UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO SEDE-

HUAMACHUCO

FACULTAD : Ciencias Agropecuarias

ESCUELA : Ing. agroindustrial
CICLO : VIII
CURSO : Tecnología de frutas y hortalizas
TEMA : Informe De Laboratorio
DOCENTE : NONTOL NONTOL, Telmo
ALUMNOS :
 ACEVEDO CARRION, Concepción Vidal
 CALDERÓN POLO, Ilcias Richard
 GARCÍA SICCHA, Ander Jhon
 MAURICIO BARTOLO, Fredesminda A.
 MAURICIO LAGUNA, Leydi Yanina
 SALINAS MAQUI, Celestino
 VALDIVIA CUEVAS, Carol Rubi

Huamachuco-Perú
2015
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DESHIDRATACIÓN OSMÓTICA

I. INTRODUCCIÓN
El secado o deshidratación es una técnica de conservación de alimentos cuyo
objetivo principal es la disminución de la actividad del agua de los mismos. Desde
la antigüedad se ha reconocido que los alimentos con mayor contenido en
humedad son los más perecederos, de tal manera que el control del contenido en
agua es una herramienta para su conservación. Se ha observado también que
diferentes alimentos con el mismo nivel de humedad pueden ser muy diferentes
en su estabilidad por lo que se deben tener en cuenta además las interacciones del
agua con otros componentes del alimento. En este sentido, un aumento de la
estabilidad se relaciona con una depresión de la actividad del agua (aw), de
manera que este parámetro puede ser considerado como una medida indirecta de
la disponibilidad del agua presente en el producto para participar en las reacciones
de deterioro o en el crecimiento microbiano.
La operación de deshidratación permite además reducir el coste de transporte y
almacenamiento por la disminución del peso y volumen de los productos. Y en
último término, puede ser una herramienta para el desarrollo de nuevos productos.
Si bien, como se ha comentado, el principal objetivo de la operación de secado es
aumentar la estabilidad, el proceso en sí provoca ciertos cambios en los alimentos
que deben tenerse en cuenta.
La deshidratación de alimentos constituidos por células vegetales, tales como las
frutas, supone una serie de cambios físicos, químicos y sensoriales como
consecuencia del estrés térmico e hídrico al que se ve sometido el tejido vegetal,
de morfología compleja, durante todo el proceso. La ruptura y la degradación de
la lámina media, la separación y ruptura de las paredes celulares, la lisis del
citoplasma, la pérdida de la funcionalidad de la membrana y el colapso estructural
de las células (Moraga, 2002), pueden ocasionar cambios físicoquímicos tales
como la cristalización de la celulosa, despolimerización y solubilización de
pectinas, desnaturalización de proteínas, cambios en los sólidos solubles y en la
capacidad de rehidratación, encogimiento, así como cambios en las propiedades
mecánicas relacionadas con la textura (Crapiste, 2000).

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Los cambios químicos contribuyen a la calidad final tanto de los productos

deshidratados como de sus equivalentes reconstituidos, en lo referente al color,
sabor, textura, viscosidad, velocidad de reconstitución, valor nutritivo y
estabilidad en el almacenamiento. El grado en que ocurren estos cambios depende
de la composición del alimento y de la severidad del método de secado. Las
reacciones de oscurecimiento pueden deberse a acciones enzimáticas (por lo que
se suele inactivarlas mediante tratamientos de escaldado) o pueden deberse a
reacciones no enzimáticas, las cuales se aceleran cuando los alimentos se someten
a altas temperaturas y el alimento posee una elevada concentración de grupos
reactivos. Otra consecuencia de la deshidratación de los alimentos es la dificultad
que presenta su rehidratación en el caso de que éste sea un objetivo deseado.
Las causas son de origen físico y químico, teniendo en cuenta por una parte el
encogimiento y daño celular ocasionado, y por otra, la desnaturalización de las
proteínas ocasionada por el calor y la concentración de sales. En estas condiciones
estas proteínas de las paredes celulares no son capaces de absorber de nuevo el
agua tan fácilmente, perdiendo así el tejido la turgencia y alterando la textura que
caracteriza a un determinado alimento. La pérdida parcial de componentes
volátiles y de sabor es otro efecto de la deshidratación; por esta razón algunos
métodos pretenden atrapar y condensar los vapores producidos en el secador y
devolverlos al producto seco, aunque un control de la temperatura empleada puede
evitar en gran medida la volatilización de estas sustancias.

Estos factores relacionados con la calidad del producto deben ser analizados
cuando se va a diseñar una operación de deshidratación de alimentos, para así
provocar un mínimo daño al alimento, sin olvidarse de otros aspectos más
tecnológicos relacionados con la eficacia y el coste del proceso.

A nivel industrial, cuando el secado se hace por transmisión de calor al sólido

húmedo, diversos son los tipos de secadores utilizados dependiendo de las
características y propiedades físicas del producto húmedo y/o del procedimiento
deseado para que ocurra dicha transmisión de calor. Entre ellos se encuentran:

 Secadores directos: se caracterizan por utilizar gases calientes para

suministrar el calor en contacto directo con el alimento,

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fundamentalmente por convección, y arrastrar el líquido vaporizado.

Ejemplo de este tipo son los secadores de horno o estufa, de bandejas o
de armario, de túnel, de cinta transportadora, de torre o bandejas
giratorias, de cascada, rotatorios, de lecho fluidizado, por arrastre
neumático, por atomización.

 Secadores indirectos: el calor se transmite al alimento por conducción a

través de la pared que lo contiene, eliminándose el líquido vaporizado
independientemente del medio calefactor; entre ellos se encuentran los
secadores de bandeja a vacío, por sublimación (liofilizadores), de tornillo
sin fin, de rodillo.

Otro tipo de secadores menos frecuentes son los secadores por radiación, en donde
la energía se produce eléctricamente (infrarrojos) o por medio de refractarios
únicamente calentados con gas, y los secadores dieléctricos y por microondas. Los
tipos de secadores de interés en este estudio son los secadores directos y por
microondas, por lo que a continuación se hará un mayor énfasis en evaluar estos
tipos de secado.

II. OBJETIVOS

Conocer el flujo de proceso de frutas deshidratas.

Evaluar las características organolepticas del producto final y
rendimiento.

III. FUNDAMENTO TEÓRICO

La calidad en los alimentos deshidratados

La calidad, en términos generales, es un concepto abstracto, de difícil definición,
donde el consumidor se constituye en el principal elemento para su evaluación.
Para el consumidor, algunos de los atributos fundamentales de la calidad de
cualquier alimento son la ausencia de defectos, la textura, el aroma, el valor
nutritivo, el aspecto, que incluye tamaño, color y forma (Jarén, 2005).

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Al deshidratar los alimentos, se producen cambios físicos y químicos que influyen

en la calidad final, por lo que la producción de cualquier alimento deshidratado
no sólo pasa por optimizar la operación en sí, en términos de volumen de
producción o coste, sino que además es requisito fundamental ofrecer productos
que satisfagan las necesidades y requerimientos del consumidor. El interés por
mejorar la calidad de este tipo de productos, especialmente de frutas y vegetales
secos, nos conduce a diseñar procesos que tiendan no sólo a mejorar la estabilidad
durante el almacenamiento, sino también a procurar conservar sus propiedades
sensoriales lo más parecidas a las del alimento fresco.

Aspectos generales sobre la manzana

La manzana es una de las frutas de mayor consumo y una excelente fuente de
vitaminas (C, E) y minerales, especialmente potasio. La amplia variedad de
manzanas disponible en el mercado (Golden, Gala, Granny Smith, Reineta, Fuji,
etc.) hace que pueda ser consumida durante todo el año. La manzana Granny
Smith es una variedad originaria de Australia, de piel verde, carne firme y
crujiente, jugosa, de sabor agradablemente ácido. No sólo es consumida como
fruta fresca, sino que sus características la hacen también adecuada para ser
seleccionada como materia prima para la elaboración de salsas, zumos, snacks,
productos de repostería, etc. Por este motivo, además de por su disponibilidad
prácticamente durante todo el año, ésta ha sido la variedad elegida para este
estudio.

La manzana es un fruto monotalámico de corteza carnosa y comestible que se

desarrolla a partir del receptáculo. La división celular se completa en la etapa de
crecimiento, por elongación de las células parenquimáticas y por el aumento del
tamaño de los espacios intercelulares. Las células se organizan de modo algo
imperfecto en forma de conjuntos de cinco o seis células agrupadas de forma que
van creando grandes espacios intercelulares. El tejido de manzana es muy
esponjoso, debido precisamente a la presencia de estos espacios intercelulares que
se mantienen conectados entre si y que llegan a ocupar el 25-30% del volumen
total del tejido (Albors, 2002).

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Quiles (2002) señala que el tamaño y la forma de las células de la manzana Granny
Smith son variables; cerca de la piel son grandes y redondeadas y a medida que
se aproximan al corazón son más pequeñas y alargadas. Las células de manzana
fresca están unidas pared con pared mediante una lámina media perfectamente
delimitada constituida por materiales cementantes, principalmente pectina
hemicelulosa. Mavroudis et al. (1998) concluyen en su estudio que en esta misma
variedad de manzana prácticamente no se observan diferencias en la densidad de
espacios intercelulares, entre la región más cercana a la piel y la más cercana al
corazón.

IV. MATERIALES Y MÉTODOS

4.1 Materiales

 Materia prima (manzana)

 Azúcar blanca
 Bisulfito de sodio
 Ultrasonido
 Balanza
 Bixometro
 Lavadores
 Vasos de precipitación
 Tabla de picar
 Cuchillos
 Agua
 Cocina
 Gas
 Cucharon
 Botellas de vidrio

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4.2 Métodos
Se lavó la manzana y se desinfecto con bisulfito de sodio 50 g en 10 litros de
agua a 0.5 %.
Luego se pelo la manzana y se cortó en cubitos de 1cmx 1cm x 1cm,
posteriormente se le sumergió en una solución de bisulfito de sodio
concentrada a 0.1%.
Después se pesó los cubos de manzana.
Posteriormente se preparó el jarabe a 40 y 50 grados brix.
Luego se añadió 600 ml de jarabe (40) a las botellas ambar que ya contenían
100g de manzana, colocando luego en el ultrasonido. Mientras que al
ambiente se utilizó el jarabe de 50 grados brix.

Manzana

Lavado y desinfectado Bisulfito de sodio (50 g/10 h2o)

Pelado Bisulfito de sodio (5 g/7 h2o)

Cortado (cubos)

Pesado

Adición de jarabe de sacarosa

Acondicionamiento
Al ambiente: 40 brix

Ultrasonido: 50 brix
Secado

Envasado y almacenado

Figura 01: diagrama de flujo de manzana deshidratada.

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V. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
5.1. Resultados:
Rendimiento: 18 %
ºBrix:
Ambiente: 27
Ultrasonido: 40
Características:
Olor: agradable
Sabor: dulce
Textura: blanda
Color: algo amarillento

5.1. Discusiones:
Se realizó la deshidratación de dos modos, uno fue por la utilización del
ultrasonido y el otro al ambiente. Resultando más efectivo el método en el que se
utiliza el ultrasonido.
En cuanto al rendimiento se obtuvo un número demasiado bajo de 18%, el cual se
aleja mucho de lo dicho por la bibliografía que nos muestra un rendimiento
aproximado de 40% (Gerardo, 2004), esto se debió probablemente a la falta de un
equipo especial para realizar los cortes de manzana en cubo, pues este paso se
realizó en forma manual, desperdiciándose mucha materia prima.
La concentración en la fruta fueron diferentes en el ultrasonido y al ambiente,
pues para empezar la concentración inicial empleada para el ultrasonido fue de
40ªBx, con una proporción de 1 en 6, es decir se empleó 100g de cubos de
manzana en 600 g de jarabe, observándose un claro error, en cuanto a la medida
de los grados Brix finales pues a las 7 horas se obtuvo 40, lo cual significa que la
transferencia de solidos de dio de manera muy lenta, o por otro lado la medida no
fue correcta. Sin embargo al ambiente obtuvimos 27 ºBx de una concentración de
jarabe inicial de 50 ºBx, esta disminución fue algo alta pues se utilizó mucha más
fruta.
En cuanto a las características analizadas a las 7 horas de sumergida la fruta en el
jarabe se obtuvo un color diferente a la materia prima, amarillo, el sabor, como es
de esperarse se asemejaba más al del azúcar, dulce, la textura debido a la
transferencia de sólidos, perdió dureza.

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VI. CONCLUSIONES
La práctica no se realizó con éxito, sin embargo logramos conocer el flujo de
procesamiento de deshidratación de frutas para su conservación.
Al ambiente la disminución de grados Brix fue mayor, comparada con el
ultrasonido que al cabo de 7 horas no disminuyo.
El rendimiento obtenido fue demasiado bajo debido a falta de equipos para
procesar la materia prima.
El análisis de las características del producto final se evaluaron en base a a la
respuesta rápida de la opinión de los alumnos.

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VII. BIBLIOGRAFÍA
INFLUENCIA DEL MÉTODO DE SECADO EN PARÁMETROS DE
CALIDAD RELACIONADOS CON LA ESTRUCTURA Y EL COLOR
DE MANZANA Y FRESA DESHIDRATADAS. Disponible en:
https://riunet.upv.es/bitstream/handle/10251/1932/tesisUPV2345.pdf
(Accesado 30/10/2015)
PIEDRAHITA, E. Imprimación Osmótica de Semillas de Pinus Pátula. Medellín.
1997. 214p.Tesis de Grado (Maestría en Silvicultura y Manejo de
Bosques). Universidad Nacional deColombia. Facultad de Ciencias
Agropecuarias.
RONCEROS, B., MOYANO, P. y KASAHARA, I. Cinética de Pérdida de agua
Durante la Deshidratación Osmótica de Manzana. En: Contribuciones
Científicas y Tecnológicas Areas Ingeniería y Tecnología. No. 108 (jun.,
1995); p.43- 47.
THEMELIN, A., LEBERT, A., DANZART, M. Optimización del Proceso
Combinado de Deshidratación / Impregnación por Inmersión (DII) o
“Deshidratación Osmótica” con Secado por aire Caliente (SAC).
Traducción, Camacho, 1997. En: Proceedings of the International
Agricultural Engineering Conference Bangkok, Thailand, 6 – 9,
diciembre, 1994.
YANG, A., WILLS, C. and YANG, T. Use of a Combination Process of Osmotic
Dehydration and Freeze Drying to Produce a Raisin – Type Lowbush
Blueberry Product. En: Journal of Food Tecnology. Vol 52 (1987); p.1651
– 1664.

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VIII. ANEXOS

Anexo 1: Costos totales en la elaboración de pasta de tomate (en la práctica de

laboratorio)
COSTOS DE PRODUCCIÓN
COSTOS VARIABLES
TABLA 03: Materia prima e insumos (diario)
Insumo Cantidad (Kg) Costos (soles)
Unitario Total
Manzana 5 1.5 7.5
Bisulfito de Na 0.055 90 4.95
Envases (26) --- 0.2 5.2
Azúcar 4.05 3.0 12.15
29.8

Materia prima e insumos 29.80

Mano de obra 10.00
Total costo variable 39.80

COSTOS FIJOS:
TABLA 04: Costos de depreciación diaria de equipos
Equipo Precio total Vida útil Depreciación ( soles)
(años) Anual mensual Día
Cocina semi- 500 8 62.5 5.21 0.17
industrial
Balanza 90 6 15 1.25 0.04
Cuchillo (2) 20 4 5 0.42 0.014
Ollas de acero 400 10 4 0.33 0.011
inoxidable
Refractómetro 200 5 20 1.67 0.06
Tabla de picar 18 2 9 0.75 0.03
Tinas (2) 30 3 10 0.83 0.028
Termómetro 75 3 25 2.08 0.07
Cucharones de 10 3 3.3 0.28 0.009
Madera
Cucharones de 25 5 5 0.42 0.014
acero
TOTAL 0.44

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Costo total de producción = costos variables + costos fijos

Costo total de producción =39.8+ 0.44= 41.24

DETERMINACIÓN DEL PRECIO DE VENTA:

𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛
= 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜
𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑟
41.24
= 𝟏. 𝟓𝟖
26
El precio de venta se considera 1.7

DETERMINACIÓN DEL PUNTO DE EQUILIBRIO:

Costo fijo
Unidades Minimas 
precio de venta unitario  CostoVariableUnitario

Costo variable total: S/. 39.8

Unidades producidas: 26
39.8/26 = 1.53
0.44
= 𝟑 𝒖𝒏𝒊𝒅𝒂𝒅𝒆𝒔 𝒎𝒊𝒏𝒊𝒎𝒂𝒔
1.7 − 1.53

Anexo 2: secado por liofilización.

LIOFILIZACIÓN
Llamada anteriormente criodesecación, es un proceso de secado que se basa en sublimar
el hielo de un producto congelado. El agua del producto pasa, por tanto, directamente de
estado sólido a vapor sin pasar por el estado líquido, para lo cual se debe trabajar por
debajo del punto triple del agua, 0.01°C y 4.5 mmHg. Como proceso industrial se
desarrolló a mediados del siglo XX, pero sus principios eran ya conocidos y empleados
por los incas. El procedimiento ancestral consistía en dejar que los alimentos se
congelasen durante la noche por la acción del frío de los Andes y gracias al calor de los
primeros rayos de sol de la mañana y la baja presión atmosférica de las elevadas tierras
andinas se producía la sublimación del agua congelada. Este proceso es conocido como
liofilización natural.

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1. Ventajas de la liofilización
 Mantiene mejor la estructura y el aspecto original del alimento
 La baja temperatura de trabajo impide la alteración de productos
termolábiles
 Al sublimarse el hielo quedan poros que permiten una reconstitución
rápida
 Inhibe el deterioro del color y sabor por reacciones químicas y las pérdidas
de propiedades fisiológicas
 La humedad residual es baja
 El tiempo de conservación es largo
 La retención de los aromas es muy alta.

2. Inconvenientes de la liofilización
 Es necesaria una gran inversión de equipamiento, alrededor de tres veces
el de otros métodos
 Alto coste energético y elevado tiempo de proceso (entre 4 y 10 h/ciclo
secado).
3. Aplicaciones
Sus principales aplicaciones las encuentra en productos de alto valor añadido: té,
café aromático de alta calidad, productos farmacéuticos, flores, alimentos para uso
militar y montañismo, champiñones para sopas deshidratadas y frutas blandas con
colores y sabores delicados, como las fresas.
Ejemplo: diagrama de flujo de papaya hawaiana liofilizada.

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Figura 2: diagrama de flujo de elaboración de papaya hawaiana liofilizada.

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Anexo 3: secado por atomización.

ATOMIZACIÓN
Diagrama de flujo para la obtención de lúcuma en polvo

El proceso de secado por atomización es una operación básica que consiste en la

transformación de una suspensión o disolución en un material seco particulado,
mediante la atomización del primero en un medio caliente y seco (1). El secado por
atomización de gotas es utilizado en muchas aplicaciones industriales de los sectores
cerámico, químico, alimentario, farmacéutico.

Cada proceso industrial y uso posterior del polvo atomizado obtenido requiere de unas
propiedades determinadas, que sean óptimas para la aplicación en cuestión. Por ejemplo,
en industria farmacéutica se desea producir gránulos huecos y porosos que actúen como
portadores de fármacos. Por el contrario, para optimizar el proceso de proyección por
plasma de materiales, es necesario hacer uso de gránulos de elevada densidad y
compacidad. En el caso de la industria de detergentes, la microestructura interna y la
porosidad de los gránulos también debe ser la adecuada para permitir la retención de
agentes activos en su interior.

Equipos y técnicas de secado de gotas individuales.

Para estudiar el proceso de secado de gotas individuales y su cinética es necesario

disponer de un sistema que permita suspender una única gota sometida a una corriente
de aire caliente, y poder registrar la evolución de su forma, tamaño y masa.

1. Modelos de difusión
El modelo de difusión ha sido ampliamente utilizado para predecir la velocidad de secado.
El primer trabajo en que se utilizó el modelo para secado de gotas fue publicado en los
años 50 y desde entonces se ha empleado para modelar el comportamiento en secado de
numerosos materiales.

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Figura 3: Diagrama de flujo de obtención de lúcuma en polvo por atomización.

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