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INSTITUTO TECNOLOGICO SUPERIOR DE FELIPE CARRILLO PUERTO

Organismo Público Descentralizado del Gobierno del Estado de Quintana Roo


Unidad Académica Tulum

CARRERA:

INGENIERIA EN GESTION EMPRESARIAL.

NOMBRE DE LA ASIGNATURA:

GESTION DE LA PRODUCCION II.

SEMESTRE:

7.

NOMBRE DEL TRABAJO:

2.6 INVESTIGAR ELABORAR LA PROGRAMACIÓN DE LA DEMANDA DE LOS


CLIENTES Y DE LA FUERZA DE TRABAJO.

NOMBRE DEL DOCENTE:

ING.CHI CAUICH GERARDO.

ALUMNOS:

YAM CARDENAS SERGIO FABIAN-151K0309.

CIAU CHI ALVARO ENRIQUE-151K0287

TULUM, QUINTANA ROO A MARTES 18 OCTUBRE DEL 2018.


PROGRAMACIÓN DE LA DEMANDA DE LOS CLIENTES.
Una forma de administrar la capacidad consiste en programar a los clientes en
términos de tiempos de llegada y periodos definidos para el tiempo de servicio. Con
este enfoque, la capacidad se mantiene fija y la demanda se nivela para
proporcionar un servicio puntual y aprovechar mejor la capacidad. Para esto se
utiliza comúnmente tres métodos:

*Cita
Es un sistema a base de citas se asignan fechas específicas para brindar servicio a
los clientes. Las ventajas de este método son la puntualidad en el servicio al cliente
y una elevada utilización de los recursos de servicio.
Sin embargo, si se intenta proveer servicios puntuales, debe tenerse cuidado con la
duración de las citas a las necesidades individuales del cliente.

* Reservaciones.
Se emplean cuando el cliente ocupa o utiliza realmente instalaciones relacionadas
con el servicio. La principal ventaja de los sistemas de reservaciones es el tiempo
de entrega que proporcionan y que permite a los gerentes a planear el uso eficiente
de los recursos. Las reservaciones requieren a menudo alguna forma de pago
inicial, para reducir el problema en caso de que el cliente decida no presentarse.

Acumulación de pedidos.
Una forma menos precisa de programar el servicio a los clientes consiste en permitir
la acumulación de pedidos; esto significa que los clientes nunca saben exactamente
cuándo van a empezar a recibir el servicio. Ellos presentan su solicitud de servicio
a un empleado, éste recibe el pedido y lo añade a la fila de espera de los pedidos
que ya están en el sistema. Se pueden emplear diversas reglas de prioridad para
determinar qué pedido deberá atenderse a continuación. La regla habitual es que
“a quien llega primero, se atiende primero”, pero si algún pedido implica la
rectificación de un pedido anterior, es posible que se le conceda una prioridad más
alta.
Programación de la fuerza de trabajo.
Otra forma de administrar la capacidad por medio de un sistema de programación
consiste en especificar los periodos de trabajo y de descanso para cada empleado
durante cierto periodo de tiempo. Este método se utiliza cuando los clientes exigen
una respuesta rápida y la demanda total puede ser pronosticada con un grado
bastante aceptable de precisión. En estas circunstancias, la capacidad disponible
se ajusta a fin de satisfacer las cargas de trabajo esperadas para el sistema de
servicios. En los programas para la fuerza de trabajo el plan personal se traduce en
programas específicos de actividades para cada empleado. El hecho de determinar
qué días laborales trabajará cada empleado no hace que el plan de personal
funcione bien. Para eso los requisitos diarios de la fuerza de trabajo, expresados en
el plan de personal en términos agregados, deberán satisfacerse. La capacidad de
la fuerza de trabajo disponible cada día tendrá que ser igual o mayor que los
requisitos diarios.

Restricciones
Son los recursos proporcionados por el plan de personal y los requisitos impuestos
sobre el sistema operativo. Sin embargo, es posible aplicar otras restricciones e
incluso algunas consideraciones de carácter legar y otras relacionadas con el
comportamiento. Las restricciones de esta índole limitan la flexibilidad de la gerencia
para desarrollar los programad de actividades para si fuerza de trabajo.
Las restricciones impuestas por las necesidades psicológicas de los trabajadores
complican todavía más la programación. Algunas de esas restricciones han sido
incorporadas a los convenios laborales.
Programa de rotación.
En el cual los empleados trabajan por rotación en una serie de días u horas
laborales. De esta manera, en un periodo de tiempo determinado, todas las
personas tienen la misma oportunidad de descansar los días feriados y los fines de
semana y de trabajar ya sea durante el día, por la tarde o en la noche.
Programa fijo.
Que cada empleado trabaje los mismos días y horas todas las semanas.
Desarrollo de un programa para la fuerza de trabajo.
Este método reduce la cantidad de la capacidad de holgura asignada a los días
cuyos requisitos son bajos y obliga a programar primero los días que tienen
requisitos altos.
BALANCEO DE LÍNEAS
El balance de líneas es la asignación del trabajo a estaciones integradas a una línea,
de modo que se alcance la tasa de producción deseada con el menos número
posible de estaciones de trabajo.
Normalmente se asigna un trabajador a cada estación. Las líneas que alcanzan el
ritmo deseado de producción con el menor número de trabajadores son
consideradas como la más eficiente.
El balance de línea debe realizarse durante la preparación inicial de la misma,
cuando una línea se balancea para modificar su tasa de producción por hora, o
cuando se introducen cambios en el producto o el proceso.
El objetivo es tener estaciones de trabajo con cargas de trabajo bien balanceadas.
El analista separa las tareas en elementos de trabajo, es decir, en las unidades de
trabajo más pequeñas que puedan realizarse en forma independiente. A
continuación, calcula la norma de trabajo que corresponde a cada elemento, e
identifica los predecesores inmediatos, que deben llevarse a cabo antes de
comenzar el siguiente.
Tasa de producción deseada.
El objetivo del balance de línea es acoplar la tasa de producción al plan de
producción. El acoplamiento de la producción y la demanda asegura entregas a
tiempo y previene la acumulación de inventario indeseable. Deben abstenerse de
rebalanceo con mucha frecuencia, porque cada vez que se hace es necesario
rediseñar los puestos de muchos trabajadores, perjudicando así temporalmente la
productividad.
El tiempo de ciclo.
Es el tiempo máximo permitido para trabajar en la elaboración de una unidad en
cada estación. Si el tiempo requerido para trabajar con los elementos de una
estación es mayor que el tiempo del ciclo de la línea, entonces seguramente habrá
cuellos de botella en la estación, impidiendo que la línea alcance la tasa de
producción deseada.
El problema de diseño para encontrar formas para igualar los tiempos de trabajo en
todas las estaciones se denomina problema de balanceo de línea. Deben existir
ciertas condiciones para que la producción en línea sea práctica:
1) Cantidad. El volumen o cantidad de producción debe ser suficiente para cubrir el
costo de la preparación de la línea. Esto depende del ritmo de producción y de la
duración que tendrá la tarea.
2) Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada operación en línea deben ser
aproximadamente
iguales.
3) Continuidad. Deben tomarse precauciones para asegurar un aprovisionamiento
continuo del material, piezas, subensambles, etc., y la prevención de fallas de
equipo.
Los casos típicos de balanceo de línea de producción son:
1) Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el número de operarios
necesarios para cada operación.
2) Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el número de estaciones de trabajo.
3) Conocido el número de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a la
misma.
BALANCEO DE LÍNEA TRADICIONAL
El problema de balanceo de línea tradicional consiste en la asignación oportuna de
las tareas a las estaciones de trabajo de manera que se optimicen los recursos
disponibles.
Cada tarea tiene una duración requerida para ser completada y asociada a ellas
tiene unas restricciones de precedencia. Las restricciones de precedencia se
refieren a que cada tarea puede ser asignada solo después de que todas sus tareas
predecesoras han sido asignadas a estaciones previas.
El conjunto de tareas asignadas a una estación constituye la carga de trabajo de la
estación.
El tiempo acumulado de las tareas es llamado tiempo de estación.
Un balanceo de línea es factible solo si el tiempo de las estaciones no excede el
tiempo de ciclo de la línea. En aquellos casos donde el tiempo de la estación resulte
ser más pequeño que el tiempo de ciclo, la estación tiene un tiempo de ocio. Este
es el resultado de la diferencia entre el tiempo de ciclo y el tiempo de la estación,
como se puede observar en la siguiente ecuación.
TOk = TC - T (Sk), .k
done;
K = Número de la estación
TOk= Tiempo de ocio de la estación k
TC=Tiempo de ciclo de la línea
T (Sk)= Carga de trabajo (unidades de tiempo) asignada a la estación k
Sk= Conjunto de tareas asignadas a la estación k
T (Sk) = TC Restricción en la carga de trabajo
MÉTODO HEURÍSTICO
La palabra heurístico proviene de la palabra griega “Heuriskein” que significa
descubrir. Los heurísticos son un conjunto de reglas que tratan de descubrir una o
más soluciones específicas de un problema determinado. Estas reglas están
basadas en razonamientos deductivos de personas, debido a su intuición,
conocimiento y experiencia. Por lo general los heurísticos se construyen para darle
apoyo al algoritmo en los problemas que tienen dimensiones grandes. En siguiente
tabla se muestra una comparación entre los heurísticos y algoritmos. Dos métodos
heurísticos son proporcionados por Kilbridge & Wester y Helgeson & Birnie.
Método De Kibridge & Wester

Considera restricciones de precedencia entre las actividades, buscando minimizar


el

Número de estaciones para un tiempo de ciclo dado.


El método se ilustra con el ejemplo siguiente.
Definir el tiempo de ciclo, c, requerido para satisfacer la demanda e iniciar la
asignación de tareas a estaciones respetando las precedencias y buscando
minimizar el ocio en cada estación.
Considerando un ciclo de 16, se estima que el mínimo número de estaciones sería
de 48/16 = 3.
Observando el tiempo total de I y analizando las tareas de II, podemos ver que la
tarea 4 pudiera reasignarse a I.

Al
reasignarse la tarea 4 a la estación I se cumple el tiempo de ciclo.
Repetimos el proceso con la estación II. Podemos observar que la tarea 5, que se
ubica en la estación III, se puede reasignar a la estación II.
La reasignación satisface el tiempo de ciclo.
Repetimos el proceso y observamos que el resto de las tareas pueden reasignarse
a la estación III.

La línea se balanceó optimizando la cantidad de estaciones y con un ocio de cero.


Método De Helgeson & Birnie

•Consiste en estimar el peso posicional de cada tarea como la suma de su tiempo


más los de aquellas que la siguen

•Las tareas se asignan a las estaciones de acuerdo al peso posicional, cuidando no


rebasar el tiempo de ciclo y violar las precedencias.

•La primera estación se formaría entonces de las tareas 1, 2 y 4 con pesos de 45,
37 y 34. El tiempo total es de 16 y no se violan precedencias.
•La siguiente asignación corresponde a las tareas 3 y 5 con pesos de 25 y 19.
•El tiempo total en la estación II es de 16.

•La última asignación incluye las tareas 6, 7, 8 y 9, con pesos de 16, 9, 5 y 3


respectivamente.
•El tiempo total de la estación III es de 16.