MODELADOANSYSBOMB

INDICE
INTRODUCCION 1
OBJETIVO 1
JUSTIFICACION 2
CAPITULO 1. BOMBAS ROTODINAMICAS 3
1.1. DEFINICION 3
1.2. TIPOS DE BOMBAS 3
1.3. ELEMENTOS CONSTITUTIVOS 9
1.3.1. IMPULSORES 10
1.3.2. COMPARATIVA ENTRE IMPULSORES DE DOBLE ADMISIÓN Y DE ADMISIÓN SIMPLE 11
1.3.3. CLASIFICACION DE IMPULSORES POR SU DISEÑO MECANICO 11
1.3.4. MANTENIMIENTO DE IMPULSORES 12
1.4. CEBADO DE BOMBAS ROTODINÁMICAS 14
1.5. SELLADO DE BOMBAS 16
1.6. ALTURA DESARROLLADA POR UNA BOMBA 16
1.7. RENDIMIENTO DE LAS BOMBAS 17
1.8. CARACTERÍSTICAS DEL FUNCIONAMIENTO DE LAS BOMBAS A VELOCIDAD CONSTANTE 17
1.9. PUNTO DE FUNCIONAMIENTO DE UNA BOMBA 18
1.10. EFECTO DE LA VISCOSIDAD 19
1.11. PERDIDAS PRIMARIAS Y SECUNDARIAS EN LAS TUBERIAS 19
1.12. LONGITUD DE TUBERIA EQUIVALENTE 19
1.13. CURVAS CARACTERÍSTICAS 20
1.14. CAVITACION 21
1.14.1. CONTROL DE LA CAVITACION 23
1.15. GOLPE DE ARIETE 23
1.15.1. DISPOSITIVOS PARA CONTROLAR EL GOLPE DE ARIETE 24
1.16. SELECCIÓN DE BOMBAS 24
1.17. PROBLEMAS DE FUNCIONAMIENTO DE LAS BOMBAS 25
1.18. INSTALACION DE UNA BOMBA 26
1.19. BOMBAS EN LA INDUSTRIA DE LOS ALIMENTOS 27
CAPITULO 2. INSTALACIONES HIDRAULICAS 28
2.1. ABASTECIMIENTO DE AGUA POTABLE 28

2.1.1 FUENTES DE ABASTECIMIENTO 28
2.1.2 CONSUMO DIARIO PROBABLE (DOTACIÓN DE AGUA) 28
2.1.3. TIPOS DE CONSUMO 29
2.1.4 TOMA DOMICILIARIA 29
2.2. ALMACENAMIENTO DE AGUA POTABLE 29
2.2. CISTERNAS 29
2.2.2. TINACOS 31
2.3. INSTALACIONES INTERNAS DE DISTRIBUCIÓN DE AGUA FRIA 31
2.3.1. GASTOS DE DISEÑO 31
2.3.2. VELOCIDADES DE DISEÑO 33
2.3.3. PÉRDIDAS DE CARGA POR FRICCIÓN 34
2.3.4. SELECCIÓN DE DIÁMETROS 36
2.3.5. PRESIONES MÍNIMAS Y MÁXIMAS 37
2.3.6. DETERMINACIÓN DE LA CARGA TOTAL DE BOMBEO 37
2.3.7. CÁMARAS DE AIRE 38
2.3.8. JARROS DE AIRE Y VÁLVULAS ELIMINADORAS DE AIRE 38
2.3.9. VÁLVULAS SECCIONADORAS Y REDUCTORAS DE PRESIÓN 39
CAPITULO 3. MODELADO DE UN IMPULSOR EN ANSYS 40
CAPITULO 4. CALCULO DEL SISTEMA 80
APENDICES
1.-DENSIDAD, VISCOSIDAD DINAMICA Y CINEMATICA DEL AGUA EN FUNCION DE LA TEMPERATURA. 88
2.-PRESIÓN DE SATURACION Ps DEL VAPOR DE AGUA A DIFERENTES TEMPERATURAS ts 89
3.-DIMENSIONES DE TUBOS DE ACERO 90
4.-COEFICIENTE DE RUGOSIDAD ABSOLUTA K PARA TUBERIAS COMERCIALES 91
5.-NOMOGRAMA DE PERDIDA DE CARGA SECUNDARIA DE LA FIRMA GOULD PUMPS. 92
6.-TABLA DE CONVERSION 93
7.-DIAGRAMA DE MOODY PARA HALLAR EL COEFICIENTE DE PERDIDAS DE CARGA λ EN TUBERIAS. 94
BIBLIOGRAFIA 95
OBJETIVO
Realizar el modelado de un impulsor en ANSYS V.7 para un equipo de bombeo de una casa
habitación.
Diseñar el sistema hidráulico de una casa para satisfacer las necesidades de dicho inmueble, analizando
desde la tubería de succión hasta la descarga final, pérdidas primarias y secundarias, altura, etc. y de esta
manera seleccionar la bomba mas apropiada para el arreglo.
Establecer las reglas básicas en la selección y dimensión de bombas a utilizar en sistemas hidráulicos
para casa habitación.
comparar (calculado) y (curvas) para cerciorarse de que la bomba no cavitara.
Consultar catalogo de bombas y comparar curvas de operación para la selección; así como también
Determinar los problemas que pueden existir en un sistema de bombeo por el mal diseño de este,
corrección del sistema o dispositivos a utilizar para controlarlos.
INTRODUCCION
Simulación es el proceso de diseñar y desarrollar un modelo computarizado de un sistema o proceso y

conducir experimentos con este modelo con el propósito de entender el comportamiento del sistema o
evaluar varias estrategias con las cuales se puede operar el sistema. La simulación se utiliza en la etapa
de diseño para auxiliar en el logro o mejoramiento de un proceso o diseño o bien a un sistema ya
existente para explorar algunas modificaciones.
En la construcción de una casa habitación se deben tener presentes cada una de las partes y necesidades
de dicho inmueble, podemos mencionar algunas de esas necesidades como es la obra negra, sistema
sanitario, instalación eléctrica, etc. pero en este caso nos enfocaremos en lo referente al sistema
hidráulico. Un sistema de bombeo es el empleo de energía que se aplica algún tipo de fluido para
desplazarlo de un lugar a otro, como por ejemplo enviar un flujo de agua de una cisterna al tinaco, el
cual va abastecer el sistema hidráulico de dicho inmueble.
En la actualidad, las bombas hidráulicas han mostrado ventajas muy particulares que les hace
insustituibles en un gran número de aplicaciones como por ejemplo: abastecer agua a una población, en
la agricultura, en la industria en general, etc.
El funcionamiento en si de la bomba será el de un convertidor de energía, o sea, transformara la energía

mecánica en energía cinética, generando presión y velocidad en el fluido.
La bomba es el componente principal de un sistema hidráulico por el que es la que se encarga de

trasladar dicho fluido, por lo tanto en este proyecto trataremos los puntos referentes a dicho sistema de
bombeo. Los fluidos desempeñan un interés excepcional en la técnica y en primer lugar el agua; sin el
estudio de este no se puede dar un paso en canalizaciones y conducciones hidráulicas, estructuras
hidráulicas, aprovechamiento de la energía hidráulica, estaciones de bombeo, etc.
JUSTIFICACION
Recientes avances en las metodologías de simulación y la gran disponibilidad de software que
actualmente existe en el mercado, han hecho que la técnica de simulación sea una de las herramientas
más ampliamente usadas en el análisis de sistemas. A través de un estudio de simulación, se puede
estudiar el efecto de cambios internos y externos del sistema, al hacer alteraciones en el modelo del
sistema y observando los efectos de esas alteraciones en el comportamiento del sistema.
La necesidad de disminuir costos de explotación, el uso racional de la energía para el cuidado del medio
ambiente, suelen encontrar efectiva respuesta en el conocimiento de la eficiencia de máquinas y equipos,
posibilitando aplicar medidas correctivas en base a datos comprobados.
En muchas ocasiones el sistema al cual se necesita acoplar una bomba existe con anterioridad, y el
trabajo se reduce a conocer y entender bien las características del mismo, para así poder determinar
satisfactoriamente la bomba necesaria para poder cumplir con los requerimientos del proceso.
En toda construcción, además del diseño arquitectónico es muy importante considerar y analizar los
diferentes sistemas con los cuales va a contar dicho inmueble como son: sistema eléctrico, hidráulico,
aire acondicionado, etc.
Unos de los problemas más frecuentes en los hogares corresponden al sistema hidráulico (cisterna-
tinaco), ya sea por el abastecimiento de agua del lugar o por la mala selección de la bomba y esta no
provee la cantidad de agua necesaria para satisfacer las necesidades los habitantes.
En el presente trabajo se hace el cálculo de un sistema hidráulico para una casa habitación de 2 niveles
realizando los cálculos correspondientes para cada sección de la tubería (succión-descarga), analizando
diagramas de curvas característica y selección de la bomba a utilizar para ya mencionado arreglo.
Para el cálculo se aplicaron conocimientos adquiridos en la carrera como mecánica de fluidos, bombas,
plantas de bombeo.
CAPITULO 1. BOMBAS ROTODINAMICAS
1.1. DEFINICION
Bomba es una maquina que absorbe energía mecánica y restituye al liquido que la atraviesa energía
hidráulica. Las bombas se emplean para impulsar toda clase de líquidos (agua, aceites de lubricación,
combustibles, ácidos; líquidos alimenticios: cerveza, leche, etc.
Estas últimas constituyen al importante grupo de las bombas sanitarias. También se emplean para
bombear líquidos espesos con sólidos en suspensión, como pastas de pastel, desperdicios, etc.
1.2. TIPOS DE BOMBAS

Las bombas se clasifican en tres tipos principales:
− De embolo alternativo
− De embolo rotativo
− Rotodinamicas
Los dos primeros operan sobre el principio de desplazamiento positivo, es decir, que bombean una
determinada cantidad de fluido (sin tener en cuenta las fugas independientemente de la altura de
bombeo).
El tercer tipo debe su nombre a un elemento rotativo, llamado rodete o impulsor, que comunica
velocidad al líquido y genera presión. La carcasa exterior, el eje y el motor completan la unidad de
bombeo.
En su forma usual, la bomba de émbolo alternativo consiste en un pistón que tiene un movimiento de
dentro de 1 cilindro. Un adecuado juego de válvulas permite que el líquido sea aspirado en una
embolada y lanzado a la turbina de impulsión en la siguiente.
En consecuencia, el caudal será intermitente a menos que se instalen recipientes de aire o un número
suficiente de cilindros para uniformar el flujo. Aunque las bombas de émbolo alternativo han sido
separadas en la mayoría de los campos de aplicación por las bombas rotodinámicas, ya que son mucho
más adaptables, todavía se emplean ventajosamente en muchas operaciones industriales especiales.
Las bombas de émbolo rotativo generan presión por medio de engranajes o rotores muy ajustados que
impulsan periféricamente al líquido dentro de la carcasa cerrada.
El caudal es uniforme y no hay válvulas. Este tipo de bombas es eminentemente adecuado para
pequeños caudales (menores de 1 pie3/s y el líquido viscoso).
La bomba rotodinámica es capaz de satisfacer la mayoría de las necesidades de la ingeniería y su uso

está muy extendido. Su campo de utilización abarca desde abastecimientos públicos de agua, drenajes,
sistemas de riego, hasta transporte de hormigón o pulpas.
Los diversos tipos de bombas rotodinamicas se pueden agrupar en:
a) Centrífugos
Son el tipo más común de bombas rotodinámicas, y se denomina así porque la cota de presión que crean
es ampliamente atribuible a la acción centrífuga.
Pueden estar proyectadas para impulsar caudales tan pequeños como 1 gal/min. o tan grandes como
4,000 gal/min, mientras que la cota generada puede variar desde algunos pies hasta 400. El rendimiento
de las de mayor tamaño puede llegar al 90%.
El rodete consiste en cierto número de álabes curvados en dirección contraria al movimiento y
colocados entre dos discos metálicos.
El agua entra por el centro u ojo del rodete y es arrastrada por los álabes y lanzada en dirección radial.
Esta aceleración produce un apreciable aumento de energía de presión y cinética. A la salida, el
movimiento del fluido tiene componentes radial y transversal.
Para que no haya una pérdida notable de energía, y por tanto de rendimiento, es esencial transformar en
la mayor medida posible la considerable cota cinemática a la salida del rodete en la más útil cota de
presión.
Normalmente, esto se consigue construyendo la carcasa en forma de espiral, con lo que la sección del
flujo en la periferia del rodete va aumentando gradualmente.
Para caudales grandes se usa el rodete de doble aspiración, que es equivalente a dos rodetes de simple
aspiración ensamblados dorso con dorso; esta disposición permite doblar la capacidad sin aumentar el
diámetro del rodete.
Es más cara de fabricar, pero tiene la ventaja adicional de solucionar el problema del empuje axial.
En ambos casos, las superficies de guía están cuidadosamente pulimentadas para minimizar las pérdidas
por rozamiento.
El montaje es generalmente horizontal, ya que así se facilita el acceso para el mantenimiento. Sin
embargo, debido a la limitación del espacio, algunas unidades de gran tamaño se montan verticalmente.
Las proporciones de los rodetes varían dentro de un campo muy amplio, lo que permite hacer frente a
una dilatada gama de condiciones de funcionamiento.
Por ejemplo, los líquidos con sólidos en suspensión (aguas residuales) pueden ser bombeados siempre
que los conductos sean suficientemente amplios aunque inevitablemente habrá alguna disminución de
rendimiento.
Fig. 1-1. Bomba del tipo centrifugo

Para que la bomba centrífuga esté en disposición de funcionar satisfactoriamente, tanto la tubería de
aspiración como la bomba misma, han de estar llenas de agua.
Si la bomba se encuentra a un nivel inferior a la del agua del pozo de aspiración, siempre se cumplirá
esta condición, pero en los demás casos hay que expulsar el aire de la tubería de aspiración y de la
bomba y reemplazarlo por agua; esta operación se denomina cebado.
El mero giro del rodete, aún a alta velocidad, resulta completamente insuficiente para efectuar el cebado
y sólo se conseguirá recalentar los cojinetes.
Los dos métodos principales de cebado exigen una válvula de retención en la proximidad de la base del
tubo de aspiración, o en las unidades mayores, la ayuda de una bomba de vacío.
En el primer caso, se hace entrar el agua de la tubería de impulsión o de cualquier otra procedencia, en
el cuerpo de bomba y el aire es expulsado por una llave de purga.
b) Múltiples.
Para alturas superiores a 200 pies se emplean normalmente bombas múltiples o bombas de turbina.
Este tipo de bomba se rige exactamente por el mismo principio de la centrífuga y las proporciones del
rodete son muy semejantes.
Consta de un cierto número de rodetes montados en serie, de modo que el agua entra paralelamente al
eje y sale en dirección radial.
La elevada energía cinética del agua a la salida del rodete se convierte en energía de presión por medio
de una corona difusora formada por álabes directores divergentes. Un conducto en forma de S conduce
el agua en sentido centrípeto hacia el ojo del rodete siguiente.
El proceso se repite en cada escalonamiento hasta llegar a la salida. Si se aplica un número suficiente de
escalonamientos, puede llegarse a obtener una cota de 4,000 pies.
Fig. 1-2. bombas múltiples.
c) De columna
Son del tipo múltiple, con montaje vertical y diseñado especialmente para la elevación del agua en
perforaciones angostas, pozos profundos o pozos de drenaje.
Resultan adecuadas para perforaciones de un diámetro tan pequeño como 6 pulgadas y con mayores
diámetros son capaces de elevar cantidades de agua superiores a un millón de galones por hora desde
profundidades de hasta 1,000 pies.
Normalmente se diseñan los rodetes de forma que lancen el agua en dirección radial-axial, con objeto de
reducir a un mínimo el diámetro de perforación necesario para su empleo.
La unidad de bombeo consiste en una tubería de aspiración y una bomba situada bajo el nivel del agua y
sostenida por la tubería de impulsión y el árbol motor. Dicho árbol ocupa el centro de la tubería y está
conectado en la superficie al equipo motor.
Cuando la cantidad de agua que se ha de elevar es pequeña o moderada, a veces es conveniente y
económico colocar la unidad completa de bombeo bajo la superficie del agua.
Así se evita la gran longitud del árbol, pero en cambio se tiene la desventaja de un difícil acceso para su
mantenimiento.
d) De flujo axial
Este tipo de bomba es muy adecuado cuando hay que elevar un gran caudal a pequeña altura.
Por esto, sus principales campos de empleo son los sistemas de riego, el drenaje de terrenos y la
manipulación de aguas residuales.
El rendimiento de esta bomba es comparable al de la centrífuga. Por su mayor velocidad relativa permite
que la unidad motriz y la de bombeo sean más pequeñas y por tanto más baratas.
La altura máxima de funcionamiento oscila entre 30 y 40 pies. Sin embargo, es posible conseguir
mayores alturas mediante 2 ó 3 escalonamientos, pero este procedimiento raramente resulta económico.
Para grandes bombas se adopta generalmente el montaje vertical, pasando el eje por el centro de la
tubería de salida.
El rodete es de tipo abierto, sin tapas, el agua entra axialmente y los álabes le imprimen una componente
rotacional, con lo que el camino por cada partícula es una hélice circular.
La presión se genera por la acción impulsora o de elevación de los álabes, sin que intervenga el efecto
centrífugo.
La misión de los álabes fijos divergentes o álabes directores es volver a dirigir el flujo en dirección axial
y transformar la cota cinemática en cota de presión.
Para evitar la creación de condiciones favorables al destructivo fenómeno de cavitación, la bomba de
flujo axial se ha de proyectar para poca altura de aspiración.
De hecho, es preferible adoptar en la que el rodete permanezca siempre sumergido, ya que así la bomba
estará siempre cebada y lista para comenzar a funcionar.
El objeto del sifón es evitar el riesgo de que se averíe la válvula de retención, que de otro modo tendría
lugar una inversión del flujo en la tubería, con lo que la bomba funcionaría como una turbina.
La acción sifónica se interrumpe mediante una válvula de mariposa.
Esta válvula está en ligero equilibrio hacia la posición de abierta y en el instante en que cesa el bombeo,
la válvula se abre y entra el aire, con lo que se evita la inversión del flujo.
La estación de bombeo puede automatizarse por medio de electrodos inmersos en el pozo de aspiración
para controlar el funcionamiento de la bomba.
e) De flujo mixto
La bomba de flujo mixto ocupa una posición intermedia entre la centrífuga y la de flujo axial.
El flujo es en parte radial y en parte axial, siendo la forma del rodete acorde con ello.
La trayectoria de una partícula de fluido es una hélice cónica.
La altura que se consigue puede ser hasta de 80 pies por rodete, teniendo la ventaja sobre la bomba axial
de que la potencia que ha de suministrar el motor es casi constante aunque se produzcan variaciones
considerables de presión.
La recuperación de la presión se consigue mediante un difusor, un caracol o una combinación de ambos.
1 2
Fig. 1-3. bomba de flujo axial (1) y mixto (2)
f) De paleta
Existen varios tipos de bombas de paletas, ellas podrán ser:

1.- De paletas deslizantes, con un número variante de ellas montadas en un rotor ranurado. Según la
forma de la caja se subdividen en bombas de simple, doble o triple cámara, si bien raramente se emplean
tales denominaciones. La mayoría de las bombas de paletas deslizantes son de una cámara. Como estas
máquinas son de gran velocidad de capacidades pequeñas o moderadas y sirven para fluidos poco
viscosos, se justifica el siguiente tipo de clasificación.
2.- Bomba pesada de paleta deslizante, con una sola paleta que abarca todo el diámetro. Se trata de una
bomba esencialmente lenta, para líquidos muy viscosos.
3.- Bombas de paletas oscilantes, cuyas paletas se articulan en el rotor. Es otro de los tipos pesados de
bomba de paleta.
4.- Bombas de paletas rodantes, también con ranuras en el rotor pero de poca profundidad, para alojar
rodillos de elastómero en el lugar de paletas, se trata de un modelo patentado.
5.- Bomba de leva y paleta, con una sola paleta deslizante en una ranura mecanizada en la caja cilíndrica
y que, al mismo tiempo, encaja en otra ranura de un anillo que desliza sobre un rotor accionado y
montado excéntricamente. El rotor y los anillos que ejercen el efecto de una leva que inicia el
movimiento de la paleta deslizante. Así se elimina el rascado de las superficies. Se trata de una forma
patentada que se emplea principalmente como bomba de vacío.
6.- Bomba de paleta flexible, que abrazan un rotor de elastómero de forma esencial giratorio dentro de
una caja cilíndrica. En dicha caja va un bloque en media luna que procura un paso excéntrico para el
barrido de las paletas flexibles de rotor.
g) De tornillo
Las bombas de tornillo son un tipo especial de bombas rotatorias de desplazamiento positivo, en el cual
el flujo a través de los elementos de bombeo es verdaderamente axial.
El líquido se transporta entre las cuerdas de tornillo de uno o más rotores y se desplaza axialmente a
medida que giran engranados.
La aplicación de las bombas de tornillo cubren una gama de mercados diferentes, tales como en la
armada, en la marina y en el servicio de aceites combustibles, carga marítima, quemadores industriales
de aceite, servicio de lubricación de aceite, procesos químicos, industria de petróleo y del aceite crudo,
hidráulica de potencia para la armada y las máquinas - herramientas y muchos otros.
Esta puede manejar líquidos en una gama de viscosidad como la melaza hasta la gasolina, así como los
líquidos sintéticos en una gama de presiones de 50 a 5,000 lb/pulg2 y los flujos hasta de 5,000 gpm.
Debido a la relativamente baja inercia de sus partes en rotación, las bombas de tornillo son capaces de
operar a mayores velocidades que otras bombas rotatorias o alternativas de desplazamiento comparable.
Algunas bombas de lubricación de aceite de turbina adjunta operan a 10,000 rpm y aún mayores. Las
bombas de tornillo, como otras bombas rotatorias de desplazamiento positivo son de autocebado y
tienen una característica de flujo que es esencialmente independiente de la presión.
La bomba de tornillo simple existe sólo en número limitado de configuraciones. La rosca es excéntrica
con respecto al eje de rotación y engrana con las roscas internas del estator (alojamiento del rotor o
cuerpo).
Alternativamente el estator está hecho para balancearse a lo largo de la línea de centros de la bomba.
Las bombas de tornillos múltiples se encuentran en una gran variedad de configuraciones y diseños.
Todos emplean un rotor conducido engranado con uno o más rotores de sellado. Varios fabricantes
cuentan con dos configuraciones básicas disponibles, la construcción de extremo simple o doble, de las
cuales la última es la más conocida.
Como cualquier otra bomba, hay ciertas ventajas y desventajas en las características de diseño de
tornillo. Estos deben de reconocerse al seleccionar la mejor bomba para una aplicación particular.
Entre algunas ventajas de este tipo tenemos:
− Amplia gama de flujos y presiones.

− Amplia gama de líquidos y viscosidad.
− Posibilidad de altas velocidades, permitiendo la libertad de seleccionar la unidad motriz.
− Bajas velocidades internas.
− Baja vibración mecánica, flujo libre de pulsaciones y operaciones suaves.
− Diseño sólido y compacto, fácil de instalar y mantener.
− Alta tolerancia a la contaminación en comparación con otras bombas rotatorias.
Entre algunas desventajas de este tipo tenemos:
− Costo relativamente alto debido a las cerradas tolerancias y claros de operación.

− Características de comportamiento sensibles a los cambios de viscosidad.
− La capacidad para las altas presiones requiere de una gran longitud de los elementos de bombeo.
h) De diafragma
En la bomba de simple diafragma este es flexible, va sujeto a una cámara poco profunda y se mueve por
un mecanismo unido a su centro. Con el mando hidráulica del diafragma, mediante impulsos de presión
iniciados en una cámara de fluidos conectada a un lado del diafragma, se consigue el mismo
funcionamiento. Por tanto, los tipos principales de bombas de diafragma son:
1.- De mando mecánico.
2.- De mando hidráulica.
En las últimas, la citada presión pulsatoria deriva normalmente de una bomba de pistón, con lo que se
pueden designar como bombas de pistón diafragma.
i) De pozo profundo
Cada vez se utilizan mas de las bombas para gran profundidad, en lugar de las autocebado, de
desplazamiento positivo para vaciado de fondos y aplicaciones análogas, cuando la bomba puede
funcionar sumergida o cuando la interrupción de la descarga es temporal y ocurre solamente cuando las
perturbaciones del nivel inferior del líquido son de importancia. Las principales ventajas a este tipo de
bombas son:
1.- Funcionamiento mas fácilmente regulable.
2.- Gran capacidad y rendimiento y además, a grandes velocidades.
3.-Tolerancia ante los contaminantes en el fluido.
4.-Sumamente compacta, tanto en servicio vertical como en horizontal.
5.- Funcionamiento silencioso.
6.- Amplio campo de elección de un motor apropiado.
7.- Facilidad de drenaje automático o de desmontarla (vertical) para inspección o mantenimiento. La
primera de estas ventajas puede ser fundamental cuando el fluido es peligroso.
La instalación de una bomba para gran profundidad no deja de presentar problemas, notablemente por el
hecho de que suele suspender de una cubierta superior a veces requiere una fijación rígida que la abrace
e impida la flexión del tramo vertical colgante, bajo solicitaciones de vaivén.
1.3. ELEMENTOS CONSTITUTIVOS
Rodete o impulsor (1).- que gira solidario con el eje de la maquina y consta de un cierto numero de
alabes que imparten energía al fluido en forma de energía cinética y energía de presión.
Corona directriz (2).- corona de alabes fijos que recoge el liquido del rodete y transforma la energía
cinética comunicada por el rodete en energía de presión, ya que la sección de paso aumenta en esta
corona en la dirección de flujo. Esta corona directriz no exista en todas las bombas ya que encarece su
construcción; pero esta hace la bomba más eficiente.
Fig. 1.4 Elementos constitutivos de una bomba.
Caja espiral (3).- transforma también la energía dinámica en energía de presión, y además recoge con
perdidas mínimas de energía el fluido que sale del rodete, conduciéndolo hasta la tubería de salida.
Tubo difusor troncocónico (4).- realiza una tercera etapa de difusión, o sea de transformación de energía
dinámica en energía de presión.
1.3.1. IMPULSORES
El impulsor es el corazón de la bomba centrífuga. Hace girar la masa de líquido con la velocidad
ve
periférica de las extremidades de los álabes, determinando así la altura de elevación producida o la
presión de trabajo de la bomba. Basándonos en el diseño de la entrada de agua, los impulsores se
clasifican en:
a) impulsores de admisión simple.

En un impulsor de admisión simple, el líquido entra al ojo de succión de la bomba por un solo lado.
b) impulsores de doble admisión..

Un impulsor de doble admisión es un par de impulsores de admisión simple arreglados uno contra otro
en una sola fundición, por lo que el líquido entra al impulsor simultáneamente por ambos lados. En este
tipo de impulsores, los dos conductos de succión de la cubierta están normalmente conectados a un
conducto común de succión y a una sola boquilla de succión.
1.3.2. COMPARATIVA ENTRE IMPULSORES DE DOBLE ADMISIÓN Y DE ADMISIÓN SIMPLE
Impulsores de admisión doble

a) Están, teóricamente, balanceados hidráulicamente en el eje.
b) Tienen mayor área de succión, por lo que la bomba opera con menos carga positiva de succión neta
para una misma capacidad.
c) Permiten el uso de cojinetes de empuje de poco tamaño.
d) Suelen ser los mejores para cubiertas divididas axialmente de un solo paso (servicio general).
Impulsores de admisión simple

a) Puede fabricarse con relativa facilidad.
b) No requiere una extensión de la flecha dentro de su ojo de succión.
c) Suelen ser las mejores para unidades de bombeo pequeñas.
d) Se prefieren para las bombas que manejan materias en suspensión como las aguas residuales.
e) Son los de mayor uso en bombas de varios pasos (por facilidad de diseño, menor costo inicial y
menor mantenimiento).
1.3.3. CLASIFICACION DE IMPULSORES POR SU DISEÑO MECANICO
Los impulsores también pueden ser clasificados por su diseño mecánico. Bajo este esquema, los
impulsores se clasifican en:
Impulsores completamente abiertos
Impulsores semiabiertos
Impulsores cerrados
Impulsores abiertos
Los impulsores abiertos se encuentran conformados solamente por álabes. Estos se hallan soldados a un
tubo central para que puedan ser montados en la flecha sin forma alguna de pared lateral o cubierta.
La desventaja principal de este tipo de impulsor es su debilidad estructural. Si los álabes son largos,
deben reforzarse con costillas o una cubierta parcial. Generalmente los impulsores abiertos se usan en
bombas que manejan líquidos abrasivos (en las que el impulsor gira entre dos placas laterales, entre las
paredes de la cubierta de la voluta, o entre la tapa del estopero y la de succión).
El espacio libre entre los álabes del impulsor y las paredes laterales permite cierto deslizamiento de agua
(similar a la pérdida de una bomba recíprocante); Este deslizamiento aumenta al aumentar el desgaste.
Para restaurar la eficiencia original se deben reponer tanto el impulsor como las placas laterales. Esto,
incidentalmente, requiere un gasto mayor del que se incurría en bombas de impulsor cerrado en las que
la junta de escurrimiento la forman simples anillos.
Impulsores semiabiertos
El impulsor semiabierto comprende una cubierta o una pared trasera del mismo. Se pueden incluir o no,
álabes de salida; éstos están localizados en la parte posterior de la cubierta del impulsor. Su función es
reducir la presión en el cubo posterior del impulsor y evitar que la materia extraña que se bombea se
acumule atrás del impulsor e interfiera con la operación apropiada de la bomba y del estopero.
Impulsores cerrados
El impulsor cerrado, que casi siempre se usa para bombas que manejan líquidos limpios, consiste de
cubiertas o paredes laterales que encierran totalmente
totalmente las vías de agua del impulsor desde el ojo de
succión hasta la periferia.
Aunque este diseño evita el escurrimiento de agua que ocurre entre un impulsor abierto o semiabierto y
sus placas laterales, es necesaria una junta movible entre los impulsores y la cubierta para separar las
cámaras de succión y descarga de la bomba. Esta junta movible generalmente formada por una
superficie cilíndrica relativamente corta en la cubierta del impulsor que gira dentro de una superficie
cilíndrica estacionaria ligeramente
nte más grande. Si se hace una o ambas superficies renovables, la junta
que escurra puede repararse cuando el desgaste cause una pérdida excesiva.
Fig. 1-5. Distribución de presión en el impulsor de una bomba centrífuga radial.

En la figura anterior se muestra la generación de la presión en la medida en que el líquido va
abandonando el impulsor. Adicionalmente se muestra claramente la diferencial de presión entre el lado
convexo con relación al cóncavo del alabe.
1.3.4. MANTENIMIENTO DE IMPULSORES
Un impulsor queue se saca de la cubierta de una bomba deberá examinarse cuidadosamente en todas sus
superficies para ver si hay desgaste indebido, como abrasión, corrosión o cavitación. La mayoría de las
bombas para servicio general usan impulsores de bronce, que tienen una vida razonablemente larga.
Ocasionalmente esas bombas operan en elevaciones de succión altas o a capacidades parciales y ambas
cosas afectan la vida del impulsor.
Las bombas que manejan agua que contiene arena pueden usar impulsores de bronce, hierro colado,
ferroníquel fundido y aún de acero al cromo, dependiendo de la cantidad de arena, su grado de abrasión
y el carácter del agua.
Generalmente, se deberán usar siempre los materiales para los impulsores que forman una cubierta o
película protectora, que
ue se adhiera firmemente a los metales subyacentes y no se deslave con la corriente
de agua. Sin embargo, el material abrasivo naturalmente erosiona esta película protectora en muchos
metales, haciendo su uso indeseable.
El desgaste por abrasión se puede determinar mejor con una prueba de sedimentación. Una parte del
líquido bombeado se permite que repose durante algunas horas en una vasija de vidrio y se examina si
las partículas asentadas son areniscas. Generalmente un análisis químico de laboratorio del líquido
bombeado es necesario para determinar si la corrosión es la causa de desgaste indebido. Por su supuesto,
si se identifica el desgaste por corrosión, se hace necesaria la sustitución de los materiales por otros
mejores.
La cavitación en muchas veces acompañada de picaduras en las superficies del área de la succión del
impulsor y puede identificarse por un ruido de crepitación durante la operación. Si los impulsores se
pican o erosionan con mucha frecuencia se justifica el aumento en el costo de aleaciones especiales para
la reparación de dicho elemento.
En las bombas pequeñas, se corrige mejor el desgaste del impulsor reponiendo éste, porque el tamaño de
la bomba no permite que se reconstruya. Cuando la reconstrucción por soldadura con latón, estaño o
autógena y similares es posible, el costo es alto, y por lo tanto, la reposición es por lo general la mejor
solución.
La mayoría de los impulsores más grandes duran muchos años de servicio, a pesar de la abrasión, si las
áreas erosionadas se corrigen “rellenando” de metal. Aunque es poco probable, el desgaste puede alguna
vez ocurrir en el cubo del impulsor sobre la montadura de la flecha o en la caja de la cuña. La primera
puede ser causada por una porosidad en la fundición del impulsor, permitiendo que el agua escurra de la
región de alta presión al ajuste entre la flecha y el impulsor. Algunas veces el material de la flecha es
atacado con mayor facilidad. El desgaste en la caja de la cuña puede ocurrir si el impulsor se ajusta y
queda flojo en la flecha o no se coloca bien la cuña.
Finalmente, se pueden formar grietas en el impulsor debido a la vibración excesiva o a los esfuerzos que
se establecen durante el proceso de fundición y que no se percibieron al momento de maquinar el
impulsor. Los impulsores fracturados no se pueden reparar correctamente y es mejor reponerlos.
Siempre que se realice la reparación de un impulsor de la bomba, debe checarse el equilibrio. Para
balancearlo a mano, el impulsor se monta en un eje cuyos extremos se colocan en dos filos de navaja a
nivel. Si el impulsor está desbalanceado, dará vuelta el eje y quedará en reposo con su parte más pesada
hacia abajo. Se debe quitar metal de esta porción de manera que el funcionamiento de la bomba no se
altere y no resulten corrientes parásitas que aceleren la corrosión. Por esta razón, no es conveniente
taladrar agujeros en el exceso de material.
Para balancear un impulsor con caja, la mejor práctica es montar el impulsor de centro en un torno y
hacer un corte (que será más profundo en la periferia) de la caja. El corte puede hacerse en ambas
guarniciones, dependiendo del espesor real y de la cantidad de metal que hay que quitar.
En bombas de impulsores semiabiertos, el metal que se elimina puede tomarse de la caja si el diseño lo
permite o debajo de los álabes si los que están en lado más pesado son más gruesos que los otros. Este
mismo método es el que se usa para balancear impulsores abiertos.
1.4. CEBADO DE BOMBAS ROTODINÁMICAS
Para el correcto funcionamiento de las bombas rotodinámicas se necesita que estén llenas de fluido
incompresible, es decir, de líquido, pues en el caso estar llenas de fluido compresible (cualqu
(cualquier gas
como el aire)) no funcionarían correctamente.
El cebado de la bomba consiste en llenar de líquido la tubería de aspiración y la carcasa de la bomba,
para facilitar la succión de líquido, evitando que queden bolsas de aire en el interior. Al ser necesaria
esta operación en las bombas rotodinámicas, se dice que no tienen capacidad autocebante. Sin embargo,
las bombas de desplazamiento
amiento positivo son autocebantes, es decir, aunque estén llenas de aire son
capaces de llenar de fluido el circuito de aspiración.
En un circuito como el mostrado en el esquema adjunto sin ningún dispositivo adicional, al detener la
bomba centrífuga el fluido del circuito de aspiración cae hacia el depósito vaciándose la bomba.
5. Esquema de una bomba instalada por encima del nivel de agua.

Fig. 1-5.
Por lo tanto en instalaciones

alaciones de bombeo cuyo esquema coincide con el indicado en el esquema adjunto
es necesario un sistema adicional para evitar que la bomba se descebe. Algunos de estos sistemas se
listan a continuación:
− Se puede construir un orificio en la parte superior de

de la carcasa de la bomba y arrojar agua sobre el
mismo para que la bomba al encenderse esté llena de agua y pueda bombear correctamente. No se trata
de un sistema muy eficiente.
− Se puede usar una válvula de pie (sin retorno o unidireccional). Permite el paso del líquido hacia
la bomba pero impiden su regreso al depósito una vez se ha apagado la bomba con lo que impide el
descebe de la tubería de impulsión. Puede presentar problemas cuando el fluido tiene suciedad que se
deposita en el asiento de la bomba disminuyendo su estanqueidad, por otra parte supone una pérdida de
carga más o menos importante en la tubería de impulsión por lo que aumenta el riesgo de que se
produzca cavitación en la bomba.
− Uso de una bomba de vacío.
vacío. La bomba de vacío es una bomba de desplazamiento positivo que
extrae el aire de la tubería de impulsión y hace que el fluido llegue a la bomba centrífuga y de este modo
quede cebada.
− Por último otra posibilidad consiste en instalar la bomba bajo carga, es decir por debajo del nivel
del líquido, aunque esta disposición no siempre es posible, a no ser que se instale sumergida, con lo cual
la bomba tiene que ser especial.
La altura de elevación H que proporciona la bomba es siempre la misma y responde a la siguiente

fórmula:

Donde: Pi es la presión de impulsión, Pa es la presión de aspiración, ρ es la densidad del fluido y g la
aceleración de la gravedad.
Despejando la diferencia de presiones se tiene que:

De esta fórmula se puede observar que la diferencia de presiones que consigue la bomba entre la
impulsión y la aspiración es mayor cuanto mayor sea la densidad del fluido a mover. De tal forma que
para el caso concreto del agua se tiene:

1.299.81

1,0009.81
Con lo cual:

1.29
0.00129

1,000
Es decir, si la bomba está llena de aire la presión de aspiración es 0.00129 veces la que conseguiría
dicha bomba si estuviese llena de agua, es decir, si estuviese cebada. Por lo que si la bomba está vacía la
altura que se eleva el agua en el circuito de aspiración sobre el nivel del agua en el depósito es mínima y
totalmente insuficiente para que el agua llegue a la bomba.
Por otra parte el funcionamiento de una bomba centrífuga en vacío puede estropear el sellado de la
bomba debido a una deficiente refrigeración, dado que no circula fluido por su interior que ayuda a
mejorar la disipación del calor producido por la bomba.
1.5. SELLADO DE BOMBAS
Las bombas precisan de sellos hidráulicos para impedir que los fluidos que están siendo impulsados
salgan al exterior de la máquina a través de la vía de transmisión de movimiento desde el motor a los
internos móviles de la bomba.
En el campo del refino de petróleo y de la petroquímica existen sellos mecánicos de bombas

estandarizados por API (American Petroleum Institute) que, aunque se trata de una asociación
estadounidense, son de aplicación en todo el mundo. Cada tipo de sello recibe el nombre de PLAN API.
Estos sellos pueden ser simples o dobles y, además, pueden disponer o no de un sistema de
refrigeración.
También existe una clasificación de sellos de bombas según ANSI.
A continuación se incluye la equivalencia API - ANSI de los sistemas de sellado o planes más
utilizados:
− PLAN API 11 (ANSI PLAN 7311)

1.6. ALTURA DESARROLLADA POR UNA BOMBA

Un fenómeno que muchas personas que están relacionadas con el tema de las bombas centrifugas no
comprenden muy bien tiene que ver con el hecho de que una bomba utilizara la misma cantidad de
energía para mover el mismo volumen de liquido a la misma velocidad independientemente de su
densidad. Esto quiere decir, que la altura de elevación capaz de generar una bomba centrifuga, será
constante para cualquier fluido. Es por esto que al tratar sobre la altura de elevación, se hable en función
de metros columna de líquido.
La H desarrollada por una bomba se determina midiendo la presión en la aspiración y en la salida de la
bomba, calculando las velocidades mediante la división del caudal de salida entre las respectivas áreas
de las secciones transversales y teniendo en cuenta la diferencia de altura entre la aspiración y la
descarga.
La altura neta H suministrada por la bomba al fluido es
!"
!

"

# $ #
$
2 2
Donde: los subíndices d y as se refieren a la descarga y aspiración de la bomba.

Si las tuberías de descarga y aspiración son del mismo tamaño, las componentes de la altura
correspondiente a la velocidad se cancelan, sin embargo en general la tubería de entrada es mayor que la
de salida.
La normativa de ensayo indica que la altura desarrollada por una bomba es la diferencia entre la carga
en la entrada y en la salida. Sin embargo, las condiciones del flujo en la brida de salida son normalmente
demasiado irregulares para tomar medidas de presión precisas, y es más seguro medir la presión
alejándose de la bomba diez o más veces el diámetro del tubo y añadir una estimación de la pérdida por
fricción para esa longitud del tubo.
En la entrada algunas veces existe prerrotación en la zona del tubo cercana a la bomba y esto puede
hacer que las lecturas depresión obtenidas con un instrumento de medida sean diferentes a la presión
media real en dicha sección.
1.7. RENDIMIENTO DE LAS BOMBAS
Cuando un líquido fluye a través de una bomba, sólo parte de la energía comunicada por el eje del
impulsor es transferida el fluido. Existe fricción en los cojinetes y juntas, no todo el líquido que
atraviesa la bomba recibe de forma efectiva la acción del impulsor, y existe una perdida de energía
importante debido a la fricción del fluido. Ésta pérdida tiene varias componentes, incluyendo las
pérdidas por choque a la entrada del impulsor, la fricción por el paso del fluido a través del espacio
existente entre las palas o álabes y las pérdidas de alturas al salir el fluido del impulsor. El rendimiento
de una bomba es bastante sensible a las condiciones bajo las cuales esté operando. El rendimiento η de
una bomba viene dado por:
&'()*+,- ./0,*,.(1-2- -3 41)*' 6
%
&'()*+,- )* )3 )5) -3 41)*' 78
Donde: γ, Q y H se definen de forma habitual; T es el par ejercido por el motor sobre el eje de la bomba
y ω el régimen de giro del eje en radianes por segundos.
1.8. CARACTERÍSTICAS DEL FUNCIONAMIENTO DE LAS BOMBAS A VELOCIDAD CONSTANTE
El rendimiento de una bomba varía considerablemente dependiendo de las condiciones bajo las cuales
esté operando. Por tanto, cuando se selecciona una bomba para una situación dada, es importante que la
persona encargada de realizar dicha selección tenga información relativa al funcionamiento de las
distintas bombas entre las que vaya a realizarse la elección. El fabricante de bombas suele tener
información de este tipo, basada en ensayos de laboratorio, sobre su catálogo de bombas estándar. Sin
embargo, algunas veces las bombas de gran capacidad se fabrican a medida. A menudo se fabrica y se
ensaya un modelo de tal bomba entes de realizar el diseño final del prototipo de la bomba. Aun cuando
algunas bombas centrífugas son accionadas por motores de velocidad variable, la forma más frecuente
de operación de las bombas es a velocidad constante.
La forma de los impulsores y de los álabes y su relación con la envolvente de la bomba dan lugar a
variaciones en la intensidad de las pérdidas por choque, la fricción del fluido y la turbulencia. Dichos
parámetros varían con la altura y el caudal, siendo responsables de las grandes modificaciones en las
características de las bombas. La altura en vacío es la que desarrolla la bomba cuando no hay flujo. En
el caso de las bombas centrífugas de flujo mixto, la altura en vacío es alrededor de un 100% mayor que
la altura normal, que es la que corresponde al punto de máximo rendimiento, mientras que en el caso de
las bombas de flujo axial la altura en vacío puede ser hasta tres veces la altura normal.
La elección de una bomba para condiciones determinadas dependerá de la velocidad de giro del motor
que la acciona. Si la curva característica de una bomba para una velocidad de giro dada es conocida, la
relación entre la altura y el caudal para velocidades de giro distintas puede deducirse a partir de
ecuaciones.
1.9. PUNTO DE FUNCIONAMIENTO DE UNA BOMBA
La manera en la que una bomba trabaja, depende no sólo de las características de funcionamiento de la
bomba, sino también de las características del sistema en el cual vaya a trabajar. Para el caso de una
bomba dada, debe mostrarse las características de funcionamiento de la bomba (H respecto a Q) para
una velocidad de operación dada, normalmente cercana a la velocidad que da el rendimiento máximo.
Así como también mostramos la curva característica del sistema (es decir, la altura de bombeo requerida
respecto a Q). En este caso, la bomba estára suministrando líquido a través de un sistema de tuberías con
una altura estática. La altura que la bomba debe desarrollar es igual a la elevación estática más la
pérdida total de carga en el sistema de tuberías (aproximadamente proporcional a Q²). La altura de
funcionamiento de la bomba real y el caudal son determinados por la intersección de las dos curvas.
Los valores específicos de H y Q determinados por esta intersección pueden ser o no ser los de máximo
rendimiento. Si no lo son, significa que la bomba no es exactamente la adecuada para esas condiciones
específicas.
El punto de funcionamiento o punto óptimo de una bomba rotodinámica es el de la curva H – Q que
corresponde a un rendimiento máximo. Cuanto mas empinada se la curva H – Q, mas significativo será
el efecto de cualquier cambio de altura en el punto de funcionamiento.
Por ejemplo, una bomba con una curva H – Q empinada presentará un pequeño cambio de descarga pero
la altura variará mucho si se desplaza el punto de funcionamiento, en cambio una bomba cuya curva H –
Q sea plana, mostrará un gran cambio de capacidad pero la altura variará poco al desplazarse el punto de
funcionamiento
Las curvas H – Q para las bombas centrífugas son sustancialmente planas, con tendencia a que el
sedimento máximo se sitúe inmediatamente después de la capacidad media.
Las curvas H – Q para una bomba de flujo axial son aún más empinadas, con su punto de demanda en la
descarga nula y su curva de potencia es decreciente.
1.10. EFECTO DE LA VISCOSIDAD
Las bombas centrífugas también se utilizan para bombear líquidos con viscosidades diferentes a las del
agua. Al aumentar la viscosidad, la curva altura caudal (H-Q) se hace más vertical y la potencia
requerida aumenta. Se observa que tanto la altura como el caudal de cualquier curva característica
disminuyen en el punto de máximo rendimiento.
Dos de las principales pérdidas en una bomba centrífuga son por fricción con el fluido y fricción con el
disco. Estas perdidas varían con la viscosidad del líquido de manera que la carga-capacidad de salida,
así como de la toma mecánica difiere de los valores que se obtienen cuando se maneja agua.
Es necesario, sin embargo, conocer las tres unidades diferentes que pueden encontrarse para describir la
viscosidad de un líquido en especial:
− Segundos Saybolt Universal, o SSU

− Centistokes – que define la viscosidad cinemática.
− Centiposes – que definen la viscosidad absoluta.
Se han hecho muchas pruebas experimentales para determinar el efecto de la viscosidad del líquido en el
funcionamiento de diversas bombas centrífugas. Aun con datos muy extensos sobre el efecto de la
viscosidad es difícil predecir con precisión el funcionamiento de una bomba cuando maneje un fluido
viscoso de su comportamiento cuando emplea agua fría.
Cuando se aplican bombas ordinarias de agua fría para usarse en el bombeo de líquidos viscosos, se
debe tener cuidado para asegurarse de que el diseño de la flecha es lo bastante fuerte para la potencia
necesaria, que puede ser un considerable esfuerzo en los caballos de fuerza al freno para agua fría,
aunque pueda ser el peso específico del líquido menor que el del agua.
1.11. PERDIDAS PRIMARIAS Y SECUNDARIAS EN LAS TUBERIAS
Las pérdidas de carga en las tuberías son de dos clases: primarias y secundarias.
Las perdidas primarias son perdidas de superficie en el contacto del fluido con la tubería (capa limite),
rozamiento de unas capas de fluido con otras (régimen laminar) o de las partículas de fluido entre si
(régimen turbulento). Tienen lugar en flujo uniforme, por tanto principalmente en los tramos de tubería
de sección constante.
Las perdidas secundarias son las perdidas de forma, que tienen lugar en las transiciones
(estrechamientos o expansiones de la corriente), codos, válvulas y en toda clase de accesorios de la
tubería.
1.12. LONGITUD DE TUBERIA EQUIVALENTE
Consiste en considerar pérdidas secundarias como longitudes equivalentes, es decir longitudes en metros
de un trozo de tubería del mismo diámetro que produciría las mismas perdidas de carga que los
accesorios en cuestión. Así cada codo, medidor de caudal, etc. se sustituirían por su longitud de tubería
equivalente.
Formula para calcular pérdidas primarias y secundarias empleando su longitud equivalente.
:;∑ : = >
9 "
Donde: suma total de pérdidas primarias y secundarias

λ = coeficiente de perdidas del diagrama de Moody
∑ ?) suma de todas las longitudes equivalentes a los accesorios diversos

L = longitud total de los tramos rectos de tuberías
v = velocidad media en la tubería
1.13. CURVAS CARACTERÍSTICAS
El cálculo de las pérdidas de carga en la red más desfavorable nos dará la presión necesaria a la salida de
la bomba.
Añadiendo las pérdidas de carga en la aspiración más la altura de la aspiración, obtenemos la H (altura
manométrica total). La H varía según el tipo de la bomba y la posición de la fuente de agua. El caudal y
la H determinan la elección de la bomba.
Cada constructor propone toda una gama de bombas que se adaptan a cada situación. Cada tipo de
bomba tiene una tabla característica que tiene en cuenta:
- Caudal.
- H.
- Curvas características según el número de etapas.
- Rendimiento.
- Potencia absorbida.
- NPSH.
NPSH representa la carga mínima al nivel de la brida de aspiración para que la bomba funcione
correctamente. NPSH (Net Positive Suction Head) es un parámetro que indica la capacidad de las
bombas de aspirar en vació, es decir que la altura máxima teórica de aspiración será de 10,33 m (presión
atmosférica a nivel del mar). Físicamente indica la presión absoluta que debe existir a la entrada de la
bomba para que no existan problemas de cavitación, que consiste en la formación de pequeñas burbujas
de vapor que implosionan generando serios problemas serios daños en la bomba y produciendo un ruido
similar al del golpeteo metálico de un martillo.
El comportamiento hidráulico de un determinado modelo de bomba viene especificado en sus curvas

características que representan una relación entre los distintos valores de caudal proporcionado por la
misma con otros parámetros como la altura manométrica, el rendimiento hidráulico, la potencia
absorbida y el NPSH requerido. Estas curvas, obtenidas experimentalmente en un banco de pruebas, son
facilitadas por el fabricante a una velocidad de rotación determinada. Se trata curvas extraídas a partir de
series estadísticas y que, por tanto, están sujetas a unas determinadas tolerancias.
El punto de diseño de una bomba lo constituye aquel en el que el rendimiento es máximo. A la hora de
seleccionar nos centraremos en aquellas cuyo punto de diseño esta próximo a las condiciones de trabajo
que requerimos. Un sistema que trabaja en un punto muy alejado de su punto de diseño, no realiza una
transformación eficiente de la energía mecánica en energía hidráulica, lo cual implica un coste excesivo
de la energía de explotación, además de estar sujeto a un mayor número de averías.
El punto de funcionamiento de una bomba va a estar determinado por la intersección de la curva

característica de la conducción o de la red con la curva de carga (curva caudal-altura
caudal manométrica) de la
bomba.
1.14. CAVITACION
La cavitación o aspiración en vacío es un efecto hidrodinámico que se produce cuando el agua o
cualquier otro fluido en estado líquido pasa a gran velocidad por una arista afilada, produciendo una
descompresión del fluido debido a la conservación de la constante de Bernoulli ((Principio de Bernoulli).
Puede ocurrir que se alcance la presión de vapor del líquido de tal forma que las moléculas que lo
componen cambian inmediatamente
mediatamente a estado de vapor,, formándose burbujas o, dicho correctamente,
cavidades.. Las burbujas formadas viajan a zonas de mayor presión e implotan (el vapor regresa al estado
líquido de manera súbita, «aplastándose» bruscamente las burbujas) produciendo una estela de gas y un
arranque de metal de la superficie en la que se origina este fenómeno.
La implosión causa ondas de presión que viajan en el líquido. Estas pueden disiparse en la corriente del
líquido o pueden chocar con una superficie. Si la zona donde chocan las ondas de presión es la misma,
el material tiende a debilitarse metalúrgicamente y se inicia una erosión que, además de dañar la
superficie, provoca que ésta se convierta en una zona de mayor pérdida de presión y por consecuencia
de mayor foco de formación de burbujas de vapor. Si las burbujas de vapor se encuentran cerca o en
contacto con una pared sólida cuando
uando implosionan, las fuerzas ejercidas por el líquido al aplastar la
cavidad dejada por el vapor dan lugar a presiones localizadas muy altas, ocasionando picaduras sobre la
superficie sólida.
Fig. 11-6. cavitación por exceso de altura .

Una altura
ura demasiado grande entre el plano de referencia y el eje de la bomba, una longitud excesiva de
la tubería de aspiración o perdidas secundarias elevadas en la misma, pueden producir en el interior de la
bomba a la entrada del rodete el fenómeno de la cavitación con la destrucción rápida del rodete, que es
el órgano mas caro de la misma.
El fenómeno generalmente va acompañado de ruido y vibraciones, dando la impresión de que se tratara
de grava que golpea en las diferentes partes de la máquina.
Los álabes de un rodete de una bomba se mueven dentro de un fluido, las áreas de baja presión se
forman cuando el fluido se acelera a través de los álabes. Cuanto más rápido se mueven los álabes
menor es la presión alrededor de los mismos. Cuando se alcanza la presión de vapor, el fluido se
vaporiza y forma pequeñas burbujas de vapor que al colapsarse causan ondas de presión audibles y
desgaste en los álabes.
Fig. 1-7 Desgaste producido por la cavitación en un rodete.

La cavitación en bombas puede producirse de dos formas diferentes:
Cavitación de succión
La cavitación de succión ocurre cuando la succión de la bomba se encuentra en unas condiciones de baja
presión (alto vacío) que hace que el líquido se transforme en vapor a la entrada del rodete. Este vapor es
transportado hasta la zona de descarga de la bomba donde el vacío desaparece y el vapor del líquido es
de nuevo comprimido debido a la presión de descarga. Se produce en ese momento una violenta
implosión sobre la superficie del rodete.
Un rodete que ha trabajado bajo condiciones de cavitación de succión presenta grandes cavidades
producidas por los trozos de material arrancados por el fenómeno, esto origina el fallo prematuro de la
bomba.
Cavitación de descarga
La cavitación de descarga sucede cuando la descarga de la bomba está muy alta. Esto ocurre
normalmente en una bomba que está funcionando a menos del 10% de su punto de eficiencia óptima. La
elevada presión de descarga provoca que la mayor parte del fluido circule por dentro de la bomba en vez
de salir por la zona de descarga. A medida que el líquido fluye alrededor del rodete debe de pasar a una
velocidad muy elevada a través de una pequeña apertura entre el rodete y la carcasa de la bomba. Esta
velocidad provoca el vacío en la carcasa (fenómeno similar al que ocurre en un venturi) lo que provoca
que el líquido se transforme en vapor.
Una bomba funcionando bajo estas condiciones muestra un desgaste prematuro del rodete, carcasa y
álabes. Además y debido a la alta presión de funcionamiento es de esperar un fallo prematuro de las
juntas de estanqueidad y rodamientos de la bomba. Bajo condiciones extremas puede llegar a romperse
el eje del rodete.
1.14.1. CONTROL DE LA CAVITACION
Para contrarrestar o controlar la cavitación es muy importante considerar los siguientes puntos:
− Diseñar contra la cavitación,

cavitación, es decir, diseñar tanto la maquina como la instalación de la misma
para que no se produzca este fenómeno.
− Utilizar materiales resistentes contra la cavitación, si se tolera en el diseño que en algún caso se
presente este fenómeno.
En algunas maquinas hidráulicas como las turbinas por ejemplo, se han obtenido buenos resultados con
los aceros inoxidables (18% de cromo y 8% de níquel), material con el que se reparan también,
mediante soldadura, los rodetes afectados por cavitación.
1.15. GOLPE DE ARIETE

Para el estudio de este fenómeno se deben abandonar las hipótesis de un fluido es incompresible y de
régimen permanente. El golpe de ariete es un fenómeno transitorio y por tanto de ré
régimen variable, en
que la tubería ya no es rígida y el líquido es compresible.
Este fenómeno se produce en los conductos al cerrar o abrir una válvula y al poner en marcha o parar
una maquina hidráulica, o también al disminuir bruscamente el caudal. Un cascaso importante ocurre en las
centrales hidroeléctricas, donde se ha de reducir bruscamente el caudal suministrado a las turbinas
hidráulicas acopladas a alternadores, cuando se anula la carga del alternador: en este caso la instalación
debe proyectarse de manera
nera que no se produzca un golpe de ariete excesivo.
Fig. 1-8.
8. Onda de presión en el cierre instantáneo de una válvula: c es la velocidad de propagación de la
onda y v la velocidad del fluido. La tubería se dilata (o se contrae) al avanzar la onda de pr
presión (o
depresión).
La figura representa una tubería de longitud L, espesor δ y diámetro interior D por la que circula agua
proveniente de un embalse y que termina en su extremo derecho en una válvula. Si se cierra esta
rápidamente, en virtud del principio de la conservación de la energía, al disminuir la energía cinética,
esta se va transformando en un trabajo de compresión del fluido que llena la tubería y en el trabajo
necesario para dilatar esta ultima: se ha producido una sobrepresión, o un golpe de ariete positivo.
Por el contrario, al abrir rápidamente una válvula se puede producir una depresión, o golpe de ariete
negativo
El estudio de este fenómeno nos hará ver de que factores depende para poderlo aminorar, para calcular
las sobrepresiones que se preveen en la instalación a fin de seleccionar el espesor de la tubería para
resistir a esta sobrepresión.
1.15.1. DISPOSITIVOS PARA CONTROLAR EL GOLPE DE ARIETE
Para evitar este efecto, existen diversos sistemas:
− Para evitar los golpes de ariete causados por el cierre de válvulas, hay que estrangular
gradualmente la corriente de agua, es decir, cortándola con lentitud utilizando para ello, por ejemplo,
válvulas de asiento. Cuanto más larga es la tubería, tanto más deberá durar el cierre.
− Sin embargo, cuando la interrupción del flujo se debe a causas incontrolables como, por ejemplo,
la parada brusca de una bomba eléctrica, se utilizan tanques neumáticos con cámara de aire comprimido,
torres piezométricas o válvulas que puedan absorber la onda de presión, mediante un dispositivo
elástico.
− Otro método es la colocación de ventosas de aireación, preferiblemente trifuncionales (1ª función:
introducir aire cuando en la tubería se extraiga el agua, para evitar que se generen vacíos; 2ª función:
extracción de grandes bolsas de aire que se generen, para evitar que una columna de aire empujada por
el agua acabe reventando codos o, como es más habitual en las crestas de las redes donde acostumbran a
acumularse las bolsas de aire; 3ª función: extracción de pequeñas bolsas de aire, debido a que el sistema
de las mismas ventosas por lado tienen un sistema que permite la extracción de grandes cantidades y
otra vía para las pequeñas bolsas que se puedan alojar en la misma ventosa).
− Otro caso común de variación brusca de la velocidad del flujo en la tubería se da en las centrales
hidroeléctricas, cuando se produce una caída parcial o total de la demanda. En estos casos tratándose de
volúmenes importantes de agua que deben ser absorbidos, se utilizan en la mayoría de los casos torres
piezométricas que se conectan con la presión atmosférica, o válvulas de seguridad.
1.16. SELECCIÓN DE BOMBAS

Al seleccionar bombas para una aplicación dada, tenemos varias bombas entre las que elegir. Haremos
lo posible para seleccionar una bomba que opere con un rendimiento relativamente alto para las
condiciones de funcionamiento dadas.
Los parámetros que se deben investigar incluyen líquido a bombear, el tamaño D del impulsor y la
velocidad de operación n. Otras posibilidades son el uso de bombas multietapa, bombas en serie,
bombas en paralelo, etc. Incluso, bajo ciertas condiciones, limitar el flujo en el sistema puede producir
ahorros de energía.
El objetivo es seleccionar una bomba y su velocidad de modo que las características de funcionamiento
de la bomba en relación al sistema en el cual opera sean tales que el punto de funcionamiento esté cerca
del PMR (punto de máximo de rendimiento). Esto tiende a optimizar el rendimiento de la bomba,
minimizando el consumo de energía.
El punto de operación puede desplazarse cambiando la curva características de la bomba, cambiando la
curva característica del sistema o cambiando ambas curvas. La curva de la bomba puede modificarse
cambiando la velocidad de funcionamientos de una bomba dada o seleccionando una bomba distinta con
características de funcionamiento diferentes. En algunos casos puede ser una ayuda ajustar el impulsor,
es decir, reducir su diámetro, alrededor de un 5%, mediante rectificado. Este impulsor más reducido se
instala en la cubierta original. La curva característica del sistema puede cambiarse modificando el
tamaño de la tubería o estrangulando el flujo.
Una complicación que se presenta a menudo es que los niveles de ambos extremos del sistema no se
mantienen constantes, como ocurre si los niveles de los depósitos fluctúan. En tal caso es difícil alcanzar
un rendimiento alto para todos los modos de funcionamiento. En casos extremos a veces se utiliza un
motor con velocidad variable.
1.17. PROBLEMAS DE FUNCIONAMIENTO DE LAS BOMBAS
Para obtener los resultados deseados, las características de las bombas deben ser compatibles con las
condiciones reales de funcionamiento. Antes de aplicar una bomba, conviene hacer un análisis de las
características del sistema de funcionamiento, en el cual deben tenerse en cuenta los siguientes factores:
1. Capacidad con descripción de las posibles variaciones
2. Presiones máxima y mínima, pulsaciones y variaciones
3. Plan completo de las condiciones de succión
4. Margen de la temperatura de funcionamiento
5. Propiedades del liquido: densidad, viscosidad, corrosión, abrasión y comprensibilidad
6. Accionamiento y control
7. Clasificación del servicio en continuo o intermitente
Los caracteres mecánicos de las bombas son impuestos por las condiciones de la operación, como
presiones, temperaturas, condiciones de succión y liquido bombeado. Los caracteres hidráulicos son
inherentes a cada tipo de bomba y están influidos por la densidad, viscosidad, tipo de accionamiento y
tipo de control.
El diseño mecánico se basa en la presión que ha de manejarse y es importante la revisión de los valores
máximos, cargas de choque y variaciones de presión antes de elegir la bomba. Los materiales utilizados
para las partes componentes deben determinarse de acuerdo con las exigencias de resistencia mecánica,
resistencia a la corrosión y a la erosión o a la combinación de estas. Las velocidades en los pasajes de la
bomba son mucho mas altas que las que se dan en las tuberías, con la consecuencia de que los efectos
corrosivos o abrasivos del liquido. Es posible que la duración de la bomba sea muy limitada a causa del
alto grado de corrosión y erosión, y a veces esta justificado el empleo de materiales resistentes en las
zonas críticas. También las temperaturas por encima de 120º C o por debajo de –18º C pueden afectar a
la construcción. Las temperaturas elevadas exigen el enfriamiento por agua de los cojinetes y las cajas
de empaquetadura; las bajas temperaturas requieren materiales de resistencia adecuados a la temperatura
de funcionamiento.
La mayor parte de las dificultades en las bombas provienen de las incorrectas condiciones de succión
más que de otra causa. La perdida de succión, la vaporización, el relleno parcial o la cavitación, llevan
consigo una carga normal sobre la bomba y ocasionan alto costo de mantenimiento, poca duración y
funcionamiento irregular.
Los líquidos limpios fríos y no corrosivos con acción lubricante no presentan problemas. Los líquidos
no lubricantes, como el propano, y las mezclas abrasivas, como los catalizadores pulverizados, deben
mantenerse fuera del contacto con las empaquetaduras por un líquido aislante inyectado en el anillo de
engrase o dentro de un casquillo de inyección para lubricar la empaquetadura y evitar que los sólidos se
incrusten en ella.
La viscosidad del líquido que se bombea afecta igualmente a la potencia requerida
requeri y a la velocidad de
bombeo. Las bombas de desplazamiento positivo trabajan muy bien los líquidos viscosos pero pueden
ser necesarias válvulas extra de succión para reducir las perdidas y la bomba puede funcionar a una
velocidad mas baja. Las bombas roto
rotodinamicas
dinamicas de alta presión no son económicas para líquidos
extremadamente viscosos. La capacidad y el diseño de las bombas centrífugas se basan en una
viscosidad igual a la del agua y son muy sensibles al aumento de viscosidad. Las velocidades
relativamente altas conducen a perdidas por turbulencia.
1.18. INSTALACION DE UNA BOMBA
En la siguiente figura se representa una instalación de bombeo destinada a elevar agua desde un pozo de
aspiración hasta un depósito elevado. En esta instalación pueden verse:
Fig. 1.9 instalación de una bomba.

Instalación de una bomba centrifuga. La bomba centrifuga requiere de cebado. Este puede hacerse
llenando la bomba o tubería con agua por la tubería de cebado indicada en la figura o bien conectando
esta tubería con una bomba
mba de vacio que extrae el aire de la bomba, encargándose la presión atmosférica
de que la bomba se llene de líquido. Por la llave de purga de aire, indicada en la figura, que se abre
durante el cebado, se elimina el aire que llenaba la bomba.
La alcachofa y válvula de pie:: la primera evita la entrada de suciedades (ramas, hierbas, papeles, etc.)
que pueden obstruir la bomba, y la segunda hace posible, reteniendo el líquido, el cebado de la bomba.
Ambos elementos originan una importante perdida de carga. Si Si fuera preciso evitar esta perdida para que
no se produzca cavitación no se instalan estos elementos. Entonces el cebado se hace mediante una
bomba de vacio que elimina el aire de la tubería de aspiración y del cuerpo de la bomba con lo que al
crearse un vacio la presión atmosférica eleva el agua hasta el interior de la bomba.
Las dos válvulas de compuerta en la aspiración y en la impulsión: a veces no se instala la primera; pero
de la segunda no se prescinde nunca por que sirve para la regulación del caudal de la bomba.
La válvula de retención en la impulsión: impide el retroceso del fluido, cuando la bomba se para. Es
imprescindible si la tubería de impulsiones muy larga o se encuentra a gran presión.
El reductor en la aspiración. Para mejorar la aspiración en la bomba y evitar la cavitación, se aumenta a

veces el diámetro de la tubería de aspiración. La reducción se hace con un accesorio como el de la figura
para evitar la formación de bolsas de aire en la parte superior.
Además de todo esto una instalación consta de una serie de metros de tubería y de accesorios (codos,
contracciones, válvulas, etc.).
1.19. BOMBAS EN LA INDUSTRIA DE LOS ALIMENTOS
Los productos que manipulan las bombas en la industria de la alimentación pueden ser desde soluciones
acuosas y aceites vegetales ligeros a jarabes y melazas de gran viscosidad, desde líquidos puros a los
que tienen gran proporción de sólidos. Dada la extensa variedad de características de estos medios. La
industria emplea casi todos los tipos de bombas, con ciertas preferencias en aplicaciones concretas,
como en el caso de las máquinas específicamente proyectadas como bombas para producto alimenticio
con partículas. La condición principal que deben cumplir estas bombas es que no contaminen el
producto en modo alguno. Básicamente esto significa que la bomba no debe ser sensible al ataque
corrosivo o abrasivo por parte del producto que se manipula y que no le teñirá en absoluto. Al final de
un periodo de utilización, la bomba puede verse obligada a cierto tiempo de inactividad, o incluso pasar
a manipular un producto diferente. La facilidad de limpieza y la eliminación eficaz de cualquier residuo
de producto son esenciales y ello debe conseguirse mediante una simple purga; cuando se trata de una
bomba de diafragma, el material elegido para este será, normalmente el caucho blanco suave, o bien, si
la resistencia del ataque químico ha de ser mas elevada, el "hipalón". Igualmente puede ser necesario
que las válvulas, y las conexiones de aspiración y descarga sean de vidrio o de material estéril en lugar
de metal.
Basadas en la experiencia se han establecido ciertas condiciones para los materiales. Así, en las bombas
centrífugas utilizadas en la manipulación de zumos de melocotones o peras, la caja suele ser de
fundición y los rodetes de bronces excepto de cinc, pero esta combinación no conviene por las cerezas
aunque su valor de PH sea parecido. En este caso se recurre a la construcción totalmente de bronce. Por
otra parte los tomates y las leches sugieren virtualmente el uso de bombas de acero inoxidable. Si algún
material existe con las máximas posibilidades de aplicación en bombas para productos alimenticios es el
acero inoxidable, a pesar de que no deja de tener sus limitaciones sobre todo si el líquido manipulado es
electrolito activo, como la salmuera. Es importante que la bomba se proyecte y se construya de forma
que el desmontaje y la limpieza sean operaciones fáciles, dado que quizás deban realizarse a diario o a
intervalos regulares (según el proceso) aparte de la facilidad de repararlas y montarlas de nuevo, las
superficies internas deben ser lisas y exentas de grietas y puntos de acumulación de suciedad. Esto se
tendrá en cuenta al proyectar una bomba para procesos de la industria alimenticia.
CAPITULO 2. INSTALACIONES HIDRAULICAS
2.1 ABASTECIMIENTO DE AGUA POTABLE.

2.1.1 FUENTES DE ABASTECIMIENTO.
De red pública.- Si la localidad cuenta con red de distribución de agua potable y esta es capaz de
satisfacer la demanda, se debe abastecer de ella por medio de una Toma domiciliaria.
Si no existe red pública.-si la localidad no cuenta con red de distribución de agua potable, se debe
estudiar y proponer una opción que garantice el abastecimiento oportuno y suficiente para el inmueble,
al costo más económico y cumpliendo con las normas de calidad del agua potable
2.1.2 CONSUMO DIARIO PROBABLE (DOTACIÓN DE AGUA).
Las dotaciones de agua que se deben considerar son las mostradas en el Reglamento de Construcciones
para el Distrito Federal, capítulo III "Recursos", transitorios, inciso C.
Tabla 2.1. Dotaciones según diferentes tipos de edificios.
Tipo de Inmueble Dotación

Habitación tipo popular 150 lts/persona/día
Residencias 250-500 lts/persona/día
Oficinas (edificios) 70 lts/empleado/día (1)
Hoteles cinco estrellas 500 lts/huésped/día (2)
Cines 2 lts/espectador/función
Fábricas (sin industria) 30 lts/obrero/turno (3)
Baños públicos 300 lts/bañista/día
Centros deportivos 500 lts/bañista/día (4)
Restaurantes 10 lts/comida/día
Lavanderías 40 lts/kg ropa
Riego jardines 5 lts/m2/césped
Estacionamiento público 5000 lts/edificio ó 2 lts/ m2/día (5)
Centros comerciales 10 lts/ m2/área útil/día
Protección contra incendio5 lts/ m2/área construida pero no menor de 20000 lts.
Clínicas
Tipo Dotación
De hospitales 500 lts/consultorio/día
Autónomas 2500 lts/consultorio/día
Escuelas
Tipo de usuario Dotación

Alumnos externos 40 lts/alumno/día
Alumnos medio interno 70 lts/alumno/día
Alumnos internos 100 lts/alumno/día
Personal no residente 50 lts/persona/día
Personal residente 200 lts/persona/día
2.1.3. TIPOS DE CONSUMO
Uso doméstico: Descarga del inodoro, aseo corporal, cocina, bebida, lavado de ropa, riego de jardines y
patios, limpieza en general, lavado de automóviles, aire acondicionado.
Uso comercial: Tiendas, bares, restaurantes, estaciones de servicio.
Uso industrial: Agua como materia prima, agua consumida en procesamiento industrial, agua utilizada
para congelación, agua necesaria para las instalaciones sanitarias, comedores, etc.
Uso público: Limpieza de vías públicas, riego de jardines públicos, fuentes y bebederos, limpieza de la
red de alcantarillados y de galería de aguas pluviales, edificios públicos, piscinas públicas y recreo.
Usos especiales: Combate contra incendios.

Fugas y desperdicios: pérdidas en las tuberías de distribución, mal uso del agua, desperdicios.
2.1.4 TOMA DOMICILIARIA.
El tramo entre la red municipal de distribución y el medidor, incluyendo éste, constituye la toma
domiciliaria para abastecimiento de agua potable al inmueble y la instala el municipio.
Para determinar los diámetros se debe tomar en cuenta, lo siguiente:
− Presión mínima disponible de la red municipal en el punto de conexión.

− Gasto a obtener de la red municipal
− Diferencia de nivel entre el punto de conexión a la red y el punto donde descargará la toma.
− Pérdidas por fricción y locales.
2.2-ALMACENAMIENTO DE AGUA POTABLE

2.2.1-CISTERNAS
Para el almacenamiento de agua potable se deben considerar los siguientes factores:
− Si la fuente de abastecimiento de agua potable tiene una presión inferior a diez metros de columna
de agua, las edificaciones deben contar con cisternas, calculadas para almacenar dos veces la demanda
mínima diaria de agua potable, más un volumen para protección contra incendio igual a 5 litros por
metro cuadrado de área construida, pero no inferior a 20,000 litros. Equipada con sistema de bombeo.
− Si la fuente de abastecimiento es completamente confiable en cuanto a su capacidad de
abastecimiento y horas de servicio, la capacidad útil de la cisterna debe ser igual a la del consumo de un
día, más un volumen para protección contra incendio igual a 5 litros por metro cuadrado de área
construida, pero no inferior a 20,000 litros. Equipada con sistema de bombeo.
Cisterna de agua cruda.- Depósito que almacena el agua sin requerir ningún proceso de potabilización.
Cisterna de agua tratada.- Depósito que almacena el agua que necesita un proceso de potabilización para
el consumo humano ó de recuperación. La selección del método y del equipo adecuado para
proporcionar el acondicionamiento requerido en cada caso, será determinado por las necesidades del
usuario.
LOCALIZACIÓN.
Deben ubicarse lo más cerca al equipo de bombeo, pero evitando, en todo caso, el contacto con las
aguas freáticas y cercanía con cualquier otra fuente de contaminación, como fosas sépticas y albañales.
Si la cisterna está enterrada o semienterrada, se debe mantener una distancia no menor a 3 metros entre
los albañales y la cisterna.
La cisterna podrá estar enterrada o semienterrada o superficial, dependiendo del tipo de suministro de
agua en la red pública de distribución.
DISEÑO.
Conocido el consumo diario y de acuerdo al tipo de unidad y volumen a almacenar, se desarrolla el

diseño; en caso de requerirse sistema de protección contra incendio, se debe agregar una reserva
exclusiva para este servicio. El diseño debe ser desarrollado, considerando los siguientes factores:
1) Profundidad total.- Debe tomarse en cuenta el tirante útil, más un tirante inferior que no se
bombea, más un espacio para alojar la válvula de flotador (colchón de aire), no deben ser muy
profundas. Debe considerarse un colchón de aire de 0.40 m., así como un cárcamo de succión para el
máximo aprovechamiento de la capacidad de la cisterna.
− El piso de la cisterna debe tener una pendiente del 1% contraria a la succión para evitar
acumulación de arenas en el cárcamo.
− Las cisternas deben ser completamente impermeables, contar con registro de cierre hermético,
sanitario y contar con un recolector de sedimentos.
− Debe evitarse que la succión del equipo de bombeo y la descarga de la línea de llenado de la
cisterna estén en un mismo lado, para eliminar posibles turbulencias en el equipo de bombeo y recircular
el agua interna de la cisterna.
2) Ventilación.- Para permitir la entrada del aire exterior y la salida del vapor y gases desprendidos
del agua se deben proyectar tubos de ventilación (un diseño adecuado). Como ventilador se colocará un
tubo con diámetro de100mm. por cada 200 m² ó fracción de área, protegido para evitar la entrada de
insectos, roedores y basura. En el caso de existir trabes o celdas internas en la cisterna, se deben dejar,
en ellas, “pasos de aire” de 76 mm de diámetro y contiguos a la losa superior (en la parte superior del
colchón de aire) para evitar poner una ventilación por cada celda.
3) Acceso para inspección y limpieza.- En el lugar más cercano a la válvula de flotador, a las tuberías
de succión y de los electrodos para los controles de los niveles alto y bajo, deben proyectarse registros
de acceso y una escalera marina adosada al muro.
2.2.2 TINACOS
Los tinacos deben ser de material impermeable e inocuo, tener registro con cierre hermético y sanitario,
colocarse a una altura de por lo menos la presión de carga del mueble más alto, más las pérdidas por
fricción de la tubería.
2.3 INSTALACIONES INTERNAS DE DISTRIBUCIÓN DE AGUA FRIA.

2.3.1 GASTOS DE DISEÑO.
Para determinar el gasto, se debe emplear el método de probabilidades desarrollado por el Dr. Roy B.
Hunter (método que se ha modificado de acuerdo con el uso y frecuencia de los muebles).
El procedimiento de este método, consiste en sumar las unidades mueble de cada uno de los tramos de
tubería de la instalación. La “unidad mueble” supone un consumo de 25 lts/min.
Para la utilización y selección de los valores de unidades mueble se recomienda emplear la tabla Nº 2.2,
elaborada por el Instituto Mexicano del Seguro Social.
Cuando la red es para muebles con fluxómetro, al sumar las unidades se debe considerar 10 UM al
inodoro del último tramo, independientemente al valor asignado en la Tabla 2.2..Para el resto de los
inodoros se asignará las UM de la Tabla 2.2.
El gasto en cada tramo de la tubería, se determina convirtiendo las unidad mueble ó suma de estas, en
litros por segundo, empleando la Tabla 2.3, donde se muestra el número de unidades mueble y el gasto
probable en litros por segundo, para muebles sanitarios sin fluxómetro y con fluxómetro.
Tabla 2.2. Equivalencia de los muebles en unidades mueble.
Mueble Servicio Control UM

Inodoro Publico Valvula 10
Inodoro Publico Tanque 5
Fregadero Hotel, rest. Llave 4
Lavabo Publico Llave 2
Mingitorio pedestal Publico Valvula 10
Mingitorio pared Publico Valvula 5
Mingitorio pared Publico Tanque 3
Regadera Publico Mezcladora 4
Tina Publico Llave 4
Vertedero Oficina, etc. Llave 3
Inodoro Privado Válvula 6
Inodoro Privado Tanque 3
Fregadero Privado Llave 2
Grupo baño Privado Inodoro válvula 8
Grupo baño Privado Inodoro tanque 6
Lavabo Privado Llave 1
Lavadero Privado Llave 3
Regadera Privado Mezcladora 2
Tina Privado Mezcladora 2
Tabla No. 2.3 Gastos probables en litros por segundo.
UM Gasto Probable U Mueble Gasto Probable

Tanque Válvula Tanque Válvula
10 0.67 1.77 520 8.08 9.02
20 0.89 2.21 540 8.32 9.2
30 1.26 2.59 560 8.55 9.37
40 1.52 2.9 580 8.79 9.55
50 1.8 3.22 600 9.02 9.72
60 2.08 3.47 620 9.24 9.89

70 2.27 3.66 640 9.46 10.05
80 2.4 3.91 680 9.88 10.38
90 2.57 4.1 700 10.1 10.55
100 2.78 4.29 720 10.32 10.74
110 2.97 4.42 740 10.54 10.93

120 3.15 4.61 760 10.76 11.12
130 3.28 4.8 780 10.98 11.31
140 3.41 4.92 800 11.2 11.5
150 3.54 5.11 820 11.4 11.66
160 3.66 5.24 840 11.6 11.82

170 3.79 5.36 860 11.8 11.98
180 3.91 5.42 880 12 12.14
190 4.04 5.58 900 12.2 12.3
200 4.15 5.63 920 12.37 12.46
210 4.29 5.76 940 12.55 12.62

220 4.39 5.84 960 12.72 12.78
230 4.45 6 980 12.9 12.94
240 4.54 6.2 1,000 13.07 13.1
250 4.64 6.37 1,050 13.49 13.5
260 4.78 6.48 1,100 13.9 13.9

270 4.93 6.6 1,150 14.38 14.38
280 5.07 6.71 1,200 14.85 14.85
290 5.22 6.83 1,250 15.18 15.18
300 5.36 6.94 1,300 15.5 15.5
320 5.61 7.13 1,350 15.9 15.9

340 5.86 7.32 1,400 16.2 16.2
360 6.12 7.52 1,450 16.6 16.6
380 6.37 7.71 1,500 17 17
400 6.62 7.9 1,550 17.4 17.4
420 6.87 8.09 1,600 17.7 17.7

440 7.11 8.28 1,650 18.1 18.1
460 7.36 8.47 1,700 18.5 18.5
480 7.6 8.66 1,750 18.9 18.9
500 7.85 8.85 1,800 19.2 19.2
2.3.2 VELOCIDADES DE DISEÑO
Para el cálculo de diámetros de las tuberías, es factor primordial la velocidad del flujo, y los valores
recomendados para no tener ruido ni demasiadas pérdidas, además de evitar daños en los accesorios
como válvulas; son de: 0.7 a 3 m/s; en ramales principales se recomienda una velocidad máxima de flujo
de 2.5 m/seg. y para ramales secundarios se toma en cuenta el diámetro nominal como a continuación se
detalla:
Tabla No. 2.4 Velocidades de Diseño
Diámetro normal comercial (mm) Velocidad (m/s)

13 0.90
19 1.30
25 1.60
32 2.15
38 2.25
50 2.50
2.3.3 PÉRDIDAS DE CARGA POR FRICCIÓN.
Estas pérdidas son las que resultan del recorrido del flujo a través de las tuberías, conexiones y
accesorios, denominadas comúnmente “carga de fricción”.
Para determinar la carga de fricción en las tuberías, se debe emplear la fórmula de Darcy-Wesback:
? A"
9
@ 2
Donde:
Hr = Pérdida de carga en metros por columna de agua,
λ = Factor de fricción ( sin dimensiones)
L = Longitud del tubo en metros
D = Diámetro interior del tubo en metros
v = Velocidad del flujo en metros/segundo
g = Aceleración de la gravedad (9.81 m/seg2)
Valores de λ:
λ= 0.05 en diámetros de 13 a 25mm
B
C
Velocidad =
Para la obtención de pérdida de carga en las conexiones, se debe utilizar el método de longitud
equivalente, que se basa en la siguiente expresión:
A"
D E
2
D = Pérdida de carga por fricción en metros por columna de agua

Donde:
K = Factor sin dimensiones que depende del material y modelo de la conexión ó válvula.
g = aceleración de la gravedad (9.81 0⁄. " )

v= Velocidad del flujo en metros/segundo
Tabla No. 2.5 Valores de K
ACCESORIO K K K K
10-13 mm 20-25 mm 32-40 mm

50 50 mm o más
Codo de 90° 2.0 1.5 1.0 1.0

Codo de 45° 1.5 1.0 0.5 0.5
Codo de T de paso 1.0 1.0 1.0 1.5
Codo T ramal 1.5 1.5 1.5 1.5
Reducción 0.5 0.5 0.5 0.5
Y de paso 1.0 1.0 1.0 1.0
Válvula de compuerta 1.0 0.5 0.3 0.3
Válvula de globo 16.0 12.0 9.0 7.0
Medidor de agua 20.0 16.0 13.0 12
Llave banqueta o inserción 4.0 2.0 1.5 1.5
Flotador 7.0 4.0 3.0 3.5
Válvula retención-check 16.0 12.0 9.0 7.0
Columpio 8.0 6.0 4.5 3.5
Tabla No. 2.6 Longitud equivalente a tubería para diferentes aparatos (metros).
Aparato Diámetros del tubo

13 mm 19 mm 25 mm 32 mm
Calentador agua vertical 110 litros 19mm 1.2 5.2 17.1
Calentador de agua horizontal 110 litros 19mm 0.37 1.50 4.9
Medidor de agua (sin válvulas):
16mm conexión de 13mm 2.05 8.55 27.45
16mm conexión de 19mm 1.45 6.1 19.5
19mm conexión de 19mm 1.05 4.25 13.7
25mm conexión de 25mm 2.75 9.15 35.1
32mm conexión de 25mm 1.35 4.25 16.45
Ablandador de agua 15-61.00

Tabla No. 2.7 Longitud equivalente a tubería para conexiones y válvulas (metros).
Conexiones Codo Codo T Lat. T Válvula Válvula Válvula

Diam. (mm) 90° 45° compuerta. globo ángulo
10 0.3 0.18 0.46 0.09 0.06 2.4 1.2
13 0.6 0.37 0.91 0.18 0.12 4.6 2.4
19 0.75 0.46 1.2 0.25 0.15 6.1 3.65
25 0.9 0.55 1.5 0.27 0.18 7.6 4.6
32 1.2 0.75 1.8 0.37 0.24 10.7 5.5
38 1.5 0.9 2.15 0.46 0.3 13.7 6.7
50 2.15 1.2 3 0.6 0.4 16.8 8.55
64 2.45 1.5 3.65 0.75 0.5 19.8 10.4
75 3 1.85 4.6 0.9 0.6 24.4 12.2
90 3.65 2.15 5.5 1.1 0.72 30.5 15.25
100 4.3 2.45 6.4 1.2 0.83 38.1 16.8
125 5.2 3 7.6 1.5 1 42.7 21.35
150 6.1 3.65 9.15 1.85 1.2 50.3 24.4
2.3.4 SELECCIÓN DE DIÁMETROS.
Es importante determinar el sistema de distribución de agua en un edificio con el fin de que los muebles
sanitarios funcionen adecuadamente. Los sistemas más empleados son por gravedad ó por bombeo a
presión.
a) Sistemas por gravedad.
En estos sistemas lo más importante es determinar el mueble que origine la mínima pendiente de pérdida
de carga permisible, la cual se obtiene dividiendo la carga disponible para perder por fricción, entre la
longitud equivalente de la tubería, hasta el punto de alimentación considerado. Con esta pendiente y
tomando en cuenta las velocidades recomendadas, seleccione los diámetros de esta línea, que será la
línea principal; de tal forma que la suma de las pérdidas de carga por fricción sea igual o menor que la
carga disponible para perder por este concepto.
En los sitios donde se tienen suministros de agua fría y de agua caliente, esta línea principal
generalmente consiste de tramos de ambos sistemas; por lo que, hay que seleccionar primero los
diámetros de la red de agua caliente, ya que son los más desfavorables; después calcular los diámetros
de la red de agua fría, tratando de que las presiones disponibles en los mueble de estos servicios sean
sensiblemente iguales, especialmente en el caso de regaderas.
b) Sistemas por bombeo.
En estos sistemas la selección de los diámetros se debe hacer exclusivamente en base a la velocidad,
pero tomando en cuenta los valores recomendados para no tener pérdidas por fricción excesivas.
2.3.5 PRESIONES MÍNIMAS Y MÁXIMAS.
Para la distribución de agua potable a un inmueble se consideran los dos sistemas, el de por gravedad y
el de presión o bombeo, para lo cual se tienen diferentes presiones de trabajo, dependiendo estas, del
tipo de accesorios y muebles sanitarios a utilizar, así como de la carga dinámica total requerida.
− Presión máxima. Para los dos sistemas antes descritos la presión máxima debe ser de 5.0 H⁄+0" ,
incluyendo la diferencia de presión considerada, en cualquier punto de la red, para evitar desgaste en los
mayor a 5.0 H⁄+0" se debe proponer un sistema de baja y alta presión.

accesorios de los muebles sanitarios. Si la presión calculada en el diseño de la red de agua fría resulta
− Presión mínima. Esta debe ser suficiente para dar un valor de 0.6 E⁄+0" en muebles de baja
presión o tanque bajo, y de 1.05 H⁄+0" en el caso de muebles con fluxómetro, una vez deducida la
altura del mueble y las pérdidas por fricción.
2.3.6 DETERMINACIÓN DE LA CARGA TOTAL DE BOMBEO.
La carga dinámica total es la suma de los siguientes factores:
− Carga estática. Carga estática o distancia vertical, expresada en metros, entre el origen de la
succión y el punto de alimentación considerado como el más desfavorable, ya sea por su altura, su
lejanía , o por ambos. Esta carga está formada por la suma algebraica de la carga estática de descarga,
más la carga estática de succión (o altura estática de succión).
− Carga estática de descarga. Es la distancia vertical entre el centro geométrico del impulsor de la
bomba y el nivel más alto que alcanza el líquido bombeado en la tubería donde descarga, expresada en
metros de columna de agua.
− Carga estática de succión. Es la distancia vertical, expresada en metros columna de agua, entre el
fondo de la cisterna y el eje de la bomba, se le denomina “Carga estática de succión”, si el fondo esta
arriba del eje de la bomba, y “Altura estática de succión” si el fondo está abajo del eje de la bomba.
− Carga total de fricción. Es la suma de las pérdidas por fricción en las tuberías, conexiones,
válvulas y accesorios de la línea de succión y de descarga de la bomba donde se considera el punto más
desfavorable de llegada, expresada en metros de columna de agua.
− Carga de trabajo. Es la carga necesaria para la correcta operación del mueble o equipo, expresada
en metros de columna de agua.
Tabla No. 2.8 Carga de trabajo y diámetro de alimentación.
Mueble Carga (0+" J Diámetro (mm)

Inodoro fluxómetro 10 32
Inodoro tanque 3 13
Mingitorio fluxómetro 5 19
Mingitorio llave resorte 3 13
Lavabo 2 13
Lavadero 3 13
Vertedero de aseo 3 13
Vertedero mesa trabajo 3 13
Unidad dental 5 13
Destilador de agua 3 13
Lavadora guantes 3 13
Mesa autopsias 3 13
Regadera 3 13
Revelador automático 13 25
Revelador manual 13 3
Cafetera 13 3
Fabricador hielo 13 3
Fregadero (con mezcladora) 13 3
Fuente de agua 13 3
2.3.7 CÁMARAS DE AIRE.
En las instalaciones hidráulicas, se debe considerar y buscar minimizar el efecto del golpe de ariete que
se presenta al cierre brusco de las llaves de los muebles sanitarios, mediante la colocación de cámaras de
aire en cada alimentador, las cuales consisten en prolongar éstos con su mismo diámetro en forma
vertical, con una longitud mínima de 0.60 m. dejando tapado el extremo superior. En esta forma existirá
una pequeña cámara de aire que se comprime con la presión del agua, lo que amortigua el golpe de
ariete.
De no amortiguarse, el golpe de ariete produce fuertes golpes que repercuten en ruido intenso, o bien en
ocasiones, en la ruptura de las tuberías.
2.3.8 JARROS DE AIRE Y VÁLVULAS ELIMINADORAS DE AIRE.
Es indispensable que el aire contenido en las tuberías principales de las instalaciones, salga para que el
agua pueda circular por ella libremente, por lo que habrá de instalarse, lo siguiente:
1. En instalaciones a gravedad, deben instalarse “Jarros de aire” ; que son tuberías abiertas al exterior
y que tienen que subir hasta una altura mayor del nivel máximo del agua en los tinacos, debe colocarse
en las columnas de alimentación.
2. En instalaciones a presión, deben instalarse válvulas eliminadoras de aire en las plantas más altas
de las columnas verticales.
2.3.9 VÁLVULAS SECCIONADORAS Y REDUCTORAS DE PRESIÓN.
Cuando se tengan dos o más puntos de conexión se colocarán válvulas de compuerta y check de
columpio para evitar el regreso del agua, y una válvula macho para igualar flujos y presiones.
A continuación se mencionan algunos requisitos para emplear válvulas seccionadoras y reductoras de

presión, y así obtener un óptimo funcionamiento de estos.
Válvulas seccionadoras
− Todas las válvulas deben ser clase 8.8 Kg/cm²

− Se deben instalar válvulas seccionadoras de compuerta en cada una de las derivaciones, de la red
principal a servicios. Estas válvulas se deben alojar en registros, cuando la red sea exterior.
− En las líneas de succión de las bombas, las válvulas de compuerta deben ser roscadas hasta 38mm
de diámetro y bridadas de 50mm en adelante.
− En todo el resto de la instalación las válvulas de compuerta serán roscadas hasta 50mm de
diámetro y bridadas de 64mm o mayores.
Válvulas de retención (check).
− Todas las válvulas serán clase 8.8 Kg/cm²

− En cada una de las descargas de las bombas que conformen un equipo hidroneumático se debe
instalar una válvula de retención o en las líneas que tengan más de una alimentación.
− Todas las válvulas de retención deben ser roscadas hasta 38mm y bridadas de 50mm en adelante.
Válvulas reductoras de presión.
Cuando la presión de trabajo sea superior a 5.0 Kg/cm² se instalarán válvulas reguladoras de presión,
calibradas a la presión requerida.
CAPITULO 3. MODELADO DEL IMPULSOR
ANSYS multiphysics
***** ANSYS COMMAND LINE ARGUMENTS*****

INITIAL JOB NAME =file
PPFA REQUESTED
FS REQUESTED
FXS REQUESTED
HI REQUESTED
START-UP FILE MODE =READ
STOP FILE MODE =READ
GRAPHICS DEVICE REQUESTED =win32
GRAPHICAL ENTRY =YES
LANGUAJE =en-us
INITIAL DIRECTORY=C:\Documents and settings\owner.YOUR-6F169FD2CB
00254811 VERSION=INTEL NT RELEASE=9.0 UP20041104

CURRENT JOB NAME=file 08:57:46 OCT 10, 2008 CP= 0.844
/SHOW SET WITH DRIVER NAME=WIN32 , RASTER MODE, GRAPHIC PLANES= 8

RUN SET UP PROCEDURE FROM FILE=C:\Program files\Ansys Inc\v90\ANSYS\apdl\start90.ans
LINE=0
ACTIVATING THE GRAPHICAL USER INTERFACE (GUI). PLEASE WAIT…
CUTTING PLANE SET TO THE WORKING PLANE
PRODUCE NODAL PLOT IN DSYS=0

TURN OFF WORKING PLANE DISPLAY
*****ANSYS – ENGINEERING ANALISYS SYSTEM RELEASE 0.9 *****

ANSYS Multiphysics
00254811 VERSION=INTEL NT 08:58:01 OCT 10, 2008 CP= 3.328
*****ANSYS ANALYSIS DEFINITION (PREP7)*****
ENTER/SHOW, DEVICE-NAME TO ENABLE GRAPHIC DISPLAY

ENTER FINISH TO LEAVE PREP7
PRINT OUT KEY SET TO/GOPR (USE/NOPR TO SUPPRESS)
*****ROUTINE COMPLETED***** CP= 3.438

*****ANSYS RESULTS INTERPRETATION (POST1)*****

ENTER FINISH TO LEAVE POST1
EXIT THE ANSYS POST1 DATA BASE PROCESSOR
*****ANSYS SOLUTION ROUTINE *****
FINISH SOLUTION PROCESSING
*****ANSYS RESULTS INTERPRETATION (POST1)*****

EXIT THE ANSYS POST1 DATA BASE PROCESSOR
*****TIME-HISTORY POST PROCESSOR (POST26)*****

ALL POST26 SPECIFICATIONS ARE RESET TO INITIAL DEFAULTS
*****ANSYS ANALYSIS DEFINITION (PREP7)*****

CREATE A CIRCULAR AREA WITH

INNER RADIUS = 2.000000000
OUTER RADIUS = 5.000000000
STARTING THETA ANGLE = 0.000000000
ENDING THETA ANGLE = 360.0000000
OUT PUT AREA = 1
PLOT AREAS FROM 1 TO 1 BY 1

OUT PUT AREA = 2
DELETE SELECTED AREAS FROM 1 TO 1 BY 1
DELETE 1 AREAS
DELETE 1 AREAS
***NOTE*** CP= 6.578 TIME=09:03:01

No areas selected to display. The APLO command is ignored.

OUT PUT AREA = 1
CREATE A PLANAR RECTANGULAR AREA WITH

X-DISTANCES FROM -1.000000000 TO 1.000000000
Y- DISTANCES FROM 0.000000000 TO 1.500000000
OUT PUT AREA = 2
DELETE 1 AREAS

OUT PUT AREA = 2

SWEEP KEY = 1
DELETED 1 AREAS, 4 LINES, 4 KEYPOINTS

OUT PUT AREA = 2
DELETE 1 AREAS

OUT PUT AREA = 2
SUBTRACT AREAS
AREA NUMBERS TO BE OPERATED ON = 1

AREAS OPERATED ON WILL BE DELETED IF POSSIBLE
AREA NUMBERS TO BE SUBTRACTED = 2
AREAS SUBTRACTED WILL BE DELETED IF POSSIBLE
OUT PUT AREAS = 3

OUT PUT AREA = 1
DELETE 1 AREAS

OUT PUT AREA = 1

OUT PUT AREA = 2
SUBTRACT AREAS

OUT PUT AREAS = 4
OFFSET AREA 4 BY 1.000000 WITH KEY POINT INCREMENT OF 0
PLOT VOLUMES FROM 1 TO 1 BY 1
view point for window 1 1.0000 1.0000 1.0000
ROTATION ANGLE FOR WINDOW 1 IS 0.00 ABOUT AXIS ZS

OFFSET AREA 3 BY -0.50000000

0.50000000 WITH KEY POINT INCREMENT OF 0
ALL CURRENT ANSYS DATA WRITTEN TO FILE NAME=

C:\DOCUME~1\ADMINI~1\MY
MY DOCU~1\model
DOCU~1
FOR POSSIBLE RESUME FROM THIS POINT

*****ANSYS SOLUTION ROUTINE*****
FINISH SOLUTION PROCESSING
ENTER/SHOW, DEVICE-NAME
NAME TO ENABLE GRAPHIC DISPLAY
EXIT THE ANSYS POST1 DATABASE PROCESSOR
*****TIME-HISTORY
HISTORY POST PROCESSOR (POST26)*****
ENTER/SHOW, DEVICE-NAME
NAME TO ENABLE GRAPHIC DISPLAY
ALL POST26 SPECIFICATIONS ARE RESET TO INITIAL DEFAULTS
*****ANSYS ANALISIS DEFINITION (PREP7)*****

PRINTOUT KEY SET TO/GOPR (USE/NOPR TO SUPPRESS)

OUT PUT AREA = 1

OUT PUT AREA = 2
DELETED 1 AREAS

DELETED 1 AREAS
***NOTE*** CP= 6.578 TIME=09:03:01

No areas selected to display. The APLO command is ignored.
OUT PUT AREA = 1

OUT PUT AREA = 2
DELETED 1 AREAS

OUT PUT AREA = 2

SWEEP KEY = 1
DELETED 1 AREAS, 4 LINES, 4 KEYPOINT

OUT PUT AREA = 2
DELETED 1 AREAS

OUT PUT AREA = 2
SUBTRACT AREAS

OUT PUT AREAS = 3

OUT PUT AREA = 1

DELETED 1 AREAS

OUT PUT AREA = 1

OUT PUT AREA = 2
SUBTRACT AREAS
OUT PUT AREAS = 4



OFFSET AREA 3 BY -0.50000000 WITH KEY POINT INCREMENT OF 0


C:\DOCUME~1\ADMINI~1\MY DOCU~1\model
KEYPOINT 100 X,Y,Z = 0.750000 1.500000 0.00000 IN CSYS =0

KEYPOINT 104 X,Y,Z = -1.000000 4.900000 0.00000 IN CSYS =0
FIT A CUBIC B-SPLINE THROUGH KEYPOINTS 104 AND 100

WITH 5 INTERNAL POINTS
LINE NO. = 99 KP1= 104 TAN1= -0.9585 0.2852 0.0000
KP2= 100 TAN2= -0.2353 -0.9719 0.0000
PLOT LINES FROM 1 TO 99 BY 1
DELETE SELECTED LINES FROM 99 TO 99 BY 1
DELETED 1 LINES
PLOT KEY POINTS FROM 1 TO 110 BY 1
DELETE ALL PICKED KEYPOINTS
***ERROR*** CP = 24.203 TIME =10:17:51

Keypoint 8 belongs to 2 line(s) and cannot be altered.
***ERROR*** CP = 24.266 TIME =10:17:53

DELETE SELECTED KEYPOINTS FROM 27 TO 27 BY 1
***ERROR*** CP = 24.266 TIME =10:17:53

***NOTE*** CP = 27.094 TIME=10:20:51

A total of 6 warnings and errors written to C:\Documents and
Settings\Owner.YOUR-6F169FD2CB\file.err.
CURRENT JOBNAME REDEFINED AS model

Opening new log, ERROR, LOCK and PAGE FILES
RESUME ANSYS DATA FROM FILE NAME=..\Administrator\My documents\model
***ANSYS GLOBAL STATUS***
TITLE=
NUMBER OF ELEMENT TYPES= 0
0 ELEMENTS CURRENTLY SELECTED. MAX ELEMENT NUMBER = 0
0 NODES CURRENTLY SELECTED. MAX NODE NUMBER= 0
76 KEYPOINTS CURRENTLY SELECTED. MAX KEYPOINT NUMBER= 76
98 LINES CURRENTLY SELECTED. MAX LINE NUMBER= 98
26 AREAS CURRENTLY SELECTED. MAX AREA NUMBER= 26
2 V0LUMES CURRENTLY SELECTED. MAX VOL. NUMBER= 2
ACTIVE COORDINATE SYSTEM = 0 (CARTESIAN)
INITIAL JOBNAME = model

CURRENT JOBNAME = model

*****ANSYS ANALISIS DEFINITION (PREP7)*****

PRINTOUT KEY SET TO/GOPR (USE/NOPR TO SUPPRESS)

KEYPOINT 112 X,Y,Z = 136940 1.37080 0.00000 IN CSYS =0


***ERROR*** CP = 32.828 TIME =10:39:14

Spline fit error
Check point locations.

LINE NO. = 99 KP1= 110 TAN1= -0.9884 0.1516 0.0000
KP2= 121 TAN2= -0.9560 0.2934 0.0000

LINE NO. = 100 KP1= 110 TAN1= -0.9977 -0.0684 0.0000
KP2= 121 TAN2= 0.9977 0.0684 0.0000
DEFINE AREA BY LIST OF LINES

(TRAVERSED IN SAME DIRECTION AS LINE 99)
AREA NUMBER= 27


SUPPRESS

KEYPOINT 112 X,Y,Z = 136940 1.37080 0.00000 IN CSYS =0

***ERROR*** CP = 32.828 TIME =10:39:14
Spline fit error

LINE NO. = 99 KP1= 110 TAN1= -0.9884 0.1516 0.0000
KP2= 121 TAN2= -0.9560 0.2934 0.0000

LINE NO. = 100 KP1= 110 TAN1= -0.9977 -0.0684 0.0000
KP2= 121 TAN2= 0.9977 0.0684 0.0000

AREA NUMBER= 27


2


KEYPOINT 145 X,Y,Z = -4.46380 0.530000E-02 0.00000 IN CSYS =0
KEYPOINT 146 X,Y,Z = -4.64990 -0.267700 0.00000 IN CSYS =0

***ERROR*** CP = 39.156 TIME =11:09:01

Spline fit error

LINE NO. = 105 KP1= 148 TAN1= -0.3113 -0.9503 0.0000
KP2= 134 TAN2= -0.3276 -0.9448 0.0000

***ERROR*** CP = 39.312 TIME =11:09:57

Spline fit error
***ERROR*** CP = 39.422 TIME =11:10:12

Internal location 2 is coincident to keypoint 133.

LINE NO. = 106 KP1= 134 TAN1= -0.0433 0.9991 0.0000
KP2= 148 TAN2= 0.0433 -0.9991 0.0000

AREA NUMBER= 31

3

DELETE ALL PICKED KEYPOINTS.
KEYPOINT 165 X,Y,Z = -127120 -4.35460 0.00000 IN CSYS =0

KEYPOINT 169 X,Y,Z = 0.00000 -4.96200 0.00000 IN CSYS =0
KEYPOINT 174 X,Y,Z = - 0.833000E-01 -4.53060 0.00000 IN CSYS =0
WINDOW 1 CHANGED BY\ZOOM

NEW FOCUS POINT= -1.61 -0.404 0.250 NEW DISTANCE=3.25

NEW FOCUS POINT= 0.00 0.00 0.250 NEW DISTANCE=6.60

***ERROR*** CP = 46.812 TIME =11:54:19
Spline fit error
***ERROR*** CP = 46.875 TIME =11:55:09


LINE NO. = 111 KP1= 183 TAN1= 0.3722 -0.9282 0.0000
KP2= 182 TAN2= -0.9971 0.0758 0.0000

LINE NO. = 112 KP1= 183 TAN1= -0.8077 0.5897 0.0000
KP2= 182 TAN2= 0.8077 -0.5897 0.0000

***WARNING*** CP = 47.656 TIME =11:57:27

Area had difficulty tessellating. The representation of this area
During plotting may not look accurate.
***WARNING*** CP = 47.688 TIME =11:57:27

Area has very sharp vertices. This area may be difficult to mesh.
AREA NUMBER= 35
DELETE PICKED OR COMPONENT LINES.
***ERROR*** CP = 48.875 TIME =11:59:24

Line 111 is attached to 1 area(s) and cannot be changed.
***ERROR*** CP = 48.969 TIME =11:59:31

DELETED 0 LINES
***ERROR*** CP = 49.281 TIME =11:59:57

DELETED 0 LINES
***ERROR*** CP = 49.641 TIME =12:00:18

DELETED 0 LINES
DELETED 1 AREAS
DELETED 1 LINES

DELETED 1 LINES

LINE NO. = 111 KP1= 150 TAN1= 0.7331 0.6802 0.0000
KP2= 183 TAN2= -0.5052 0.8630 0.0000

LINE NO. = 112 KP1= 183 TAN1= 0.7302 -0.6833 0.0000
KP2= 150 TAN2= -0.7302 0.6833 0.0000

AREA NUMBER 35
ROTATION ANGLE FOR WINDOW 1 IS 0.00 AB

ABOUT AXIS ZS

MY DOCU~1\model
DOCU~1
2
view point for window 1 1.0000 1.0000

1. 1.0000

KEYPOINT 145 X,Y,Z = -4.46380 0.530000E-02 0.00000 IN CSYS =0

***ERROR*** CP = 39.156 TIME =11:09:01

Spline fit error

LINE NO. = 105 KP1= 148 TAN1= -0.3113 -0.9503 0.0000
KP2= 134 TAN2= -0.3276 -0.9448 0.0000

***ERROR*** CP = 39.312 TIME =11:09:57

Spline fit error
***ERROR*** CP = 39.422 TIME =11:10:12


LINE NO. = 106 KP1= 134 TAN1= -0.0433 0.9991 0.0000
KP2= 148 TAN2= 0.0433 -0.9991 0.0000

AREA NUMBER= 31

3


KEYPOINT 165 X,Y,Z = -127120 -4.35460 0.00000 IN CSYS =0
KEYPOINT 174 X,Y,Z = - 0.833000E-01 -4.53060 0.00000 IN CSYS =0


NEW FOCUS POINT= -1.61 -0.404 0.250 NEW DISTANCE=3.25

NEW FOCUS POINT= 0.00 0.00 0.250 NEW DISTANCE=6.60

***ERROR*** CP = 46.812 TIME =11:54:19

Spline fit error
***ERROR*** CP = 46.875 TIME =11:55:09


LINE NO. = 111 KP1= 183 TAN1= 0.3722 -0.9282 0.0000
KP2= 182 TAN2= -0.9971 0.0758 0.0000

LINE NO. = 112 KP1= 183 TAN1= -0.8077 0.5897 0.0000
KP2= 182 TAN2= 0.8077 -0.5897 0.0000

***WARNING*** CP = 47.656 TIME =11:57:27

Area had difficulty tessellating. The representation of this area
During plotting may not look accurate.
***WARNING*** CP = 47.688 TIME =11:57:27
Area has very sharp vertices. This area may be difficult to mesh.
AREA NUMBER= 35

DELETE PICKED OR COMPONENT LINES.
***ERROR*** CP = 48.875 TIME =11:59:24

***ERROR*** CP = 48.969 TIME =11:59:31

DELETED 0 LINES
***ERROR*** CP = 49.281 TIME =11:59:57

DELETED 0 LINES
***ERROR*** CP = 49.641 TIME =12:00:18

DELETED 0 LINES
DELETED 1 AREAS
DELETED 1 LINES
DELETED 1 LINES

LINE NO. = 111 KP1= 150 TAN1= 0.7331 0.6802 0.0000
KP2= 183 TAN2= -0.5052 0.8630 0.0000

LINE NO. = 112 KP1= 183 TAN1= 0.7302 -0.6833 0.0000
KP2= 150 TAN2= -0.7302 0.6833 0.0000

AREA NUMBER 35

4


KEYPOINT 215 X,Y,Z = 1.21190 -0884000 0.00000 IN CSYS =0
***NOTE*** CP= 54.438 TIME= 12:37:38

No entities defined. The KPLO command is ignored.

***ERROR*** CP = 54.516 TIME =12:39:06

Spline fit error

LINE NO. = 117 KP1= 184 TAN1= -0.6363 0.7715 0.0000
KP2= 213 TAN2= -0.9114 0.4115 0.0000

LINE NO. = 118 KP1= 213 TAN1= 0.5401 0.8416 0.0000
KP2= 184 TAN2= -0.5401 -0.8416 0.0000

AREA NUMBER 39

MY DOCU~1\model
DOCU~1
5
NOTAS: - SE RESPETO EL IDIOMA ORIGINAL (INGLES) DEL SOFTWARE ANSYS V 0.7.
- ESTE MODELADO PUEDE SER SUSEPTIBLE A CAMBIOS.

CAPITULO 4. CALCULO DEL SISTEMA
Se requiere llenar el tinaco de un edificio de 2 niveles en no más de 10 minutos, la capacidad del tinaco
es de 1100 litros. El sistema será instalado en la ciudad de México
L K
J I
D E F
C
B
A válvula de pie con colador

Sección Longitud (metros)
A-B 1
B-C 0.5
C-D 1.5
E-F 1.3
F-G 0.5
G-H 3.3
H-I 6.1
I-J 2.3
J-K 1.6
K-L 0.3
L-M 0.5
Accesorios en la succión
- 1 válvula de pie con colador.

- 2 codos 90° curva brusca.
- 1 válvula de compuerta.
Accesorios en la descarga
- 7 codos 90° curva brusca

- 1 válvula de compuerta
Se requiere llenar en 10 minutos (600 segundos) tenemos que:
11003(.
6 1.83 3(.L.)
600.)
Por lo tanto consideraremos 23(./.).
DATOS DEL SISTEMA
Q=2 lts/seg
Temperatura de bombeo=20°C
Densidad ρ=998.2 Kg/0N
Q>
Viscosidad cinemática ν=1.0038O10 P

Presión de saturación del vapor Ps=0.02337 bar
CALCULO DE DIAMETROS DE TUBERIA DE SUCCION Y DESCARGA
SB
Para esto tenemos que: @ RTU
Velocidades recomendadas Vs=0-1.5m/s; Vd=1.5-3.5m/s.

42O10 N 0N ⁄.
@. V 0.0410
X1.5 0⁄.
@. 4.12+0 41.200
42O10 N 0N ⁄.
@2 V 0.02690
X 3.5 0⁄.
@2 2.69+0 26.900
Consultando tablas de tubos de acero comerciales.
El más aproximado para Ds es 40.9mm y para Dd es 26.6mm
Diámetro nominal Diámetro Grosor de la Diámetro

(pulg.) exterior pared interior
(Pulg) (mm) (Pulg) (mm) (Pulg) (mm)
1 1.315 33.4 0.133 3.38 1.049 26.6
1"
Y 1.900 48.3 0.145 3.68 1.610 40.9
Aplicando teorema de Bernoulli tenemos:
Y !Y" " !""

ZY Z" 1Y "
2 2
Despejando H
" Y !"" !Y"

Z" ZY 1Y "
2
Observamos que las presiones " y Y son ejercidas por la presión atmosférica por lo tanto se anulan; así
como también las velocidades !" y !Y en los espejos de liquido tienden a cero por lo tanto no se
consideran.
Z" ZY 1Y "

Tomando como referencia el eje de la bomba tenemos:
[8.20 10\ 1Y "
] ^. _` ]ab _
CALCULO DE PERDIDAS DE CARGA EN LA SUCCION
Formula para calcular pérdidas primarias y secundarias empleando la longitud equivalente:
? ∑ ?) ! "
D 9
@ 2
Calculando Vs real con diámetro interior.
46
!.
X@"
42O10 N 0³⁄.
!. b. d_`/e
X40.9O10 N 0"
Calculando número de Reynolds.

! @
f)
g
1.520/.40.9O10 N 0
f) 61,932.65
1.0038O10 P 0²/.
ij k. _lbmn
Calculando coeficiente de perdidas del diagrama de Moody y coeficiente de rozamiento.
Para determinar K utilizamos la tabla de rugosidades absolutas para tuberías comerciales.
Utilizando tubo de acero laminado nuevo tenemos: K=0.05mm
E 0.0500
m. mmb__
@ 40.900
p
Observando diagrama de Moody con ij k. _lbmn o m. mmb__ tenemos que:
q
λ=0.024
Determinando longitudes equivalentes del monograma de perdidas de carga secundaria.
ACCESORIOS NO.ACCESORIOS Le(m) ΣLe(m)

Válvula de pie con 1 4 4
colador
Codo 90° curva brusca 2 1.1 2.2
Válvula de compuerta 1 0.3 0.3
6.5m
? ∑ ?) ! " 30 6.50 1.520/."
D 9 0.024
@ 2 40.9O10 N 0 29.810/. "
]ae m. kd`
CALCULO DE PERDIDAS DE CARGA EN LA DESCARGA
Calculando Vd real con diámetro interior.
42O10 N 0³⁄.
!2 r. d^`/e
X26.6O10 N 0"
Calculando número de Reynolds.
3.590/.26.6O10 N 0
f) 95,132.5
1.0038O10 P 0²/.
ij ^. dlbmn
Utilizando tubo de acero laminado nuevo tenemos: K=0.05mm
E 0.0500
m. mmbst
@ 26.600
p
Observando diagrama de Moody con ij ^. dlbmn o q
m. mmbst tenemos que:
λ=0.025
Determinando longitudes equivalentes del monograma de perdidas de carga secundaria.
ACCESORIOS NO.ACCESORIOS Le(m) ΣLe(m)

Válvula de compuerta 1 0.18 0.18
Codos 90° curva brusca 7 0.7 4.9
5.08m
? ∑ ?) ! " 15.90 5.080 3.590/."

u 9 0.025
@ 2 26.6O10 N 0 29.810/. "
]av b_. ^r`

PERDIDAS TOTALES EN TUBERÍA Y ACCESORIOS
w ;
w 0.650 12.930 br. ds`
9.20 13.580 __. ts`
Por lo tanto se requiere de una bomba que cumpla las siguientes condiciones:
6 2O10 N 31.7z{
Qx
22.780 74.734(
Consideraremos:
Q=32 GPM
H=75 ft
Consultando catalogo de bombas WORTH-LINE encontramos que el modelo ST 8196 a 1750 RPM
cumple con lo requerido.
En el diagrama se observa que se tiene un rendimiento de 41% y un NPSH menor de 1.5 ft.
Calculando potencia de accionamiento.

6
-
%
2O10 N 0N /.22.780998.2H/0N 9.810/.²
-
0.41
- 1,087 -((.
Sabemos que 1 HP=746 Watts
Pa=1.45HP=1.5HP
Determinando
-(0 .
#Y

Patm=585mmHg (DF)
Convirtiendo unidades
25.4 mm Hg→0.4898 PSI 11.28 PSI→X
585 mm Hg→X 14.504 PSI →1bar
X=11.28 PSI X=0.77 bar
1 bar = 10 L0"
Por lo tanto: Patm=77,000 ⁄0" ; Ps=2,337 ⁄0"
77,000 ⁄0" 2,337 ⁄0"

10 0.650
998.2H/0N 9.810/.²
7.620 10 0.650 5.970
19.58 4(
1.5 4(
Para que la bomba no cavite debe cumplirse esta condición NPSH NPSH
APENDICES
APENDICE 1
APENDICE 2
APENDICE 3
DIMENSIONES DE TUBOS DE ACERO
APENDICE 4
COEFICIENTE DE RUGOSIDAD ABSOLUTA K PARA TUBERIAS COMERCIALES
APENDICE 5
NOMOGRAMA DE PERDIDA DE CARGA SECUNDARIA DE LA FIRMA GOULD PUMPS.
APENDICE 6
TABLA DE CONVERSION
APENDICE 7
DIAGRAMA DE MOODY PARA HALLAR EL COEFICIENTE DE PERDIDAS DE CARGA λ EN TUBERIAS
BIBLIOGRAFIA
CARTER, KARASSIK S.
Bombas centrifugas
México
MC. GRAW HILL. 1987
CLAUDIO MATAIX
Mecánica de fluidos y maquinas hidráulicas
2a. edición
OXFORD 2002
BECERRIL I. DIEGO
Datos prácticos de instalaciones hidráulicas y sanitarias
México
LIMUSA. 1998
ENRIQUEZ HARPER GILBERTO

Manual practico de instalaciones hidráulicas, sanitarias y calefacción
México 1a. edición
LIMUSA 1990

MODELADOANSYSBOMB

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INDICE

CAPITULO 1. BOMBAS ROTODINAMICAS 3

CAPITULO 2. INSTALACIONES HIDRAULICAS 28

2.1. ABASTECIMIENTO DE AGUA POTABLE 28

CAPITULO 4. CALCULO DEL SISTEMA 80

Simulación es el proceso de diseñar y desarrollar un modelo computarizado de un sistema o proceso y

El funcionamiento en si de la bomba será el de un convertidor de energía, o sea, transformara la energía

La bomba es el componente principal de un sistema hidráulico por el que es la que se encarga de

1.2. TIPOS DE BOMBAS

La bomba rotodinámica es capaz de satisfacer la mayoría de las necesidades de la ingeniería y su uso

Fig. 1-1. Bomba del tipo centrifugo

Fig. 1-2. bombas múltiples.

Existen varios tipos de bombas de paletas, ellas podrán ser:

− Amplia gama de flujos y presiones.

Entre algunas desventajas de este tipo tenemos:

− Costo relativamente alto debido a las cerradas tolerancias y claros de operación.

1.3. ELEMENTOS CONSTITUTIVOS

a) impulsores de admisión simple.

b) impulsores de doble admisión..

Impulsores de admisión doble

Impulsores de admisión simple

Fig. 1-5. Distribución de presión en el impulsor de una bomba centrífuga radial.

5. Esquema de una bomba instalada por encima del nivel de agua.

Por lo tanto en instalaciones

− Se puede construir un orificio en la parte superior de

La altura de elevación H que proporciona la bomba es siempre la misma y responde a la siguiente

En el campo del refino de petróleo y de la petroquímica existen sellos mecánicos de bombas

También existe una clasificación de sellos de bombas según ANSI.

− PLAN API 11 (ANSI PLAN 7311)

1.6. ALTURA DESARROLLADA POR UNA BOMBA

Donde: los subíndices d y as se refieren a la descarga y aspiración de la bomba.

− Segundos Saybolt Universal, o SSU

Donde:   suma total de pérdidas primarias y secundarias

∑ ?)  suma de todas las longitudes equivalentes a los accesorios diversos

v = velocidad media en la tubería

1.13. CURVAS CARACTERÍSTICAS

El comportamiento hidráulico de un determinado modelo de bomba viene especificado en sus curvas

El punto de funcionamiento de una bomba va a estar determinado por la intersección de la curva

Fig. 11-6. cavitación por exceso de altura .

Fig. 1-7 Desgaste producido por la cavitación en un rodete.

− Diseñar contra la cavitación,

1.15. GOLPE DE ARIETE

Para evitar este efecto, existen diversos sistemas:

1.16. SELECCIÓN DE BOMBAS

Fig. 1.9 instalación de una bomba.

El reductor en la aspiración. Para mejorar la aspiración en la bomba y evitar la cavitación, se aumenta a

2.1 ABASTECIMIENTO DE AGUA POTABLE.

2.1.2 CONSUMO DIARIO PROBABLE (DOTACIÓN DE AGUA).

Tabla 2.1. Dotaciones según diferentes tipos de edificios.

Tipo de Inmueble Dotación

Tipo de usuario Dotación

2.1.3. TIPOS DE CONSUMO

Uso comercial: Tiendas, bares, restaurantes, estaciones de servicio.

Usos especiales: Combate contra incendios.

2.1.4 TOMA DOMICILIARIA.

− Presión mínima disponible de la red municipal en el punto de conexión.

2.2-ALMACENAMIENTO DE AGUA POTABLE

Para el almacenamiento de agua potable se deben considerar los siguientes factores:

Conocido el consumo diario y de acuerdo al tipo de unidad y volumen a almacenar, se desarrolla el

2.3 INSTALACIONES INTERNAS DE DISTRIBUCIÓN DE AGUA FRIA.

Tabla 2.2. Equivalencia de los muebles en unidades mueble.

Mueble Servicio Control UM

Tabla No. 2.3 Gastos probables en litros por segundo.

UM Gasto Probable U Mueble Gasto Probable

Donde: suma total de pérdidas primarias y secundarias

∑ ?) suma de todas las longitudes equivalentes a los accesorios diversos

D = Pérdida de carga por fricción en metros por columna de agua

mayor a 5.0 H⁄+0" se debe proponer un sistema de baja y alta presión.

Mueble Carga (0+" J Diámetro (mm)

* ANSYS COMMAND LINE ARGUMENTS*

ANSYS – ENGINEERING ANALISYS SYSTEM RELEASE 0.9

ANSYS ANALYSIS DEFINITION (PREP7)

ROUTINE COMPLETED CP= 3.438

ROUTINE COMPLETED CP= 3.562

ANSYS SOLUTION ROUTINE

ROUTINE COMPLETED CP= 3.641

ANSYS RESULTS INTERPRETATION (POST1)

ROUTINE COMPLETED CP= 3.750

TIME-HISTORY POST PROCESSOR (POST26)

ROUTINE COMPLETED CP= 4.828

ANSYS ANALYSIS DEFINITION (PREP7)