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Las diversas zonas de procesamiento de una extrusora de doble husillo están dispuestas en serie,
como se ilustra en la figura 4.3.
Cada etapa de procesamiento está vinculada a la siguiente. Por lo tanto, las diferentes etapas no
pueden considerarse independientemente unas de otras. Por ejemplo, los procesos de coloración
ya tienen lugar en la zona de plastificación, la incorporación de fibras añadidas a la masa fundida
tiene lugar no sólo en la zona de dispersión designada, sino también en la zona de descarga y en
canales de tornillo parcialmente llenos.
El análisis de las operaciones unitarias en el extrusor hasta un grado satisfactorio sólo es posible
cuando se dispone de información suficiente sobre las propiedades reológicas y termodinámicas de
los polímeros y compuestos poliméricos. Sin embargo, proporcionar estos datos es muy difícil, sobre
todo en las zonas con cambios considerables en el Estado. Por lo tanto, con frecuencia es necesario
referirse de nuevo a modelos de investigaciones y ensayos [6].
La figura 4.4 compara los parámetros de ajuste independientes del proceso de composición con los
valores del proceso. Aparte de con un extrusor de tornillo único, la velocidad de transferencia se
puede elegir independientemente de la velocidad del tornillo.
Dependiendo del producto a ser procesado y de sus requerimientos, el rendimiento potencial de un
proceso de composición está limitado por el volumen disponible, torque, y / o la temperatura
máxima tolerable del producto.
A continuación, describiremos cada zona de procesamiento en una extrusora de doble husillo co-
rotatoria.
Consideración de parámetros
La capacidad de alimentación depende del volumen libre del tornillo (profundidad del canal,
número de hilos), del paso, de la velocidad del tornillo y de la densidad aparente del producto. El
producto sólo puede transportarse si hay fricción entre el producto y la pared del cilindro.
Los elementos de tornillo con el número máximo posible de hilos dan la sección transversal libre
más grande (véase la figura 2.5, capítulo 2). Por lo tanto, en la zona de admisión de los extrusores
de doble husillo con D0 / Di <1,3, se utilizarán elementos de triple vuelo, y en el caso de D0 / Di
>1,3, los elementos de doble vuelo. Una longitud de la zona de admisión de 4 a 6D es generalmente
adecuada para una alimentación eficaz del producto.
El paso debe ser de 1,5 D directamente debajo de la tolva de alimentación. El paso debe reducirse
a 1 D y / o 0,75 D hacia la zona de plastificación para comprimir los productos y lograr un alto
grado de llenado al comienzo de la zona de plastificación. Esto resultará en características de fusión
mejoradas (ver Sección 4.2.2). Al final de la zona de admisión, la compresión del sólido puede
provocar presiones locales de hasta 200 bar que, dependiendo del polímero, pueden conducir a un
mayor o menor grado de desgaste. Por lo tanto, se recomienda que los elementos en el extremo
de la zona de admisión y al principio de la zona de plastificación estén protegidos contra el
desgaste o tengan un diámetro reducido.
Consideración de parámetros
Las investigaciones exhaustivas del proceso de fusión del polímero en extrusoras de doble tornillo
co-rotativas por Bastian / Gabor [9] produjeron los siguientes resultados:
El proceso de fusión está influido en alto grado por la velocidad del tornillo y el rendimiento;
en otras palabras, el grado de llenado y el tiempo de residencia.
La longitud de fusión requerida depende sustancialmente de la entalpía de fusión del
polímero, de la viscosidad de la masa fundida y de la geometría del tornillo.
La fusión significativa comienza en el punto, donde el tornillo está inicialmente lleno.
La variación de la temperatura del barril en la zona de plastificación dificulta la diferencia
en el proceso de fusión.
La fusión puede ser acelerada por [9]:
Además, para las mezclas de polímeros, la relación de las viscosidades en estado fundido r =
ndispers/ncontin de los compañeros de mezcla tiene una influencia importante en el proceso de fusión.
En este caso, ndispers es la viscosidad del socio de mezcla presente en la fase dispersa y ncontin es la
viscosidad del socio de mezcla presente en la fase continua. Cuanto más pequeño sea el valor de r,
más pronto comenzará el proceso de fusión, pero también cuanto más tarde [9]. En condiciones de
proceso desfavorables, se pueden encontrar partículas todavía no plastificadas en los gránulos
compuestos (véase la Fig. 4.5).
La adición de aditivos de baja viscosidad puede impedir la formación de la película fundida que es
esencial para la fusión. Por otra parte, los aditivos de alta viscosidad o sólidos pueden causar una
mayor disipación de energía debido a la fricción interna y externa, lo que acelera la formación de la
película de fusión, pero también puede conducir al sobrecalentamiento de la fase viscosa.
Junto con la fusión actual, parte de las tareas clave de dispersión y homogeneización también tiene
lugar en la zona de plastificación.
Dependiendo de las etapas subsiguientes del procedimiento, la consecución del 100% de fusión al
final de la zona de plastificación puede no ser obligatoria. Las partículas sólidas todavía presentes
después de la zona de plastificación pueden fundirse en zonas subsiguientes, por ejemplo, en las
zonas de dispersión o descarga. La Figura 4.6 ilustra un perfil de fusión típico a lo largo de una zona
de plastificación.
La energía necesaria para fundir los componentes poliméricos se transmite en gran medida a través
de los ejes de tornillo; el flujo de calor a través de la pared del cilindro sirve solamente para formar
una película fundida sobre la pared [6]. Esta película fundida es importante para crear una adhesión
del polímero sobre la pared, generando así un gradiente de corte [11]. Para conseguir esto, la
temperatura de la pared del cilindro debe ser mayor que el punto de reblandecimiento del polímero.
Hasta el 80% de la entrada de energía mecánica total en el extrusor de doble husillo tiene lugar en
la zona de plastificación. Desafortunadamente, actualmente sólo se dispone de capacidades
rudimentarias de modelado para el proceso de fusión.
Normalmente, se usan bloques de amasado de doble o triple vuelo para facilitar la fusión. La
influencia de la geometría del bloque de amasado en los parámetros del proceso se muestra usando
un bloque de amasado de doble vuelo (ver Fig. 4.7).
Si el polímero básico es un polvo fino, o si es necesario incorporar cargas de baja densidad a granel
en grandes cantidades, la zona de plastificación debe ser operada parcialmente llena para evitar la
fluidización en la zona de admisión. El llenado parcial puede conseguirse cuando la zona de
plastificación consiste únicamente en bloques de amasado de bombeo hacia delante y no hay
elementos de reenvío en el extremo de la zona de plastificación. En este caso, sin embargo, la
longitud de fusión debe ser considerablemente más larga.
La fusión en un extrusor de alto rendimiento y funcionamiento rápido puede dar como resultado
picos de temperatura si se utilizan bloques de amasado convencionales. Estos picos pueden dañar
el polímero. Para evitar estos picos de temperatura, se han desarrollado elementos de tornillo que
se entremezclan menos estrechamente. Reducen los picos de cizallamiento para proporcionar una
acción de mezcla más suave. Ejemplos incluyen Elementos de Procesos Múltiples (MPE) (Berstorff),
bloques de amasado excéntricos de triple disparo con diámetros externos reducidos y bloques de
amasado tipo hombro (por ejemplo, Extricom, Coperion Werner 8c Pfleiderer). Scheel ha
demostrado, por ejemplo, que es posible conseguir la fusión de poliamidas con una zona de
plastificación MPE con un 10% menos de entrada de energía que con una zona de plastificación de
bloque de amasado convencional (véase la figura 4.9) [13]. Esto significa una temperatura de fusión
reducida con el mismo rendimiento y / o un mayor rendimiento a la misma temperatura de fusión.
Tareas:
Transmitir derretimiento
Parámetros de ajuste:
Las zonas de transporte de fusión están generalmente parcialmente llenas, excepto las zonas de
contrapresión aguas arriba de los elementos que consumen la presión. Las zonas de transporte de
material fundido sirven para transportar el producto desde una zona de proceso a la siguiente y
para alimentar cargas. Los flujos de fuga sobre la punta del tornillo y en la zona entrelazada también
causan un ligero retroceso de la mezcla. Se debe disipar la menor cantidad de energía posible en las
zonas de transporte de la masa fundida.
Para el transporte de masa fundida simple, se utilizan comúnmente elementos de tornillo con un
paso de 1 D. Si se van a añadir otros componentes, por ejemplo, a través de un alimentador lateral,
el paso debe ser de 1,5 D para aumentar la capacidad de alimentación.
Como se verá en los capítulos siguientes, el transporte por fusión se puede calcular muy bien,
siempre que se disponga de suficiente material.
Tareas:
Parámetros de ajuste :
El objetivo del proceso de mezclado es lograr una distribución homogénea de sólidos o líquidos
dentro de la masa fundida con las longitudes de mezcla más cortas y la entrada de energía mínima.
Debido al flujo laminar de las masas fundidas de polímero en una extrusora, la mezcla es
enteramente el resultado de procesos de distribución cinemática relacionados con las
características operativas de la extrusora. Esto se puede describir en términos de la relación de los
flujos de resistencia y de presión. El proceso de homogeneización real (proceso de distribución)
depende enteramente de la intensidad y dirección de estas porciones de flujo y no de la viscosidad
de la masa fundida.
El rendimiento de mezcla depende significativamente del parámetro cinemático adimensional del
𝟏 𝑽′
flujo 𝑨 = 𝑨𝟏 ∗ 𝒏∗𝑫𝟑 (véase la figura 4.11).
A1 indica el rendimiento máximo del elemento de tornillo por revolución que la máquina puede
alcanzar cuando está completamente lleno y operado sin contrapresión (conocido como
rendimiento inherente, véase el capítulo 7 para una descripción más detallada de la representación
adimensional). V’ representa el caudal volumétrico, n es la velocidad del tornillo y D el diámetro
del cilindro. La figura 4.11 muestra la calidad de la mezcla en función de A para el aceite de silicona
con comportamiento de viscosidad newtoniana en el que se ha mezclado polvo de hierro [14]. En
principio, este comportamiento también se aplica a los materiales de adelgazamiento por
cizallamiento.
Cuanto mayor sea la velocidad del tornillo y / o menor sea el rendimiento, mejor será el rendimiento
de la mezcla. La figura también muestra que los elementos de reenvío (A <0) proporcionan un
rendimiento de mezcla significativamente mejor que los elementos de transporte (A> 0).
La mezcla se mejora cuando las corrientes de fusión se someten a desplazamiento, así como a
deformación por cizallamiento. Se han diseñado elementos de mezcla especiales para este
propósito, por ejemplo, bloques dentados o elementos de mezcla dentados. Los bloques de
amasado con discos estrechos también proporcionan un mejor rendimiento de mezcla que los
elementos de tornillo (ventajas comparadas con los discos anchos: mejor rendimiento de mezcla
porque el mayor número de discos por longitud da lugar a más separaciones de la corriente de
fusión, menos cizallamiento debido al flujo menos cónico entre flanco y barril véase también la
sección 4.2.2). La mezcla / homogeneización tiene lugar idealmente en zonas llenas de fusión.
Si se va a incorporar una gran cantidad de un componente en polvo de baja densidad, se debe retirar
el aire que se extrae con el polvo para evitar la fluidización. En principio, hay tres métodos para
lograr esto:
4.2.5 Zona de mezcla dispersiva
Tareas:
Parámetros de ajuste:
Al igual que el grado de distribución, el grado de dispersión depende del parámetro cinemático del
flujo A. Sin embargo, junto con las velocidades axiales y radiales en el canal de tornillo, el proceso
de dispersión también depende de la viscosidad y por lo tanto es afectado por las tensiones de
cizallamiento en el canal del tornillo (ver Fig. 4.12). La figura muestra el grado de dispersión de los
aglomerados de Ti02 en función de A para aceites de silicona de diferentes viscosidades para un
extrusor de husillo único de funcionamiento isotérmico [15]. En principio, lo mismo se aplica a las
extrusoras de doble husillo.
Los bloques de amasado de disco ancho logran la dispersión más eficaz debido a que generan las
mayores tensiones de corte. Sin embargo, esto también conduce a un alto aporte de energía, lo que
aumenta la temperatura de fusión y reduce la viscosidad de las masas fundidas de polimerización
predominantemente cortantes, lo que a su vez conduce a una reducción del esfuerzo cortante. Por
lo tanto, la mezcla dispersiva es un problema de optimización.
La dispersión puramente mecánica de los aglomerados puede ser asistida mediante la adición de
auxiliares de dispersión (por ejemplo, ceras de amida, polipropileno o polietileno, carboxilatos
metálicos, ácidos grasos orgánicos y sus ésteres), que humedecen las superficies de las partículas,
reduciendo así la interacción entre ellas véase la Fig. 4.14 y el Capítulo 9) [19]. Esto reduce
significativamente las tensiones de cizallamiento necesarias para dispersar los aglomerados.
4.2.6 Zona de Devolatilización
Tarea:
Parámetros de ajuste:
Debido a los canales de tornillo axialmente abiertos en la extrusora de doble husillo co-rotativa, la
zona de desvolatilización debe estar sellada por zonas completamente llenas a ambos lados de la
abertura de desvolatilización para evitar, por ejemplo, la extracción de componentes que aún no
han sido incorporados desde aguas arriba o aguas abajo. Se utilizan bloques de reenvío o neutro
para amasar neutros para obtener las zonas llenas de fusión. Generalmente, los elementos de
tornillo con pasos de 1,5 D se usan en la propia zona de desvolatilización. Éstos se hacen funcionar
parcialmente llenos para proporcionar una superficie del producto lo más grande posible para la
desvolatilización y también para evitar que el producto se descargue en la ventilación.
• Bajo grado de llenado causado por un gran volumen de tornillo disponible (gran profundidad de
canal, gran número de hilos, zona larga) y una relación de velocidad baja de rendimiento / tornillo
• Alto vacío
La abertura de ventilación debe ser lo más grande posible para evitar altas velocidades de gas, lo
que puede llevar al producto a ser aspirado dentro de la ventilación. En la práctica, se utilizan tres
inserciones de ventilación para asegurar la desvolatilización efectiva por un lado y para impedir que
el producto se descargue en el respiradero por otro lado (véase la figura 4.15):
- Forma A: para las masas fundidas de polímero que no se adhieren al tornillo (por ejemplo, PVC,
poliolefinas)
- Forma B: para las masas fundidas de polímero que se adhieren al tornillo (por ejemplo, PA, PET,
PC)
- Forma C: para grandes volúmenes de gas en polímeros fundidos que se adhieren al tornillo
Tarea:
Aumentar la presión
Parámetros de ajuste:
Las zonas de acumulación de presión están situadas en el extrusor en la zona de descarga y aguas
arriba de cada elemento de tornillo de bombeo hacia atrás, por ejemplo, elementos de mezcla,
reenvío o bloques neutros de amasado.
La presión requerida para superar los elementos de bombeo hacia atrás tiene que ser generada en
las zonas de acumulación de presión. La presión consumida por la herramienta y cualquier unidad
subsiguiente, por ejemplo, filtros, tiene que ser generada en la zona de descarga. Hay un mayor
reflujo de la masa fundida sobre las puntas de tornillo en la zona de acumulación de presión que da
como resultado una mayor entrada de energía.
Hoy en día, la zona de acumulación de presión puede calcularse con suficiente precisión siempre
que se disponga de datos de material adecuados. El objetivo del diseño es generalmente generar la
presión requerida que consume tan poca energía como sea posible. La figura 4.16 muestra la
entrada de energía en la zona de acumulación de presión llena de fusión sobre la base de valores
preestablecidos para la acumulación de presión, el rendimiento y la velocidad del tornillo. Las
entradas de energía se comparan para los elementos de transporte de una o dos vueltas con
diferentes distancias y separaciones de tornillo / barril (delta). El final de la longitud de la
acumulación de presión se caracteriza por el final de la curva. Es evidente que con elementos de
transporte de una sola leva la presión requerida puede generarse con una entrada de energía
considerablemente menor y una longitud de acumulación de presión más corta. Sin embargo, debe
tenerse en cuenta que los elementos de transporte de una sola leva tienen una tendencia a ondular,
ya que sólo hay un flujo de producto en comparación con tres flujos de producto en el caso de
elementos de doble desplazamiento. Por lo tanto, las fluctuaciones de la medición pueden conducir
más rápidamente a fluctuaciones del caudal que en el caso de los elementos de doble o triple fila.
Para el mismo ejemplo, la figura 4.17 muestra que la capacidad de acumulación de presión y la
entrada de energía dependen no sólo de la geometría del tornillo sino también de los parámetros
del proceso (en este caso: velocidad del tornillo), es decir, al final sobre el parámetro cinemático del
flujo A. Para un paso de T = 0,3 D, la entrada de energía disminuye y la longitud de la acumulación
de presión aumenta a medida que disminuye la velocidad del tornillo. Para un paso de T = 0,2 D, sin
embargo, la entrada de energía aumenta a medida que disminuye la velocidad del tornillo. La
acumulación de presión ya no es posible por encima de n = 145 rpm con un caudal de 100 kg / h,
porque A es mayor que 1 (véase el capítulo 7).
Para evitar la entrada de energía excesiva en la zona de descarga, la generación de presión para
presiones muy altas y / o polímeros sensibles a la temperatura también se puede generar por una
bomba de engranajes aguas abajo que tiene una eficacia de bombeo considerablemente mayor que
la extrusora de doble tornillo co-rotatoria véase la figura 4.18).
El flujo de calor a través de la pared del cañón es generalmente sólo medible en extrusoras de
laboratorio. La figura 4.19 muestra la entrada de energía mecánica específica para diferentes
procesos de volumen y / o par limitado.
Las Figuras 4.20 a 4.22 muestran la relación entre la velocidad del tornillo, el rendimiento, la
entrada de energía mecánica específica y la temperatura de fusión. Es evidente que la
temperatura de fusión y la entrada mecánica específica aumentan a medida que la velocidad del
tornillo aumenta y disminuye a medida que aumenta el caudal (véase la figura 4.20 y la figura
4.21), mientras que el aumento de temperatura en relación con la velocidad del tornillo es mayor
que la disminución de temperatura en relación al rendimiento. Por lo tanto, de acuerdo con la
ecuación anterior, la temperatura de fusión aumenta finalmente a medida que aumenta la
entrada de energía específica (véase la figura 4.22).
4.3.2 Características del tiempo de residencia
Las características de tiempo de residencia en una extrusora tienen una gran influencia en la calidad
del producto, por ejemplo, cuando se procesan productos sensibles al calor, en procesos reactivos
y en el caso de dispersión y fusión. Al igual que con todos los procesos continuos, no existe un
tiempo de residencia definido con precisión en extrusores de doble husillo co-rotatorios, sino más
bien una distribución de tiempo de residencia.
Junto con la configuración del tornillo, la distribución del tiempo de residencia en los extrusores de
doble tornillo también está influenciada por los parámetros del proceso. Como se muestra en la
figura 4.24, el caudal tiene una influencia mayor sobre el tiempo de residencia medio que la
velocidad y el paso del tornillo [7].
Los tiempos de residencia mínimos en la mezcla de extrusores de doble tornillo para un rango de
producción promedio de 5-15 segundos.
También sabemos que el ángulo de la raíz es idéntico al ángulo de punta del perfil
totalmente limpiado.
5.4 Dimensiones de los elementos de tornillo con separaciones
Un par de elementos de tornillo está transportando si los perfiles de chapa se extienden
hacia la tercera dimensión por rotación helicoidal. En este caso, hablamos de elementos
de tornillo. El paso T del elemento es otra dimensión importante aquí. En los tornillos
modulares actuales, los elementos individuales tienen un paso constante y se consigue
una variación de tono utilizando diferentes tipos de elementos.
Todos los elementos técnicos del tornillo tienen holguras entre los tornillos y entre la
punta del tornillo y la pared del cilindro por las siguientes razones:
Las figuras 5.8 y 5.9 y la tabla 5.1 proporcionan una visión general de las variables
geométricas en un tornillo. En las Figs. 5.8 y 5.9, el diámetro DE de la geometría del husillo
totalmente limpiado es mayor que el diámetro del cilindro D debido a las holguras
requeridas en este caso especial.
Si la relación entre la distancia entre la línea central y el diámetro es demasiado pequeña,
el tornillo no puede entremezclar correctamente con la pared externa. Esto ocurre cuando
el ángulo de la punta es negativo. La geometría completamente limpia se puede calcular de
acuerdo con la Tabla 5.1 para la condición de contorno KW0 = 0. Dara la siguiente condición.