UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA

ÁREA DE INGENIERÍA
CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

TRABAJO PRÁCTICO

ASIGNATURA: Ingeniería de Materiales

CÓDIGO: 231

FECHA DE ENTREGA AL ESTUDIANTE: Adjunto a la primera parcial

FECHA DE DEVOLUCIÓN: Conjuntamente con la prueba integral

NOMBRE DEL ESTUDIANTE: Rossana Allen Galvis.

CÉDULA DE IDENTIDAD: 15.214.702.

CENTRO LOCAL: Portuguesa.

CARRERA: 280.

NÚMERO DE ORIGINALES: 1

FIRMA DEL ESTUDIANTE:

LAPSO: 2014-1

UTILICE ESTA MISMA PÁGINA COMO CARÁTULA DE SU TRABAJO.

 UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA
ÁREA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
CÁTEDRA DE EVALUACIÓN DE INGENIERÍA DE MATERIALES
CENTRO LOCAL PORTUGUESA

Trabajo Práctico
Caso específico para la selección de materiales en tuberías

Prof.: Soraya Casas

Asignatura:
Código: 231
Alumna: Rossana Allen
C.I.: 15.214.702
E-mail: rossanaallen@gmail.com

Julio, 2014
 INTRODUCCIÓN

El gas natural en los últimos años se ha convertido en uno de los combustibles

más utilizados, con una importante presencia en América Latina, donde las cuantiosas
reservas de este gas hidrocarburo y su bajo impacto ambiental han impulsado grandes
proyectos. La primera vez que se registró el uso de gas como combustible fue
alrededor del año 900 después de Cristo, cuando los chinos transportaron gas natural a
través de tuberías de bambú. En Venezuela, la historia del gas natural, es la de un
esfuerzo por lograr que a ese hidrocarburo se le dé un uso racional, originando esto la
gran explotación de nuestros campos, lo que dio el ímpetu final a la industria del gas
como se conoce actualmente. Son pocas las poblaciones que poseen el servicio de gas
por tuberías que les permita el suministro de este hidrocarburo de manera segura y a
un bajo costo y proporcionando una mayor calidad de vida a los pobladores de las
regiones.
En el mundo se están dando rápidas y profundas transformaciones con la
utilización global de energía, debido al desarrollo económico de naciones emergentes
que han conducido a un aumento sustancial del consumo de hidrocarburos, lo cual ha
obligado a mejorar y optimizar los procesos relacionados con la producción de los
mismos. Dentro de este contexto, el gas es un hidrocarburo que permite prestar un
servicio a las comunidades, facilitándoles sus labores y la eficiencia con que las
realizan. En este sentido se debe resaltar la importancia de diseñar redes de
distribución de gas metano y para ello es vital una correcta selección de los materiales
que serán empleados en dichos canales de transporte, para evitar fallas de servicio
futuras.
Dada su importancia y amplia aplicabilidad a todo nivel, se desea ahondar
previamente en la selección del material adecuado para el diseño de una tubería de
transporte de gas metano, para posteriormente centrar la atención en las principales
causas que podrían originar las fallas en las tuberías sometidas a condiciones de
servicio específicas, así como las normas y técnicas que rigen su diseño, selección e
inspección.
  De lo general a lo específico:

En la actualidad, el gas natural es un combustible que se obtiene de rocas

porosas del interior de la corteza terrestre y se encuentra mezclado con el petróleo
crudo cerca de los yacimientos. El mismo ha tomado gran importancia, ya que como
combustible es más económico y menos contaminante. En los comienzos de la industria
petrolera en Venezuela, el gas asociado a la producción petrolera fue considerado
como un subproducto de poco uso, por lo que era arrojado a la atmósfera o quemado.
Desde el año 1937 hasta 1945 una mínima parte del gas producido se utilizaba para
inyectarlo en los yacimientos de petróleo y no fue hasta 1946 que se le dio otros usos
en la industria petroquímica, refinerías, sector eléctrico, domestico e industrial. En este
sentido, es importante señalar que el gas metano es un tipo de gas natural el cual se
define como una mezcla de hidrocarburos gaseosos que contiene principalmente
metano, el cual es uno de los combustibles más utilizados a nivel nacional y regional
debido a que ha permitido el impulso de proyectos de electricidad, consumo industrial y
residencial, generando, en consecuencia, extensas redes locales con requerimientos
de actividades de diseño, construcción, instalación y mantenimiento.
Dentro de este contexto se evidencia la necesidad de diseñar redes de
distribución de gas metano, la cual es la red de tuberías que se utiliza para distribuir
este tipo de gas en una ciudad o región. El objetivo principal es de elevar el gas desde
los centros de producción hasta los sitios donde se requiere o se consuma, tomando en
cuenta para ello los criterios de diseño (caudal, presión, temperatura, velocidad), los
materiales utilizados, los equipos empleados y las especificaciones técnicas requeridas
para dicho diseño.
Dentro del marco de la Ingeniería de Materiales, se enfocará este trabajo practico
a la correcta selección del material a emplear en condiciones de servicio de tuberías
subterráneas y que deben desempeñarse en un medio marino, para el transporte de
metano.
En líneas generales, una tubería es un conducto que cumple la función de
transportar agua u otros fluidos. Se suele elaborar con materiales muy diversos.
 Figura 1. Tuberías en una sala de calderas.

Para todo fluido a ser conducido por una tubería existe un material idóneo que
soportará sus propiedades de resistencia química bajo las condiciones de presión,
temperatura, viscosidad, etc. Para ello, se deben aplicar criterios de diferencias para
cada material respecto a su resistencia química que van de la mano con los materiales
adecuados a cada fluido. Es enteramente razonable la designación de un material de
tubería idóneo, pero muchas veces se dificulta su uso desde el punto de vista
económico. Por lo que debe haber un compromiso entre la corrosión, erosión y
contaminación de producto contra el costo. También se debe tomar en cuenta las
propiedades de este material para las solicitudes bajo los esfuerzos mecánicos que va
a recibir, así como las facilidades de soldadura y montaje. Diferentes pueden ser los
puntos de vista y parámetros para clasificar los materiales de tuberías: comportamiento
químico, mecánico, dureza, rugosidad, resistencia a la fatiga, a la vibración,
conductividad térmica, etc.
Es posible clasificar las tuberías en: tuberías hechas con materiales ferrosos,
tuberías hechas con materiales no ferrosos y tuberías hechas con materiales no
metálicos. Se detallará un poco cada tipo de material empleado para la fabricación de
tuberías, para luego enfocarnos en las características que debe poseer una tubería que
transporte específicamente gas natural, mediante el estudio de un caso específico.
En primer lugar, el uso de materiales ferrosos data desde los tiempos de la
Revolución Industrial, debido a que el hierro ( hierro fundido, acero y sus aleaciones )
han probado ser los materiales que dan mejores condiciones de resistencia química y
mecánica contra el costo, constituyendo en la actualidad, los materiales más
comúnmente empleados en la fabricación de tuberías. Diferentes esfuerzos por
normalizarlos han generado una descripción detallada de acuerdo a la característica
observada en el material ferroso, como la NPS Nominal Pipe Size (la cual indica el
diámetro nominal de la tubería), AISI/SAE American Iron & Steel Institute / Society of
Automotive Engineers (los cuales usan un numero de cuatro dígitos, en donde los dos
primeros dígitos indican la concentración de carbono y los siguientes dos dígitos el
elemento de aleación), UNS Unified Numbering System (el cual asigna un número de
clasificación mundial para el material, gracias a la globalización mundial), y
ASME/ASTM American Society of Mechanical Engineers / American Society for testing
and materials (las cuales estudian sus propiedades mecánicas y las pruebas que se les
deberán realizar para verificar sus propiedades). Dependiendo del procedimiento de
manufactura las tuberías de acero se fabrican: con costura, la cual se realiza rolando
placa de acero y luego soldándola (figura 2), y sin costura, la cual se manufactura con
un lingote incandescente de acero que se estira y se rola (figura 3), sin olvidar las viejas
tuberías de fierro fundido que ahora principalmente se usan para conducir drenaje
(figura 4).

Figura 2. Manufactura de tubería con costura.

Figura 3. Manufactura de tubería sin costura.

 Figura 4. Tubería de hierro fundido

En segundo lugar, las tuberías de materiales no ferrosos se han estado usando

aun antes que las de hierro, pero debido a su más difícil manufactura, resistencia física,
comportamiento mecánico, resistencia química y costo; han sido relegadas a un papel
secundario. Se puede hablar entonces de tuberías de cobre, plomo, níquel, bronce,
latón, aluminio, Zirconio, titanio, etc. Estos materiales siguen normas diferentes a las de
acero al carbón, son relativamente de alto costo, y su selección se basa generalmente
en su resistencia particular a ciertos fluidos de proceso, a su buena transferencia de
calor, o a sus propiedades mecánicas a altas temperaturas. (Figura 5)

Figura 5. Tubería de cobre templado suave.

En tercer lugar, las tuberías plásticas se han desarrollado como un buen medio
para conducir fluidos con gran actividad química; generalmente están compuestas de
un polímero único o como resultado de una mezcla de diferentes polímeros. En el
primer caso tenemos: tuberías de polímeros de vinilo (PVC), de propileno, de etileno
(PE), de butileno (PB), polieolefinas y poliésteres (figura 6). En el segundo caso
tenemos: Acrilo nitrilo butadieno estireno (ABS), Celulosa acetato butirato (CAB), etc.,
haciendo hincapié en que las tuberías hechas de poliéster y epoxy, son generalmente
reforzadas con fibra de vidrio. Cabe hacer notar que en contraposición a su alta
resistencia química, se opone su generalmente pobre resistencia mecánica; por lo que
es muy común soportarla con camisas de tubería metálica u otros tipos de soporte.

Figura 6. Tubería de PVC

En cuarto lugar, las tuberías y accesorios hechos completamente de vidrio,

poseen la ventaja de que este tipo de material le proporciona un excelente resistencia
química sobre todo en pH bajos, además de poder observar el proceso que se realiza a
través de las tuberías y equipos. Dentro de sus más graves inconvenientes está que en
principio, el vidrio es un material muy frágil, lo que dificulta el soporte estas tuberías,
equipos y accesorios; ya que cualquier esfuerzo mecánico puede ocasionar que alguna
pieza se quiebre y que es muy probable que no soporte cualquier cambio repentino de
temperatura (o un diferencial de temperatura alto) o de presión (figura 7).

Figura 7. Sistema de tubería y equipo de vidrio.

 En quinto lugar se encuentran las tuberías con baños y recubrimientos, comúnmente
de acero, las cuales pueden ser bañadas con algún material que forme una película
entre ellas y el fluido a conducir, y que impide algún ataque químico sobre el metal
(figura 8). Al recubrir las tuberías con materiales laminados pegados, o tuberías
extruidas contra la pared; es común que el manufacturero limite los alcances a los que
puede llegar (diámetros, longitudes, materiales, etc). Es muy común la dificultad en
piezas que cambian de dirección o se unen a otras; por lo que es imposible realizar
soldaduras o roscado entre piezas. Comúnmente la unión se realiza por sistemas
bridados o similares, por lo que forma una familia de problemas cuando se está
realizando el diseño de tuberías. Las tuberías de acero bañadas por inmersión
(galvanizado- bañado en zinc) se usan para conducir agua; pero se pueden bañar con
diferentes polímeros, y este recubrimiento le dará diferentes resistencias químicas
específicas.

Figura 8. Tubería y accesorios recubiertos.

En sexto lugar, las tuberías de asbesto y concreto (civiles), han hecho uso de
dos diferentes vertientes: Agua Potable y Drenaje. En la conducción de agua potable
para la conducción de los cabezales de distribución principales (acueductos) se usa
generalmente tubería de acero principalmente galvanizada, también tubos de concreto
reforzado, actualmente y con un amplio desarrollo en el futuro se están utilizando
tuberías de polímeros reforzados, tanto para nuevos acueductos como para recubrir los
existentes que se encuentran dañados. Para tuberías de agua potable secundarias y
dependiendo del terreno se ha estado usando asbesto cemento y plástico reforzado
(figura 9).

Figura 9. Tuberías de asbesto y concreto

En séptimo lugar, se tienen las tuberías de concreto para acueductos, las cuales se
emplean para el desalojo del drenaje, que en un principio se realizaba mediante
canales a cielo abierto, pero debido a que estas contaminaban el suelo posteriormente
se conducían por tuberías de albañal de cemento, de lamina galvanizada corrugada y
últimamente con tuberías de polímero reforzado (figura 10).

Figura 10. Tuberías de concreto para acueductos

Y por último, resulta obvio que existe una amplia variedad de fluidos, sólidos,
líquidos, gaseosos y hasta plasma (aceleradores de partículas y reactores de fusión) en
donde se tienen que confinar fluidos con características físicas y químicas muy
especiales; en consecuencia el espectro de materiales y perfil de una tubería casi no
tiene límite, para ello se aplican tuberías especiales de acuerdo a la necesidad (figura
11).
 Figura 11. Tuberías especiales

Por otro lado, la corrosión puede definirse como la reacción química o

electroquímica de un metal o aleación con su medio circundante con el siguiente
deterioro de sus propiedades. Es posible definir la corrosión desde un punto de vista
más químico como el tránsito de un metal de su forma elemental a su forma iónica o
combinada con cesión de electrones a un no metal como el oxigeno o el azufre, por
ejemplo. Es decir, el metal, a través de la corrosión, retorna a la forma combinada
formando óxidos, sulfuros, hidróxidos, etc., que es como los metales se encuentran
habitualmente en la naturaleza por tratarse de formas termodinámicamente más
estables.
Desde el primer momento de su extracción, para lo cual es necesario cambiar las
condiciones termodinámicas utilizando reductores, altas temperaturas, etc., el metal
muestra una tendencia inherente a reaccionar con el medio ambiente(atmósfera, agua,
suelo, etc.) retornando a la forma combinada. El proceso de corrosión es natural y
espontáneo, y cuando mayor es la energía gastada en la obtención del metal a partir
del mineral, tanto más fácilmente el metal revierte al estado combinado, es decir, tanto
más favorecida termodinámicamente está la reacción de corrosión. Metalurgia
extractiva y corrosión son, por lo tanto procesos de acción opuesta.
El proceso de corrosión es la interacción de un metal con el medio que lo rodea,
produciendo el consiguiente deterioro en sus propiedades tanto físicas como químicas.
Las características fundamentales de este fenómeno, es que sólo ocurre en presencia
de un electrólito, ocasionando regiones plenamente identificadas, llamadas estas
anódicas y catódicas: una reacción de oxidación es una reacción anódica, en la cual los
electrones son liberados dirigiéndose a otras regiones catódicas. En la región anódica
se producirá la disolución del metal (corrosión) y, consecuentemente en la región
catódica la inmunidad del metal.
Los enlaces metálicos tienden a convertirse en enlaces iónicos, los favorece que
el material puede en cierto momento transferir y recibir electrones, creando zonas
catódicas y zonas anódicas en su estructura. La velocidad a que un material se corroe
es lenta y continua todo dependiendo del ambiente donde se encuentre, a medida que
pasa el tiempo se va creando una capa fina de material en la superficie, que van
formándose inicialmente como manchas hasta que llegan a aparecer imperfecciones en
la superficie del metal.
Este mecanismo que es analizado desde un punto de vista termodinámico
electroquímico, indica que el metal tiende a retornar al estado primitivo o de mínima
energía, siendo la corrosión por lo tanto la causante de grandes perjuicios económicos
en instalaciones.
La corrosión ocurre en muchas y muy variadas formas, pero su clasificación
generalmente se basa en uno de los tres siguientes factores:
1. Naturaleza de la substancia corrosiva. La corrosión puede ser clasificada como
húmeda o seca, para la primera se requiere un líquido o humedad mientras que para la
segunda, las reacciones se desarrollan con gases a alta temperatura.
2. Mecanismo de corrosión. Este comprende las reacciones electroquímicas o bien,
las reacciones químicas.
3. Apariencia del metal corroído. La corrosión puede ser uniforme y entonces el metal
se corroe a la misma velocidad en toda su superficie, o bien, puede ser localizada, en
cuyo caso solamente resultan afectadas áreas pequeñas.

La clasificación por apariencia, uniforme o localizada, es muy útil para una

discusión preliminar que en caso de requerirse en forma más completa, necesita del
establecimiento de las diferencias entre la corrosión localizada de tipo macroscópico y
el ataque microscópico local. En el ataque microscópico, la cantidad de metal disuelto
es mínimo y puede conducir a daños muy considerables antes de que el problema sea
visible. Los diferentes tipos de corrosión se esquematizan y enuncian a continuación
(figura 12):

Figura 12. Tipos de corrosión

Para la corrosión galvánica y uniforme se tiene que el ataque uniforme sobre

grandes áreas de una superficie metálica (figura 13.b) es la forma más común de la
corrosión y puede ser húmeda o seca, electroquímica o química, siendo necesario
seleccionar los materiales de construcción y los métodos de protección como pintura,
para controlarla. Por otra parte, la corrosión uniforme es la forma más fácil de medir, por
lo que las fallas inesperadas pueden ser evitadas simplemente por inspección regular.

La corrosión galvánica se presenta, cuando dos metales diferentes en contacto o

conectados por medio de un conductor eléctrico, son expuestos a una solución
conductora. En este caso, existe una diferencia en potencial eléctrico entre los metales
diferentes y sirve como fuerza directriz para el paso de la corriente eléctrica a través del
agente corrosivo, de tal forma que el flujo de corriente corroe uno de los metales del par
formado. Mientras más grande es la diferencia de potencial entre los metales, mayor es
la probabilidad de que se presente la corrosión galvánica debiéndose notar que este
tipo de corrosión sólo causa deterioro en uno de los metales, mientras que el otro metal
del par casi no sufre daño. El metal que se corroe recibe el nombre de metal activo,
mientras que el que no sufre daño se le denomina metal más noble.
 La relación de áreas entre los dos metales es muy importante, ya que un área
muy grande de metal noble comparada con el metal activo, acelerará la corrosión, y por
el contrario, una mayor área del metal activo comparada con el metal noble disminuye
el ataque del primero. La corrosión galvánica a menudo puede ser reconocida por el
incremento del ataque junto a la unión de los metales, como se indica en la figura 13.c y
este tipo puede ser controlado por el uso de aislamientos o restringiendo el uso de
uniones de metales cuando ellos forman diferencias de potencial muy grande en el
medio ambiente en el que se encuentran. La diferencia de potencial puede ser medida,
utilizando como referencia la serie galvánica de los metales y aleaciones que se
presentan en la serie de los potenciales tipo estándar de óxido de reducción. Otro
método para reducir la corrosión galvánica, es evitar la presencia de grandes áreas de
metal noble con respecto a las de metal activo.

Para la corrosión por erosión se tiene que el movimiento del medio corrosivo
sobre la superficie metálica incrementa la velocidad de ataque debido a desgaste
mecánico. La importancia relativa del desgaste mecánico y la corrosión, es a menudo
difícil de establecer y varia grandemente de una situación a otra, y el mecanismo de la
erosión generalmente se atribuye a la remoción de películas superficiales protectoras,
como por ejemplo, películas de óxido formadas por el aire, o bien, productos
adherentes de la corrosión. La corrosión por erosión, generalmente tiene la apariencia
de picaduras poco profundas de fondo terso, como se ve en la figura 13.d, y el ataque
puede presentar también una distribución direccional debido al camino seguido por el
agente agresivo cuando se mueve sobre la superficie del metal, tal y como se muestra
en la figura 13.d.

La corrosión por erosión prospera en condiciones de alta velocidad, turbulencia,

choque, etc., y frecuentemente se observa en impulsores de bombas, agitadores y en
codos y cambios de dirección de tuberías. Los líquidos con suspensión conteniendo
partículas sólidas duras pueden igualmente causar este tipo de problema. La corrosión
por erosión puede ser evitada por cambios de diseño o por selección de materiales más
resistentes.
 La corrosión por cavitación y desgaste (fretting) son formas especiales de la
corrosión por erosión. La primera es causada por la formación y colapso de burbujas de
vapor en la superficie del metal. Las altas presiones producidas por este colapso
pueden disolver el metal, remover las partículas protectoras, etc. La corrosión por
desgaste (fretting) ocurre cuando las piezas de metal se deslizan una sobre la otra,
causando daño mecánico a una o ambas piezas (figura 13.e) y el deslizamiento es
generalmente un resultado de la vibración.

La corrosión se cree que juega uno de los siguientes papeles: el calor de la

fricción oxida el metal y a continuación el óxido se desgasta, o bien, la remoción
mecánica de las partículas protectoras de óxido, o los productos de la corrosión
resultantes, dan como resultado la exposición de superficies limpias del metal al medio
agresivo, en tal forma que el fenómeno corrosivo se acelera. La corrosión por
deslizamiento se atenúa utilizando materiales de construcción más duros, empleando
lubricación o bien incrementando la fricción hasta un punto tal en que el deslizamiento
es imposible.

Para la corrosión por agrietamiento se tiene que las condiciones ambientales en una
grieta, pueden con el tiempo volverse muy diferentes de las existentes en una superficie
limpia y abierta, por lo que un medio ambiente muy agresivo puede desarrollar y causar
corrosión en las grietas (figura 13.f). Las grietas o hendiduras generalmente se
encuentran en los empaques, traslapes, tornillos, remaches, etc., y también pueden
formarse por depósitos de suciedad, productos de la corrosión y raspaduras en las
películas de recubrimiento. La corrosión por agrietamiento, generalmente se atribuye a
los siguientes factores:

a).- Cambios de acidez en la grieta o hendidura.

b).- Escasez de oxígeno en la grieta.

c).- Desarrollo de iones diferentes en la hendidura.

d).- Agotamiento de Inhibidor en la grieta.

 Al igual que todas las formas de corrosión localizada, la corrosión por
agrietamiento no ocurre en todas las combinaciones metal-agente corrosivo, y algunos
materiales son más susceptibles para producirla que otros, como por ejemplo aquéllos
que dependen de las películas protectoras de óxido formadas por el aire para adquirir
su resistencia a la corrosión, tal y como sucede con el acero inoxidable y el titanio.
Estos materiales pueden ser aleados para mejorar su resistencia y el diseño deberá
hacerse de tal manera, que se reduzcan las hendiduras, tratando de mantener las
superficies limpias para combatir este tipo de corrosión.

En la corrosión por picadura, se presenta por la formación de orificios en una

superficie relativamente inatacada y las picaduras pueden tener varias formas (figura
13.g). La forma de una picadura es a menudo responsable de su propio avance, por las
mismas razones mencionadas en la corrosión por agrietamiento, es decir, una picadura
puede ser considerada como una grieta o hendidura formada por si misma.

Para reducir la corrosión por picadura se necesita una superficie limpia y

homogénea, por ejemplo, un metal homogéneo y puro con una superficie muy pulida
deberá ser generalmente, mucho más resistente que una superficie que tenga
incrustaciones, defectos o rugosidad. La corrosión por picadura es un proceso lento que
puede llevarse meses y años antes de ser visible, pero que naturalmente, causará fallas
inesperadas. El pequeño tamaño de la picadura y las minúsculas cantidades de metal
que se disuelven al formarla, hacen que la detección de ésta sea muy difícil en las
etapas iniciales. La limpieza de la superficie y la selección de materiales conocidos,
resistentes a la formación de picaduras en un medio ambiente determinado, es
generalmente el camino más seguro para evitar este tipo de corrosión.

Para la corrosión por exfoliación y disolución selectiva, se toma como una

corrosión subsuperficial que comienza sobre una superficie limpia, pero se esparce
debajo de ella y difiere de la corrosión por picadura en que el ataque tiene una
apariencia laminar. Capas completas de material son corroídas (figura 13.h) y el ataque
es generalmente reconocido por el aspecto escamoso y en ocasiones ampollado de la
superficie. Al final del ataque, una muestra tiene la apariencia de un mazo de barajas en
el cual algunas de las cartas han sido extraídas. Este mecanismo es bien conocido en
las aleaciones de aluminio y se combate utilizando aleaciones y tratamientos térmicos.

La corrosión por disolución selectiva se produce al efectuarse la remoción de uno

de los elementos de una aleación siendo el ejemplo más común la eliminación del zinc
en aleaciones de cobre-zinc, conocido con el nombre de dezincificación. Este fenómeno
corrosivo produce un metal poroso (figura 13.i) que tiene propiedades mecánicas muy
pobres y obviamente el remedio a este caso es el empleo de aleaciones que no sean
susceptibles a este proceso.

Para la corrosión intergranular o intercristalina es necesario considerar que

cuando un metal fundido se cuela en un molde, su solidificación comenzó con la
formación de núcleos al azar, cada uno de los cuales crece en un arreglo atómico
regular para formar lo que se conoce con el nombre de granos o cristales. El arreglo
atómico y los espaciamientos entre las capas de los granos, son los mismos en todos
los cristales de un metal dado; sin embargo, debido a la nucleación al azar, los planos
de los átomos en las cercanías de los granos no encajan perfectamente bien y el
espacio entre ellos recibe el nombre de límite de grano. Si se dibuja una línea de 2.5 cm
de longitud sobre la superficie de una aleación, esta deberá cruzar aproximadamente
1000 límites de grano.

Los límites de grano son a veces atacados preferencialmente por un agente

corrosivo y el ataque se relaciona con la segregación de elementos específicos o por la
formación de un compuesto en el límite. La corrosión generalmente ocurre, porque el
agente corrosivo ataca preferencialmente el límite de grano o una zona adyacente a él,
que ha perdido un elemento necesario para tener una resistencia a la corrosión
adecuada.

En un caso severo de corrosión ínter cristalina, granos enteros se desprenden

debido a la deterioración completa de sus límites (figura 13.j), en cuyo caso, la
superficie aparecerá rugosa al ojo desnudo y se sentirá rasposa debido a la pérdida de
los granos. El fenómeno de límite de grano que causa la corrosión intercristalina, es
sensible al calor por lo que la corrosión de este tipo, es un subproducto de un
tratamiento térmico como la soldadura o el relevado de esfuerzos y puede ser corregido
por otro tipo de tratamiento térmico o por el uso de una aleación modificada.

En la corrosión de fractura por tensión, la acción conjunta de un esfuerzo de

tensión y un medio ambiente corrosivo, dará como resultado en algunos casos, la
fractura de una aleación metálica. La mayoría de las aleaciones son susceptibles a este
ataque, pero afortunadamente el número de combinaciones aleación – corrosivo que
causan este problema, son relativamente pocas. Sin embargo, hasta la fecha, este es
uno de los problemas metalúrgicos más serios. Los esfuerzos que causan las fracturas
provienen de trabajos en frío, soldadura, tratamiento térmicos, o bien, pueden ser
aplicados en forma externa durante la operación del equipo.

Las fracturas pueden seguir caminos Ínter cristalinos o transcristalinos (figura

13.k) que a menudo presentan una tendencia a la ramificación.

Algunas de las características de la corrosión de fractura por tensión, son las

siguientes:

a) Para que esta corrosión exista, se requiere un esfuerzo de tensión.

b) Las fracturas se presentan quebradizas en forma macroscópica, mientras que las

fallas mecánicas de la misma aleación, en ausencia de un agente corrosivo especifico,
generalmente presentan ductibilidad.

c) La corrosión por esfuerzos depende de las condiciones metalúrgicas de la aleación.

d) Algunos medios ambientes específicos, generalmente causan fractura en una

aleación dada. El mismo medio ambiente no causa fracturas en otras aleaciones.

e) La corrosión por esfuerzo puede ocurrir en medios ambientes considerados no

agresivos para una aleación dada, por ejemplo la velocidad de corrosión uniforme es
baja hasta que se presenta una fractura.
f) Largos periodos de tiempo, a menudo años, pueden pasar antes de que las fracturas
sean visibles, pero entonces al presentarse, se propagan rápidamente con el resultado
de una falla inesperada.

g) La corrosión por esfuerzo, no está completamente entendida en la mayoría de los

casos; sin embargo, en la actualidad se dispone de muchos datos para ayudar al
ingeniero a evitar este problema.

Para combatir la corrosión de fracturas por tensión, es necesario realizar el

relevado de esfuerzo o seleccionar un material más resistente.

El término de fragilización por hidrógeno se confunde frecuentemente con la

corrosión de fractura por tensión, debido a que el hidrógeno desempeña una función en
algunos casos de ésta y para distinguir la fragilización por hidrógeno de la corrosión de
fractura por tensión, es conveniente juzgar los siguientes conceptos:

a) La fractura debido al hidrógeno introducido en el metal sin corrosión de éste, por

ejemplo, en la protección catódica, no es definitivamente corrosión de fractura por
tensión.

b) La fractura debido al hidrógeno producida por una alta velocidad de corrosión

uniforme como en el decapado, tampoco es corrosión de fractura por tensión porque no
se necesita tener un esfuerzo mientras el hidrógeno se produce y la fractura se
presenta posteriormente cuando la tensión es aplicada después de la reacción
corrosiva con liberación de hidrógeno.

c) Cuando el hidrógeno se produce por corrosión local en una fractura o picadura sobre
un metal sometido a esfuerzo de tensión y resulta una propagación en la fractura,
entonces sí se considera que la corrosión pertenece al tipo de corrosión de fractura por
tensión.
La corrosión por fatiga, es una forma especial del tipo de corrosión de fractura
por tensión y se presenta en ausencia de medios corrosivos, debido a esfuerzos
cíclicos repetidos. Estas fallas son muy comunes en estructuras sometidas a vibración
continua. La corrosión por fatiga, se incrementa naturalmente con la presencia de un
medio agresivo, de tal forma que el esfuerzo necesario para producir la corrosión por
fatiga, se reduce en algunas ocasiones hasta la mitad del necesario, para producir la
falla en aire seco (figura 13.l). Los métodos para evitar la corrosión por fatiga, necesitan
prevenir la fractura producida por ésta desde el principio, ya que es muy difícil detener
la propagación de las fracturas, una vez que se inician.
De lo indicado anteriormente, se ve la necesidad de reconocer en primer lugar,
las diferentes formas en las que se presenta la corrosión para así tomar medidas
pertinentes que permitan establecer los métodos correctivos para atenuarla, los cuales
son mejor comprendidos si se conoce la teoría de la corrosión.

Figura 13. Tipos de corrosión

Para reducir o detener la corrosión el diseñador puede disponer de lo siguiente:

1. Aislar el ánodo respecto al cátodo.
2. Aplicar un recubrimiento protector que interrumpa la corriente de la
corrosión.
3. Imponer una corriente eléctrica opuesta a la corriente de la corrosión
(protección catódica).
4. Eliminar el electrolito (manteniendo seco el metal).
 En una superficie de acero corroído se pueden formar numerosos ánodos y
cátodos pequeños e individuales para perpetuar el proceso corrosivo, esto lo puede
causar ligeras diferencias de exposición al ambiente, cuando en la superficie hay
películas protectoras imperfectas, pequeñas diferencias en el contacto con el aire y el
agua, y en la limpieza de las superficies.
La corrosividad de un agua depende por completo de su grado de saturación con
los iones o moléculas del metal o compuesto con el cual está en contacto. La rapidez
de corrosión depende de las reacciones en el ánodo y el cátodo, y se puede medir por
una corriente de corrosión la cual depende de la fuerza electromotriz involucrada, la
resistencia del electrolito y los metales y películas metálicas que estén involucrados;
pero la rapidez de corrosión suele determinarse con mayor confiabilidad exponiendo el
metal específico al ambiente en que se instalará durante periodos establecidos.
Mediante pruebas periódicas se pueden detectar condiciones que faciliten el
desarrollo de procesos corrosivos, por lo que se podrá disponer cambios en los equipos
o en los productos químicos utilizados en el tratamiento de aguas antes de que ocurran
fallas serias, como fugas y la obstrucción de tuberías con productos de la corrosión.
De todos los métodos de protección el más sencillo y económico es el uso de
una barrera que impida que los elementos de la corrosión se unan.
Existen inhibidores de corrosión anódicos, que son eficaces en los ánodos;
catódicos, que son eficaces en los cátodos, y mixtos, que incluyen inhibidores tanto
anódicos como catódicos y pueden ser eficaces en ambos electrodos. Los inhibidores
anódicos son los cromatos, nitratos, ortofosfatos y silicatos. Los inhibidores catódicos
son, por ejemplo, el zinc, los polifosfatos y la alcalinidad de los carbonatos. Los
inhibidores mixtos son una combinación de inhibidores tanto anódicos como catódicos.
También se usan inhibidores orgánicos, como los aceites solubles y dispersables.
  Caso específico para la selección de materiales en tuberías:

Se desea diseñar una tubería de 200 Km., para el transporte de metano. La

tubería va a tener 100 Km sumergida en agua de mar y 100 Km. enterrada bajo tierra.
Se pide evaluar el criterio para la selección del material y tipo de procesamiento
adecuado para dicho diseño, así como las principales causas que originan las fallas en
las tuberías sumergidas en agua salada y bajo tierra y las normas y técnicas de análisis
que rigen el diseño, selección e inspección del caso planteado.

Para comenzar el análisis de este caso específico se debe señalar, que la industria del
petróleo y del gas ha estado en existencia en este mundo, en las décadas pasadas. Ha
sido muy activa en la producción y el transporte de estos productos, para llegar a los
millones de clientes en todo el mundo. Se ha de tener en cuenta que, no todo el
petróleo y el gas natural que se produce en todo el mundo, está llegando por medio de
transporte terrestre y marítimo. De hecho, el mayor volumen de estos combustibles
fósiles, se enrutan a través de las tuberías colocadas por las compañías petroleras y de
gas en todo el mundo. De hecho, es una red muy amplia de oleoductos, que
transportan estos combustibles preciosos para ser puestos a disposición de las
industrias y los hogares de los. Empresas de producción de gas natural en todo el
mundo dependen en gran medida en las tuberías para llevar el suministro de gas a los
lugares respectivos. Estas tuberías son puestas por las empresas productoras de gas
natural, mucho antes del inicio efectivo de la producción del gas natural. Debido a esto,
en algunos países como el Oriente Medio y los Estados Unidos de América, estos
conductos forman una amplia red que se extiende por millas a través de la nación, que
conecta la mayoría de las industrias.

La mayor parte de las tuberías que han sido despedidos han llegado a existir
unos años atrás y esto es realmente un asunto de grave preocupación. Esto es debido
a la razón de que, la mayoría de las tuberías así como los puestos ya han comenzado
corrosión debido a diversas razones, como el clima, las inundaciones y muchos otros
factores. Como resultado, el transporte de los combustibles fósiles se convierte en
bastante inseguro, debido a estas razones. Ya se ha registrado en el pasado que este
tipo de eventos de corrosión de tuberías, ha obligado a las grandes compañías a cerrar
la producción de gas natural de varios campos de gas natural.
Cuando la producción de gas natural se ha suspendido temporalmente debido a
estos factores, se vuelven muy claro que los precios del gas natural se elevan
abruptamente a poner más presión sobre la industria y los particulares, así, que se
verán obligados a pagar más por el cumplimiento de su diario necesidades energéticas.
Esto muy bien resultar en una situación fea, ya que las compañías de combustibles
fósiles se verá afectado con la caída de los beneficios. Si se van a sustituir la red de
tuberías corroídas, sino que también les va a costar muy caro ya que el costo de los
materiales está aumentando día a día.
Por lo tanto, es muy claro que, son las compañías de petróleo y gas que son
responsables de esta situación si es que surge. Para evitar que esta situación se deriva,
se debe tener cuidado con las compañías de petróleo y gas, utilizar los mejores
materiales al tendido de la red de tuberías. Además de esto, tienen que formar un
equipo para la inspección periódica de tales tuberías. Si las tuberías están mostrando
ningún tipo de corrosión, entonces tienen que tomar medidas inmediatas de reparación
y reemplazo de tales tuberías. Esto podría salvarlos de pérdidas y también muy bien
proteger el medio ambiente de cualquier futura catástrofe inminente.
Como se señaló en el apartado anterior, el material seleccionado por excelencia
es el acero, sin embargo se escoge el acero de forma genérica, debido a que no se
señalan otras condiciones de operación como caudal, temperatura, condiciones del
suelo en el cual estará enterrada la tubería ni del medio marino que atravesará. Por su
extensa longitud (100 Km para el tramo subterráneo, 100 Km. para el tramo marino) se
selecciona nuevamente este material, debido a que presenta mejores condiciones de
resistencia química y mecánica contra el costo. Sin embargo ciertos cuidados deben ser
considerados para evitar la corrosión en dicha tubería.
Los ductos fabricados de acero al carbono juegan un papel importante en la
economía mundial por su empleo para el transporte y conducción de muchos tipos de
fluidos: aguas potables y servidas, petróleo crudo y combustibles derivados, lodos de
minerales de hierro y en particular para la transmisión de gas natural. Estas tuberías
operan en su gran mayoría enterradas en el suelo y se detectan por las instalaciones
adicionales como son bombas, válvulas y estaciones para el control de protección
catódica. En los Estados Unidos de Norteamérica existen más de medio millón de
kilómetros de tuberías de gas natural, con diámetros de alrededor de 0,8 m y espesor
de pared de 5 a 7 mm, según la corrosividad del fluido transportado y de la agresividad
del suelo.
Estos ductos sufren eventos de corrosión, a veces fatales con daño a la
propiedad cuando ocurren explosiones. Los accidentes causados por corrosión interna
constituyen el 36%, mientras que el 64% es debido a corrosión externa. La aplicación
eficiente de métodos de protección y control de la corrosión contribuirá a la seguridad y
salud del personal, evitara la contaminación ambiental y la economía de operación de la
tubería.
Los aceros al carbono, en particular los del grupo 5L, especificados por el
American Petroleum Institute (API) se utilizan en las tuberías de transporte de gas
natural. En algunos casos, donde se requieren mejores propiedades mecánicas, se
usan aceros de baja aleación que contienen Mn, Ni o Cr.
En las tuberías aparecen distintos tipos de corrosión como son la corrosión por
picaduras, corrosión galvánica, corrosión inducida por microorganismos (MIC) y
fracturas or corrosión bajo esfuerzos (SCC).Organismos Internacionales como NACE
(National Association of Corrosion Engineers) han dedicado mucho esfuerzo para
combatir y/o mitigar la corrosión en tuberías de gas natural, preparando y publicando
estándares para controlar la corrosión. La especificación NACE SP0110, describe la
metodología para evaluar la corrosión interna en tuberías que transportan gas húmedo.
Se analizan el efecto corrosivo del agua condensada y de hidrocarburos líquidos que
afectan la integridad de la tubería. El objetivo principal es evitar la reducción del
espesor de pared del ducto y determinar que zonas de este están corroídas. Otra
especificación, la NACE SP0210 evalúa la corrosión externa de tuberías enterradas en
el suelo, analizando la presencia y efectos de la corrosión microbiológica (MIC), el SCC
o fracturas por corrosión bajo esfuerzos y danos mecánicos.
Debido a su grado relativamente alto de resistencia, el acero tiene muchas
ventajas como material de construcción, por lo que los productos de acero se han
utilizado en una gran variedad de aplicaciones. Sin embargo, el problema más común
con la utilización de acero en un entorno marino es su susceptibilidad a la
corrosión. Por lo tanto, para una utilización más efectiva de acero es necesario poseer
algunos conocimientos de los fenómenos de corrosión y sobre los métodos existentes
de protección contra los mismos.
Para que el acero se corroa (es decir, para que se forme óxido) éste debe quedar
expuesto al oxígeno o al aire. Además, el acero se corroe mucho más de prisa en
presencia de otros agentes atmosféricos como el agua (lluvia o aire húmedo) y la sal
(salpicaduras de agua salada). Además, cuando queda inmerso en agua del mar, el
acero está expuesto también a corrosión galvánica, similar a la que tiene lugar entre el
acero y los elementos de latón de una embarcación.
Se explicará mediante el uso de la figura 14, las formas en que la corrosión
puede atacar a la tubería planteada para el caso de estudio. La zona A queda expuesta
a aire húmedo y a salpicaduras de agua salada, por lo que es una zona generalmente
corrosiva para productos de acero; la zona B se encuentra constantemente húmeda con
agua del mar, que también contiene mucho oxígeno disuelto, siendo la zona más
agresiva para el acero; la zona C es también muy agresiva para el acero debido a que
está presente la corrosión galvánica también.

Figura 14. Condiciones del medio marino por zonas

 La corrosión de la mayoría de los aceros comerciales inmersos en agua de mar
ocurre por depolarización del oxígeno disuelto en el agua y la velocidad de corrosión es
controlada por el proceso de difusión del mismo hacia las áreas catódicas. Por esta
razón existe poca diferencia de la resistencia a la corrosión del acero al carbono y los
de baja aleación, pero se observa un mejor comportamiento en los aleados con Ni, Mo,
B y Cr, pero este último no debe sobrepasar el 5% por la tendencia a la picadura.

Las reacciones del proceso de corrosión son:

Fe Fe2+ + 2e- Reacción anódica con pérdida de metal.

O2 + 4 H2O + 4e- 4 OH- Reacción catódica con consumo del O2.

Con una FEM con respecto a electrodo de hidrógeno, en condiciones normales

de:

FEM= E 0c – E0a, E0c= 0,401 V y E0a= - 0,44 V

FEM = 0,815 V

Lo que hace posible el establecimiento de celdas de corrosión en la superficie

metálica porque el proceso es espontáneo. Como en este caso se trabaja con agua de
mar, de baja resistencia, debe producirse según la ley de Ohm una intensidad de la
corrosión apreciable dada en la pérdida de la masa del metal.

En presencia de la corrosión localizada, se produce dentro de la picadura un

proceso autocatalítico, donde el metal se disuelve en la zona anódica con una velocidad
localmente alta, los ánodos pueden originarse sobre imperfecciones y dislocaciones de
la superficie metálica y en defectos en el recubrimiento.

El efecto de la gravedad es resultado de la naturaleza autocatalítica de las

picaduras, ya que son más estables cuando crecen en dirección a la gravedad y son
frecuentes en soluciones conteniendo cloruros, quizás por la tendencia a la formación
en este medio del ácido libre en la picadura, el HCl, y asociado a líquidos estacionarios
en la parte inferior de las tuberías
Además de las variables señaladas previamente, para el análisis de la
protección catódica aplicada al gasoducto en estudio, se tiene que el gasoducto
debe ser instalado con dos tipos de protección catódica:
• En el tramo sumergido la protección catódica instalada es por corriente eléctrica
impuesta.
• En el tramo enterrado la protección catódica instalada es mediante ánodos de
sacrificio de aleación de aluminio.
Para el diseño de un sistema de protección catódica de la tubería sumergida en
el mar, los valores del potencial de la estructura a proteger es un elemento de vital
importancia, porque permite conocer la tendencia termodinámica del metal a corroerse.
De mantenerse las condiciones de operación de la protección catódica instalada, la
tubería queda protegida por la parte interna y externa, ya que las condiciones de trabajo
se asemejan.Las irregularidades presentadas en el funcionamiento de la misma crean
condiciones favorables para que se produzca la corrosión del metal por el interior, ya
que el recubrimiento es de menor espesor y puede encontrarse dañado en algunas
zonas y de acuerdo a la velocidad de corrosión calculada en la picadura, pudiera
pronosticarse la presencia de fallos a partir de los años de explotación.
Para el diseño de las protecciones catódicas por ánodos de sacrificio se toman
criterios de protección iguales al caso anterior, pero considerando que es de vital
importancia la capacidad del electrodo de suministrar la intensidad de corriente. Debido
al continuo proceso de deterioro del recubrimiento externo, debe esperarse que haya
aumentado el suministro de corriente de los ánodos y existan más zonas protegidas
internamente en la tubería enterrada, lo que puede explicar el comportamiento de la
misma frente al agua de mar. La localización de las áreas corroídas en los extremos de
la tubería puede explicarse por la distribución exponencial de las líneas de potencial a
partir del ánodo y la ruptura de la continuidad eléctrica del sistema por la parte externa.
En el caso de la conexión y en la salida de la tubería sumergida y el tramo de
salida de la tubería enterrada hacia la aérea, donde se han presentado perforaciones,
son zonas que no tienen protección catódica aplicada, ya que al encontrarse sin
contacto físico con el medio conductor, la tierra en este caso, no es posible cerrar el
circuito eléctrico con los ánodos de sacrificios correspondientes.
Hay cinco soluciones posibles para proteger a los productos de acero
contra los efectos de la corrosión:
Utilice acero inoxidable en lugar de acero normal. Acero inoxidable es acero
normal mezclado con otros metales como níquel y cromo. Sin embargo, el coste del
acero inoxidable hace que éste no sea práctico para un uso diario, excepto para
pequeños elementos de ajuste como pernos y tuercas.
Recubra el acero normal con zinc. El recubrimiento de acero con zinc, que es
otro metal, es un procedimiento que se conoce generalmente como galvanizado y es la
forma más normal de proteger pequeños objetos fabricados como anillas de amarre,
bolardos fabricados con tubos, pernos, mordazas, cadenas, grilletes, tuberías de agua,
etc. Los materiales a recubrir se sumergen normalmente en un baño de zinc fundido en
talleres especializados. Una vez un objeto se ha sumergido en zinc en caliente no se
debe realizar ningún trabajo de soldado, corte o taladrado, ya que esto destruiría la
integridad del recubrimiento de protección.
Recubra el acero normal con plásticos especiales. El recubrimiento del acero con
plásticos especiales resistentes al desgaste constituye otra forma de protección contra
la corrosión; sin embargo, el alto coste que implica el proceso de recubrimiento (en
talleres especializados) hace que este método no sea práctico para uso diario.
Pinte el acero normal con pinturas especiales. El pintar el acero utilizando
pinturas especiales es el método más común de proteger grandes estructuras de acero.
Las superficies que se van a pintar se deberán limpiar cuidadosamente con un cepillo
de acero (o preferiblemente mediante un chorro de arena). La capa inferior deberá
consistir en un imprimador basado en zinc. La segunda y tercera capas deberán
consistir en una pintura de epoxi sobre base de brea.

Al pintar el acero, se deberán tener en cuenta los siguientes puntos:

Las pinturas caseras normales no son adecuadas para el entorno marino
debido a que, al igual que algunos plásticos, envejecen con mucha rapidez cuando
están expuestas a los rayos del sol.
 El diesel, queroseno y la gasolina no son químicamente compatibles con las
pinturas marinas; habrá de utilizarse el diluyente de pintura apropiado.
Se deberán utilizar guantes siempre que se manipulen pinturas basadas en
epoxi.
Proteja el acero con ánodos de zinc (protección catódica). Los ánodos de zinc se
utilizan para prolongar más aún la vida útil de estructuras de acero sumergidas en agua
del mar como, por ejemplo, pilones de acero, pontones, flotadores metálicos, etc. Los
elementos de aluminio, en contacto con acero húmedo, quedan expuestos también a la
corrosión galvánica.

Las pérdidas económicas originadas por la corrosión, para las primeras

estimaciones de los costos de la corrosión, así como las más recientes, coinciden en
señalar que éstos corresponden a aproximadamente el 3% del producto interno bruto
de un país. La corrosión es un fenómeno que puede afectar prácticamente a cualquier
material y cuando ésta no es prevenida o controlada puede reducir significativamente la
vida útil o la eficiencia de componentes, equipos, estructuras e instalaciones.
Las pérdidas económicas derivados de la corrosión pueden clasificarse en
directas e indirectas. Las pérdidas directas se relacionan con los costos necesarios para
la reposición de estructuras, equipos, maquinaria o componentes que pueden quedar
inservibles por efecto de la corrosión. Respecto a pérdidas indirectas, se pueden
nombrar las siguientes: pérdidas por interrupciones, pérdidas de productos, pérdidas
por contaminación de productos, pérdidas de rendimiento, pérdidas por
sobredimensionamiento y pérdidas por accidentes. Se estima que la relación entre los
gastos directos e indirectos se sitúa entre 1/6 y 1/10. Además se estima que entre el 10
y el 12% de la producción mundial de acero se pierde completamente cada año a causa
de la corrosión. Los paros de las plantas pueden ocurrir y ocurren como un resultado de
la corrosión, provocando gastos directos e indirectos de aspecto económico y humano.

Dentro de los aspectos económicos tenemos:

a) Reposición del equipo corroído.
b) Coeficiente de seguridad y sobre diseño para soportar la corrosión.
c) Mantenimiento preventivo como la aplicación de recubrimientos.
d) Paros de producción debido a fallas por corrosión.
e) Contaminación de productos.
f) Pérdida de eficiencia ya que los coeficientes de seguridad, sobre diseño de equipo y
productos de corrosión por ejemplo, decrecen la velocidad de transmisión de calor en
cambiadores de calor.
g) Pérdida de productos valiosos.
h) Daño de equipo adyacente a aquel en el cual se tuvo la falla de corrosión.

Dentro de los aspectos humanos y sociales tenemos:

a) La seguridad, ya que fallas violentas pueden producir incendios, explosiones y
liberación de productos tóxicos.
b) Condiciones insalubres por ejemplo, contaminaciones debido a productos del equipo
corroído o bien un producto de la corrosión misma.
c) Agotamiento de los recursos naturales, tanto en metales como en combustibles
usados para su manufacturera.
d) Apariencia, ya que los materiales corroídos generalmente son desagradables a la
vista.
 CONCLUSIONES

Se logró determinar las características necesarias en el diseño de un

gasoducto constituido por dos tramos, uno sumergido en agua de mar y el otro bajo
tierra, así como la selección del material adecuado para el diseño de dicha tubería de
transporte de gas metano, así como las principales causas que podrían originar las
fallas en la estructura, las normas y técnicas que rigen su diseño, selección e
inspección.

Se verificó la validez de los conceptos de Ingeniería de Materiales adquiridos al

aplicarlos al caso de estudio propuesto. Una vez más el trabajo práctico sirvió como
medio para afianzar y profundizar los conocimientos adquiridos a través de la lectura
extensiva de la literatura recomendada. Resultó por demás interesante y enriquecedor
esta experiencia de aprendizaje y se resalta su valor al enlazar el conocimiento
adquirido con aplicaciones reales y visibles a nivel industrial.
 BIBLIOGRAFÍA

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 Askeland D. (1998). Ciencia e Ingeniería de Materiales. Edit. Internacional
Thomson Editores.
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