE LA CÁSCARA DE ARROZ
La descomposición de la cáscara de arroz se realiza en cuatro etapas:
A. Liberación del agua adsorbida a temperaturas menores de 100 °C, con una pérdida de
peso de 4 a 8%.
B. Liberación de materias volátiles como la lignina y la celulosa, las cuales se
descomponen entre 225 a 500°C y 325 a 375°C, respectivamente. Las materias
volátiles perceptibles se liberan entre 250 a 350°C con evolución considerable de
humos.
C. Calcinación del carbón a temperaturas superiores a 350°C. Uno de los problemas en
la oxidación del carbón es la oxidación de la capa superficial de la cáscara que no
permite oxidar con facilidad la parte central del volumen calcinado a menos que el
aire pase a través de la superficie. Aproximadamente el 45% de la pérdida de peso
ocurre en la segunda etapa mientras que la pérdida de peso restante sucede en esta
tercera etapa.

D. Cristalización de la sílice (amorfa) de la ceniza a temperaturas superiores a 700 °C,

con formación de cristobalita y tridimita.
E. Mediante la calcinación controlada de la cáscara de arroz, a baja temperatura (400°C),
se ha obtenido una ceniza que consiste esencialmente en sílice amorfa, con un alto
contenido de SiO2 (91.20%), de gran área superficial (22600cm2/g) y que, en
consecuencia, posee gran actividad puzolanica.
Tabla Nº 8. Pérdidas por calcinación de la cáscara de arroz y porcentaje.
Perdida por
Temperatura Tiempo (h) Carbón (%)
calcinación (%)
350 4 76.68 5.70
400 2 77.13 4.73
450 2 77.35 4.31
500 2 77.41 2.55
600 1.5 77.42 2.30
700 1.5 77.57 1.78
800 1 77.74 0.75
900 1 77.76 0.39
Fuente: Cemento Pacasmayo.
4.6.4.3 ÍNDICE DE ACTIVIDAD DE LA SÍLICE
Vásquez, (2005), Cementos Pacasmayo S.A.A: El índice de actividad de la sílice (SAl)

de las cenizas de cáscara de arroz se determina como una medida del grado amorfo de la

sílice en la ceniza obtenida. Cuanto más amorfa sea la sílice más reactiva será la ceniza
obtenida.
El máximo porcentaje de sílice reactiva obtenida (43,05%) corresponde a la ceniza

obtenida a 400°C y el valor mínimo (1,63%) corresponde a la ceniza obtenida a 900°C
(ver Tabla 7). El grado de sílice reactiva depende del tipo de estructura que posee la sílice
contenida en la ceniza de cáscara de arroz y ésta a su vez depende de la temperatura de
calcinación.
En razón de los resultados obtenidos se puede afirmar que la ceniza más reactiva y amorfa
es aquella obtenida a 400°C. Por lo tanto podemos considerar la temperatura de 400°C
como la temperatura óptima de calcinación.
Con el objetivo de afinar la temperatura de calcinación y en previsión a las variaciones de

temperatura que eventualmente se podrían tener a escala industrial, se evaluó el índice de
actividad de la sílice en las cenizas calcinadas a 50°C por encima (450°C) y por debajo
(350°C) de la temperatura óptima de calcinación inicialmente encontrada. El porcentaje
de sílice reactiva de la ceniza obtenida a 350°C resulto ser mayor que la encontrada a
400°C (temperatura óptima), y el de la ceniza obtenida a 450°C resulto menor que ésta.
Asimismo, a las cenizas obtenidas a 350 y 450°C se les evaluó el porcentaje de carbón y
las pérdidas por calcinación. La ceniza obtenida a 350°C presenta el mayor porcentaje de
sílice reactiva pero posee también el mayor porcentaje de carbón. Además, es importante
resaltar el hecho de que el consumo energético es mucho mayor cuando la ceniza se
calcina a 350 °C, ya que el tiempo necesario requerido para completar la operación de
calcinación es el doble que cuando se efectúa a 400 °C.

Gráfico Nº 2. Porcentaje de Sílice reactiva.
Fuente: Mehta, P.K.
4.7 CONCHA DE ABANICO

4.7.1 INTRODUCCIÓN
IMARPE, (2007), Centro Regional de Investigación Pesquera: La Concha de Abanico

es un molusco filtrado, conocido científicamente como "Argopecten purpuratus",
pertenece a la familia Pectinidae, la misma que engloba un gran número de especies
conocidas internacionalmente como "vieiras". Habita en zonas costeras que se extiende
desde Panamá hasta Coquimbo (Chile), en profundidades que van desde los 5m hasta los
30m, y bajo temperatura que oscilan entre los 13º y 28º. Actualmente las principales áreas
de cultivo se encuentran en las costas de Ancash, en zonas como Samanco y Guaynamá
entre otros; mientras que en Lima, sobresale la zona de Pucusana.

4.7.2 PRODUCCIÓN DE CONCHAS DE ABANICO EN EL PERÚ
La concha de abanico es un molusco filtrador de dos valvas que se encuentra distribuida

geográficamente desde las costas de Nicaragua hasta Coquimbo en Chile. Su descripción
taxonómica es la siguiente:
Phylum: Mollusca.
Clase: Pelecípoda.
Orden: Pterioidea.
Familia: Pectinidae.
Género: Argopecten.
Especie: Argopecten purpuratus.
Este molusco presenta la característica de ser hermafrodita, es decir, presenta los 2

gametos, uno de color cremoso (esperma) y el otro de color naranja (óvulos). Habita entre
profundidades que van desde los 5m hasta los 30m y entre temperaturas que van desde los
13°C hasta los 28°C. Se alimenta de varios tipos de fitoplancton tales como Isochrysis
galbana, Chaetoceros sp, entre otros.

Gráfico Nº 3. Cosechas de concha de abanico.
Fuente: PRODUCE.
4.8 VARIABLES
4.8.1 VARIABLES DEPENDIENTE
COMPORTAMIENTO MECANICO DEL CONCRETO FC =210
KG/CM2.
4.8.1.1 DIMENCIONES
MANEJABILIDAD DEL CONCRETO.
RESISTENCIA DEL CONCRETO.
4.8.2 VARIABLE INDEPENDIENTE

DOSIFICACIÓN PARA EL DISEÑO DEL CONCRETO.

- DISEÑO CONCRETO CONVENCIONAL.

- DISEÑO DE CONCRETO CON ADICIÓN DE CCAB Y CCA.
4.8.2.1 DIMENCIONES
AGREGADOS.
CEMENTO.
AGUA.
CENIZA DE CÁSCARA DE ARROZ.
CENIZA DE CONCHA DE ABANICO.
4.9 ADICIONES
Las adiciones son sustancias que se incorporan al concreto durante su dosificación o

amasado, en proporciones superiores al 5 % para mejorar alguna de las características del
producto final, son sustancias polvorientas que se trabajan y almacenan de igual forma
que el cemento, materiales inorgánicos, puzolanicos o con hidraulicidad latente que,
finamente divididos, pueden ser añadidos al concreto con el fin de mejorar alguna de sus
propiedades o conferirle características especiales.
La definición oficial de “PUZOLANA” especificada en la (ASTM C-618, 1999) plantea:

“materiales silicios o silicios y aluminosos, los cuales por si solos tienen muy poco o
ningún valor cementante, sin embargo, finamente divididas y ante la presencia de
humedad, reaccionan químicamente con el hidróxido de calcio a la temperatura ambiente
para formar compuestos que poseen propiedades cementantes.
Esta definición ha tenido muchas críticas y debe tomarse únicamente como punto de
partida y no como una verdad absoluta, pues se han encontrado puzolanas que aun
saliéndose de ésta definición, han proporcionado excelentes resultados. (QUIÑONEZ,
2006).

Los materiales puzolanicos son clasificados en grupos o clases por la norma americana
(ASTM C-618, 1999)6. Estos grupos son divididos generalmente de acuerdo con el origen
de la adición, Dentro de estos grupos se encuentran las puzolanas artificiales, las que
incluyen a las cenizas volantes, arcillas activadas térmicamente, escoria de alto horno,
micro sílice (sílice fume) y las Cenizas de Cáscara de Arroz (CCA).
Las CCA han sido clasificadas como puzolanas artificiales de carácter químico silíceo y
su actividad está muy relacionada con su proceso de obtención, es decir quema y molido
del cual se hablará más adelante.
La micro sílice (sílice fume) también es considerada como una puzolana artificial de
carácter químico silíceo y según la norma americana (ASTM C1240, 2000) se refiere a
este material, como un subproducto de la reducción del cuarzo de alta pureza con carbón
en hornos de arco eléctrico para la producción de silicio o aleaciones de ferro silicio. El
material que es extremadamente fino es colectado por filtración de los gases de escape del
horno, en filtros de mangas.
Entre las características y propiedades que les son propias a dichas adiciones puzolánicas,
silíceas y que refrendan su utilización como material de construcción, es notorio destacar
que su actividad puzolanica se manifiesta bien con extraordinaria lentitud, a la edad de 28
días, caso de las diatomeas, o bien, todo lo contrario, es decir, se manifiesta con
extraordinaria rapidez (a la edad de 7 días, o incluso antes, a 2 días, caso del humo de
sílice. Esta disparidad de comportamiento puzolanico es fruto de su morfología y tamaño
de partículas, a pesar de que su carácter químico sea el mismo, el silicio en este caso, y
trae como consecuencia, que mientras las primeras disminuyen apreciablemente las
resistencias mecánicas del cemento Portland, matriz con la que ha sido mezclada, las
segundas no, sino todo lo contrario. (TALERO, 2008).

4.9.1 REACCIONES DEL CEMENTO Y DE MATERIALES PUZOLÁNICOS.
Neuwald, (2004), Reacción Cemento/puzolana: La Hidratación del cemento es el

resultado de una reacción química que ocurre entre el agua y los compuestos químicos
presentes en el cemento Portland.
La reacción de silicato bicálcico y silicato tricálcico con el agua produce el silicato-cálcico

hidratado(C-S-H) e hidróxido de calcio (Ca (OH)2), como se muestra en las siguientes
ecuaciones químicas.
2C2S + 9H2O = C3S2H8 + Ca (OH) 2
2C3S + 11H2O = C3S2H8 + 3 Ca (OH) 2
El C-S-H es un material pobremente cristalino con una composición inconstante y

constituye el principal componente cementicio o aglutinante que da su fuerza inherente al
concreto. El hidróxido de calcio, por otro lado, es un material bien cristalizado con una
composición fija, contribuye un poco a la fuerza inherente de concreto que formará los
grandes cristales dentro de los vacíos, reduciendo la porosidad. Sin embargo, el Ca (OH)2
es un compuesto soluble, significa que este se movería a lo largo del sistema de poros en
la presencia de agua, haciéndolo sumamente vulnerable al ataque químico.
La reacción puzolanica convierte el Ca (OH)2 soluble a C-S-H, aumentando la resistencia

global y la durabilidad del concreto. (NEUWALD, 2004)
La reacción puzolanica: incrementa el contenido en hidratos cementantes de las pastas

endurecidas de cemento/puzolana. Este fenómeno conlleva al incremento de la
densificación de la matriz y, por ende, a la reducción de su porosidad e incremento de su
resistencia. (QUIÑONEZ, 2006).

4.9.2 FACTORES DEL PROCESO DE QUEMA Y MOLIDO QUE INFLUYEN

EN LAS PROPIEDADES DE LA CENIZA DE CÁSCARA DE ARROZ
(CCA) Y CONCHA DE ABANICO (CCAB).
Revisando en la literatura nos hemos encontrado con 3 tipos de procesos de quemas

fundamentales:
- Proceso de quema controlado.

- Proceso de quema industrial donde se obtiene la ceniza residual.
- Proceso de quema por incineración no controlada.
MEHTA, (1992), Temperatura de quemado CCA: Cuando la temperatura de quemado

es baja y la duración de esta es relativamente corta, la sílice presenta un carácter amorfo,
posee una alta porosidad interna, y el área superficial es entre 50 y 100 m2 / g (absorción
de nitrógeno).
Con el incremento de la temperatura de combustión y el tiempo, la CCA es transformada

a estado cristalino tales como cristobaline y Trydymite.
Para obtener un producto con alta puzolanidad no solo ayuda el hecho del estado amorfo
de la estructura (desorden estructural) sino también la alta estructura micro poroso. El
objetivo de la combustión es por lo tanto remover por oxidación controlada la celulosa y
el lignito mientras que debe preservar la estructura celular original de la CCA que a altas
temperaturas por encima de 800° C la pierde y disminuye el área superficial debido al
efecto de aglomeración (fusión de los poros finos).
Si la quema es controlada (NEVILLE, 1997)
 Sílice amorfa (>90 %)

 Estructura celular de gran área superficial (50 a 60 m2/g)
 Posee gran actividad puzolanica.
Si la quema no es controlada:

 El contenido de Sílice amorfa varía entre un 60 y un 90 %.

 Posee menor actividad puzolanica que la ceniza obtenida con quema controlada.
CHAO, (1997), Molido de CCA: plantea que la CCA entre un rango de 10 y 75 μm

exhiben comportamientos satisfactorios de puzolanidad.
DEEPA, (2006), Tiempo de quemado CCA: refleja en su trabajo que de 15 a 360 min
el tiempo es insuficiente para completar la incineración a cualquier temperatura. A 300º
C no se completa la incineración ni a 24 horas. De 500 a 700° C a 12 y 24 horas existe
bajo contenido de Pérdidas por ignición (PI) y bastante sílice soluble. A 900º C la PI es
nula. La sílice soluble se comporta acorde a los resultados del PI.
Para la obtención de una adición mineral amorfa (CCA) a partir de la ceniza de cáscara de
arroz resultante de la quema de la cáscara sometida a un proceso de optimización por
molienda. Esta molienda debe permitir asimilar la finura de las partículas de la ceniza a la
de los materiales cementíceos habitualmente empleados en la elaboración de morteros y
concreto. Al alcanzar una finura semejante entre ambos materiales se facilitan los efectos
benéficos resultantes de la incorporación de la adición en las propiedades mecánicas y de
durabilidad de morteros y concreto.

Tabla Nº 9. Tamaño medio de partículas de CCA de acuerdo al tiempo de

molienda.
Tiempo de Tamaño medio de

molienda partículas (µ)
1h 30m 12,5
2h 11,5
2h 30m 9,58
3h 8,99
3h 30 8,225
Fuente: Mehta, P.K.
4.9.3 INFLUENCIA DE LA CCA EN LOS REQUERIMIENTOS DE AGUA EN

EL CONCRETO EN ESTADO FRESCO.
A pesar de que algunos autores han demostrado que las adiciones de puzolanas tienden a
mejorar la trabajabilidad de la mezcla PAYÁ, (2002), Trabajabilidad del concreto con
adición de puzolana: Se ha determinado que cuando las puzolanas tienen una finura alta
tienden a necesitar mayor cantidad de agua para el mezclado y cuando esto se hace más
notable se recurre al uso de aditivos plastificantes para evitar un uso excesivo de agua y
mantener alto los valores de resistencia a compresión. (NAVIK, 2006).
El mecanismo de la absorción de agua debido a la finura y las características estructurales

de las partículas fue resumido por (BOUZOUBAÂ, 2001) cuando determinó que el
requerimiento de agua cuando la CCA fue molida durante 80 segundos disminuyó y esto
puede ser a causa de la ruptura de las partículas porosas grandes (…destrucción progresiva

de la estructura esponjosa de la ceniza… según (PRUDÊNCIO, 2003) que a su vez

disminuye el agua absorbida por tales partículas.
Después se incrementó el agua con más tiempo de molido hasta que el aumento se hizo
insignificante.
Otros de los elementos importantes a tener en cuenta para la elaboración de un mortero

con calidad es la compactación del mismo y del cual se hace la siguiente valoración en el
libro de (GORCHAKOV, 1984):
La cantidad de aire después de compactada la mezcla no será mayor de 2 – 3 %. Para cada

mezcla de concreto existe una intensidad óptima de vibración la cual se consigue
combinando de manera correcta la amplitud y la frecuencia de oscilaciones. Al comienzo
de la consolidación por vibrado tiene lugar la destrucción de la estructura libre
tridimensional de la mezcla de concreto vertida en el molde, después la mezcla en forma
de una masa enteriza diluida empieza a vibrar como un todo único. La aparición de un
sistema coherente se manifiesta en el desprendimiento del agua en la superficie de la
mezcla. En caso de una vibración más prolongada, la mezcla se estratifica, lo que conduce
a la reducción de la resistencia mecánica del concreto.
4.9.4 RESISTENCIAS MECÁNICAS DE CONCRETO
GORCHAKOV, (1984), Resistencia del concreto y la relación A/C: La Resistencia del

mortero de cemento en ausencia de aspiración del agua queda definida por los mismos
factores que la resistencia del concreto; la dependencia entre el límite de resistencia del
mortero a compresión R28, la actividad del cemento Rc y la relación cemento – agua se
determina por la fórmula de N. A Popov:
R28 = 0.4Rc (C / A – 0.3)

Sobre la resistencia inciden las oscilaciones de la calidad del cemento y los áridos, la
precisión con que se dosifican los áridos, la precisión con que se dosifican los
componentes, la minuciosidad con que se prepara la mezcla de mortero y otros factores.
Cuanto más próximos sean los resultados particulares del ensayo de las probetas respecto
al valor medio, tanto mayor será la homogeneidad del mortero.
Según (DE SENSALE, 2006), mientras el incremento en la resistencia a compresión del

concreto con CCA producida por incineración con control de temperatura es
principalmente a causa de su efecto puzolanico el incremento en la resistencia a
compresión del concreto con CCA residual está mejor justificada por el efecto filler
(físico) que por el efecto puzolanico (químico – físico).
(MEHTA, 1987; MEHTA, 1992), mostró que los procesos físicos y químicos son
importantes. La introducción de muy pequeñas partículas dentro de la pasta de cemento,
aun cuando las partículas no son puzolánicas orientan a la segmentación de más grandes
poros capilares. También la disponibilidad de un mayor número de sitios de nucleación
para la precipitación de los productos hidratados del cemento, no solo aceleran la reacción
de hidratación, sino también resultan en la formación de muy pequeños cristales de Ca
(OH)2. En concreto ambos fenómenos son conocidos al contribuir a más alta resistencia
mecánica. Además la mejora en la resistencia mecánica es a causa de la reacción química,
la reacción puzolanica entre la sílice de la CCA y el Ca (OH)2 liberado producto de la
hidratación del cemento Portland.
Diferentes autores obtienen comportamientos de las resistencias mecánicas utilizando

adiciones de CCA obtenidas sin control de la temperatura aunque con la utilización de
aditivos y la mayoría obtienen sus resultados más favorables con por cientos de adición
entre 5 y 10% entre estos trabajos podemos mencionar: (TASHIMA, 2005) el cual obtiene
los mejores resultados con 7,5% de CCA; (DE MELO, 2005) con 10% de CCA;
(TEIXEIRA, 2005), este autor plantea que a los 7, 28 y 91 días el concreto con por cientos

de adición del 5 y 10 % incrementó su resistencia a compresión en relación al patrón

debido al efecto de filler y a la reacción puzolanica y (ÁGUILA, 2008) el cual encuentra
a los 91 días el 10% de CCA como más favorable.
4.9.5 ACTIVIDAD PUZOLÁNICA
ASTM C 311, (1998), Standard Test Methods for Sampling and Testing Fly Ash or
Natural Pozzolans for Use in Portland-Cement Concrete: La actividad puzolanica del
material está relacionada con la capacidad de combinarse con el hidróxido de calcio a
temperatura ordinaria y producir silicatos cálcicos hidratados. La amplia experimentación
llevada a cabo en este sentido ha demostrado una relación directa de la actividad
puzolanica del material con la estructura y composición de éste.
Existen varios métodos para medir actividad puzolanica, de los cuales se utilizó en nuestro
trabajo el Índice de actividad a partir de la evaluación de la resistencia a compresión de
concreto de cemento Portland.
Este es un ensayo mecánico destructivo que se basa en la comparación de la resistencia a

compresión de probetas que contengan cemento como único aglomerante (probetas
patrón), con probetas que además de cemento contengan una adición puzolanica de
aproximadamente 10% y 15% del peso del cemento Portland de las probetas patrón. Según
(YOUSEF, 1989; MEHTA, 1992) para una CCA cuya área superficial alcanzó más de
11 500 cm2/g, obtuvo el mínimo valor requerido de Índice de Actividad
Puzolánica (75 %) descrito por la norma americana ASTM 618 para clasificar a la CCA
como puzolana clase N.

5. HIPÓTESIS
Si se añade porcentajes de adición al cemento de CCA 1% y CCAB 0.5%, CCA 3% y

CCAB 1.5% y CCA 5% y CCAB 2.5% y CCA 0.5% y CCAB 1%, CCA 1.5% y CCAB
3% y CCA 2.5% y CCAB 5% a un concreto convencional de Fć = 210 kg/cm2 se
obtendrán un concreto con mejores propiedades mecánicas cuando son curados en un
intervalo de 7, 14 y 28 días.
6. OBJETIVOS
6.1 OBJETIVO GENERALE
 Determinar el porcentaje de la adición de una puzolana de desperdicio agrícola
CCA y pesquera CCAB y el tiempo de curado para obtener un concreto con
mejor resistencia en comparación que el concreto convencional F’c = 210
kg/cm².
6.1.1 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Determinar el asentamiento, contenido de aire atrapado, peso unitario y
exudación del Concreto Fresco F’c = 210 kg/cm² patrón y con agregado de
CCA 1% y CCAB 0.5%, CCA 3% y CCAB 1.5% y CCA 5% y CCAB 2.5% y
CCA 0.5% y CCAB 1%, CCA 1.5% y CCAB 3% y CCA 2.5% y CCAB 5%
de adición al cemento a los 7, 14 y 28 días de curado.
 Determinar la resistencia a compresión del Concreto F’c = 210 kg/cm² patrón

y con adición CCAB y CCA al cemento los 7, 14 y 28 días de curado.
 Comparar y analizar los ensayos de concreto fresco y endurecido del Concreto

F’c = 210 kg/cm² patrón y con adición CCAB y CCA al cemento a los 7, 14 y
28 días de curado.
 Obtener una CCAB y CCA térmicamente y mecánicamente que contenga una

puzolana activa, amorfa y analizar químicamente sus elementos.

CAPITULO II:
MATERIALES Y
METODOS

7. METODOLOGIA DE TRABAJO
7.1 TIPO Y DISEÑO DE INVESTIGACIÓN
Investigación aplicada: Su principal objetivo se basa en resolver problemas prácticos,

con un margen de generalización limitado. De este modo genera aportes al conocimiento
científico desde un punto de vista teórico.
Lo cual trataremos de estudiar una nueva mezcla de concreto con la adición de CCA y
CCAB.
Investigación Cuasi Experimental: El término cuasi significa casi por lo que un diseño
cuasi experimental casi alcanza el nivel de experimental, el criterio que le falta para llegar
a este nivel es que no existe ningún tipo de aleatorización, es decir, no hay manera de
asegurar la equivalencia inicial de los grupos experimental y control. Se toman grupos que
ya están integrados por lo que las unidades de análisis no se asignan al azar ni por
apareamiento aleatorio. La carencia de aleatorización implica la presencia de posibles
problemas de validez tanto interna como externa. La validez interna se ve afectada por el
fenómeno de selección, la regresión estadística y el proceso de maduración. La validez
externa se ve afectada por la variable población, es decir, resulta difícil determinar a qué
población pertenecen los grupos. La estructura de los diseños cuasi experimentales
implica usar un diseño solo con posprueba o uno con preprueba.

7.2 SE PUEDE ESQUEMATIZAR DE LA SIGUIENTE MANERA
M1 Xi O1 Yi
Grupo de V.I. V.D.
Control: Dosificación Comportami

Resultados
Mezcla de para el Diseño ento
para
concreto de concreto Mecánico del
comparar
convencional Concreto F’c
= 210kg/cm2
M2 Xi O2 Yi
Grupo de V.I. V.D.

Control: Dosificación Comportamie
Resultados
Mezcla de para el Diseño nto Mecánico
para
concreto con de concreto del Concreto
comparar
adición de F’c =
CCAB y CCA. 210kg/cm2
M1: Grupo control: Mezcla de concreto convencional
Xi: Variable(s) Independiente(s) de estudio: Dosificación para el Diseño de concreto.
O1 y O2: Observaciones: Resultados para comparar
Yi: Variable(s) Dependiente(s) de estudio: Comportamiento Mecánico del Concreto F’c =

210kg/cm2.
M2: Grupo control experimental: Mezcla de concreto convencional adicionando CCA y

CCAB.

7.3 POBLACIÓN Y MUESTRA
Con la finalidad de estudiar el comportamiento que tiene este desecho agroindustrial al

ser utilizado en la elaboración de concreto. La ceniza de cascara de arroz (CCA) y (CCAB)
va hacer utilizado es esta ocasión como adición al cemento. La manera que se va
implementar la dosificación a base de su sustitución porcentual.
Los porcentajes a utilizar son de 1% de CCA y 0.5% de CCAB, 3% de CCA y 1.5% de

CCAB, 5% de CCA y 2.5% de CCAB, O.5% de CCA y 1% de CCAB, 1.5% de CCA y
3% de CCAB, 2.5% de CCA y 5% de CCAB del peso del cemento, obteniendo en el
proporciona miento de la mezcla de concreto.
Lo cual conlleva hacer dos diferentes mezclas, una de los porcentajes de adición una más
la cual va servir como parámetro de comparación, la cual se va manejar sin ninguna
modificación es sus componentes.
7.3.1 POBLACIÓN
La población para la presente investigación será de dos grupos de control.
Testigos patrón (9 Probetas de Concreto Convencional).
- Resistencia a compresión 9 probetas.
Testigos experimentales (54 Probetas de Concreto con adición de CCAB y CCA).
- Resistencia a comprensión 54 probetas.
7.3.2 MUESTRA
La muestra será de 63 cilindros de concreto de dimensiones de 6” x 12”, divididos en dos
grupos de control, 09 cilindros de concreto que corresponderán a un diseño de mezclas
convencional y el otro grupo de control de 54 cilindros de concreto corresponderá a un
diseño de mezclas usando adición de la CCAB y CCA.

7.4 TECNICAS E INSTRUMENTOS DE INVESTIGACIÓN

A. Técnicas: OBSERVACIÓN
Entre las técnicas a utilizar para la verificar la recolección de datos requeridos en la
Investigación tenemos:
 Visita a canteras de agregados finos y gruesos.
 Ensayos de los materiales y verificación de la calidad del concreto en el laboratorio
de mecánica de suelos.
 Análisis de resultado de los diferentes tipos de ensayos.
 Elaboración de cuadros Comparativos experimental y la muestra control.
 La elaboración de las probetas, cumplirá con lo establecido en el RNE, pues serán
realizadas con lo determinado en el dicho Reglamento.
 A través de los ensayos de laboratorio, en forma experimental, visual y analítica
observaremos el comportamiento del fraguado del concreto y las propiedades
alcanzadas durante los ensayos.
B. Instrumentos y técnica de recolección de los datos:

En el proyecto de investigación la técnica de recolección de datos se utilizó el mediante
el método de la observación, ya que se realizó diversos ensayos y pruebas de laboratorio.
El instrumento será una guía de observación:
Se utilizara los materiales es necesarios del laboratorio según cada ensayo por cada
agregado.
Registro de ensayos en laboratorio de agregados.
Guía de observación.

Los Instrumentos serán tomados con respecto a los siguientes ensayos:
- Ensayo Granulométrico.
- Ensayo de Peso Específico de Arena Gruesa.
- Ensayo de Peso Específico de Piedra.
- Ensayo de Peso Específico de CCA.
- Ensayo de Peso Específico de CCAB.
- Ensayo de Peso Unitario de Arena.
- Ensayo de Peso Unitario de Piedra.
- Contenido de Humedad de Arena Gruesa.
- Diseño de Mezcla.
- Cono de Abrams.
- Elaboración de Probetas.
- Ensayo a la Comprensión.
- Ruptura de Probetas.
La Guía de Registro realizados por nosotros mismos, para ver el avance de nuestras
probetas se tomara de acuerdos a los 7 ,14 y 28 días.
 Para los cálculos y para el análisis de los resultados arrojados en el laboratorio

mecánica de suelos nos basaremos con la ayuda de los programas.
 En los ensayos a realizar contaremos con expertos en laboratorio de suelos.
C. Procedimiento de la recolección de datos

 Pedir permiso y coordinar con los técnicos de laboratorio de Mecánica de Suelos
para facilitar el acceso a dicho establecimiento.

 Contactar con los productores Arroz de Alto Perú-Santa para que nos proporcionen
cascaras de arroz para realizar nuestros ensayos.
 Recolectar la concha de abanico en los mercados donde son votados como basura.
 Aplicaremos un registro de apuntes, mediante fotografía, filmadora y fichas de
registro para ver el desarrollo de nuestras probetas en sus diferentes días de
análisis.
 Elaboraremos las Probetas con las cenizas de la cascara de arroz y concha de
abanico.
 Ejecutaremos el Curado de nuestras probetas y finalmente la rotura de la misma.
 Con los datos obtenidos realizaremos cuadros que nos ayudaran a ver nuestros
resultados.
7.5 Validación:
Dentro de la validación en este proyecto de tesis hemos aplicado el “Método de los

Expertos”, donde un grupo de expertos en la materia de ingeniería civil evaluaron el
contenido de nuestra tesis, en primera instancia verificaron si nuestra tesis podrá llegar al
objetivo planteado y nos sugirieron seguir con el proyecto para que así pueda tener
consistencia nuestro proyecto de investigación, elaboramos nuestros instrumentos a
emplear en este proyecto (guía de observación), los cuales fueron validados por los
mismos y firmados con sus respectivos sellos.
7.6 Confiabilidad:
En cuanto a la confiabilidad utilizaremos el “método Alfa de Conbrach”, el cual servirá

para medir el grado de confiabilidad de cada uno de los instrumentos utilizados en este
proyecto.

El Alfa de Cronbach es un coeficiente que sirve para medir la fiabilidad de una escala de
medida.
7.7 Formulación:
El alfa de Cronbach no deja de ser una media ponderada de las correlaciones entre las
variables (o ítems) que forman parte de la escala. Puede calcularse de dos formas: a partir
de las varianzas (alpha de Cronbach) o de las correlaciones de los ítems (Alpha de
Cronbach estandarizado). Hay que advertir que ambas fórmulas son versiones de la misma
y que pueden deducirse la una de la otra. El alpha de Cronbach y el alpha de Cronbach
estandarizados, coinciden cuando se estandarizan las variables originales (ítems).
A partir de las varianzas, el alfa de Cronbach se calcula así:
𝑘 ∑𝑘𝑖=1 𝑆𝑖 2
∝= [ ] [1 − ]
𝑘−1 𝑆𝑖 2
Donde:
∑𝑘𝑖=1 𝑆𝑖 2 :Sumatoria de varianza de los items
𝑘: numero de los items de pregunta
𝑆𝑖 2 :Varianza de la suma de los items
∝:Coeficiente de alpha Cronbach.
7.8 PROCESAMIENTO Y ANALISIS DE LA ENVESTIGACIÓN

7.8.1 Diseño.
Es una actividad crucial. Consiste en definir como se desarrollará la investigación para

dar respuesta a las preguntas que motivaron la misma. La recolección de los datos requiere
en general de un gran esfuerzo, por lo que, dedicar especial cuidado a la etapa de

planificación de la investigación ahorra trabajo en las siguientes etapas. Un estudio bien

diseñado resulta simple de analizar y las conclusiones suelen ser obvias. Un experimento
pobremente diseñado o con datos inapropiadamente recolectados o registrados puede ser
incapaz de dar respuesta a las preguntas que motivaron la investigación, más allá de lo
sofisticado que sea el análisis estadístico.
Aún en los casos en que se estudian datos ya registrados, en que estamos restringidos a la
información existente, los principios del buen diseño de experimentos, pueden ser útiles
para ayudar a seleccionar un conjunto razonable de datos que esté relacionado con el
problema de interés.
7.8.2 Estadística Descriptiva
La estadística descriptiva analiza, estudia y describe a la totalidad de individuos de una

población. Su finalidad es obtener información, analizarla, elaborarla y simplificarla lo
necesario para que pueda ser interpretada cómoda y rápidamente y, por tanto, pueda
utilizarse eficazmente para el fin que se desee. El proceso que sigue la estadística
descriptiva para el estudio de una cierta población consta de los siguientes pasos:
Selección de caracteres dignos de ser estudiados.
 Mediante encuesta o medición, obtención del valor de cada individuo en los

caracteres seleccionados.
 Elaboración de tablas de frecuencias, mediante la adecuada clasificación de los
individuos dentro de cada carácter.
 Representación gráfica de los resultados (elaboración de gráficas estadísticas). EL
software utilizado será el Excel.
 Obtención de parámetros estadísticos, números que sintetizan los aspectos más
relevantes de una distribución estadística.

7.8.3 Estadística Inferencia
La estadística inferencial, sin embargo, trabaja con muestras, subconjuntos formados por
algunos individuos de la población. A partir del estudio de la muestra se pretende inferir
aspectos relevantes de toda la población. Cómo se selecciona la muestra, cómo se realiza
la inferencia, y qué grado de confianza se puede tener en ella son aspectos fundamentales
de la estadística inferencial, para cuyo estudio se requiere un alto nivel de conocimientos
de estadística, probabilidad y matemáticas.
Definimos:
POBLACIÓN ⇒ total de sujetos o unidades de análisis de interés en el estudio
MUESTRA ⇒ cualquier subconjunto de los sujetos o unidades de análisis de la población,

en el cual se recolectarán los datos
Usamos una muestra para conocer o estimar características de la población, denominamos:
PARÁMETRO ⇒ una medida resumen calculada sobre la población
ESTADÍSTICO ⇒ una medida resumen calculada sobre la muestra

CAPITULO III:
RESULTADOS

8. RESULTADOS DE MATERIALES.
8.1 CARACTERIZACIÓN DE LOS MATERIALES.
8.1.1 Resultado de la caracterización de la Agregado Fino Vesique.
Tabla 10. Granulometría Arena.
PESO SECO INICIAL 1998.20
PESO %
TAMIZ RETEN. RETENIDO % RETENIDO % QUE
ABERT.
Nº (mm.) (gr) PARCIAL ACUMULADO PASA
3" 75.000 0.00 0.0 0.0 100.0
2 1/2" 63.000 0.00 0.0 0.0 100.0
2" 50.000 0.00 0.0 0.0 100.0
1 1/2" 38.100 0.00 0.0 0.0 100.0
1" 25.000 0.00 0.0 0.0 100.0
3/4" 19.000 0.00 0.0 0.0 100.0
1/2" 12.500 0.00 0.0 0.0 100.0
3/8" 9.500 0.00 0.0 0.0 100.0
N° 4 4.750 24.70 1.2 1.2 98.8
Nº 8 2.360 243.40 12.2 13.4 86.6
Nº 16 1.180 517.70 25.9 39.3 60.7
N° 30 0.600 502.70 25.2 64.5 35.5

N° 50 0.300 320.50 16.0 80.5 19.5
N° 100 0.150 265.20 13.3 93.8 6.2
N° 200 0.075 81.50 4.1 97.9 2.1
PLATO 42.50 2.1 100.0 0.0
TOTAL 1998.20 100.0
DE F:M. 2.93
CURVA GRANULOMETRICA
100
90
80
70
% QUE PASA
60
50
40
30
20
10
0
0.01 0.1 1 10 100
ABERTURA (mm)
ESPECIFICACIONES: El ensayo responde a la norma de diseño ASTM C - 136.

8.1.2 Resultado de la caracterización de la Agregado Grueso Saint Thomas.

Tabla 11. Granulometría Piedra.
PESO SECO INICIAL 2838.40
PESO %
TAMIZ RETEN. RETENIDO % RETENIDO % QUE
ABERT.
3" 75.000 0.0 0.0 0.0 100.0
2 1/2" 63.000 0.0 0.0 0.0 100.0
2" 50.000 0.0 0.0 0.0 100.0
1 1/2" 38.100 0.0 0.0 0.0 100.0
1" 25.000 0.0 0.0 0.0 100.0
3/4" 19.000 1137.4 40.1 40.1 59.9
1/2" 12.500 1641.5 57.8 97.9 2.1
3/8" 9.500 59.5 2.1 100.0 0.0
N° 4 4.750 0.0 0.0 100.0 0.0
Nº 8 2.360 0.0 0.0 100.0 0.0
Nº 16 1.180 0.0 0.0 100.0 0.0
N° 30 0.600 0.0 0.0 100.0 0.0
N° 50 0.300 0.0 0.0 100.0 0.0

N° 100 0.150 0.0 0.0 100.0 0.0
N° 200 0.075 0.0 0.0 100.0 0.0
PLATO 0.0 0.0 100.0 0.0
TOTAL 2838.4 100.0
T.M.N 1" M. DE F: 7.40
CURVA GRANULOMETRICA
100
90
80
70
% QUE PASA
60
50
40
30
20
10
0
0.01 0.1 1 10 100
ABERTURA (mm)

8.1.3 Resultado de la caracterización de Peso Unitario Arena Vesique.

Tabla 12. Peso Unitario Suelto Arena.
Ensayo Nº 01 02 03
Peso de molde + muestra 7854 7830 7815
Peso de molde 3325 3325 3325
Peso de muestra 4529 4505 4490
Volumen de molde 2788 2788 2788
Peso unitario ( Kg/m3 ) 1624 1616 1610
Peso unitario prom. ( Kg/m3 ) 1617
Tabla 13. Peso Unitario Compactado Arena.
Ensayo Nº 01 02 03
Peso de molde 3325 3325 3325
Peso de muestra 4925 4955 4875
ESPECIFICACIONES : El ensayo responde a la norma de diseño ASTM C - 29.

8.1.4 Resultado de la caracterización de Peso Unitario Piedra Saint Thomas.

Tabla 14. Peso Unitario Suelto Piedra.
Ensayo Nº 01 02 03
Peso de molde 5128 5128 5128
Peso de muestra 13827 13892 13907
Tabla 15. Peso Unitario Compactado Piedra.
Ensayo Nº 01 02 03
Peso de molde 5128 5128 5128
Peso de muestra 15102 15292 15152
ESPECIFICACIONES : El ensayo responde a la norma de diseño ASTM C - 29.

8.1.5 Resultado de la caracterización - Ensayo de Humedad Arena y Piedra.

Tabla 16. Humedad de la Arena.
ENSAYO Nº 01 02
Peso de tara + Muestra Húmeda (gr) 814.50 848.80
Peso de tara + Muestra Seca (gr) 811.50 845.40
Peso de tara (gr) 162.30 161.50
Peso del agua (gr) 3.00 3.40
Peso Muestra Seca (gr) 649.20 683.90
Contenido de humedad (%) 0.46 0.50
Prom. Contenido Humedad (%) 0.48
Tabla 17. Humedad de la Piedra.
ENSAYO Nº 01 02
Peso de tara + Muestra Húmeda (gr) 1259.30 1371.80
Peso de tara + Muestra Seca (gr) 1258.20 1370.50
Peso de tara (gr) 170.00 169.00
Peso del agua (gr) 1.10 1.30
Peso Muestra Seca (gr) 1088.20 1201.50
Contenido de humedad (%) 0.10 0.11
Prom. Contenido Humedad (%) 0.10

ESPECIFICACIONES:
Contenido de humedad del Agregado Fino: Norma ASTM C-535 o NTP339.185

Contenido de humedad del Agregado Grueso: Norma ASTM C-535 o NTP 339.185.
8.1.6 Resultado de la caracterización - Ensayo de Gravedad Especifica Arena.

Tabla 18. Gravedad Específica Arena.
: Peso de material saturado

A superficialmente seco (aire) 300.00 300.00
B : Peso de picnómetro + agua 712.40 713.10
C=A+B 1012.40 1013.10
: Peso de picnómetro + agua

D + material 901.60 901.60
: Volumen de masa +
E=C-D volumen de vacíos 110.80 111.50
: Peso de material seco en

F estufa 294.70 293.90
G=E-(A-F) : Volumen de masa 105.50 105.40
ABSORCION (%) ((A-F/F)x100) 1.798 2.076
PROMEDIO
P.e. Bulk (Base Seca) = F/E 2.660 2.636 2.648
P.e. Bulk (Base Saturada) = A/E 2.708 2.691 2.699

P.e. Aparente (Base Seca) = F/G 2.793 2.788 2.791
1.937
ESPECIFICACIONES: El ensayo responde a la norma de diseño ASTM C – 128.
Tabla 19. Gravedad Específica Piedra.

A superficialmente seco (aire) 1911.00 1759.90

B superficialmente seco (agua) 1259.30 1145.60
: Volumen de masa + volumen de

C= A-B vacíos 651.70 614.30
D : Peso de material seco en el horno 1905.40 1754.50
E= C-(A-D) : Volumen de masa 646.10 608.90
ABSORCION (%) ((A-F/F)x100) 0.29 0.31
0.30
PROMEDIO
P.e. Bulk (Base Seca) = D/C 2.924 2.856
P.e. Bulk (Base Saturada) = A/C 2.932 2.865
P.e. Aparente (Base Seca) = D/E 2.949 2.881

PROMEDIO
P.e. Bulk (Base Seca) 2.890
P.e. Bulk (Base Saturada) 2.899
P.e. Aparente (Base Seca) 2.915
8.1.7 Análisis Granulométrico de la Ceniza de Cáscara de arroz.

Tabla 20: Análisis Granulométrico de las Cenizas de Cáscara de Arroz.
TAMIZ PESO RET. % RETEN. % RETENIDO % QUE
ABERT.
N° 4 4.750 0.00 0.00 0.00 100.00
Nº 8 2.360 0.00 0.00 0.00 100.00
Nº 16 1.180 0.00 0.00 0.00 100.00
N° 30 0.600 0.35 0.08 0.08 99.92
N° 50 0.300 1.98 0.44 0.52 99.48
N° 100 0.150 26.36 5.90 6.42 93.58
N° 170 0.088 26.98 6.04 12.46 87.54
N° 200 0.075 18.20 4.07 16.54 83.46
N° 325 0.044 75.12 16.82 33.36 66.64

PLATO 297.64 66.64 100.00 0.00
TOTAL 446.63 100.00
DE F:M. 0.07
CURVA GRANUL O ME T RICO

100.00
90.00
80.00
70.00
% QUE PASA
60.00
50.00
40.00
30.00
20.00
10.00
0.00
0.00 1. 00 2.00 3.00 4.00 5.00
ABERTURA (MM)
ESPECIFICACIONES: El ensayo responde a la norma de diseño ASTM E - 11.

8.1.8 Análisis Granulométrico de la Ceniza de Concha de Abanico.

Tabla 21: Análisis Granulométrico de la Ceniza de Concha de Abanico.
TAMIZ PESO RET. % RETEN. % RETENIDO % QUE
ABERT.
N° 4 4.750 0.00 0.00 0.00 100.00
Nº 8 2.360 0.00 0.00 0.00 100.00
Nº 16 1.180 0.00 0.00 0.00 100.00
N° 30 0.600 1.09 0.21 0.21 99.79
N° 50 0.300 16.47 3.14 3.35 96.65
N° 100 0.150 39.34 7.50 10.85 89.15
N° 170 0.088 41.87 7.98 18.83 81.17
N° 200 0.075 35.70 6.81 25.64 74.36
N° 325 0.044 83.61 15.94 41.58 58.42
PLATO 306.38 58.42 100.00 0.00
TOTAL 524.46 100.00
M. DE F: 0.14

CURVA GRANUL OME T RICO

100.00
90.00
80.00
% QUE PASA
70.00
60.00
50.00
40.00
30.00
20.00
10.00
0.00
0.00 1. 00 2.00 3.00 4.00 5.00
ABERTURA (MM)
ESPECIFICACIONES: El ensayo responde a la norma de diseño ASTM E - 11.
8.1.9 Análisis Químico de la Ceniza de Cáscara de Arroz y Concha de Abanico.

Tabla 22: Composición química de la Ceniza de Cáscara de Arroz y Concha de
Abanico.
Cenizas de cascara Cenizas de cascara de

PARAMETROS Unidades
arroz concha - abanico
SiO2 % 86.72 53.70
AI2O3 % 0.07 0.05
CaO % 0.18 0.08
Fe2O3 % 0.07 0.002
MgO % 0.20 0.04
Na2O % 0.32 0.11

8.1.10 Peso específico de CCAB y CCA.

Tabla 23. Peso específico.
Peso Especifico Kg/cm3
CCAB 2.293
CCA 2.273
8.2 DISEÑO DE MEZCLA ACI RESISTENCIA F’C = 210KG/CM2.

DISEÑO DE MEZCLA
ASOLICITA : BACH. MEJIA CARLOS JOSUE
BACH. MONTALVO PEREZ ALEXANDER
TEMA : “ADICIÓN CON CENIZA DE ARROZ Y CONCHA DE ABANICO
EN EL CEMENTO PARA LA DISIFICACIÓN DEL DISEÑO DE MEZCLA DEL
CONCRETO A LA RESISTENCIA DE COMPRESIÓN F’C = 210 kg/cm2”
LUGAR : CHIMBOTE – PROVINCIA DEL SANTA – ANCASH.
FECHA : 15-10-14
ESPECIFICACIONES
- La selección de las proporciones se hará empleando el método del ACI.
- La resistencia en compresión de diseño especificada es de 210 kg/cm2, a los 28

días.
MATERIALES
A. Cemento:
- Tipo 1 “Pacasmayo”
- Peso específico…………... 3.13

B. Agua:
- Potable, de la zona.
C. Agregado fino: Cantera: Vesique

- Peso específico de masa 2.709
- Peso unitario suelto 1609 kg/m3
- Peso unitario compactado 1556 kg/m3
- Contenido de humedad 0.48 %
- Absorción 1.94 %
- Módulo de fineza 2.93
D. Agregado grueso: Cantera: Saint Thomas

- Piedra, perfil angular
- Tamaño Máximo Nominal 1”
- Peso específico de masa 2.899
- Peso unitario suelto 14.82 kg/m3
- Peso unitario compactado 1621 kg/m3
- Contenido de humedad 0.10 %
- Absorción 0.30 %
SELECCION DEL ASENTAMIENTO
De acuerdo a las especificaciones, las condiciones requieren que la mezcla tenga una
consistencia plástica, a la que corresponde un asentamiento de 3”a 4”.
VOLUMEN UNITARIO DE AGUA
Para una mezcla de concreto con asentamiento de 3”a 4”, sin aire incorporado y cuyo
agregado grueso tiene un tamaño máximo nominal de 1”, el volumen unitario de agua es
de 193 lt/m3.

RELACION AGUA - CEMENTO

Se obtiene una relación agua-cemento de 0.56.
FACTOR CEMENTO
F.C.: 193 / 0.56 = 344.64 kg/m3 = 8.11 bolsas / m3
VALORES DE DISEÑO CORREGIDOS

Cemento............................344.64 kg/m3
Agua efectiva....................206.29 lt/m3
Agregado fino...................831.68 kg/m3
Agregado grueso...............1070.08 kg/m3
PROPORCION EN PESO
344.64 : 831.68 : 928.93
344.64 344.64 344.64
1 : 2.41 : 3.10 / 25.44 lts / bolsa
PROPORCION EN VOLUMEN
1 : 2.25 : 3.13 / 25.44 lts / bols

8.3 RESULTADOS DEL ENSAYO DEL CONCRETO EN ESTADO FRESCO

8.3.1 Asentamiento de Cono.
Tabla 24. Asentamiento del Concreto.
ELEMENTO ( PLG )
PROBETA PATRÓN 3.0
CCAB 0.5% + CCA 1% 3.0
CCAB 1.5% + CCA 3% 3.5
CCAB 2.5% + CCA 5% 2.5
CCAB 1% + CCA 0.5% 3.0
CCAB 3% + CCA 1.5% 3.0
CCAB 5% + CCA 2.5% 2.5

Especificaciones:
NTP 339.035:1999 CONCRETO. Método de ensayo para la medición del Asentamiento

del concreto con el cono de Abrams.
8.3.2 Peso Unitario.

Tabla 25. Peso unitario concreto fresco patrón.
Ensayo N° 01 02
Peso del molde + muestra 21.095 20.990
Peso del molde 3.425 3.425
Peso de muestra 17.670 17.565
Vol. de 1/4 pie3 a m3 0.007024 0.007024
Peso unitario (kg/m3) 2516 2501
Peso unitario prom. (kg/m3) 2508
Los procedimientos a seguir están estipulados en la norma ASTM C 143 “Standard Test
Method for Slump of Hydraulic-Cement Concrete”. Consiste en colocar una muestra de
concreto recién mezclado dentro de un molde húmedo con forma de un cono troncado y
compactarlo con una varilla cada tercio.
Levantar el molde permitiendo que el concreto se asiente. Se mide la distancia vertical

entre la altura original y la del centro desplazado de la superficie del concreto. Este valor
se reporta como el asentamiento del concreto, como se observa en la figura.

Tabla 26. Peso unitario de concreto fresco adicionado 0.5% CCAB + 1% CCA.
Ensayo N° 01 02
Vol. de 1/4 pie3 a m3 0.007024 0.007024
Ensayo N° 01 02
Vol. de 1/4 pie3 a m3 0.007024 0.007024

Ensayo N° 01 02
Vol. de 1/4 pie3 a m3 0.007024 0.007024
Tabla 29. Peso unitario de concreto fresco adicionado 1% CCAB + 0.5% CCA.
Ensayo N° 01 02
Vol. de 1/4 pie3 a m3 0.007024 0.007024

Ensayo N° 01 02
Vol. de 1/4 pie3 a m3 0.007024 0.007024
Ensayo N° 01 02
Vol. de 1/4 pie3 a m3 0.007024 0.007024

Especificaciones:
NTP 339.046:2008 (revisada en el 2013) HORMIGON (CONCRETO). Método de ensayo

gravimétrico para determinar el peso por metro cúbico, rendimiento y contenido de aire
del concreto.
8.3.3 Contenido de Aire.

Tabla 32. Contenido de Aire concreto fresco patrón.
Ensayo N° 01 02 03
CONTENIDO DE AIRE (%) 1.95 1.90 1.95
PROM. DE CONTENIDO DE AIRE (%) 1.93
Tabla 33. Contenido de Aire concreto fresco 0.5% CCAB + 1% CCA.
Ensayo N° 01 02 03
Ensayo N° 01 02 03

Ensayo N° 01 02 03
Tabla 36. Contenido de Aire concreto fresco 1% CCAB + 0.5% CCA.
Ensayo N° 01 02 03
Ensayo N° 01 02 03
Ensayo N° 01 02 03
ESPECIFICACIONES: El ensayo responde a la norma de diseño NTP 339.036.

8.3.4 Exudación de Agua.
Tabla 39. Exudación de concreto patrón.
INTERVALO VOLUMEN VOLUMEN

TIEMPO (hrs)
(min) (ml) ACUMULADO (ml)
10:30:00 a.m. 10.00 6.00 6.00
10:40:00 a.m. 10.00 6.50 12.50
10:50:00 a.m. 10.00 7.50 20.00
11:00:00 a.m. 10.00 7.00 27.00
11:30:00 a.m. 30.00 6.00 33.00
12:00:00 a.m. 30.00 5.00 38.00
12:30:00 p.m. 30.00 4.50 42.50
01:00:00 p.m. 30.00 0.00 42.50
30.00 0.00 42.50
V = 0.0425 lt
Cemento kg/m3 2.4230 kg
w : Agua efectiva, en L 1.4520 lt
Ag Fino kg/m3 7.533 kg
W : Cantidad total de materiales en kg 17.376 kg
Peso del recipiente kg 3.425 kg

Peso del concreto +recipiente 20.801 kg
S: Peso del concreto, en kg 17.376 kg
Volumen molde 0.007024 m3
C 1.5 lt
EXUDACIÓN % 2.93 %
Tabla 40. Exudación de concreto patrón 0.5% CCAB + 1% CCA.
INTERVALO VOLUMEN VOLUMEN ACUMULADO

TIEMPO (hrs)
(min) (ml) (ml)
04:20:00 p.m. 10.00 5.50 5.50
04:30:00 p.m. 10.00 6.00 11.50
04:40:00 p.m. 10.00 7.00 18.50
04:50:00 p.m. 10.00 6.50 25.00
05:00:00 p.m. 30.00 6.00 31.00
05:30:00 p.m. 30.00 5.50 36.50
06:00:00 p.m. 30.00 4.00 40.50
06:30:00 p.m. 30.00 0.00 40.50
30.00 0.00 40.50
V = 0.0405 lt

C 1.5 lt
EXUDACIÓN % 2.79 %
Tabla41. Exudación de concreto patrón 1.5% CCAB + 3% CCA.

TIEMPO (hrs)
(min) (ml) (ml)
10:40:00 a.m. 10.00 6.00 6.00
10:50:00 a.m. 10.00 6.50 12.50
11:00:00 a.m. 10.00 7.00 19.50
11:10:00 a.m. 10.00 8.00 27.50
11:40:00 a.m. 30.00 6.50 34.00

12:10:00 p.m. 30.00 5.50 39.50
12:40:00 p.m. 30.00 0.00 39.50
01:10:00 p.m. 30.00 0.00 39.50
30.00 0.00 39.50
V = 0.0395 lt
C 1.5 lt
EXUDACIÓN % 2.72 %

Tabla 42. Exudación de concreto patrón 2.5% CCAB + 5% CCA.

TIEMPO (hrs)
(min) (ml) (ml)
04:10:00 p.m. 10.00 5.00 5.00
04:20:00 p.m. 10.00 6.00 11.00
04:30:00 p.m. 10.00 7.00 18.00
04:40:00 p.m. 10.00 6.50 |24.50
05:10:00 p.m. 30.00 5.50 30.00
05:40:00 p.m. 30.00 5.00 35.00
06:10:00 p.m. 30.00 4.00 39.00
06:40:00 p.m. 30.00 0.00 39.00
30.00 0.00 39.00
V = 0.0390 lt

C 1.5 lt
EXUDACIÓN % 2.69 %
Tabla 43. Exudación de concreto patrón 1% CCAB + 0.5% CCA.
INTERVAL VOLUME VOLUMEN ACUMULADO

TIEMPO (hrs)
O (min) N (ml) (ml)
09:10:00 a.m. 10.00 6.00 6.00
09:20:00 a.m. 10.00 7.00 13.00
09:30:00 a.m. 10.00 7.50 20.50
09:40:00 a.m. 10.00 6.50 27.00
10:10:00 a.m. 30.00 5.00 32.00

10:40:00 a.m. 30.00 4.50 36.50
11:10:00 a.m. 30.00 4.00 40.50
11:40:00 a.m. 30.00 0.00 40.50
30.00 0.00 40.50
V = 0.0405 lt
C 1.5 lt
EXUDACIÓN % 2.79 %

TIEMPO (hrs)
(min) (ml) (ml)

04:30:00 p.m. 10.00 6.50 6.50
04:40:00 p.m. 10.00 7.00 13.50
04:50:00 p.m. 10.00 8.00 21.50
05:00:00 p.m. 10.00 7.00 28.50
05:30:00 p.m. 30.00 6.00 34.50
06:00:00 p.m. 30.00 5.00 39.50
06:30:00 p.m. 30.00 4.50 44.00
07:00:00 p.m. 30.00 0.00 44.00
30.00 0.00 44.00
V = 0.0440 lt
C 1.5 lt


TIEMPO (hrs)
(min) (ml) (ml)
09:30:00 a.m. 10.00 5.50 5.50
09:40:00 a.m. 10.00 6.00 11.50
09:50:00 a.m. 10.00 7.50 19.00
10:00:00 a.m. 10.00 8.00 27.00
10:30:00 a.m. 30.00 6.50 33.50
11:00:00 a.m. 30.00 5.00 38.50
11:30:00 a.m. 30.00 4.00 42.50
12:00:00 a.m. 30.00 0.00 42.50
30.00 0.00 42.50
V = 0.0425 lt

C 1.5 lt
EXUDACIÓN % 2.93 %
ESPECIFICACIONES: El ensayo responde a la norma de diseño NTP 339.077.

ENDURECIDO.
8.4.1 ENSAYO DE RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN:

Se realizó una mezcla para el concreto Patrón con 6 mezclas para el concreto con adición
de Ceniza Cascara Arroz (CCA) y Ceniza Cascara de Concha de Abanico (CCAB). Y se
hicieron 09 probetas para ensayarlas por compresión para cada adición a los 7, 14 y 28
días de curado, obteniendo los siguientes resultados:
Tabla 46. Ensayo de compresión del concreto patrón F’c = 210 kg/cm2.
TESTIGO SLM. FECHA EDAD FC FC/FĆ
Nº ELEMENTO (“) MOLDEO ROTURA DIAS Kg/Cm2 (%)
PROBETA
01 3.0 09/12/2014 16/12/2014 7 218.86 104.22
PATRÓN
PROBETA
02 3.0 09/12/2014 16/12/2014 7 222.15 105.79
PATRÓN
PROBETA
03 3.0 09/12/2014 16/12/2014 7 218.61 104.10
PATRÓN
PROBETA
04 3.0 09/12/2014 23/12/2014 14 268.90 128.05
PATRÓN
PROBETA
05 3.0 09/12/2014 23/12/2014 14 269.64 128.40
PATRÓN
PROBETA
06 3.0 09/12/2014 23/12/2014 14 278.75 132.74
PATRÓN
07 3.0 09/12/2014 06/01/2015 28 284.29 135.38

PROBETA
PATRÓN
PROBETA
08 3.0 09/12/2014 06/01/2015 28 279.26 132.98
PATRÓN
PROBETA
09 3.0 09/12/2014 06/01/2015 28 279.72 133.20
PATRÓN
Tabla 47. Ensayo de compresión del concreto adicionado 0.5% CCAB + 1% CCA.
F’c = 210 kg/cm2.
CCAB 0.5% +
01 3.0 09/12/2014 16/12/2014 7 229.18 109.13
CCA 1%
CCAB 0.5% +
02 3.0 09/12/2014 16/12/2014 7 229.15 109.12
CCA 1%
CCAB 0.5% +
03 3.0 09/12/2014 16/12/2014 7 226.63 107.92
CCA 1%
CCAB 0.5% +
04 3.0 09/12/2014 23/12/2014 14 279.34 133.02
CCA 1%

CCAB 0.5% +
05 3.0 09/12/2014 23/12/2014 14 277.36 132.07
CCA 1%
CCAB 0.5% +
06 3.0 09/12/2014 23/12/2014 14 285.89 136.14
CCA 1%
CCAB 0.5% +
07 3.0 09/12/2014 06/01/2015 28 290.93 138.54
CCA 1%
CCAB 0.5% +
08 3.0 09/12/2014 06/01/2015 28 277.05 131.93
CCA 1%
CCAB 0.5% +
09 3.0 09/12/2014 06/01/2015 28 255.61 121.72
CCA 1%
F’c = 210 kg/cm2.
CCAB 1.5% +
01 3.5 10/12/2014 17/12/2014 7 263.47 125.46
CCA 3%
CCAB 1.5% +
02 3.5 10/12/2014 17/12/2014 7 265.78 126.56
CCA 3%

CCAB 1.5% +
03 3.5 10/12/2014 17/12/2014 7 270.10 128.62
CCA 3%
CCAB 1.5% +
04 3.5 10/12/2014 24/12/2014 14 307.34 146.35
CCA 3%
CCAB 1.5% +
05 3.5 10/12/2014 24/12/2014 14 311.85 148.50
CCA 3%
CCAB 1.5% +
06 3.5 10/12/2014 24/12/2014 14 301.70 143.67
CCA 3%
CCAB 1.5% +
07 3.5 10/12/2014 07/01/2015 28 354.08 168.61
CCA 3%
CCAB 1.5% +
08 3.5 10/12/2014 07/01/2015 28 318.96 151.89
CCA 3%
CCAB 1.5% +
09 3.5 10/12/2014 07/01/2015 28 342.07 162.89
CCA 3%
F’c = 210 kg/cm2.

CCAB 2.5% +
01 2.5 10/12/2014 17/12/2014 7 318.85 151.83
CCA 5%
CCAB 2.5% +
02 2.5 10/12/2014 17/12/2014 7 314.99 150.00
CCA 5%
CCAB 2.5% +
03 2.5 10/12/2014 17/12/2014 7 320.06 152.41
CCA 5%
CCAB 2.5% +
04 2.5 10/12/2014 24/12/2014 14 340.03 161.92
CCA 5%
CCAB 2.5% +
05 2.5 10/12/2014 24/12/2014 14 336.53 160.25
CCA 5%
CCAB 2.5% +
06 2.5 10/12/2014 24/12/2014 14 323.85 154.21
CCA 5%
CCAB 2.5% +
07 2.5 10/12/2014 07/01/2015 28 370.41 176.38
CCA 5%
CCAB 2.5% +
08 2.5 10/12/2014 07/01/2015 28 379.34 180.64
CCA 5%
CCAB 2.5% +
09 2.5 10/12/2014 07/01/2015 28 371.53 176.92
CCA 5%
Tabla 50. Ensayo de compresión del concreto adicionado 1% CCAB + 0.5% CCA.
F’c = 210 kg/cm2.

CCAB 1% +
01 3.0 15/12/2014 22/12/2014 7 250.06 119.08
CCA 0.5%
CCAB 1% +
02 3.0 15/12/2014 22/12/2014 7 241.03 114.78
CCA 0.5%
CCAB 1% +
03 3.0 15/12/2014 22/12/2014 7 244.95 116.64
CCA 0.5%
CCAB 1% +
04 3.0 15/12/2014 29/12/2014 14 284.94 135.68
CCA 0.5%
CCAB 1% +
05 3.0 15/12/2014 29/12/2014 14 284.21 135.34
CCA 0.5%
CCAB 1% +
06 3.0 15/12/2014 29/12/2014 14 287.65 136.98
CCA 0.5%
CCAB 1% +
07 3.0 15/12/2014 12/01/2015 28 317.23 151.06
CCA 0.5%
CCAB 1% +
08 3.0 15/12/2014 12/01/2015 28 328.37 156.36
CCA 0.5%
CCAB 1% +
09 3.0 15/12/2014 12/01/2015 28 312.97 149.03
CCA 0.5%

F’c = 210 kg/cm2.
TESTIGO SLUMP FECHA EDAD FC FC/FĆ
CCAB 3% +
01 3.0 15/12/2014 22/12/2014 7 251.62 119.82
CCA 1.5%
CCAB 3% +
02 3.0 15/12/2014 22/12/2014 7 253.28 120.61
CCA 1.5%
CCAB 3% +
03 3.0 15/12/2014 22/12/2014 7 254.68 121.28
CCA 1.5%
CCAB 3% +
04 3.0 15/12/2014 29/12/2014 14 292.38 139.23
CCA 1.5%
CCAB 3% +
05 3.0 15/12/2014 29/12/2014 14 288.86 137.55
CCA 1.5%
CCAB 3% +
06 3.0 15/12/2014 29/12/2014 14 292.90 139.48
CCA 1.5%
CCAB 3% +
07 3.0 15/12/2014 12/01/2015 28 316.71 150.81
CCA 1.5%

CCAB 3% +
08 3.0 15/12/2014 12/01/2015 28 316.63 150.78
CCA 1.5%
CCAB 3% +
09 3.0 15/12/2014 12/01/2015 28 304.60 145.05
CCA 1.5%
F’c = 210 kg/cm2.
TESTIGO SLUMP FECHA EDAD FC FC/FĆ
Nº ELEMENT (“) MOLDEO ROTURA DIAS Kg/Cm2 (%)

O
CCAB 5% +
01 2.5 15/12/2014 22/12/2014 7 242.84 115.64
CCA 2.5%
CCAB 5% +
02 2.5 15/12/2014 22/12/2014 7 240.52 114.53
CCA 2.5%
CCAB 5% +
03 2.5 15/12/2014 22/12/2014 7 241.82 115.15
CCA 2.5%
CCAB 5% +
04 2.5 15/12/2014 29/12/2014 14 280.50 133.57
CCA 2.5%
CCAB 5% +
05 2.5 15/12/2014 29/12/2014 14 277.56 132.17
CCA 2.5%

CCAB 5% +
06 2.5 15/12/2014 29/12/2014 14 276.31 131.58
CCA 2.5%
CCAB 5% +
07 2.5 15/12/2014 12/01/2015 28 330.03 157.16
CCA 2.5%
CCAB 5% +
08 2.5 15/12/2014 12/01/2015 28 313.30 149.19
CCA 2.5%
CCAB 5% +
09 2.5 15/12/2014 12/01/2015 28 335.33 159.68
CCA 2.5%
ESPECIFICACIONES: El procedimiento de ensayo para la determinación de la

resistencia a la compresión del concreto está establecido en la norma ASTM C 39
“Standard Test Method for Compressive Strength of Cylindrical Concrete Specimens”,
este método de ensayo consiste en aplicar una carga axial de compresión a los cilindros
moldeados o núcleos de concreto de cemento hidráulico a una velocidad que se encuentra
dentro de un rango definido hasta que ocurra la falla del espécimen. La resistencia a la
compresión a un espécimen se calcula dividiendo la carga máxima alcanzada durante el
ensayo para el área de la sección transversal del espécimen.

CAPITULO IV:
ANALISIS Y DISCUCIÓN
9. CONTROL DE CALIDAD DE LA PUZOLANA ARTIFICIAL.

9.1 Pérdidas por calcinación y porcentaje de carbón.

En la Tabla, se presentan el porcentaje de las pérdidas por calcinación de la cáscara de

arroz a temperaturas controlada y el porcentaje de carbón presente en las cenizas
obtenidas.
Tabla 53: Pérdidas por calcinación y porcentaje de carbón.
Temperatura Tiempo (h) Perdida por calcinación (%) Carbón (%)
400°C 2 77.13 4.73
9.2 Composición química.
A la CCA óptima (calcinada a 400°C) obteniéndose un contenido de Sílice 86.72%. El

segundo componente, en orden de importancia, es el sodio (Na2O = 0.32%). El contenido
de óxido de sodio varía dependiendo del tipo y la cantidad de fertilizantes empleados en
el cultivo del arroz.
A la CCAB se obtuvo 53.70% de óxido Sílice activa calcinada a una temperatura de 900°C
durante un periodo de 8 horas también se obtuvo 0.11% óxido do de potasio.
9.3 DISEÑO DEL CEMENTO PORTLAND CON ADICIÓN DE LA PUZOLANA

ARTIFICIAL.
9.3.1 Propiedades físicas.
En la Tabla, se recogen los resultados de los ensayos físicos del cemento Portland
adicionado al cual se le incorporó los siguientes porcentajes de CCA 1% y CCAB 0.5%,
CCA 3% y CCAB 1.5% y CCA 5% y CCAB 2.5% y CCA 0.5% y CCAB 1%, CCA 1.5%
y CCAB 3% y CCA 2.5% y CCAB 5%.

La superficie específica del cemento Portland adicionado es mayor en cuanto mayor es el

porcentaje de adición de la CCA y CCAB, en razón de la mayor presencia de la adición
que aporta una gran área superficial.
De igual modo, la densidad del cemento Portland adicionado es menor en cuanto mayor
es el porcentaje de adición, debido a la menor densidad de la ceniza de cáscara de arroz.
Tabla 54: Diseño del concreto patrón (opc), patrón + CCAB y CCA por Probeta y
M3.
Muestra Arena Piedra Agua Adición Adición Adición

Cemento
(kg) (kg) (ls) CCAB CCA Total(kg)
(kg)
(kg) (kg)
PROBETA
2.068 4.990 6.420 1.238 0.000 0.000 0.000
PATRÓN
CCAB
0.5% + 2.068 4.990 6.420 1.238 0.011 0.020 0.031
CCA 1%
CCAB
1.5% + 2.068 4.990 6.420 1.238 0.032 0.062 0.094
CCA 3%
CCAB
2.5% + 2.068 4.990 6.420 1.238 0.052 0.105 0.157
CCA 5%
CCAB 1%
+ CCA 2.068 4.990 6.420 1.238 0.021 0.011 0.032
0.5%

CCAB 3%
+ CCA 2.068 4.990 6.420 1.238 0.062 0.032 0.094
1.5%
CCAB 5%
+ CCA 2.068 4.990 6.420 1.238 0.103 0.052 0.155
2.5%
Muestra Arena Piedra Agua Adición Adición Adición

Cemento
(kg) (kg) (ls) CCAB CCA Total
(kg)
(kg) (kg) (kg)
PROBETA
344.64 831.68 1070.1 206.29 0.00 0 0.000
PATRÓN
CCAB
0.5% + 344.64 831.68 1070.1 206.29 1.83 3.41 5.24
CCA 1%
CCAB
1.5% + 344.64 831.68 1070.1 206.29 5.27 10.32 15.59
CCA 3%
CCAB
2.5% + 344.64 831.68 1070.1 206.29 8.71 17.43 26.14
CCA 5%
CCAB 1%
+ CCA 344.64 831.68 1070.1 206.29 3.44 1.83 5.27
0.5%

CCAB 3%
+ CCA 344.64 831.68 1070.1 206.29 10.32 5.27 15.59
1.5%
CCAB 5%
+ CCA 344.64 831.68 1070.1 206.29 17.20 8.71 25.91
2.5%
9.4 ANALISIS DE QUEMA DE CASCARA DE ARROZ.
El quemada de la cascara de arroz no fue lo adecuado porque se hizo un quemada a campo

abierto no se sabe a qué temperatura y también el quemado no fue uniforme porque en la
parte centra las temperaturas fueron más altas que de los rededores por lo cual no se debe
optar por este medio el quemado CA, la re calcinación se recomienda que es adecuado
porque mejora homogéneamente la calcinación.


ESTADO FRESCO.
9.5.1 ASENTAMIENTO.
Gráfico 4: Asentamiento de los diseños del concreto Patrón y adiciones.
ASENTAMIENTO VS DISEÑO
ASENTAMIENTO (PLG)
OPC + 5% CCAB + 2.5% CCA

OPC + 2.5% CCAB + 5% CCA
PATRON (OPC)
0 1 2 3 4
Observaciones:
En el grafico se puede apreciar que el ensayo de asentamiento de adición OPC + 1.5%

CCAB +3%CCA es mayor que el resto de asentamientos practicados con adición al
cemento portland. Siendo un indicativo de consistencia Fluida ya que tiene 3.5”. Para esto
se debe tomar en cuenta que al realizar la parte técnica de este ensayo de adición se
efectuó de manera adecuada al momento de levantar el cono de Abrams.
Se Observa también que el asentamiento va disminuyendo al agregar OPC + 2.5% CCAB
+5%CCA al cemento portland.

9.5.2 PESO UNITARIO.

Gráfico 5: Peso unitario de los diseños del concreto Patrón y adiciones.
PESO UNITARIO VS DISEÑO

PESO UNITARIO (KG/CM3)
2519
2515
2508
2504
2490 2489
2474
PATRON OPC + OPC + OPC + OPC + OPC + OPC +

(OPC) 0.5% 1.5% 2.5% 1% CCAB 3% CCAB 5% CCAB
CCAB + CCAB + CCAB + + 0.5% + 1.5% + 2.5%
1% CCA 3% CCA 5% CCA CCA CCA CCA
Observaciones:
Observamos que cuando más adicionamos el % CCAB y CCA con respecto al OPC el
peso unitario de los diseños con adición a se reducen respectivamente indicándonos el
aumento del volumen del concreto.

9.5.3 CONTENIDO DE AIRE.

Gráfico 6: Contenido de aire de los diseños del concreto Patrón y adiciones.
CONTENIDO DE AIRE VS DISEÑO

1.95 1.93
1.90 1.88
1.85 1.83 1.82 1.83
1.80 1.77 1.78
1.75
1.70
1.65
(OPC) 0.5% 1.5% 2.5% 1% 3% 5%
CCAB + CCAB + CCAB + CCAB + CCAB + CCAB +
1% CCA 3% CCA 5% CCA 0.5% 1.5% 2.5%
CCA CCA CCA
CONTENIDO DE AIRE (%)
Observaciones:
Según el grafico se observa, que el OPC, tiene Mayor contenido de aire que los otros
diseños de concreto con adición, esto se debe que hay espacios aire atrapado en los
agregados y esto es negativo para el mejoramiento de la resistencia a la
congelación/deshielo.
Este aire atrapado se reduce por compactación de cada capa del concreto. Este aire que
hay en este concreto con adición también depende del tipo de agregado, especialmente
de la arena, y que pasa la malla N° 200 y del cemento (cuanto más fino menor el
contenido de aire), y como resultado de este ensayo es que esta en el óptimo permisible
que cumple en el rango (máximo 6% contenido de aire) ASTM C231. Se puede
visualizar que los % de aire atrapado son menores al 2% de aire atrapado, estando dentro
del rango permitido, para que el concreto no pierda calidad por causa de burbujas.

9.5.4 EXUDACIÓN.
Gráfico 7: Exudación de los diseños del concreto Patrón y adiciones.
EXUDACION VS DISEÑO
3.1 3.03
3 2.93 2.93
2.9
2.79 2.79
2.8 2.72
2.69
2.7
2.6
2.5
(OPC) 0.5% 1.5% 2.5% 1% 3% 5%
1% CCA 3% CCA 5% CCA 0.5% 1.5% 2.5%
CCA CCA CCA
EXUDACION (%)
Observaciones:
- Se Observó respecto a la trabajabilidad en el enrasado de las probetas que la muestra

con adición de OPC + 3%CCAB + 1.5%CCA era más húmeda que los OPC
respectivamente en la cual estaban más húmedo y el enrase se tardaba en realizar en un
el tiempo adecuado.
- Para este caso, se puede notar, que conforme se va adicionando respecto al patrón ha
disminuido, la mezcla va obteniendo menor % de exudación, esto puede suceder debido
a que la adición de el CCAB y CCA, por ser un elemento con alta cantidad de sílice, y
por ser menos denso que el cemento al tener más volumen y poco peso.


ESTADO ENDURECIDO.
Tendremos en cuenta la siguiente Tabla de estándares de control de calidad del

concreto (Manual ACI 228,1R-95, manual Of concrete practice, paginas 214-7) así
como la Grafica con los Porcentajes en relación al concreto curado en los 7, 14 y 28
días de la NTP 339-0 36 de Control de calidad del concreto.
Tabla 53: Desviación estándar para Diferentes controles de calidad (kg/cm2)
9.7 PORCENTAJES EN RELACIÓN S LOS ENSAYOS A COMPRESIÓN DEL

CONCRETO.
Se realizó el Tipo de mezcla convencional con un F’c =210 kg/cm2 denominado

Mezcla de Concreto Patrón. Se prepararon 9 probetas de ensayo en un trompo de
1 pies3 en dos tandas, para practicarle el ensayo a compresión a los 7, 14, y 28 días
de curado respectivamente.

Tabla 53: Control de calidad del Concreto mediante la Media (M), Desviación Estándar (S), Varianza y Coeficiente
de Variación (CV).
CURADO A B C DESVIACION COEFICIENTE

PROBETAS MEDIA VARIANZA
DIAS (kg/cm2) (kg/cm2) (kg/cm2) ESTANDAR VARIACION
PATRON (OPC) 7 218.86 222.15 218.32 219.76 2.07 4.30 0.01
PATRON (OPC) 14 269.25 269.64 274.45 271.09 2.90 8.39 0.01
PATRON (OPC) 28 284.29 279.26 280.09 281.20 2.70 7.27 0.01
OPC + 0.5% CCAB

+ 1% CCA 7 229.18 229.45 226.63 228.41 1.56 2.42 0.01
OPC + 0.5% CCAB

+ 1% CCA 14 279.71 278.08 284.77 280.82 3.49 12.17 0.01
OPC + 0.5% CCAB

+ 1% CCA 28 290.93 256.28 276.33 273.77 17.40 302.63 0.06

OPC + 1.5% CCAB

+ 3% CCA 7 263.81 266.13 270.1 266.65 3.18 10.12 0.01
OPC + 1.5% CCAB

+ 3% CCA 14 307.34 311.85 301.7 306.91 5.09 25.86 0.02
OPC + 1.5% CCAB

+ 3% CCA 28 354.55 318.55 342.07 337.72 18.28 334.16 0.05
OPC + 2.5% CCAB

+ 5% CCA 7 318.85 315.4 320.06 318.09 2.42 5.85 0.01
OPC + 2.5% CCAB

+ 5% CCA 14 340.48 336.97 323.85 333.61 8.77 76.84 0.03
OPC + 2.5% CCAB

+ 5% CCA 28 370.41 379.35 371.53 373.72 4.87 23.72 0.01
OPC + 1% CCAB +
0.5% CCA 7 250.06 241.03 244.95 245.29 4.53 20.50 0.02
OPC + 1% CCAB +
0.5% CCA 14 284.94 284.21 288.3 285.81 2.18 4.76 0.01

OPC + 1% CCAB +
0.5% CCA 28 317.23 328.8 313.38 319.67 8.03 64.41 0.03
OPC + 3% CCAB +
1.5% CCA 7 251.62 253.28 254.68 253.19 1.53 2.35 0.01
OPC + 3% CCAB +
1.5% CCA 14 292.38 289.23 293.28 291.62 2.13 4.52 0.01
OPC + 3% CCAB +
1.5% CCA 28 316.71 316.63 303.81 312.26 7.42 55.13 0.02
OPC + 5% CCAB +
2.5% CCA 7 242.84 240.52 241.82 241.72 1.16 1.35 0.00
OPC + 5% CCAB +
2.5% CCA 14 280.5 277.95 275.95 278.12 2.28 5.20 0.01
OPC + 5% CCAB +
2.5% CCA 28 330.03 313.3 335.33 325.95 11.50 132.22 0.04

Gráfico 8: Ensayos a las probetas de 7 días de curado.
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN A LOS 7 DIAS
350
300
250
200
150
100
50
0
PATR OPC + OPC + OPC + OPC + OPC + OPC +
ON 0.5% 1.5% 2.5% 1% 3% 5%
(OPC) CCAB CCAB CCAB CCAB CCAB CCAB
+ 1% + 3% + 5% + + +
CCA CCA CCA 0.5% 1.5% 2.5%
CCA CCA CCA
Series1 218.86 229.18 263.81 318.85 250.06 251.62 242.84
Series2 222.15 229.45 266.13 315.4 241.03 253.28 240.52
Series3 218.32 226.63 270.1 320.06 244.95 254.68 241.82


(KG/CM2)
350.00
318.09
300.00
266.65
253.19
245.29 241.72
250.00 228.41
219.76
200.00
150.00
100.00
50.00
0.00

RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN 14 DIAS (KG/CM2)
350
300
250
200
150
100
50
0
ON 0.5% 1.5% 2.5% 1% 3% 5%
(OPC)CCAB CCAB CCAB CCAB CCAB CCAB
+ 1% + 3% + 5% + 0.5% + 1.5% + 2.5%
CCA CCA CCA CCA CCA CCA
Series1 269.25 279.71 307.34 340.48 284.94 292.38 280.5
Series2 269.64 278.08 311.85 336.97 284.21 289.23 277.95
Series3 274.45 284.77 301.7 323.85 288.3 293.28 275.95


(KG/CM2)
350.00 333.61
306.91
285.81 291.62
300.00 280.82 278.12
271.09
250.00
200.00
150.00
100.00
50.00
0.00
(OPC) 0.5% 1.5% 2.5% 1% 3% 5%
1% CCA 3% CCA 5% CCA 0.5% 1.5% 2.5%
CCA CCA CCA

Resistencia a la Compresión 28 dias (kg/cm2)
400
350
300
250
200
150
100
50
0
ON 0.5% 1.5% 2.5% 1% 3% 5%
(OPC) CCAB CCAB CCAB CCAB CCAB CCAB
+ 1% + 3% + 5% + 0.5% + 1.5% + 2.5%
CCA CCA CCA CCA CCA CCA
Series1 284.29 290.93 354.55 370.41 317.23 316.71 330.03
Series2 279.26 256.28 318.55 379.35 328.8 316.63 313.3
Series3 280.09 276.33 342.07 371.53 313.38 303.81 335.33


(KG/CM2)
400.00 373.72
337.72
350.00 325.95
319.67 312.26
300.00 281.20 273.77
250.00
200.00
150.00
100.00
50.00
0.00
PATRON OPC + OPC + OPC + OPC + 1% OPC + 3% OPC + 5%
(OPC) 0.5% 1.5% 2.5% CCAB + CCAB + CCAB +
CCAB + CCAB + CCAB + 0.5% CCA 1.5% CCA 2.5% CCA
1% CCA 3% CCA 5% CCA

Gráfico 11: Promedio en los % de los ensayos a las probetas de 7 dias.
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN 7 DIAS (%)

160.00 151.47
140.00 126.98 120.57 115.10
120.00 104.65 108.77 108.77
100.00
80.00
60.00
40.00 FC/FĆ
20.00
0.00
(OPC) 0.5% 1.5% 2.5% 1% CCAB 3% CCAB5% CCAB
CCAB + CCAB + CCAB + + 0.5% + 1.5% + 2.5%
Gráfico 12: Promedio en los % de los ensayos a las probetas de 14 dias.

180.00 158.86
160.00 146.15
129.09 133.73 136.07 138.87 132.38
140.00
120.00
100.00
80.00
60.00
FC/FĆ
40.00
20.00
0.00
(OPC) 0.5% 1.5% 2.5% 1% CCAB3% CCAB5% CCAB
CCAB + CCAB + CCAB + + 0.5% + 1.5% + 2.5%

Gráficos 13: Promedio en los % de los ensayos a las probetas de 28 dias.

200.00 177.96
180.00 160.82
152.22 148.70 155.21
160.00
133.91 130.37
140.00
120.00
100.00
80.00
60.00
40.00
20.00
0.00
PATRON OPC + OPC + OPC + OPC + 1%OPC + 3%OPC + 5%
(OPC) 0.5% 1.5% 2.5% CCAB + CCAB + CCAB +
CCAB + CCAB + CCAB + 0.5% 1.5% 2.5%

Gráfico 14: Comparacion de las resistencias a la compresión a los 7, 14 y 28 dias.
Ensayo de Resistencia a la Compresión
400.00
350.00
Resistencia a la Comprecion (kg/cm2)
300.00
250.00
200.00
150.00 7dias
14dias
100.00 28dias
50.00
0.00
(OPC) 0.5% 1.5% 2.5% 1% 3% 5%
1% CCA 3% CCA 5% CCA 0.5% 1.5% 2.5%
CCA CCA CCA
Diseño de mezcla

Gráfico 15: Curvas de los promedios de las resistencias a la compresión a los 7, 14 y 28 días de los diferentes
diseños.
ENSAYO DE RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN

400.00
Resistencia a la Compresion (kg/cm2)
380.00
360.00
340.00
320.00
300.00
280.00
260.00
240.00
220.00
200.00
7dias 14dias 28dias
DÍAS DE CURADO
PATRON (OPC) OPC + 0.5% CCAB + 1% CCA OPC + 1.5% CCAB + 3% CCA
OPC + 2.5% CCAB + 5% CCA OPC + 1% CCAB + 0.5% CCA OPC + 3% CCAB + 1.5% CCA

“ADICIÓN CON CENIZA DE CÁSCARA DE ARROZ Y CONCHA DE 2015
ABANICO EN EL CEMENTO PARA LA D O S I F I C A C I Ó N D E L
D I S E Ñ O D E M E Z C L A D E L C O N C R E T O A LA RESISTENCIA
DE COMPRESIÓN F’C = 210 KG/CM2”
9.7.1 INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS:
 En el Gráfico N° 08:
 Se puede observar que la Resistencia del Concreto con adición de OPC +

2.5%CCAB + 5%CCA, supera a los otros diseños en los 7 días de curado.
 Siguiendo el marco grafico respecto a los resultados de curado en 7 días, Se
observa también que las resistencias de las probetas ensayadas patrón están por
debajo a las de las adiciones.
 Las resistencias de las probetas ensayadas con el OPC + 2.5%CCAB + 5%CCA,
observamos que la mayor resistencia de todas las probetas ensayadas es de 318.09
kg/ cm2,
 En el Gráfico N°09:
 Observamos que en los 14 días de curado los resultados de las resistencias a la

compresión de probetas con adición de ensayadas OPC + 2.5%CCAB + 5%CCA,
superan a todos los demás ensayos.
 Observamos que los resultados de los ensayos de compresión OPC + 2.5%CCAB

+ 5%CCA, a los 28 días superan los 210 kg/cm2.
 Se observan los promedios o medias de los diferentes ensayos realizados en

nuestra investigación durante los 7 días de curado analizamos que los datos
según N.T.P descrito en la gráfica de porcentajes para el control de calidad en los
ensayos superan el 46.82%.

 Se observa que la media porcentual del OPC + 2.5% CCAB y 5%CCA (158.86%)
es mayor y todas las adiciones superan al PATRON significando que hay una
tendencia en la mejora de la resistencia cuando se adiciona más porcentaje de
CCAB y CCA de la Resistencia de Diseño que es f’cr =210 Kg/cm2.
 Observamos que el Concreto OPC + 2.5% CCAB y 5%CCA supera en el promedio
porcentual 177.96% de la resistencia a los demás ensayos realizados.
 También vemos que el promedio porcentual de concreto patrón es de 131.91% que
hay una diferencia 44.01% respecto al adicionado.
 Observamos que OPC + 0.5% CCAB y 1%CCA disminuye respecto al patrón
significa que la concha de abanico no trabaja adecuadamente falle por aspersión.
 Se observa que el aumento de resistencia de adición aumenta en porcentajes
superiores a los que al patrón.
 La pendiente de la curva del OPC + 0.5% CCAB y 1%CCA entre los días 7,14
aumentaron y cuando llega a los 28 días disminuye es porque falla ya sea por el
moldeo o el chuceado fue inadecuado o también la reacción CCAB y CCA no
cumpla.

CAPITULO V:
CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES

10. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

10.1 CONCLUSIONES
 Con la adición puzolanas al OPC + 2.5% CCAB + 5% CCA el asentamiento es de
2.5pulg respecto al patrón que es de 3.0pulg, se observó al momento de la mezcla de
concreto que las cenizas absorben el agua por tener partículas más finas que el cemento
el asentamiento está dentro del rango establecido Reglamento Nacional de
Edificaciones.
 El peso unitario del concreto con la adición de puzolanas OPC + 2.5% CCAB + 5%
CCA obtuvo un peso 2504kg/cm3 y el patrón 2508kg/cm3 de lo cual se concluye que
el peso del concreto adicionado tiene menor peso debido que la cenizas adicionadas
tienen un peso específico menor que del cemento.
 La cantidad de contenido de aire atrapado en el concreto adicionado OPC + 2.5%
CCAB + 5% CCA es de 1.77% y del patrón es 1.93%, la cantidad de aire disminuyo
en el concreto adicionado debido que las cenizas finas ocuparon las partes vacías del
concreto.
 Con la adición de puzolanas activas al OPC + 2.5% CCAB + 5% CCA obtuvo menor
porcentaje de exudación del concreto siendo 2.69% y el patrón obtuvo 2.93%, se
observó que las cenizas absorben el agua de la mezcla debido a la hidratación del
concreto, las reacciones químicas que hacen las adiciones y partículas finas y poros
que tiene las puzolanas.
 La adición de puzolana artificial, se determinó resultados satisfactorios de las
propiedades del concreto, adicionando OPC + 2.5%CCAB +5%CCA% del peso
cemento, se obtiene un mayor resistencia que del patrón a los 7,14 y 28 días superando
al concreto patrón a los 28 días 44.05% de resistencia a la compresión.
 Todas las adiciones superan al OPC en los 7, 14 y 28 días solo en el caso de a los 28
días de adición OPC + 0.5%CCAB +1%CCA obtuvo una resistencia similar debido a
la falla al momento ensayar una de las muestras disminuyo.

 La cenizas fueron adecuadamente calcinadas, recalcinadas y molidas dando puzolanas

activas y muy amorfas con alto contenido de silicio para adicionar al cemento, se
concluye que la cascara de arroz y concha de abanico residuo reciclable de uso
industrial y protección del medio ambiente, al utilizar las cenizas de cascara arroz, la
cual está inmerso sílice y alúmina, los cuales permitirán disminuir costos en
elaboración de nuevos materiales con propiedades mecánicas interesantes para
emplear en la dosificación de diseño de mezcla en el concreto.
 Las adiciones de la CCA constituyen una fuente nada despreciable para aportar al
desarrollo sostenible en países subdesarrollados como nuestro país por lo que puede
aportar en protección ambiental, recursos energéticos y sustitución de importaciones.
 A medida que el por ciento de adición de CCA aumenta, se incrementa la resistencia
del concreto destacándose las grandes potencialidades que tienen estas adiciones en el
mecanismo de durabilidad y trabajabilidad.

10.2 RECOMENDACIONES
 Se recomienda hacer diseños de mezcla con diferentes porcentajes y teniendo en
cuenta la relación agua cemento debido a la adición de ceniza requiere más agua el
concreto.
 Es muy importante que el peso del concreto disminuya y sea más resistente con esta
adición OPC + 2.5% CCAB + 5% CCA se elaboraría columnas, vigas y losas que sean
muy resistente y más liviano su peso.
 La adición de puzolanas se recomienda porque no solo aumenta la resistencia del
concreto disminuye los espacios vacíos de los agregados dándole más durabilidad al
concreto.
 Se recomienda la adición OPC + 2.5% CCAB + 5% CCA las cenizas funcionaron
como un retardante de agua dándole más tiempo en la hidratación del concreto y haci
obtener un concreto muy resistente a la compresión.
 Hacer más estudios de adición con CCAB y CCA para encontrar el óptimo porcentaje
que se debe adicionar al cemento y también hacer por separado las adiciones para
comparar cuál de estas puzolanas actúa con mayor utilidad en el concreto.
- Seleccionar las cascaras de concha de abanico que tenga un edad de 5 meses y un

tamaño mayor a 75mm para su uso ya que a mayor edades se obtiene mejores
propiedades pulzolanica.
- Se debe llevar un control estricto en el uso de fertilizantes para el cultivo del arroz,
para no alterar las propiedades químicas de la cascara de arroz que se vaya utilizar
como puzolana artificial.
 Realizar ensayos de resistencias a edades superiores de los 28 días para ver su

potencial hasta cuanto llegan las resistencias a compresión. Hacer más estudios del
uso de estas puzolanas activas en todas las propiedades del concreto y encontrar el
porcentaje óptimo de adición en cada propiedad del concreto.

 Es necesario y requerido la molienda para activar las propiedades mecánicas de

puzolanas del CCAB y CCA muy amorfos para obtener la fineza adecuada y similar a
la del cemento o que pasen a la Malla # 325 el 100% para ver su comportamiento. Al
calcinar la CCAB y CCA, se debe considerar la temperatura y tiempo requerido, ya
que de lo contrario no se tendrán las propiedades para su uso como puzolana activa.
 Fabricar cementos adicionados con estés tipos de puzolana activas con alto contenido
de silicio para la elaboración de un concreto, morteros y ladrillos muy resistente y
económico.
 Adicionar porcentajes de 5% CCA y 10%CCA, 5%CCAB y 10%CCAB haci

sucesivamente hasta encontrar el porcentaje adecuado para adicionar al cemento.
Utilizar como un aditivo en el concreto y reducir los desechos de este material que se
almacenan en los terrenos de cultivos y muelles pesqueras.

CAPITULO VI:
REFERENCIAS
BIBLIOGRÁFICAS

11. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS.
11.1 Referencia bibliográfica.

1. CHAO, Lung Hwang and Chandra, Satish. “The Use of Rice Husk Ash in Concrete.
In: Satish. Waste materials used in concrete manufacturing”. Ed. William Andrew
Inc. EUA, Editorial, 1997. pp 184 – 231.
2. MEHTA, P.K, “Siliceos Ashes and Hydraulic Cements Prepared Therefrom”,
Belgium.Patent 802909, July 1973; Us Patent, 4105459, Aug 1978.
3. MEHTA, P.K., “Pozzolanic and CementtiousBy – Products as Mineral Admixtures
forConcrete”, ACI SP-79 (Editor: V.M Malhotra), 1983, pp 1-46.
4. NEVILLE, Adam M. “Propriedades do Concreto”. 2ª ed. São Paulo: P ini, 1997.
5. A.C., Diseño y control de mezclas de concreto, 1992.
6. Adam M. Neville, Instituto Mexicano de Cemento y Concreto A.C., Tecnología del
concreto, 1999.
7. Araya, M. Cartago, Costa Rica: Compendio de Material para el curso Concreto,
Instituto Tecnológico de Costa Rica. 2012.
8. Salcedo Llorente A. J., (1986) “Hormigón con adición de cenizas volantes e n cuantía
elevada e influencia de los aditivos sobre e l mismo”, Revista de obras públicas.
9. Escalante, G. (2002). Materiales alternativos al cemento portland (Volumen 21).
México: Escalante Garcia. 5. Khandaker, M. (2003). Blended cement using volcanic
ash and pumice (Numero 33). Estados Unidos.
10. Matirena, f., (2004)” Una a lternativa a mbiental compatible pa ra d isminuir e l
consumo de a glomerante de C linker de cemento po rland”, Universidad Central
Marta Abreu de la Villas, Cuba.
11. Paya, j., (2000)”Ceniza de cascara de arroz en condiciones de combustión no
controlados”, Materiales Compuestos, número 99, pp 501-508.
12. FAO, (Organización de las Naciones Unidas p ara la Alimentación), “El e stado
mundial de La agricultura y la a limentación”, pá gina web o ficial.

13. TEJADA A., A. MONROY, R. PASTOR, S. ZEVALLOS, Y R. CASTILLO. 2006.

Estudio de las características bioecológicas del Banco Natural “semillero” Meca – Las
Lozas. Informe Interno. Instituto del Mar del Perú. Centro Regional de Investigación
Pesquera Ilo.
14. Charca, G., Guzmán, R., Barba, F., “Estudio para la obtención de sílice amorfa a partir
de la cáscara de arroz”, Acta Microscópica, volumen 16, número 1-2, año 2007, pp
212 213.
15. Norma NTP 334.057 “Cementos. Método de ensayo para determinar la fluidez de
morteros de cemento portland”.
16. Norma NTP 334.051 “Cementos. Método para determinar la resistencia a la
compresión de morteros de cemento portland usando cubos de 50 mm de lado”
17. Norma ASTM C 618 “Standard specification for coal fly ash and raw or calcined
natural pozzolan for use in concrete.
18. Norma ASTM C 311 “Standard test methods for sampling and testing fly ash or natural
pozzolans for use in portland cement concrete”

CAPITULO VII:
APÉNDICES Y ANEXOS

12. ANEXOS.
12.1 PRESUPUESTO
PRESUPUESTO DEL PROYECTO DE ENVESTIGACION

Elementos de costos Unid. Cantid. P.Unita. S/. P. Total. S/.
A.PERSONAL 600
Investigador (5 dias) HH 2 60 600
B.BIENES Y MATERIALES 1851.4
Agregado fino M3 - - -
Agregado grueso M3 - - -
Cemento portland I Und 4 21 84
Cascara de Arroz Kg 70 0.2 14
Ceniza cascara arroz kg 14 1.5 21
Concha de abanico kg 9 1 9
Recalcinacion CCA Kg 14 6.45 90.3
Calcinacion concha de abanico Kg 8 5 40
Molienda CCA kg 14 7.15 100.1
Molienda CCAB kg 8 4 32
Analisis Granulometrico CCAB y CCA Und 2 35 70
Analisis Quimico Und 2 150 300
Ensayos realizados USP - - - 1080
Petrolio Lts 2 3 6
Trapo Indistrial Kg 1 5 5
C. SERVICIOS 320
Viaticos:
Saint Thomas Und 2 20 40
Vesique Und 2 20 40
Alto Peru Und 2 20 40
Trujillo Global 1 40 40

Trujillo Global |2 40 80
Trujillo Global 2 40 80
Otros 500
Adición de CCA y CCAB al cemento. T. Costo S/. 3271.4
12.2 PANEL FOTOGRÁFICO
VISITA A CANTERA Y RECOLECCION DE AGREGADOS:
FOTO N° 01:
Visita a la cantera ‘VESIQUE’ para extraer el material de Agregado Fino.

FOTO N° 02:
Visita a la cantera ‘Saint Tomas’ para extraer el material de Agregado Grueso.
RECOLECCION DEL MATERIAL CASCARA DE ARROZ:
FOTO N° 03:
Traslado de cascara de arroz Alto Perú-Santa.

FOTO N° 04:
Almacenamiento de cascara de arroz.
ENSAYOS EN EL LABORATORIO DE SUELOS:

 Granulometría:
FOTO N° 05:
Tamizado de agregado grueso.

FOTO N° 06:
Cuarteamos el material de agregado fino.
FOTO N° 07:
Tamizamos el agregado fino.

 Contenido de humedad:
FOTO N° 08:
Extrayendo arena fina para pesar en la balanza.
FOTO N° 09:
Colocando agregado fino en la estufa.

 Peso Unitario Suelto y Varillado:

FOTO N° 10-11:
Se llena el molde en 3 capas, dando 25 golpes en cada capa, luego se procede a pesar, este
proceso se repite 5 veces para obtener un promedio más exacto.
Se realizó para el Agregado Fino y el Agregado Grueso.
 Peso Específico:
FOTO N° 12:
Se deja sumergida en agua una cantidad de piedra, posterior a ello se hace un
secado superficial, se reparte en 2 muestras Ay B y se procede a pesar
“Superficialmente Seca”

FOTO N° 13 y 14:
Luego de ya habiendo pesado el SUPERFICIALMENTE SECA, se procede a pesar

sumergida en agua como observamos en la fig. Ya habiendo vaciado las muestras A y B.

FOTO N° 15:
Luego se procede a colocar en la mufla las muestras.
ELABORACIÓN DE LAS PROBETAS

FOTO N° 16, 17, 18 y 19:
Se pesan todos los elementos según lo que indique el diseño de mezcla. Y se procede
a llenar los testigos, chusear y enrazar la superficie.

 Ensayo de slump:
FOTO N° 20 y 21:
Se llena el molde en tres capas, se chucea y se enraza. Para luego levantar el molde
y con la ayuda de una regla se verifica que el asentamiento se encuentre dentro del
margen.

 Porcentaje de aire atrapado:

FOTO N° 22,23 Y 24:
Primero se llena el molde en 3 capas con 25 golpes en cada capa, luego se procede
a pesar.
Luego se procede a tapar el molde y se llena de agua hasta que esté totalmente
lleno, después se procede a bombear y encontrar el aire atrapado que muestra en
la válvula

 Resistencia a la compresión:

FOTO N° 25, 26 Y 27:

Se ensayaron probetas por compresión a los 7,14 y 28 días de curado, del concreto
patrón.

QUEMADO DE CÁSCARA DE ARROZ

FOTO N° 28, 29 Y 30:

Proceso de quemado de la cascara de arroz en frasco de arcilla.
RECALCINACION DE CENIZA DE CÁSCARA DE ARROZ

FOTO N° 31, 32 Y 33:

Horno hechizo para la re calcinación de la CCAB a 900°C y CCA a 400°.

FOTO N° 34, Y 35:

La re calcinación se hizo en ESCUELA DE INGENIERIA DE METALURGICA DE LA
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO (U.N.T).

FOTO N° 36 y 37:
La re calcinación de la ceniza a una temperatura de 400°C por un tiempo de dos horas lo
cual fue controlada.

FOTO N° 38:
Ceniza re calcinada enfriando se observa que es un material altamente puzolanico de color

gris oscuro amorfo.
FOTO N° 39:
Molienda de CCAB y CCA.

FOTO N° 40 y 41:
Pesando CCAB y CCA para mezclarlo con el cemento.

FOTO N° 42 y 43:
Mezclando CCAB y CCA para que este uniforme y luego mezclarlo a cemento.

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“ADICIÓN CON CENIZA DE CASCARA DE ARROZ Y CONCHA 2015

DE ABANICO EN EL CEMENTO PARA LA D O S I F I C A C I Ó N

Bach: Josue E. Mejía Carlos, Bach: Alexander M. Montalvo Pérez 1

Bach: Josue E. Mejía Carlos, Bach: Alexander M. Montalvo Pérez 2

TEMA “ADICIÓN DE CCA Y CCAB EN EL CEMENTO PARA EL

Especialidad Tecnología del Concreto

Método Observación - Experimentación

THEME “ADDITION DE CCA AND CCAB IN THE CEMENT FOR

Specialty Technology of the Concrete

Method Observation - Experimentation

Bach: Josue E. Mejía Carlos, Bach: Alexander M. Montalvo Pérez 3

“ADICIÓN CON CENIZA DE CASCARA DE ARROZ Y CONCHA DE

F’C = 210 KG/CM2”

Bach: Josue E. Mejía Carlos, Bach: Alexander M. Montalvo Pérez 4

En el presente trabajo de investigación se centra en el estudio experimental del uso de

Esperando obtener mejores resultados que el de la muestra patrón a los 7, 14 y 28 días

Mediante la Quema a cielo abierto en un horno artesanal de la cáscara de arroz y un

La concha de abanico será molida y calcinada a una temperatura de (900° C) durante un

Bach: Josue E. Mejía Carlos, Bach: Alexander M. Montalvo Pérez 5

Bach: Josue E. Mejía Carlos, Bach: Alexander M. Montalvo Pérez 6

Bach: Josue E. Mejía Carlos, Bach: Alexander M. Montalvo Pérez 7

1. ANTECEDENTES Y FUNDAMENTACIÓN CIENTIFICA……………………...14

Bach: Josue E. Mejía Carlos, Bach: Alexander M. Montalvo Pérez 8

4.4.1 TIPO DE CEMENTO …………………………………………………………..37

Bach: Josue E. Mejía Carlos, Bach: Alexander M. Montalvo Pérez 9

4.9.3 INFLUENCIA DE LA CCA EN LOS REQUERIMIENTOS DE AGUA EN EL

CAPITULO II: MATERIALES Y METODOS………………………………………...66

CAPITULO III: RESULTADOS………………………………………………….........76

Bach: Josue E. Mejía Carlos, Bach: Alexander M. Montalvo Pérez 10

8.1.1 Resultado de la caracterización de la Agregado Fino Vesique…………………77

CAPITULO VI: ANALISIS Y DISCUSIÓN……………………………………..…...118

9. CONTROL DE CALIDAD DE LA PUZOLANA ARTIFICIAL…………...........119

Bach: Josue E. Mejía Carlos, Bach: Alexander M. Montalvo Pérez 11

9.3.1 Propiedades físicas……………………………………………………….........119

CAPITULO V: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES……………...............143

10. CONCLUSIONES y RECOMENDACIONES……………….…………………...144

CAPITULO VI: REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS………………………………148

11. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICOS……………………………………….........149

CAPITULO VII: APÉNDICES Y ANEXOS………………………………………….151

Bach: Josue E. Mejía Carlos, Bach: Alexander M. Montalvo Pérez 12

Bach: Josue E. Mejía Carlos, Bach: Alexander M. Montalvo Pérez 13

1. ANTECEDENTES Y FUNDAMENTACIÓN CIENTIFICA

HOUSTON (1972) y PRUDENCIO (2003), hace un listado de 262 referencias

MEHTA (1992), se describen algunas de las investigaciones más importante desde la

Bach: Josue E. Mejía Carlos, Bach: Alexander M. Montalvo Pérez 14

1.2 ANTECEDENTES NACIONALES

La Universidad de Piura y Cemento Pacasmayo S.A.A, 2005, “las cenizas de cascara

La Universidad Nacional de Ingeniería y la Universidad Politécnica de Valencia, 15

Bach: Josue E. Mejía Carlos, Bach: Alexander M. Montalvo Pérez 15

la trabajabilidad de las mezclas de puzolana con cemento portland en distintas

Blas, Avendaño y Prieto (2002), reportan una investigación sobre el aprovechamiento de

Bach: Josue E. Mejía Carlos, Bach: Alexander M. Montalvo Pérez 16

Se observó la necesidad de solucionar el problema vigente mediante utilización eficiente

El tratamiento de las puzolanas es en ciertos casos fundamental pues, tanto su finura

Este proyecto propone la adición parcial al cemento utilizado en construcción de

Se propone la reutilización de desechos industriales y materiales locales de fácil acceso

Bach: Josue E. Mejía Carlos, Bach: Alexander M. Montalvo Pérez 17

Antes se había sub-estimado la producción de CO2 de las plantas de cemento y el error

3.2 A NIVEL REGIONAL Y LOCAL

Un aporte al desarrollo sostenible en nuestra región debe considerar soluciones novedosas

Bach: Josue E. Mejía Carlos, Bach: Alexander M. Montalvo Pérez 18

combustibles fósiles y causante de grandes emisiones de CO2 al ambiente, así como

Sería conveniente poder proveer al mercado nacional de productos como el cemento y el

¿En qué medida influye un diseño de mezcla convencional con la adición de