SERVIÇO PÚBLICO FEDERAL

MINISTÉRIO DA EDUCAÇÃO
INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA DO PARÁ
CURSO DE BACHARELADO EM ENGENHARIA DE MATERIAIS

FABRICIO IUCHIRO NAKATA DA SILVA

MAURO RAIMUNDO MATIAS PALHETA

INFLUÊNCIA DO DOBRAMENTO A FRIO NA MICROESTRUTURA E

MICRODUREZA DE UM AÇO BAIXO CARBONO ABNT/SAE 1015

BELÉM
2017
 FABRICIO IUCHIRO NAKATA DA SILVA
MAURO RAIMUNDO MATIAS PALHETA

INFLUÊNCIA DO DOBRAMENTO A FRIO NA MICROESTRUTURA E

MICRODUREZA DE UM AÇO BAIXO CARBONO ABNT/SAE 1015

Trabalho Acadêmico de Conclusão de Curso,

apresentado ao Instituto Federal de Educação, Ciência
e Tecnologia do Pará – IFPA –Campus Belém – como
requisito para a obtenção do Grau de Bacharel em
Engenharia de Materiais.

Orientador: Prof. Dr. Otávio Fernandes Lima da Rocha.

BELÉM
2017
 INFLUÊNCIA DO DOBRAMENTO A FRIO NA MICROESTRUTURA E
MICRODUREZA DE UM AÇO BAIXO CARBONO ABNT/SAE 1015

Data de Defesa: ___/ ___/ ___

Conceito: ________________

Banca Examinadora:

________________________________________________________
Prof. Dr. Otávio Fernandes Lima da Rocha, IFPA – Orientador

________________________________________________________
Prof. Dr. Fernando de Almeida Gonçalves, IFPA – Membro Interno

________________________________________________________
Prof. Dr. Evaldo Júlio Ferreira Soares, IFPA – Membro Interno

_______________________________________________________________
Profa. Dra. Maria Adrina Paixão de Souza da Silva, UFPA – Membro Externo

BELÉM
2017
 AGRADECIMENTOS

Agradecimento aos professores abaixo relacionados:

Ao Profº. Dr. Otávio Fernandes Lima da Rocha, pela paciência e dedicação em sua
orientação, e por estar sempre presente indicando e apresentando todos os mecanismos
necessários para a conclusão do TCC;

Ao Profº. Dr. Evaldo Júlio Ferreira Soares, que nos acompanhou e nos motivou durante
todo o trabalho;

A Prof.ª Dr.ª Syme Regina Souza Queiroz, coordenadora do Curso de Engenharia de

Materiais, que sempre foi muito próxima e atenciosa com todos os alunos do curso, e sempre
esteve disposta a ouvir e ajudar a resolver as adversidades;

Agradecimento aos alunos do curso de mestrado em Engenharia de Materiais do

Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Pará – Ifpa e de Engenharia Mecânica
da Universidade Federal do Pará – Ufpa, que nos auxiliaram com seus conhecimentos e acesso
aos laboratórios para a realização de nossos experimentos;
Agradecimento de Fabrício Nakata:

Agradeço a minha família que me deu apoio e nunca me deixou desistir dessa longa
jornada de aprendizagem que pude viver no IFPA.

Agradecimento de Mauro Palheta:

Agradeço a minha família pelo constante apoio, aos meus pais Franco Palheta e Judith
Palheta (in memorian) e, especialmente às minhas queridas filhas Camila Palheta Sergio e
Carolina Palheta Garcia e aos meus amados netos Bento Palheta Sérgio e Miguel Felipe Palheta
Garcia, que hoje se constituem o alicerce de minhas realizações.

Agradeço ao Arquiteto Danilo Ribeiro Palheta, pelo apoio e a edição, em Autocad, dos
elementos constituídos pelos corpos de prova utilizados neste trabalho.
 RESUMO

INFLUÊNCIA DO DOBRAMENTO A FRIO NA MICRODUREZA DEUM AÇO

BAIXO CARBONO ABNT/SAE 1015

A fim de investigar o aumento de dureza em uma liga metálica Fe-C, neste trabalho, uma barra
retangular de seção transversal 10x10mm de aço carbono ABNT 1015 foi submetida ao ensaio
de dobramento a frio, conforme norma ABNT-NBR ISO 7438:2016. O principal parâmetro
operacional analisado foi o ângulo de dobramento (), assumindo valores de 34, 70, 100, 130
e 140o. Técnicas de caracterização microestrutural foram executadas para revelar a
microestrutura da barra antes e após os dobramentos. O efeito da intensidade do trabalho a frio
(%TF) foi avaliado pela microdureza (HV) das amostras dobradas, por meio da variação do
ângulo de dobramento. O ensaio de Microdureza Vickers obedeceu a norma ASTM E 384-16,
e foi realizado nos corpos-de-prova (CP) não dobrado e nos submetidos ao ensaio, o mesmo foi
executado, para cada ângulo de dobramento, nas regiões onde estão localizadas as fibras
pertencentes às zonas de tração e compressão (ZT e ZC, respectivamente). Observou-se que os
valores de HV aumentam com o aumento do ângulo de dobramento. A dependência de HV=f(α)
é caracterizada por meio de expressões matemáticas dos tipos potência e Hall-Petch dadas por
HV=122,16(α)0,11 e HV=240,6-352,9(α)-1/2, respectivamente. Evidenciou-se pelos resultados
de HV que, para maiores valores de α, as fibras localizadas na linha neutra (LN) sofrem
deformações, contrariando, portanto, a literatura.

Palavras chaves: Dobramento a frio, Microestrutura, Microdureza.

 ABSTRACT

INFLUENCE OF COLD FORMING IN THE MICROSTRUCTURE AND

MICROHARDNESS OF AN ABNT/SAE 1015 LOW CARBON STEEL

In this work, in order to investigate the increase of hardness in a Fe-C alloy, low carbon ABNT
1015, 10x10mm rectangular, has been subjected to cold bending test, according to ISO 7438:
2016 standard. The main operational parameter analyzed was the bending angle (), assuming
values of 34, 70, 100, 130 and 140o. Microstructural characterization techniques have been
carried out to reveal the microstructure of specimens before and after the cold forming. The
effect of the cold forming intensity (%TF) has been evaluated by the microhardness (HV) of
the bending samples, through the variation of the bending angles. The Vickers microhardness
test has been performed in accordance with ASTM E 384-16 standard, in both non-bending
specimen and in the bending samples, for each assumed angle, in the regions where the fibers
of traction and compression zones (ZT and ZC, respectively) are localized. It has been observed
that the HV values increase with increasing bending angle. The HV dependence as a function
of α, i.e, HV=f(α) has been characterized by a mathematical expressions of the power and Hall-
Petch types given by HV = 122,16 (α)0,11 and HV = 240,6-352,9 (α) -1/2, respectively. It has
been evidenced by the HV results that for higher α values the fibers localized in the neutral line
(LN) undergo deformations, which is contrary to the literature.

Keywords: Cold forming, Microstructure, Microhardness.

 LISTA DE NOMENCLATURAS E ABREVIAÇÕES

ABNT - Associação Brasileira de Normas Técnicas

CP – Corpo de Prova

CP A – Corpo de Prova A

CP B – Corpo de Prova B

CP C – Corpo de Prova C

CP D – Corpo de Prova D

CP E – Corpo de Prova E

CP F – Corpo de Prova F

HV – Microdureza Vickers

LN – Linha Neutra

RPM - Rotação por minuto

TF – Trabalho á Frio

TM – Trabalho a Morno

TQ – Trabalho à Quente

ZC – Zona de Compressão

ZT – Zona de Tração

% TF – Intensidade do Trabalho à Frio

 LISTA DE SÍMBOLOS

ᾳ - Ângulo de Dobramento

σ – Tensão Externa

σu - Limite de Resistência à Ruptura do Material

S0 – Área Original

Sd - Área após Deformação

L – Comprimento

D – Diâmetro do Cutelo

Da – Diâmetro do Apoio

I – Distância entre os apoios

a – Espessura da Barra

R – Raio de Dobramento

c – Distancia do centro do cutelo antes do dobramento ao centro do apoio no sentido vertical

p – Distancia do centro do cutelo e o centro do apoio no sentido horizontal

f – Deslocamento do cutelo

ᾳT(º) – Ângulo de Dobramento Teórico

ᾳM(º) – Ângulo de Dobramento Medido.

t – Tempo

v – Velocidade
 LISTA DE FIGURAS

Página
Figura 2.1. Etapas da fabricação do aço..............................................................................................18

Figura 2.2. Participação dos Setores Consumidores no ano de 2015......................................19

Figura 2.3. Classificação geral dos processos de conformação...............................................21

Figura 2.4. Esquema simplificado da classificação dos processos de conformação...............22

Figura 2.5. Representação da temperatura homóloga e a faixa da temperatura......................23

Figura 2.6. Representação esquemática do efeito do encruamento na estrutura metálica......24

Figura 2.7. Barras Laminadas de aço-carbono........................................................................25

Figura 2.8. Dispositivo de dobramento com dois suportes e um cutelo..................................26

Figura 2.9. Esboço do dobramento de uma tira ou chapa........................................................26

Figura 2.10. Representação esquemática do perfil da dobra e a posição da linha neutra........27

Figura 2.11. Processo de dobramento de aplicações usais.......................................................28

Figura 2.12. Região de Tração e Compressão em dobras........................................................29

Figura 2.13. Projeto de materiais a partir dos mecanismos de aumento de resistência...........30

Figura 2.14. Correlação entre aumento de resistência e multiplicação de discordância com

o trabalho a frio: (a) Gráfico  x  mostrando aumento de resistência e (b) Aumento de
densidade de discordância com o aumento da intensidade do trabalho a frio..........................31

Figura 2.15. Propriedades mecânicas dos materiais metálicos em função do trabalho

a frio.........................................................................................................................................32

Figura 2.16. Corpos-de-prova com diferentes ângulos de dobramento....................................33

Figura 3.1. Fluxograma da metodologia...................................................................................34

Figura 3.2. Serra de Fita utilizada para o corte dos CPs...........................................................35

Figura 3.3. Politirz rotativa universal.......................................................................................36

Figura 3.4. Microscópico ótico utilizado na captura das micrografias dos CPs.......................36
Figura 3.5. Microdurômetro modelo SHIMADZU HMV-2.....................................................37
Figura 3.6. Máquina universal de ensaios mecânicos utilizada no ensaio de dobramento
dos CPs......................................................................................................................................38

Figura 3.7. Desenho esquemático do CP, conforme ABNT-NBR ISO 7438:2016

e Martinelli, (2010)...................................................................................................................40

Figura 3.8. Esquema do aparato de montagem para o ensaio de dobramento,

conforme Norma ABNT-NBR ISO 7438:2016........................................................................41

Figura 3.9. Esquema representativo do CP dobrado segundo a Norma ABNT-NBR ISO

7438:2016, para aplicação da Equação 3.2...............................................................................43

Figura 3.10. Esquema representativo do CP-B dobrado...........................................................44

Figura 3.11. Esquema representativo do CP-C dobrado...........................................................44

Figura 3.12. Esquema representativo do CP-D dobrado...........................................................45

Figura 3.13. Esquema representativo do CP-E dobrado...........................................................45

Figura 3.14. Esquema representativo do CP-F dobrado...........................................................46

Figura 3.15. Corpos-de-prova dobrados após ensaio de dobramento.......................................46

Figura 3.16. Cps novamente cortados para posterior tratamento metalográfico......................47

Figura 3.17 Ilustração esquemática da técnica de medição de HV para as amostras

dobradas....................................................................................................................................49

Figura 3.18 Ilustração esquemática da técnica de medição de HV para a amostra não

deformada.................................................................................................................................49

Figura 4.1. Microestrutura resultante do corpo de prova antes do dobramento: (a) CP - A

com aumento de 100x, (b) CP - A com aumento de 500x.......................................................50

Figura 4.2. Microestrutura resultante para α =31,4o: (a) CP - B região de compressão

com aumento de 200x (HV=177), (b) CP – B região de tração
com aumento de 200x. (HV=175)............................................................................................51

Figura 4.3. Microestrutura resultante para α =66,64o: (a) CP - C região de compressão

com aumento de 200x (HV= 199), (b) CP - C, região de tração com
aumento de 200x. (HV= 202)...................................................................................................51

Figura 4.4. (a) Microestrutura resultante para α =100,34o: CP - D região de compressão

com aumento de 200x (Hv= 202), (b) CP- D região de tração com aumento de
200x. (Hv=209) .......................................................................................................................52

Figura 4.5. Microestrutura resultante para α =125,96o (a) CP - E região de compressão

com aumento de 200x (Hv= 209), (b) CP - E região de tração com aumento de
200x (Hv= 208).......................................................................................................................52

Figura 4.6. Microestrutura resultante para α =142,15o (a) CP - F região de compressão

com aumento de 200x (Hv= 210), (b) CP - F região de tração com aumento de
200x (Hv= 213)........................................................................................................................53

Figura 4.7. Evolução de HV em função do ângulo de dobramento, para as zonas

comprimida e tracionada: (a) Expressão de potência e (b) Expressão de Hall-
Petch.........................................................................................................................................56

Figura 4.8. Gráfico da relação entre a distância do centro dos CPs em sentido
transversal e a microdureza equivalente..................................................................................58

Figura 4.9. Gráfico da relação entre a distância do centro dos CPs em sentido
transversal e a microdureza equivalente na Linha neutra........................................................58
 LISTA DE TABELAS

Tabela 3.1. Composição química da barra de aço ABNT 1015 usado no

procedimento (% em peso).....................................................................................................39

Tabela 3.2. Dimensão dos corpos de provas..........................................................................40

Tabela 3.3. Variáveis do ensaio de dobramento.....................................................................42
Tabela 3.4. Ângulo de dobramento obtido pela Equação 3.2.................................................43
Tabela 4.1. Comparação teríco-experimental do êngulo de dobramento...............................54
Tabela 4.2. Microdureza obtida para o CP – A, conforme Figura 3.14.................................54
Tabela 4.3. Medidas de HV nas regiões de tração e compressão, conforme
metodologia apresentada, conforme metodologia apresentada na Figura 3.13.....................55
Tabela 4.4. Microdureza em sentido transversal nos CP B a F.............................................57
 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO E OBJETIVO ................................................................................ 14

1.1.Objetivo ...................................................................................................................................... 16
1.1.1Etapas ....................................................................................................................................... 16
1.1.2. Objetivos específicos ............................................................................................................. 16
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ................................................................................. 17

2.1. Considerações iniciais .............................................................................................................. 17

2.2. Aplicação do Aço ...................................................................................................................... 18
2.3 Conformação Mecânica dos Materiais Metálicos................................................................... 20
2.3.2. Processo de Conformação Plástica: Estampagem por Dobramento ........................................ 25
2.4 Endurecimento por deformação Plástica: Encruamento por Trabalho a Frio. .................. 29
3 MATERIAIS E MÉTODOS .................................................................................... 34

3.1 Materiais e equipamentos utilizados ....................................................................................... 35

3.1.1. Materiais................................................................................................................................. 35
3.1.2. Equipamentos ......................................................................................................................... 35
3.2 Métodos ...................................................................................................................................... 39
3.2.1Confecção dos corpos de prova................................................................................................ 39
3.2.2 Ensaio de dobramento ............................................................................................................. 41
3.2.3 Caracterização Microestrutural ............................................................................................... 46
3.2.4 Ensaio de Microdureza Vickers .............................................................................................. 48
4. RESULTADOS E DISCUSSÕES ............................................................................ 50

4.1 Microestrutura .......................................................................................................................... 50

4.3. Retorno Elástico ....................................................................................................................... 53
4.2 Microdureza............................................................................................................................... 54
5 CONCLUSÃO ......................................................................................................... 59

SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS ......................................................... 60

REFERÊNCIAS ......................................................................................................... 61
1 INTRODUÇÃO E OBJETIVO

Em 9 de abril comemora-se o Dia Nacional do Aço, data que tem como objetivo
lembrar a importância do metal para cotidiano das pessoas. O aço pode ser utilizado em diversas
aplicações, como na construção civil, indústria, no setor automobilístico e de utensílios
domésticos. É um componente importante para o funcionamento da economia por meio do
encadeamento de diversas cadeias produtivas. (DECAFER, c2017).
Dados preliminares do Instituto Aço Brasil apontam que em fevereiro de 2017 as
siderúrgicas brasileiras produziram aproximadamente 5,69 mil toneladas do metal. De acordo
com a Deaço – empresa especializada na distribuição e transformação do aço, a maior parte do
que é produzido pelas siderúrgicas é absorvida pelos setores da construção civil e indústria de
bens de consumo duráveis- eletrodomésticos e automóveis. Este metal pode ser transformado
em diversos utensílios, desde uma estrutura para a construção civil a uma lata de aço para
conservar alimentos. Além de sua importância para diversos setores da economia, o aço
destaca-se por ser um material 100% reciclável. Por suas características é reaproveitado para a
transformação de outros produtos. O processo produtivo também vem se tornando cada vez
mais sustentável, uma vez que muitas usinas siderúrgicas do país têm investido em ações de
sustentabilidade por meio de apoio a projetos sociais e uso de tecnologias limpas. (DECAFER,
c2017).
Normalmente, uma grande variedade de produtos de pequeno, médio e grande porte,
do mais simples ao mais complexo, é fabricada pela indústria metal/mecânica, valendo-se do
processo de conformação como um dos principais meios de obtenção de forma rápida e com
qualidade. Por isso, o controle dos efeitos deste processo na estrutura do material é primordial
para garantir um bom produto final. Assim, os efeitos causados pela conformação plástica são
responsáveis pelas mudanças as propriedades mecânicas do material. Por exemplo, o estudo
das mudanças ocorridas após o fenômeno da conformação plástica a frio, pode promover
possíveis modificações nas operações industriais, visando elevar a produtividade, precisão
dimensional, confiabilidade e o contínuo melhoramento nos processos de fabricação dos
produtos obtidos. Portanto, o trabalho a frio exerce influência nas propriedades mecânicas do
metal, cujos efeitos são refletidos, principalmente, no aumento da dureza do material e,
consequentemente, no aumento de seu limite de escoamento, no aumento do limite de
resistência, na diminuição do alongamento e na diminuição da ductilidade.

14
 O número dos diferentes processos unitários de conformação mecânica,
desenvolvidos para aplicações específicas, atinge atualmente algumas centenas. Não obstante,
é possível classificá-los num pequeno número de categorias, com base em critérios tais como:
o tipo de esforço que provoca a deformação do material, a variação relativa da espessura da
peça, o regime da operação de conformação, o propósito da deformação. (USIMETAL, c2014).
Basicamente, os processos de conformação mecânica por deformação plástica podem ser
classificados em:

 Forjamento: conformação por esforços compressivos tendendo a fazer o material

assumir o contorno da ferramenta conformadora, chamada matriz ou estampo.

 Laminação: conjunto de processos em que se faz o material passar através da abertura

entre cilindros que giram, modificando lhe (em geral reduzindo) a seção transversal; os
produtos podem ser placas, chapas, barras de diferentes seções, trilhos, perfis diversos,
anéis e tubos.

 Trefilação: redução da seção transversal de uma barra, fio ou tubo, “puxando-se” a peça
através de uma ferramenta (fieira ou trefila) com forma de canal convergente.

 Extrusão: processo em que a peça é “empurrada” contra a matriz conformadora, com

redução da sua seção transversal. A parte ainda não extrudada fica contida num
recipiente ou cilindro (container); o produto pode ser uma barra, perfil ou tubo.

 Conformação de chapas: Compreende as operações de: Embutimento, Estiramento,

Corte e Dobramento.

Convém destacar que são escassos na literatura estudos sobre a influência da intensidade
do trabalho a frio, por dobramento, como mecanismo de endurecimento de metais e suas ligas,
bem como os efeitos do encruamento, provocado pelo dobramento a frio, na deformação das
fibras localizadas nas zonas de tração e compressão e, sobretudo, as da linha neutra (LN).

15
1.1 Objetivo

Considerando o exposto, o objetivo principal deste trabalho é executar o processo de

conformação plástica a frio por dobramento em uma barra de aço baixo carbono ABNT 1015,
visando investigar a influência do ângulo de dobramento no endurecimento do material. Para o
alcance deste objetivo, as seguintes etapas e objetivos específicos foram estabelecidos:

1.1.1 Etapas

a) Revisar a literatura sobre o assunto investigado;

b) Obter amostras dobradas para cada ângulo de dobramento assumido, conforme
norma técnica regente sobre ensaio de dobramento a frio
c) Caracterizar a microestrutura das amostras não dobradas e dobradas, por meios de
técnicas tradicionais estabelecidas na literatura
d) Realizar ensaio de microdureza nas regiões das amostras não dobrada e dobradas;

1.1.2 Objetivos específicos

a) Analisar a influência da intensidade do trabalho a frio (%TF), nos valores de

microdureza, por meio da variação do ângulo de dobramento.
b) Propor leis experimentais de HV em função do ângulo de dobramento;
c) Avaliar a intensidade do trabalho a frio na deformação da fibras localizadas nas
zonas de tração, compressão e as da linha neutra (LN).

16
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

2.1. Considerações iniciais

A fronteira entre o ferro e o aço foi definida na Revolução Industrial, com a invenção
de fornos que permitiam não só corrigir as impurezas do ferro, como adicionar-lhes
propriedades como resistência ao desgaste, ao impacto, à corrosão, etc. Por causa dessas
propriedades e do seu baixo custo o aço passou a representar cerca de 90% de todos os metais
consumidos pela civilização industrial (INSTITUTO AÇO BRASIL, c2015). O Aço é uma liga
metálica formada essencialmente por ferro e carbono, com percentagens deste último variáveis
entre 0,008 e 2,11% e distingue-se do ferro fundido, que também é uma liga de ferro e carbono,
mas com teor de carbono entre 2,11% e 6,67% (FUTURENG, 2016). O ferro é encontrado em
toda crosta terrestre, fortemente associado ao oxigênio e à sílica. O minério de ferro é um óxido
de ferro, misturado com areia fina. O carbono é também relativamente abundante na natureza e
pode ser encontrado sob diversas formas. (INSTITUTO AÇO BRASIL, c2015).
Na siderurgia, usa-se carvão mineral, e em alguns casos, o carvão vegetal. O carvão
exerce triplo papel na fabricação do aço. Como combustível, permite alcançar altas
temperaturas (cerca de 1.500º Celsius) necessárias à fusão do minério. Como redutor, associa-
se ao oxigênio que se desprende do minério com a alta temperatura, deixando livre o ferro.
Como fornecedor do elemento essencial da liga de aço, o carvão supri o carbono que se dissolve
no metal quente. O processo de remoção do oxigênio do ferro para ligar-se ao carbono chama-
se redução e ocorre dentro de um equipamento chamado alto forno (INSTITUTO AÇO
BRASIL, c2015).
Antes de serem levados ao alto forno, o minério e o carvão são previamente preparados
para melhoria do rendimento e economia do processo. O minério é transformado em sinter
quando necessário, ou utilizado in natura na redução, o carvão é destilado, para obtenção do
coque, dele se obtendo ainda subprodutos carboquímicos. No processo de redução, o ferro se
liquefaz e é chamado de ferro gusa ou ferro de primeira fusão. Impurezas como a sílica, e o
calcário utilizado como fundente, formam a escória, que é matéria-prima para a fabricação de
cimento (INSTITUTO AÇO BRASIL, c2015). O ferro gusa contém cerca de 4 a 5 % de
carbono, 0,3 a 0,7 % de silício e cerca de 0,1 % de manganês. O teor de enxofre no gusa é da
ordem de 0,01 a 0,04 % e o de fósforo em torno de 0,1 % (INFOMET, c2016). A etapa seguinte
17
do processo é o refino. O ferro gusa é levado para a aciaria, ainda em estado líquido, para ser
convertido em aço, mediante queima de impurezas, escorificação e adições. O refino do aço se
faz em fornos a oxigênio ou elétricos. Finalmente, a terceira fase clássica do processo de
fabricação do aço, destacando-se a laminação como processo de conformação plástica.

O aço, após o processo de solidificação, é deformado mecanicamente e transformado

em produtos siderúrgicos utilizados pela indústria de transformação, como chapas grossas e
finas, bobinas, vergalhões, arames, perfilados, barras etc. Com a evolução da tecnologia, as
fases de redução, refino e laminação estão sendo reduzidas no tempo, assegurando maior
velocidade na produção. (INSTITUTO AÇO BRASIL, c2015).

A figura 2.1 apresenta um fluxograma das etapas da fabricação do aço.

Figura 2.1. Etapas da fabricação do aço.

Fonte: Site - SINOCEM. Stell production process.

18
2.2. Aplicação do Aço

Os aços são ligas maleáveis de ferro. Esta afirmação diz que o ferro é o componente
principal do aço, que pode ser também ligado com outros elementos, tais como carbono, silício,
manganês, cromo, níquel, molibdênio etc., para atingir propriedades especiais. Os elementos
de liga já aparecem no ferro-gusa como acompanhantes do ferro, ou então são acrescentados na
aciaria ao metal em fusão, no qual se dissolvem e se distribuem homogeneamente. As adições
são limitadas de maneira que as ligas possam ser forjadas laminadas ou conformadas de outros
modos similares.
O carbono é o principal elemento endurecedor, já o manganês, silício e o fósforo ajustam
o nível de resistência do aço. Porém é a quantidade de carbono que define a classificação: abaixo
de 0,30% é considerado baixo carbono, de 0,30% a 0,60% é o médio carbono e o alto carbono
é quando tem de 0,60% a 1% (FAZFORTE, c2016)
Nas aplicações mais gerais são utilizadas ligas de ferro e carbono, geralmente
denominadas aços não ligados ou por causa da produção em larga escala, aços comuns.
(SCHEER, 1977). A Figura 2.2 apresenta a distribuição do consumo de aço por setores de
aplicações.

Figura 2.2. Participação dos Setores Consumidores no consumo de aço no ano de 2015.

Fonte: Site – Instituto Aço Brasil. Aplicações do aço.

19
2.3 Conformação Mecânica dos Materiais Metálicos

Entende-se como conformação dos metais a modificação de um corpo metálico para

outra forma definida. Os processos de conformação podem ser divididos em dois grupos:
processos mecânicos, nos quais as modificações de forma são provocadas pela aplicação de
tensões externas (), e processos metalúrgicos, nos quais as modificações de forma estão
relacionadas com altas temperaturas (T). (SCHAEFFER, 2005; MORAIS & MAGNABOSCO,
2008; ROCHA, 2012, DOBATKIN et al, 2012, SHAKHOVA et al, 2012).
Os processos mecânicos são constituídos pelos processos de conformação plástica, para
os quais as tensões aplicadas são geralmente inferiores ao limite de resistência à ruptura do
material (U), e pelos processos de conformação por usinagem, para os quais as tensões
aplicadas são sempre superiores ao limite mencionado, sendo a forma final, portanto, por
retirada de material. Devido a sua natureza, esses processos são também denominados
“Processos de Conformação Mecânica” (FILHO et al, 2011, ROCHA, 2012, CAO et al, 2015).
A Figura 2.3 apresenta um fluxograma geral da classificação dos processos de conformação.
É importante o estudo dos processos de conformação plástica dos metais porque mais
de 80% de todos os produtos metálicos produzidos são submetidos, em um ou mais estágios, a
tais processos. Esses processos permitem a obtenção de peças no estado sólido, com
características controladas, através da aplicação de esforços mecânicos em corpos metálicos
iniciais que mantêm os seus volumes constantes (FILHO et al, 2010). De acordo Filho et al,
(2010), de uma forma resumida, os objetivos desses processos são a obtenção de produtos finais
com especificação de:

a) dimensão e forma;

b) propriedades mecânicas;

c) condições superficiais.

20
 Figura 2.3. Classificação geral dos processos de conformação.

Fonte: Adaptado de Garcia, 2010.

No que se refere aos processos de conformação plástica, os mesmos podem ser

classificados de acordo com vários critérios, quanto a(o):

a) Tipo de esforço predominante.

b) Temperatura de trabalho.

c) Forma do material trabalhado ou do produto final.

d) Tamanho da região de deformação (localizada ou geral).

e) Tipo de fluxo do material (estacionário ou intermitente).

f) Tipo de produto obtido (semiacabado ou acabado).

21
 A Figura 2.4 apresenta de forma esquemática esses processos

Figura 2.4. Esquema simplificado da classificação dos processos de conformação.

Fonte: Filho et al, 2011.

Os processos de fabricação de materiais metálicos usualmente utilizados pela indústria

são a laminação, trefilação, extrusão, estampagem e outros que correspondem a uma grande
parcela da produção de componentes com matéria prima metálica (FILHO et al, 2011).
A conformação mecânica por deformação plástica dos metais conforme Van vlack,
(1970), exerce grande influência nas propriedades do produto final em face de íntima relação
entre o processo empregado e a estrutura resultante, refletindo no desempenho do produto
alcançado, quando em serviço. A ela os aços são submetidos, principalmente, para alterar sua
forma e dimensões bem como alterar sua estrutura, em diversas escalas.
Em relação à temperatura de trabalho, os processos de conformação podem ser
classificados em processos com trabalho mecânico a frio (TF) e com trabalho mecânico a quente

22
(TQ). Quando a temperatura de trabalho é maior que a temperatura que provoca a
recristalização do metal, o processo é denominado como trabalho a quente e, abaixo dessa
temperatura, o trabalho é denominado como a frio (GRÜNING, 1973; MEYERS & CHAWLA,
1982, SAKAI et al, 2014, LIM et al, 2012). No trabalho mecânico a frio, provoca-se o
aparecimento no metal do chamado efeito de encruamento, ou seja, o aumento da resistência
mecânica com a deformação plástica. O trabalho mecânico a frio permite aumentar a resistência
mecânica de certos metais não-ferrosos que não são endurecíveis por tratamentos térmicos. No
trabalho mecânico a quente, a deformação plástica é realizada numa faixa de temperatura, e
durante um determinado tempo em que o encruamento é eliminado pela recristalização do
metal. Quando o trabalho é realizado entre uma temperatura intermediária às dos trabalhos a
frio e a quente ele é dito como morno (TM), mas de maneira geral a literatura considera como
trabalhos a frio e a quente (HELMAN & CETLIN, 2013). A Figura 2.5 apresenta de forma
esquemática a representação da temperatura em relação a temperatura do metal ou da liga
metálica.
Os metais quando se encontram com a estrutura encruada possuem energia interna
elevada em relação ao metal não deformado plasticamente. Aquecendo o metal encruado, há
uma tendência de o metal retornar à condição mais estável liberando a energia interna. O
tratamento térmico para alcançar esse efeito é denominado recozimento e, por conseguinte a
recuperação da estrutura cristalina do metal, esse tratamento provoca a diminuição da
resistência mecânica e a elevação da ductilidade (KRAUSS, 1997; NOVIKOV, 1994; KANG,
2007; MEÂNICA INDUSTRIAL, C2017).

Figura 2.5. Representação da temperatura homóloga e a faixa da temperatura.

Fonte: Site – CIMM. Aspectos de Temperatura na Conformação

23
 O grau de deformação plástica pode ser expresso em termos de percentual de trabalho a
frio (TF) através da expressão 1.

𝑆0−Sd
%TF= x 100 (2.1)
S0

Onde, % TF = Percentual de trabalho a frio;

S0 = Área original;

Sd = Área após a deformação.

Segundo Chiaverini, (1986), a deformação plástica resultante do trabalho mecânico a

frio abaixo da temperatura de recristalização – ainda que superior a ambiente – provoca o
chamado fenômeno de “encruamento”, cujos efeitos são traduzidos por uma deformação da
estrutura cristalina e modificação das propriedades mecânicas do material, efeitos esse tanto
mais intensos, quanto maior a intensidade do esforço mecânico a frio. (Figura 2.6.).

Figura 2.6. Representação esquemática do efeito do encruamento na estrutura metálica.

Fonte: Chiaverini, 2008.

Portanto, a escolha do material e a definição do produto a ser produzido são de grande

importância no processo de fabricação. Neste caso, o aço como matéria prima utilizada pela
indústria metal mecânica é fornecido pelas empresas de siderurgia que disponibilizam as peças
fundidas em diversas formas padronizadas por normas técnicas, como chapas, perfilados, tubos,
tiras etc.
A produção de peças destinadas a indústria em geral, na sua grande maioria, são feitas
a partir de barras laminadas redondas, quadradas, sextavadas e chatas, em aço-carbono, que
podem ser submetidas a dobramentos a frio ou a quente. (Figura 2.7.).

24
 Figura 2.7. Barras Laminadas de aço-carbono.

Fonte: Site comercial – AÇOSPORTE. Barra de aço.

2.3.2. Processo de Conformação Plástica: Estampagem por Dobramento

Segundo Benson, (2002), o dobramento é o processo de estampagem mais versátil e

econômico, devido à possibilidade de executar qualquer ângulo entre 180° até o ângulo da
medida da matriz com as mesmas ferramentas. Para Palmeira, (2005) o ensaio de dobramento
de modo geral, como a dobra de um corpo de prova de eixo retilíneo e secção circular, tubular,
retangular ou quadrada, sobreposto em dois apoios afastados a uma distância predeterminada,
considerando o tamanho do corpo de prova. A dobra é executada por intermédio de um punção,
que aplica um esforço de flexão no centro do corpo de prova até que seja atingido um ângulo
de dobramento especificado (Figura 2.8). Por menor que seja a tensão aplicada à peça, ela
produz uma deformação, a deformação inicial é sempre elástica e sua magnitude proporcional
a tensão (CRUISE, 2007).
Os dobramentos interferem substancialmente nas características que o material
apresenta em seu estado original. Eles podem tanto acentuar características desejáveis, quanto
inviabilizar o uso da peça, portanto, é importante que o comportamento do fluxo dinâmico dos
aços, neste caso, seja inteiramente compreendido. Nas últimas décadas, as características das
deformações nos aços têm sido intensamente estudadas para aplicações militares ou de
engenharia. (Lee et al, 2006).

25
 Figura 2.8. Dispositivo de dobramento com dois suportes e um cutelo.

Fonte: ABNT NBR 7438, 2016.

De acordo com Garcia et al, (2013), no dobramento de uma chapa, tubo e barras, devem-
se analisar parâmetros como o encruamento do material e o raio mínimo em que este pode ser
dobrado sem que ocorra a ruptura, o retorno elástico do dobramento após a retirada da carga, e
a formação de defeitos na região dobrada. A Figura 2.9 mostra um detalhe do dobramento de
uma chapa ou tira e as respectivas variáveis de análise da peça.

Figura 2.9. Esboço do dobramento de uma tira ou chapa.

Fonte: Adaptado de Garcia et al, 2013

Na conformação da dobra, todas as fibras do material padecem solicitações de

compressão ou tração, sofrendo, consequentemente, encurtamento e alongamento,
respectivamente. Por outro lado, segundo a literatura, é unânime o entendimento que as únicas
26
fibras que permanecem inalteradas são as que estão localizadas no plano neutro, ou, tratando-
se de elementos lineares, na linha neutra (CHIAVERINI, 1986; HUANG & LEU, 1988;
JUNIOR & CAVERSAN, 2012; GARCIA et al, 2013). Segundo esses autores, as fibras ali
localizadas não sofrem deformações, portanto o desenvolvimento desta linha fornece o
comprimento exato da chapa ou da tira a ser cortada. A Figura 2.10 apresenta, de forma
esquemática, a posição da linha neutra em uma peça dobrada. A linha neutra não se encontra
sempre na metade da espessura da chapa, de acordo REAA, (2016) a linha neutra deve ficar na
faixa entre 25% e 50% da espessura. Baseado em testes experimentais foi admitido que a linha
neutra se encontra na metade da espessura da chapa quando esta for até 1 mm e, para espessura
acima de 1 mm a linha neutra será 1/3 da espessura. (PROVENZA, 1976; UMURAS, 1979).
No dobramento sempre deve ser levado em conta o fato que depois de cessado o esforço
do punção sobre o material haverá certo retorno da peça dobrada, ficando a dobra com um
ângulo ( da Figura 2.7) um pouco menor que o obtido no momento da pressão da ferramenta.
Esse retorno é devido à componente elástica do material. O ângulo de retorno depende
principalmente do material, de sua espessura e do raio de curvatura (MULLER, 2013). Neste
caso, é importante a medição efetiva do ângulo no final do dobramento e comparar com os
teóricos previstos por modelos matemáticos e/ou normas técnicas.

Figura 2.10. Representação esquemática do perfil da dobra e a posição da linha neutra.

Lado comprimido
Lado
Linha neutra
tracionado

Fonte: Santos, 2013.

27
 O processo de dobramento pode ser efetuado de diversas maneiras e a Figura 2.11
apresenta as mais aplicadas.

Figura 2.11. Processo de dobramento de aplicações usais.

Dobramento livre Dobramento em V Dobramento em U Dobramento em matriz

dupla

Dobramento em matriz Dobramento com Dobramento em matriz giratória

de deslizamento ressalto no punção

Fonte: Santos, 2013.

Assim sendo, quando um material sofre deformação por dobramento (Figuras 2.8 a 2.11),
nota-se que a região externa é submetida à ação de forças trativas, enquanto a região interna
forças compressivas. Consequentemente, a estrutura apresenta deformações consideráveis
nestes locais (CAPDVILLA, 2000; MORO et al, 2006). Portanto, observa-se que nestas regiões
as características mecânicas do material, apresentam-se diferentes das outras partes. Esta
diferença baseia-se em um comportamento de estado chamado de encruamento. A Figura 2.12
apresenta a região de uma dobra de uma aço baixo carbono, mostrando as zonas tracionadas e
comprimidas.

28
 Figura 2.12. Região de Tração e Compressão em dobras.

Fonte: Capdvilla, 2000.

2.4 Endurecimento por deformação Plástica: Encruamento por Trabalho a Frio.

Segundo Calyster & Willian (2002), de maneira geral os mecanismos de aumento de

resistência em metais objetivam projetar ligas metálicas de alta resistência com ductilidade e
tenacidades moderadas. A Figura 2.13 apresenta de forma esquemática a influência dos
mecanismos de aumento de resistência no projeto de estruturas e propriedades mecânicas de
materiais. Esses mecanismos são relacionados com o movimento de discordâncias, isto é,
restringir este movimento confere maior dureza e mais resistência ao material. Os principais
mecanismos são por: solução sólida, refinamento de grão, precipitação e deformação plástica.
De acordo com Silva (2012), o encruamento ocasionado pela deformação plástica é um
dos principais mecanismos de endurecimento dos materiais desenvolvimento na indústria, no
entanto, no encruamento o aumento de resistência é acompanhado de uma diminuição da
ductilidade. O efeito de encruamento ocorre quando um metal é deformado além do seu limite
elástico e a resistência continua a aumentar.

29
 Figura 2.13. Projeto de materiais a partir dos mecanismos de aumento de resistência.

Mecanismos de
Projetos mecânicos
aumento de resistência

Propriedades Materiais de
mecânicas engenharia

- Módulode elasticidade
Resistência mecânica e
- Limite de escoamento
tenacidade adequadas
- Dureza

Fonte: Elaborado pelo autor.

Na deformação plástica produz-se um aumento no número de discordâncias, as quais,

em virtude de sua interação, resultam em alta energia interna, e elevado estado de tensão interna
na rede cristalina (CIMM, c2017). O armazenamento de energia é proporcional à densidade de
discordâncias (PIEKOS, 2007). Um metal cristalino contém em média 106 a 108 cm de
discordâncias por cm3, enquanto que um metal severamente encruado apresenta cerca de 1012
cm de discordâncias por cm3. A estrutura característica do estado encruado examinada ao
microscópio eletrônico, apresenta dentro de cada grão, regiões pobres em discordâncias,
cercadas por um emaranhado altamente denso de discordâncias nos planos de deslizamento.
(CIMM, c2017). A multiplicação de discordância durante a deformação de uma material reduz
o caminho livre entre discordâncias, reduzindo, portanto, seus deslocamentos e, como
consequência, aumenta os limites de escoamento e o de resistência à tração, conforme
esquematiza a Figura 2.14. A Figura 2.15 consolida, esquematicamente, o comportamento
mecânico dos materiais metálicos em função do trabalho a frio. Destaca-se na Figura 2.15 o

30
limite de conformabilidade do material, no qual a peça é praticamente impossibilitada de
continuar se deformando plasticamente sem que mesma se submeta a tratamento térmicos
intermediários.

Figura 2.14. Correlação entre aumento de resistência e multiplicação de discordância com o trabalho a frio: (a)
Gráfico  x  mostrando aumento de resistência e (b) Aumento de densidade de discordância com o aumento da
intensidade do trabalho a frio.

Fonte: Adaptado dos Sites: CIMM. Deformação à frio, e DocGo. Materiais metálicos e fundamentos de
endurecimento de metais.

31
 Figura 2.15. Propriedades mecânicas dos materiais metálicos em função do trabalho a frio.

Fonte: Adaptado de Dieter, (1981).

As alterações na microestrutura e, consequentemente, nas propriedades provenientes das

dobras a frio em material metálico também é denominado de encruamento. De acordo com
Padilha, (2005), a energia despendida nos processos de conformação a frio, a maior quantidade
é perdida na forma de calor, e nos processos de laminação a frio de chapas de aço baixo carbono,
para altas reduções, por exemplo, a temperatura da chapa pode atingir 100ºC. Assim, de 2 a
10% da energia utilizada na deformação é armazenada no metal na forma de defeitos cristalinos,
sendo que para altas deformações o percentual de energia armazenada tende ao limite inferior.
São escassos na literatura estudos que quantificam a temperatura alcançada durante o
dobramento a frio e, sendo assim, quase nada se sabe sobre a energia absorvida nas regiões
dobradas.
Segundo Martinelli, (2010), considerando a grande quantidade de peças produzidas por
deformação plástica, o conhecimento do comportamento do material antes e após a deformação
é imprescindível para se projetar peças com propriedades mecânicas almejadas. De acordo com
Katsuki & Yonemura (2007), a região da dobra obtida pela estampagem por dobramento é
considerada um ponto crítico do material, pois é ali que se concentram as mudanças da

32
propriedades mecânicas do mesmo. A intensidade da dobra, portanto, segundo o autor, vai
produzir uma série de variações de propriedades para um mesmo material. Katsuki (2007), em
seu trabalho com aço de baixo carbono, considera o aumento do ângulo de dobramento como a
intensidade do trabalho (%TF). A Figura 2.16 apresenta os corpos-de-prova dobrados por
Katsuki & Yonemura, (2007).

Figura 2.16 Corpos-de-prova com diferentes ângulos de dobramento.

Fonte: Katsuki & Yonemura, (2007).

33
3 MATERIAIS E MÉTODOS

O presente capítulo descreve os materiais e métodos empregados nos trabalhos

experimentais durante a execução dos mesmos. A Figura 3.1 representa um fluxograma com
registros fotográficos, elaborado com base em diversas etapas específicas de todo o
procedimento experimental.
Figura 3.1. Fluxograma da metodologia.

Ensaio de
microdureza

microdureza
Fonte: Arquivo próprio.

34
3.1 Materiais e equipamentos utilizados

3.1.1. Materiais

 Lixas d'água para metais de granulometrias diversas: utilizadas para eliminar as

ranhuras decorrentes do corte da peça e permitir a realização do polimento.

 Nital 3%: Reagente químico usado para revelar a microestrutura dos aços.

 Pasta de alumina de 1μm: aplicada sobre o pano para polimento a fim de auxiliar o
polimento das peças.

 Tecido para polimento: utilizado para polir as peças.

3.1.2. Equipamentos

 Serra de fita: Marca FRANHO, modelo FM 18-S para o corte das barras de aço (Figura
3.2).

 Figura 3.2. Serra de Fita utilizada para o corte dos CPs.

Fonte: Arquivo próprio.

35
 Politriz rotativa universal: modelo PLFDV da Fortel, utilizada para polir os corpos de
prova para revelação microestrutural. (Figura 3.3).

Figura 3.3. Politirz rotativa universal.

Fonte: Arquivo próprio.

 Microscópio ótico Olimpus: modelo UC30, acoplado ao software de captura de

imagem Analise Sys, utilizado para obter as imagens das microestruturas de
solidificação. (Figura 3.4).

Figura 3.4. Microscópico ótico utilizado na captura das micrografias dos CPs.

Fonte: Arquivo próprio

36
 Microdurômetro: modelo SHIMADZU HMV-2, resolução de 0,01mm com
penetrador piramidal de diamante, utilizado nas medições de microdureza.
(Figura 3.5).

Figura 3.5. Microdurômetro modelo SHIMADZU HMV-2.

Fonte: Acervo do GETSOLDA/UFPA.

37
 Máquina universal de ensaio mecânicos: modelo aratec WDW-100E. (Figura 3.6).
Utilizada apara o ensaio de dobramento e, portanto, para aplicação do processo de
conformação por deformação plástica.

Figura3.6. Máquina universal de ensaios mecânicos utilizada no ensaio de dobramento dos CPs.

Fonte: Arquivo próprio.

38
3.2 Métodos

O aço ABNT 1015 cuja a composição química (% em peso) pode ser observada na
Tabela 3.1, foi selecionado para o procedimento, em decorrência de se tratar de um aço baixo
carbono e de baixo custo, com grande utilização na indústria. Neste trabalho foi utilizado uma
barra de aço baixo carbono, de seção quadrada, adquirida junto empresa ArcelorMittal.
Os aços baixo carbono possuem, normalmente, baixas resistência mecânica e dureza e
altas tenacidade e ductilidade. Além disso, são bastante usináveis e soldáveis e apresentam
baixo custo de produção. Entre as suas aplicações típicas estão as chapas automobilísticas,
perfis estruturais e placas utilizadas na fabricação de tubos, construção civil, pontes e latas de
folhas de flandres (RIOINOX, 2011).

Tabela 3.1. Composição química da barra de aço ABNT 1015 usado no procedimento (% em peso).

Mn
C (%) Si (%) P (%) S (%) Cu (%) Cr (%) Ni (%) Mo (%)
(%)
0,1500 0,6300 0,1200 0,0170 0,0250 0,2000 0,1000 0,0700 0,0130
Dimensões da barra
10x10x6000
(mm)

Fonte: Certificado de qualidade da ArcelorMittal1

3.2.1 Confecção dos corpos de prova

O corte da barra de aço utilizada neste trabalho foi executado em uma serra elétrica
(Figura 3.2). A dimensão dos corpos-de-prova (CP) para o ensaio de dobramento foi àquela
estabelecida pela Norma Técnica ABNT-NBR ISO 7438:2016, bem como dimensões propostas
por Martinelli, (2010). A fim de comparação com os CP dobrados, uma amostra foi retirada da
barra de aço, cuja dimensão e geometria correspondentes suficientemente para submissão ao
ensaio de microdureza (HV) de referência. A Figura 3.7 mostra um desenho esquemático das

1
Certificado de qualidade do aço ABNT 1015 adquirido na ArceloMittal (Conglomerado Industrial multinacional,
aciaria, produtora e vendedora de acabados e semi acabados de ferro e aço), endereço eletrônico disponível em:
< http://brasil.arcelormittal.com.br > Acesso em dezembro de 2017.
39
dimensões do corpo-de-prova submetido ao processo de dobramento a frio, e a Tabela 3.2
apresenta as nomenclaturas dos CP com as respectivas dimensões.

Figura 3.7. Desenho esquemático do CP, conforme ABNT-NBR ISO 7438:2016 e Martinelli, (2010).
10 mm

250 mm

Fonte: Elaborado pelo autor.

Tabela 3.2. Dimensão dos corpos de provas.

Corpo de prova Discriminação Dimensão (mm)

Referência
CP-A 10x10x50
(sem dobramento)
CP-B
CP-C
ABNT-NBR ISO 7438:2016
CP-D
(Submetidos ao dobramento) 10x10x250
CP-E
CP-F

Fonte: Elaborado pelo autor.

A Figura 3.8 apresenta o esquema de montagem para o ensaio de dobramento na

máquina de tração de universal. As dimensões dos diâmetros do cutelo e dos apoios seguiram
recomendações da Norma ABNT-NBR ISO 7438:2016, assim como a distância entre os cutelos
foi determinada por meio da Equação 3.1, estabelecida na referida norma.

I(mm) = (D + 3 x a ) ± a/2 (3.1)

Onde I = A distância entre os apoios, D = diâmetro do cutelo, a = Espessura da barra.

40
Figura3.8. Esquema do aparato de montagem para o ensaio de dobramento, conforme Norma ABNT-NBR ISO
7438:2016.

Fonte: Adaptado da ABNT-NBR ISO 7438:2016.

3.2.2 Ensaio de dobramento

O ensaio de dobramento foi realizado à temperatura ambiente (a frio) em uma máquina

tração universal (Figura 3.6), de acordo com os dados da Tabela 3.3 que apresenta a velocidade
de dobramento (estabelecido na Norma ABNT-NBR ISO 7438:2016), o tempo (estabelecido
como parâmetro deste trabalho), e o ângulo resultante para cada tempo estabelecido, medido
após o dobramento através de um transferidor. A Tabela 3.4 apresenta os ângulos obtidos
através da Equação 3.2 proposta pela Norma ABNT-NBR ISO 7438:2016. Convém destacar
que os ângulos medidos manualmente pelo transferidor foram os utilizados para efeito de
comparação com a intensidade de dobramento.

41
 Tabela 3.3. Variáveis do ensaio de dobramento

V (mm/min) t(s)
 (o) (medido)
CORPO DE PROVA
CP-A Não deformado
CP-B 10 60 34
CP-C 10 120 70
CP-D 10 180 100
CP-E 10 240 130
CP-F 10 300 140

Fonte: Elaborada pelo autor.

∝ p x c+w (f−c) D
sen 2 = 2. w = √𝑝² + (𝑓 − 𝑐)2 − 𝑐² 3. c = R + a + (3.2)
p²+(f−c )² 2

Onde ¨a¨ = Espessura do corpo de prova, ¨D¨= diâmetro do cutelo, ¨R¨ = raio do apoio, ¨c¨ =
distância do centro do cutelo antes do dobramento ao centro do apoio no sentido vertical, ¨p¨ =
distância do centro do cutelo e o centro do apoio no sentido horizontal, e ¨f¨ = deslocamento do
cutelo.
A Figura 3.9 apresenta o esquema representativo das varáveis R, D, a, c, p e f do corpo-
de-prova para aplicação da Equação 3.2.
A Tabela 3.4 apresenta de forma consolidada, para cada CP dobrado, os valores das
variáveis indicadas na Figura 3.9 utilizadas na Equação 3.2, para obtenção dos valores de
teóricos do ângulo .

42
 Tabela 3.4. Ângulo de dobramento obtido pela Equação 2.

Corpo de prova a(mm) D (mm) R(mm) c(mm) p(mm) f(mm) w sen(α/2) α/2 α(°)
CP – A 10 - - - - - - - -
CP – B 10 24 10 32 40 10 32,558 0,271 15,694 31
CP – C 10 24 10 32 40 20 26,833 0,549 33,320 66,6
CP – D 10 24 10 32 40 30 24,083 0,768 50,172 100
CP – E 10 24 10 32 40 40 25,298 0,891 62,981 126
CP - F 10 24 10 32 40 50 30,000 0,946 71,075 142

Fonte: Elaborada pelo autor.

Figura 3.9. Esquema representativo do CP dobrado segundo a Norma ABNT-NBR ISO 7438:2016, para
aplicação da Equação 3.2.

Fonte: Norma ABNT-NBR ISO 7438:2016.

43
 As Figuras 3.10 a 3.14 ilustram esquematicamente os corpos-de-prova efetivamente
dobrados, após processo de conformação plástica, e a Figura 3.11 mostra o registro fotográficos
dos CP dobrados após o ensaio.

Figura 3.10. Esquema representativo do CP-B dobrado.

Fonte: Palheta Projetos 1

Figura 3.11. Esquema representativo do CP-C dobrado.

Fonte: Palheta Projetos.

1
Escritório de arquitetura, Cel. (94) 91415159, end Rua da Pimenta n° 94 Tucumã – PA.
44
Figura 3.12. Esquema representativo do CP-D dobrado.

Fonte: Palheta Projetos.

Figura 3.13. Esquema representativo do CP-E dobrado.

Fonte: Palheta Projetos.

45
 Figura 3.14. Esquema representativo do CP-F dobrado.

Fonte: Palheta Projetos.

Figura 3.15. Corpos-de-prova dobrados após ensaio de dobramento.

Fonte: Arquivo próprio.

46
3.2.3 Caracterização Microestrutural

Visando analisar os efeitos da intensidade do trabalho a frio (%TF), na microestrutura

da barra de aço submetida ao processo de dobramento, corpos-de-prova foram cortados
novamente na serra elétrica (Figura 3.2), na região delimitada pelo dobramento (Figura 3.12),
para caracterização da microestrutura. Amostras, portanto, foram extraídas da barra dobrada e
submetidas às técnicas tradicionais de metalografia, instruídas no manual de metalografia de
Rohde, (2010) e outros trabalhos de Murphy, (2001); Vander Voort, (2004); e Ray, (1996). A
primeira etapa foi o processo de lixamento, utilizando-se de lixas com granulometrias de 100,
220, 320, 400, 600, 1200. Em seguida as amostras lixadas foram polidas em uma politriz
semiautomática (Figura 3.3), com aplicação de pasta de alumina de 1um e rotação angular de
550 RPM. Finalmente, as amostras foram atacadas com o reagente químico Nital 3% e, assim,
as microestruturas foram reveladas.

Figura 3.16. Corpos-de-prova cortados para posterior tratamento metalográfico.

Fonte: Arquivo próprio

Após revelação da microestrutura, micrografias foram obtidas, para cada ângulo de

dobramento (ou percentual de trabalho a frio - %TF). Essa etapa foi desenvolvida por meio do
microscópico ótico (Figura 3.4). Imagens micrográficas foram obtidas e selecionadas com dois
aumentos. As imagens foram registradas nas zonas de compressão (ZC) e tração (ZT) e

47
próximas a linha neutra (LN) de cada peça dobrada, também foram capturadas imagens do
corpo-de-prova sem o dobramento (CP-A).

3.2.4 Ensaio de Microdureza Vickers

O ensaio de microdureza foi realizado de acordo com a ASTM E 384 – 16. Os ensaios
de Microdureza Vickers consistiram na aplicação de uma carga através de um indentador, com
formato piramidal de base quadrada feita de diamante, sobre a superfície plana, polida e limpa
das amostras correspondentes aos corpos-de-prova dobradas e o não dobrado, produzindo uma
impressão proporcional à carga de 1000g durante um tempo de 15 segundos, conforme
parâmetros estabelecidos pela supracitada norma para metais ferrosos. Para cada amostra
dobrada, foram realizadas no mínimo 18 indentações nas zonas comprimidas e tracionadas (ZC
e ZT, respectivamente), seguindo a direção tangencial das respectivas zonas. A fim de avaliar
os efeitos do Trabalho a Frio (%TF) nas fibras localizadas na Linha Neutra (LN), medidas de
HV foram realizadas também na direção transversal, partindo das zonas ZT e ZC sentido a LN.
A metodologia assumida neste trabalho para obtenção dos valores experimentais de HV se
encontra esquematizada na Figura 3.13, destaca-se que as distâncias mínimas para indentações
foram definidas em conformidade com a norma ASTM E384. A Figura 3.14 mostra o esquema
da metodologia assumida para medição de HV no CP sem deformação.

48
 Figura 3.17 Ilustração esquemática da técnica de medição de HV para as amostras dobradas.

Fonte: Elaborada pelo autor.

Figura 3.18 Ilustração esquemática da técnica de medição de HV para a amostra não deformada.

Fonte: Elaborada pelo autor.

49
4. RESULTADOS E DISCUSSÕES

4.1 Microestrutura

A Figura 4.1 apresenta as microestruturas do aço analisado, referente ao corpo-de-prova

A (CP-A, não dobrado), o qual foi utilizado como referência para comparação com os vários
níveis de dobramento. Foram obtidas micrografias com aumento de 100x, 200x e 500x.
Observa-se que a microestrutura resultante da barra de aço é composta por um volume maior
de ferrita (fase cinza clara) quando comparado com o da perlita (fase escura), que o caracteriza
como um aço dúctil, específico para aplicações na construção civil. Foram evidenciadas
algumas deformações direcionadas apontadas pelas circunferências tracejadas, partes
remanescentes dos processos de conformação anteriores para a fabricação da barra de aço
quadrangular. O valor médio da microdureza medida resultou em 140,4 kg/mm2.

Figura 4.1. Microestrutura resultante do corpo de prova antes do dobramento: (a) CP - A com aumento de 100x,
(b) CP - A com aumento de 500x.

(a) (b)
Fonte: Elaborado pelo autor.

Nas Figuras 4.2 a 4.6 são mostradas as microestruturas reveladas nas zonas de tração e
compressão, para todos os ângulos de dobramento (α iguais a 34, 70, 100, 130 and 140o),
Observa-se ligeiras deformações nessas regiões para o menor ângulo de dobramento (=34o),
isto é, um pequeno achatamento e estiramento dos grãos, respectivamente, nas fibras
comprimidas e tracionadas. No entanto, evidencia-se um aumento crescente das deformações
dos grãos com o aumento do ângulo de dobramento, localizados nas regiões comprimidas e
50
tracionadas. Tal comportamento pode ser observado na Figura 4.6 para o maior grau de
dobramento (α =140o). Nas figuras 4.3(b) e 4.4(a), em destaque por área (curvada) tracejada,
foi observado claramente algumas deformações direcionadas análogas as deformações
encontradas no corpo A (CP-A) que não passou pelo processo de dobramento, provavelmente
oriundas do processo de conformação primário.

Figura 4.2. Microestrutura resultante para α =34o: (a) CP - B região de compressão com aumento de 200x
(HV=177), (b) CP – B região de tração com aumento de 200x. (HV=175 kg/mm2).

(a) (b)

(a) (b)
Fonte: Elaborado pelo autor.

Figura 4.3. Microestrutura resultante para α =70o : (a) CP - C região de compressão com aumento de 200x (HV=
199), (b) CP - C, região de tração com aumento de 200x. (HV= 202).

Fonte: Elaborado pelo autor

(a) (b)
Fonte: Elaborada pelo autor.

51
Figura 4.4. (a) Microestrutura resultante para α =100o: CP - D região de compressão com aumento de 200x (Hv=
202), (b) CP- D região de tração com aumento de 200x. (Hv=209).

(a) (b)

(a) (b)
Fonte: Elaborado pelo autor.

Figura 4.5. Microestrutura resultante para α =130o (a) CP - E região de compressão com aumento de 200x (HV=
209), (b) CP - E região de tração com aumento de 200x (HV= 208).

(a) (b)
Fonte: Elaborado pelo autor.

52
Figura 4.6. Microestrutura resultante para α =140o (a) CP - F região de compressão com aumento de 200x (HV=
210), (b) CP - F região de tração com aumento de 200x (HV= 213).

(a) (b)
Fonte: Elaborado pelo autor.

4.3. Retorno Elástico

Sabe-se que após a deformação, que provoca o dobramento, a peça tende a voltar a sua
forma primitiva, em proporção tanto maior quanto mais duro for o material da chapa, devido a
recuperação elástica intrínseca no material. Portanto, na prática (indústria), em operações de
dobramento, deve-se fixar um angulo de dobramento mais acentuado, de modo que, uma vez
cessada a pressão de conformação, possa se obter uma peça com ângulo desejado. Nesse
sentido, a Tabela 4.1 apresenta os resultados experimentais e teóricos obtidos para os ângulos
de dobramento. Observa-se que para as condições assumidas no presente trabalho, o fenômeno
elástico é mais previsível para o maior ângulo de dobramento, isto é, para o %TF mais intenso,
uma vez que para o maior ângulo medido, =140o, o valor previsto teoricamente para o mesmo
foi de 142o. Destaca-se que os valores dos ângulos utilizados na correlação cm HV foram
aqueles efetivamente medidos após os dobramentos (Tabelas 3.3 e 4.1).

53
 Tabela 4.1. Comparação teórica-experimental do ângulo de dobramento.

CORPO DE PROVA T (o) M (o)

(Teórico) (medido)
CP-B 31 34
CP-C 66,6 70
CP-D 100 100
CP-E 126 130
CP-F 142 140

Fonte: Elaborado pelo autor

4.2 Microdureza

A Tabela 4.2 apresenta os resultados das medidas da microdureza do corpo de prova

(CP-A), conforme o esquema da Figura 3.18 que não sofreu deformação. A Tabela 4.3 mostra
as medidas de HV para os corpos-de-prova que foram submetidos ao processo de dobramento,
cujos os resultados foram obtidos nas zonas de compressão e tração, conforme metodologia
esquematizada na Figura 3.17.

Tabela 4.2. Microdureza obtida para o CP – A, conforme Figura 3.18.

HV
Microdureza (Hv) no corpo A
Min Média Max

Horizontal 136 128 139 134 135 136 139 144 144 144
128 140,4 153
Vertical 140 153 140 138 139 141 150 148

Fonte: Elaborada pelo autor.

54
 Tabela 4.3. Medidas de HV nas regiôes de tração e compressão, conforme metodologia apresentada na Figura
3.17.

Microdureza (Hv) na zona de tração Microdureza (Hv) na zona de compressão

PONT CP CP CP CP CP CP CP CP CP CP
O B C D E F B C D E F

1 174 203 192 214 196 181 209 203 215 196
2 176 197 216 191 201 177 203 201 199 201
3 180 207 215 207 211 182 216 195 215 211
4 173 202 196 218 199 179 188 202 209 199
5 178 203 206 209 214 194 202 192 201 214
6 173 202 194 196 209 171 195 203 207 209
7 181 191 204 215 220 177 199 209 213 220
8 171 211 201 209 216 178 190 198 201 216
9 170 201 203 208 219 165 203 196 203 219
10 173 203 202 208 196 186 209 217 219 196
11 188 207 207 209 222 177 208 216 212 222
12 176 195 202 204 210 178 199 203 227 210
13 172 199 207 198 208 186 198 210 207 208
14 176 195 206 210 216 173 201 195 216 216
15 182 202 217 214 210 180 196 201 210 210
16 168 203 264 217 225 184 195 200 212 225
17 176 222 217 208 233 174 190 201 194 233
18 165 198 219 212 235 160 190 203 196 235
Média 175,11 202,27 209,33 208,16 213,33 177,88 199,50 202,5 208,66 210,05

Fonte: Elaborada pelo autor.

Visando avaliar o efeito da intensidade do trabalho a frio no endurecimento da amostra

da barra de aço, dobrada e investigada neste trabalho, os valores mínimo, máximos e as médias
das medidas de HV dos corpos-de-prova dobrados foram consolidados em um gráfico o qual se
encontra apresentado na Figura 4.7. Observa-se que os valores de HV aumentam com o
aumento do ângulo de dobramento. A evolução de HV=f(α) pode ser caracterizada por meio de
uma expressão matemática dos tipos potência e Hall-Petch dadas por HV=122,16(α)0,11 e
HV=240,6-352,9(α)-1/2.

55
Figura 4.7. Evolução de HV em função do ângulo de dobramento, para as zonas comprimida e tracionada: (a)
Expressão de potência e (b) Expressão de Hall-Petch.

(a)

(b)

Fonte: Elaborado pelo autor.

56
 A fim de analisar o efeito da intensidade do dobramento na deformação das fibras
localizadas na linha neutra (LN), medidas de HV foram obtidas na direção transversal das
regiões afetadas pelo deformação, conforme esquema apresentado na Figura 3.17. Os resultados
das medidas de HV se encontram consolidados na Tabela 4.4.

Tabela 4.4. Microdureza em sentido transversal nos CP B a F.

Microdureza (Hv), sentido transversal

Ponto Distância CP- B CP- C CP - D CP – E CP- F

Zona de
1 1,65 182 190 198 206 211 Compressão

2 2,40 167 193 151 203 193

3 3,15 144 171 165 183 182
4 3,90 135 152 163 159 177
5 4,65 147 131 162 173 169
6 5,40 165 160 178 187 167
7 6,15 184 160 198 204 160
8 6,90 180 180 199 216 181
Zona de
9 8,55 186 173 202 208 216 tração

Fonte: Elaborada pelo autor.

As Figura 4.8 e 4.9 consolidam os resultados de HV da Tabela 4.4. As linhas horizontais

cheia e pontilhadas, mostradas no interior do gráfico representam os valores mínimo, médio e
máximo do corpo-de-prova que não sofreu deformação, isto é, HV= 128, 140 e 153 kg/mm2,
os quais se encontram apresentados na Tabela 4.1. A linha pontilhada vertical representa a
posição da linha neutra, definida a partir das zona de compressão, cuja posição é 1/3 (3,33 m
para os CPs B a F) da curvatura interna para espessuras maiores que 1 mm, de acordo Provenza
(1976), e Umuras, (1978). Observa-se que os valores de HV diminuem das regiões comprimida
e tracionada para o interior da LN. No entanto, é possível observar que para maiores valores de
α (70°, 100°, 130°, 140°) as fibras localizadas na LN sofrem deformações, contrariando a
literatura (Chiaverini, 1986; Garcia, 2013; Junior, 2017). Evidencia-se, portanto que para as
dimensões utilizadas, variáveis adotadas no ensaio de dobramento, e condição dos corpos de
prova que se encontravam deformados por trabalho de conformação anterior ao dobramento, as
fibras localizadas na LN podem sofrer deformação que dependem da intensidade do trabalho a
frio, realizado durante o processo de conformação por deformação plástica.

57
Figura 4.8. Gráfico da relação entre a distância do centro dos CPs em sentido transversal e a microdureza
equivalente.

LN

Fonte: Elaborado pelo autor.

Figura 4.9. Gráfico da relação entre a distância do centro dos CPs em sentido transversal e a
microdureza equivalente na Linha neutra.

LN

Fonte: Elaborado pelo autor

58
5 CONCLUSÃO

As maiores conclusões obtidas a partir dos experimentos desenvolvidos pelo presente

trabalho, são:

1. As microestruturas das amostras dobradas apresentam deformações crescentes e

permanentes nas zonas de tração e compressão, para maiores ângulos de dobramento;
2. Observou-se que a microestrutura resultante da barra de aço é composta por um volume
maior de ferrita quando comparado com o da perlita;
3. Os valores de HV medidos no corpo-de-prova não dobrado (CP-A) variou de 128 a 153
kg/mm2, resultando num valor médio de 140,4 kg/mm2.
4. Maiores valores de microdureza foram observados para maiores ângulos de
dobramento;
5. Os valores de HV diminuem das regiões comprimida e tracionada para o interior da
linha neutra (LN);
6. A dependência de HV em função do ângulo de dobramento pode ser caracterizada por
expressões matemáticas dadas por HV=122,16(α)0,11 e HV=240,6-352,9(α)-1/2.
7. Os resultados obtidos de HV permitiram observar que para maiores valores de α (100°,
125°, 142°) as fibras localizadas na LN deformaram-se, uma vez que os valores de HV
para esses ângulos foram superiores à média (140 kg/mm2) encontrada para o CP não
dobrado, contrariando, portanto, a literatura.
8. Finalmente, observou-se o fenômeno da recuperação elástica para o maior grau de
encruamento, isto é, para o ângulo de dobramento igual a 140o.

59
SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS

Considerando os resultados obtidos bem como a relevância do assunto investigado,

sugere-se como assuntos para trabalhos futuros, investigar:

1. O efeito do ângulo de dobramento para ligas não ferrosas, em especial às de

alumínio com aplicações estrutural;
2. A correlação do trabalho a frio, por meio de dobramento, com estruturas de
solidificação;
3. A comparação das leis de correlação de HV em função do ângulo de dobramento
para outras ligas ferrosas e não-ferrosas;
4. A intensidade do trabalho na deformação das fibras localizadas na linha neutra
para outras ligas metálicas, considerando geometrias e dimensões diferentes às
assumidas neste trabalho.

60
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