ACEROS: UNIDAD 2

DR.ING. HERMAN OCHOA MEDINA

 Un acero aleado puede definirse como aquel cuyas propiedades características
. se deben a algún elemento diferente del carbono

Aunque todos los aceros al carbono contienen moderadas cantidades de

manganeso (hasta del 0.90%) y silicio (hasta del 0.30%) no se consideran
aleados, porque la función principal del manganeso y del silicio es actuar como
desoxidadores. Ellos se combinan con el oxígeno y con el azufre, para reducir el
efecto nocivo de dichos elementos.
9.2 Propósito de la aleación

Los elementos de aleación se añaden a los aceros para muchos propósitos, entre
los cuales los más importantes son:

1.- Aumentar la templabilidad.

2.- Mejorar la resistencia a temperaturas comunes;
3.- Mejorar las propiedades mecánicas tanto a altas como a bajas
temperaturas.
4.- Mejorar la tenacidad a cualquier dureza o resistencia mínima.
5. Aumentar la resistencia al desgaste.
6.- Aumentar la resistencia a la corrosión.
7.- Mejorar las propiedades magnéticas.

Los elementos de aleación pueden clasificarse de acuerdo con la forma en que se

distribuyan en los dos constituyentes principales de un acero recocido.

Grupo1 Elementos que se disuelven en ferrita.

Grupo2 Elementos que se combinan con carbono para formar carburos simples o
complejos.
9.3 Efecto de los elementos de aleación en la ferrita

Desde el punto de vista técnico, probablemente hay alguna solubilidad de todos los
elementos en la ferrita, pero ciertos elementos no se encuentran extensivamente en
la fase carburo.

De esta manera, el níquel, el aluminio, el silicio, el cobre y el cobalto se hallan

ampliamente disueltos en ferrita.

En ausencia de carbono, se encontrarán disueltas en ferrita grandes proporciones de

elementos del grupo 2; por tanto, la tendencia a formar carburos es obvia sólo
cuando hay gran cantidad de carbono.
El orden de incremento de efectividad en hierro reforzado, basada en adiciones
iguales por peso, parece ser como sigue:

Cromo,
Tungsteno,
Vanadio,
Molibdeno,
Níquel,
Manganeso
Silicio

Fig. 9.1 Probable efecto de endurecimiento

de varios elementos disueltos en hierro
alfa.)
 Fig. 9.2 Menor efecto del Cromo en los aceros
recocidos, comparado con su gran efecto como
reforzador mediante la influencia que ejerce sobre la
estructura de los aceros enfriados en aire

La curva superior indica la influencia del cromo para

modificar la resistencia tensil cambiando la estructura,

curva inferior indica la menor influencia del cromo en

estructuras esencialmente constantes.

9.4 Efectos de los elementos de aleación en el carburo

Como todos los carburos encontrados en los aceros son duros y frágiles, su efecto en
las propiedades tensiles a temperatura ambiente es análoga, sin importar la
composición específica.

La presencia de elementos que forman carburos influyen en la temperatura de

endurecimiento y el tiempo necesarios para obtener un calentamiento total y
uniforme.
Los carburos son lentos de disolver y tienden a no disolverse en austenita.
Esto hace que disminuyan los contenidos de carbono y aleación en la austenita a
una cantidad por debajo de la cual tiene el acero en general.

Los carburos no disueltos también actúan para reducir el crecimiento de grano.

Ambos efectos tienden a reducir la templabilidad. Cuando están disueltos en

austenita, los elementos formadores de carburo favorecen grandemente el
endurecimiento profundo.

Aunque todos los carburos encontrados en el acero son compuestos duros y

frágiles, los carburos de cromo y vanadio resultan excepcionales en dureza y
resistencia al desgaste. La dureza y la resistencia al desgaste de los aceros
aleados ricos en carburos las determinan en gran medida:

La cantidad
El tamaño
La distribución de estas partículas duras

A su vez, estos factores son controlados por:

La composición química

El método de manufactura
El tratamiento térmico.
9.5 Influencia de los elementos de aleación sobre el diagrama hierro-carburo
de hierro

Debe tenerse en cuenta la posible modificación del diagrama hierro-carburo de

hierro por la presencia de elementos diferentes del carbono al determinar los
efectos de los elementos de aleación esta posibilidad.

Cuando un tercer elemento se añade al acero, el diagrama binario hierro-carburo

de hierro no es ya una representación de condiciones de equilibrio.

La presencia de los elementos de aleación cambiará el intervalo crítico, la posición

del punto eutectoide y la localización de los campos alfa y gamma indicados por el
diagrama binario hierro-carburo de hierro.

El Níquel y el Manganeso tienden a disminuir la temperatura crítica, en

calentamiento, en tanto que el molibdeno, el aluminio, el silicio, el tungsteno y
el vanadio tienden a aumentarla.

El cambio en temperatura crítica producido por la presencia de elementos de

aleación es importante en el tratamiento térmico de aceros aleados, ya que
aumentará o disminuirá la temperatura crítica de endurecimiento al ser comparada
con la correspondiente a un acero ordinario.
 El punto eutectoide
cambia de la posición
que suele tener en el
diagrama hierro-carburo
de hierro. Todos los
elementos de aleación
tienden a reducir el
contenido de carbono
del eutectoide, pero sólo
el níquel y el
manganeso reducen la
temperatura eutectoide
(fig. 9.3).

Fig. 9.3 Composición y temperatura eutectoides influidas por diversos elementos de

aleación.

Aumentar las cantidades de níquel y manganeso puede disminuir la temperatura

crítica lo suficiente para evitar la transformación de la austenita durante el enfriamiento
lento; se conocen como elementos estabilizadores de la austenita. Por tanto, la
austenita se retendrá a temperatura ambiente. Esta situación se presenta en los aceros
austeníticos inoxidables.
Fig. 9.4 Intervalo de austenita en
los aceros al cromo.

El molibdeno el cromo, el silicio

y el titanio, en cantidades
mayores, tienden a contraer la
región pura austenítica y a
aumentar el campo en el cual se
encuentra el hierro alfa () o
delta ().
9.6 Efecto de los elementos de aleación en el proceso de revenido

Al estudiar el revenido de aceros al carbono, se mostró que los aceros endurecidos se

suavizaban mediante recalentamiento. Conforme se incrementa la temperatura de
revenido, la dureza decrece continuamente.

El efecto general de los elementos de aleación es retardar la rapidez de

suavizamiento, de manera que los aceros aleados requerirán una temperatura mayor
de revenido para obtener una dureza dada.

Los elementos que permanecen disueltos en ferrita, como el Níquel, el Silicio y en

alguna extensión el Manganeso, tienen muy poco efecto sobre la dureza del acero
revenido.

Sin embargo, los elementos que forman carburos, como el cromo, el tungsteno, el
molibdeno y el vanadio, tienen un efecto notable sobre el retardo del suavizamiento.
No sólo aumentan la temperatura de revenido, sino que cuando están presentes en
altos porcentajes, las curvas de suavizamiento para estos aceros mostrarán un intervalo
en el cual la dureza puede aumentar realmente al incrementarse la temperatura de
revenido.
Este comportamiento, característico de los aceros aleados que contienen elementos de
formación del carburo, se conoce como dureza secundaria y se cree que se debe a
la precipitación retardada de los finos carburos aleados.

Fig. 9.5 Suavizamiento, con aumento de la temperatura de revenido, de aceros

templados al 0.35% de carbono influidos por el contenido de cromo.
En la tabla 9.2 se resumen los efectos específicos de los elementos de aleación en
el acero.
9.7 Aceros al níquel (serie 2xxx)

Tiene ilimitada solubilidad en hierro gamma () y es altamente soluble en ferrita,

contribuyendo a la resistencia y tenacidad de esta fase.

Disminuye las temperaturas críticas del acero, amplía el intervalo de

temperatura para un tratamiento térmico exitoso, retarda la descomposición de la
austenita y no forma carburos que puedan disolverse con dificultad durante la
austenización.

Reduce el contenido de carbono del eutectoide; por tanto, la estructura de los

aceros no endurecidos al níquel contiene mayor porcentaje de perlita que los
aceros al carbono tratados de manera similar.

Como la perlita se forma a una temperatura menor, es más fina y tenaz que la de
los aceros no aleados.

Estos factores permiten obtener ciertos niveles de resistencia con inferiores

contenidos de carbono, incrementando de esta manera la tenacidad, la plasticidad
y la resistencia a la fatiga.
Adecuados para aceros estructurales de gran resistencia, los cuales se utilizan
en la condición de laminado o para grandes forjas no adaptables al templado.

Los aceros al 3.5% de Níquel (serie 23xx) con bajo contenido de carbono se
emplean extensivamente para carburizar engranes de transmisión, tornillos de
bielas, pernos y seguros (chavetas).

Los aceros al 5% de Níquel (serie 25xx) proporcionan mayor tenacidad y se

utilizan para aplicaciones de trabajo pesado, como engranes para camiones y
autobuses, levas y cigüeñales.

El Níquel tiene sólo un ligero efecto sobre la templabilidad, pero es relevante

en su capacidad para mejorar la tenacidad, sobre todo a bajas temperaturas.

Aunque los aceros al Níquel de la serie 2xxx se han eliminado de la

clasificación AISI-SAE de aceros aleados estándar, no significa que no se
manufacturen. Eliminar la clasificación simplemente significa que el tonelaje
producido está por debajo de cierto mínimo. Los aceros en esta serie se han
reemplazado ampliamente en muchas aplicaciones por los aceros más
económicos, de triple aleación, de la serie 86xx.
9.8 Aceros al cromo (serie 5xxx)

El cromo es un elemento de aleación menos costoso que el níquel y forma carburos

simples (Cr7C3, Cr4C) o carburos complejos [(FeCr)3C. Estos carburos tienen alta
dureza y buena resistencia al deterioro.

El cromo es soluble hasta en 13% en hierro ϫ y tiene solubilidad ilimitada en ferrita.

En los aceros de bajo carbono, el cromo tiende a entrar en la solución,

incrementando de esta manera la resistencia y la tenacidad de la ferrita. Cuando el
cromo está presente en cantidades que exceden al 5%, las propiedades a altas
temperaturas y la resistencia a la corrosión del acero se ven ampliamente mejoradas.

La serie 51xx contienen entre 0.15 - 0.64% C y 0.70- 1.15% Cr. (Los aceros aleados
de bajo carbono de esta serie generalmente se carburizan.)

La presencia del cromo aumenta la resistencia al desgaste de la superficie

endurecida, pero la tenacidad en la parte interna no es tan alta como en los aceros al
níquel. Al medio carbono, estos aceros son endurecibles en aceite y se utilizan para
resortes, tornillos para motores, pernos, ejes, etc.

Un acero aleado (52100) (1% C y 1.5 Cr %) se caracteriza por la gran dureza y

resistencia al desgaste. Este acero se utiliza ampliamente para cojinetes de bolas y
rodillos y para maquinaria de trituración.
9.9 Aceros al Níquel-Cromo (serie 3xxx)

En estos aceros, la razón de níquel a cromo es de aproximadamente 2½ partes de

níquel por una parte de cromo.

Una combinación de los elementos de aleación generalmente presenta algunas de las

propiedades características de cada uno.

El efecto del Níquel de aumentar la tenacidad y la ductilidad se combina con el

efecto del Cromo de mejorar la templabilidad y la resistencia al desgaste.

Es importante recordar que el efecto combinado de dos o más elementos de aleación

sobre la profundidad y distribución de la dureza suele ser mayor que la suma de los
efectos de los mismos elementos de aleación utilizados por separado.

Los aceros aleados al níquel-cromo de bajo contenido de carbono se carburizan.

El cromo proporciona la resistencia al desgaste de la superficie endurecida, mientras

que ambos elementos de aleación mejoran la tenacidad de la porción interna.
Serie 31xx (1.5%Ni y 0.60%Cr)

se utilizan para formar engranes helicoidales, pernos para pistón, etc.

Serie 33xx(3.5%Ni y 1.50%Cr)

Para aplicaciones de trabajo pesado, como engranes para avión, flechas y levas

Los aceros al Níquel-Cromo de contenido medio de carbono se utilizan en la

manufactura de bielas automotrices y flechas de transmisión.

Como en el caso de los aceros al níquel, los aceros de esta serie también se han
eliminado de la clasificación. En muchos casos, estos aceros se han reemplazado por
los aceros de triple aleación de las series 87xx y 88xx, debido a su costo menor.
9.10 Aceros al manganeso (serie 13xx, 1.75 Mn) Sólo cuando el contenido de
manganeso excede un 0.80%, se puede clasificar al acero como un acero aleado.

El manganeso es uno de los elementos de aleación menos costosos

Está presente en todos los aceros como desoxidador.

Reduce la tendencia a la fragilidad en caliente (fragilidad al rojo), resultante de la

presencia del azufre, permitiendo de ese modo que el metal se trabaje en caliente.

Sin Mn se produce FeS, el cual constituye un eutéctico con hierro y tiende a formar
continuas películas delgadas alrededor de los cristales primarios durante la
solidificación del acero.

Estas películas son líquidas a la temperatura de laminación del acero y producen

una condición de fragilidad en caliente, la cual tiende a producir fisuras a través
de las fronteras de grano durante el trabajo.

El manganeso es notable por su poder para combinarse con el azúfre, y el

sulfuro de manganeso tiene un punto de fusión mucho mayor que el sulfuro de
hierro eutéctico, además de que se conserva sólido a la temperatura de
laminación y tiene un efecto menos adverso sobre las propiedades de trabajo en
caliente del acero.
 El manganeso contribuye marcadamente a la resistencia y a la dureza, pero en
menor grado que el carbono y es más efectivo en los aceros de mayor contenido
de carbono.

Este elemento es un débil formador de carburo y tiene un efecto moderado sobre

la templabilidad.

El Níquel, el Manganeso disminuye tanto el intervalo crítico como el contenido de

carbono del eutectoide.

Los aceros de grano fino al manganeso alcanzan tenacidad y resistencia no

comunes.

Estos aceros generalmente se utilizan para:

Engranes
Flechas ranuradas
Ejes
Cilindros para fusil
Con una moderada cantidad de Vanadio agregado, los aceros al Manganeso se
emplean para grandes forjas que deben enfriarse en aire.

Después de la normalización, este acero dará propiedades equivalentes a las

que se obtienen en un acero al carbono puro después de una operación de
templado y revenido total.

Cuando el contenido de manganeso excede 10%, el acero será austenítico

después de un enfriamiento lento.

Un acero especial, conocido es el acero Hadfield al Manganeso (1.2%C,

12%Mn). Después de un tratamiento térmicos adecuadamente controlado.

Este acero se caracteriza en general, por su alta resistencia, gran ductilidad y

excelente resistencia al desgaste.
9.11 Aceros al molibdeno (serie 4xxx)

El molibdeno es un elemento de aleación relativamente costoso

Tiene una solubilidad limitada en hierros  y 
Es un fuerte formador de carburo.
Ejerce un fuerte efecto sobre la templabilidad
Aumenta la dureza y resistencia a alta temperatura de los aceros (semejante al
cromo)
Menos susceptibles al fragilizado, debido al revenido, que los demás aceros
aleados.
Se utiliza en combinación con Níquel o Cromo o en ambos, a menudo.
mejora la resistencia al desgaste de la superficie endurecida y la tenacidad de la
porción interna (Para aplicaciones de carburización)

Series 40xx y 44xx.[0.25%Mo]

Los aceros ordinarios al molibdeno con contenido :

bajo carbono generalmente se carburizan y se emplean para flechas ranuradas-
Engranes de transmisión-Aplicaciones similares en que no son tan severas las
condiciones de servicio.

Mayor carbono, Se han utilizado para resortes de suspensión y muelles para

automóviles.
Serie 41xx. (Aceros Cromo-Molibdeno, [0,40-1,1%Cr]-[0,08-0,35%Mo])

Poseen buenas características de endurecido profundo, de ductilidad y de capacidad

para soldarse.

Se han empleado ampliamente para recipientes sujetos a presión, partes estructurales

de los aviones, ejes de automóviles y para aplicaciones semejantes.

Series 46xx y 48xx (Aceros Níquel-molibdeno, [0.7-2%Ni]-[0.15-0.3%Mo])

Tienen la ventaja de la alta resistencia y ductilidad del Níquel, combinada con

templabilidad profunda y la maquinabilidad mejorada, que proporciona el
molibdeno. Tienen buena tenacidad, combinada con alta resistencia a la fatiga y
resistencia al desgaste.
Se utilizan para engranes de transmisión, pernos de las cadenas, flechas y cojinetes

Series 43xx y 47xx (Aceros Níquel-Cromo-Molibdeno triplemente aleados)

Para 43 [1.65-2%Ni], [0.4-0.9%Cr] y [0.2-0.3%Mo]
Para 47 [1.05%Ni], [ 0.45% Cr] y [0.2% Mo]
Tienen las ventajas de los aceros al Níquel-Cromo, conjuntamente con la alta
templabilidad proporcionada por el molibdeno.

Se usan mucho en la industria aeronáutica para las partes estructurales del ensamble
de las alas, fuselaje y tren de aterrizaje.
9.12 Aceros al tungsteno (7xxx)

El tungsteno tiene un marcado efecto sobre la templabilidad, es un fuerte formador

de carburo y retarda el suavizamiento de la martensita en el revenido.

El efecto del tungsteno en el acero es similar al del molibdeno, aunque se

requieren mayores cantidades. Aproximadamente 2 a 3% de Tungsteno equivale a
1% de Molibdeno.

Como el tungsteno es relativamente costoso y se necesitan grandes cantidades

para obtener un efecto apreciable, generalmente no se utiliza para aceros
empleados en ingeniería.

El tungsteno se usa principalmente en aceros para herramientas.

Acero al Tungsteno –Cromo [1.75%Tungsteno, 0.75%Cr]

9.13 Aceros al Vanadio (6xxx)

El Vanadio es el más costoso de los elementos comunes de aleación.

Es un potente desoxidador y un fuerte formador de carburo, el cual inhibe el

crecimiento de grano.
Las adiciones de Vanadio de 0.05% producen una pieza de fundición sin defectos,
uniforme y de grano fino.

Cuando se disuelve, el Vanadio tiene un marcado efecto sobre la templabilidad y

proporciona altas propiedades mecánicas al enfriamiento con aire.

Los aceros al Carbono-Vanadio se utilizan para las grandes forjas de locomotoras y

maquinaria, las cuales se normalizan.

Serie 61xx , (Los aceros al Cromo-Vanadio al bajo Carbono)

(61XX, [0.60-0.95% Cr]-[0.10-0.15%V])
Se utilizan en la condición de endurecimiento superficial en la manufactura de pernos y
cigüeñales.
Los aceros al cromo-vanadio de medio carbono Tienen alta tenacidad y resistencia y
se emplean para ejes y resortes.

Los grados con alto carbono, gran dureza y resistencia al desgaste se emplean para
cojinetes y herramientas.
9.14 Aceros al silicio(>0,6% )(serie 92xx[1.4-2%Si]-[0.65-0.85%Mn]-[0.0-0.65%Cr])

El Silicio, como el Manganeso, está presente en todos los aceros como un

desoxidador barato.

Al igual que el Níquel, el Silicio no es un formador de carburo, sino que se disuelve

en ferrita, aumentando la resistencia y la tenacidad.

Un acero que contiene 1 a 2% de Silicio, conocido como Acero Naval, se utiliza para
aplicaciones estructurales que requieren un alto punto de cedencia.

El acero Hadfield al silicio, (0.01%> C y 3% Si)

Tiene excelentes propiedades magnéticas para emplearlas en los núcleos y polos de la

maquinaria eléctrica.

Una combinación de Manganeso-Silicio (9260)

Adecuadamente balanceada produce un acero con alta resistencia poco común y con
buena ductilidad y tenacidad.

Se emplea mucho en resortes helicoidales y de hoja, así como en punzones y

cinceles.
9.15 Aceros inoxidables (>10.5%Cr)(A.I.)

Estos aceros tienen aplicaciones resistentes a la corrosión y al calor. Un sistema de

numeración de tres números se utiliza para identificar los aceros inoxidables. Los dos
últimos números no tienen significado específico, pero el primero indica el grupo como
sigue:

La propiedad de resistencia a la corrosión se debe a una película delgada, adherente,

estable de óxido de cromo o de óxido de níquel que protege efectivamente al acero
contra muchos medios corrosivos.

Como los aceros inoxidables contienen cantidades relativamente grandes de cromo, las
aleaciones hierro-cromo-carbono pertenecen a un sistema ternario.
 Fig. 9.6 Diagrama de una sección
transversal para aceros con 12% de
cromo y carbono variable.

En comparación con el diagrama hierro-carburo de hierro, la presencia de esta

cantidad de cromo ha aumentado las temperaturas críticas y reducido el área
austenítica; sin embargo, con la adecuada cantidad de carbono, estos aceros
pueden tratarse térmicamente para obtener una estructura martensítica, como lo
fueron los aceros simples al carbono.
Fig. 9.7 Microestructura de un acero al
12% de cromo.
a) Recocido; pequeñas partículas de
carburo en una matriz ferritica

b) templado desde 1010ºC(1850°F),

revenido hasta 316ºC (600°F); la
estructura es martensita revenida y
bainita.

Fig. 9.8. Diagrama de aleaciones hierro-

carbono con 18% de cromo.

La consideración de este diagrama

indica que, si el contenido de carbono
del acero es bajo, no se formará
austenita en el calentamiento.

Estos aceros son no endurecibles, ya

que el templado subsecuente sólo
formará ferrita de baja dureza.
Fig. 9.9 Microestructuras de un acero al l8% de cromo con contenido de carbono
variable,
a) 0.03% de carbono, templado en agua desde 1149ºC(2100°F), desde la región δ
,atacado químicamente en 20% de HCI; estructura ferrítica.
b) 0.075% de carbono, templado en agua desde 1010ºC(1850°F) y revenido a
538ºC(1000°F), La microestructura consta de ferrita (área clara) y producto de
transformación (área oscura). Si el carbono aumenta aún más de modo que el acero
esté en el campo de austenita ϫ + Cm al calentar, el templado subsecuente producirá
dureza total atacado químicamente en ácido pícrico-HCI; ferrita (área clara) y producto
de transformación (área más oscura).
c) 0.65% de carbono templado en agua desde 1010ºC(1850°F) y revenido a
316ºC(600°F), revenida más algunos carburos sin disolver.La adición de níquel al
acero al cromo producirá ulteriores modificaciones en el diagrama.
atacado químicamente en ácido pícrico-HCI; carburos sin disolver en una matriz de
martensita revenida. Todas las amplificaciones a 500x.
. Si el contenido de carbono aumenta de modo que al calentar el acero esté en el
campo δ más ϫ , alguna dureza resultará al templar, debido a la transformación de
hierro ϫ.

Fig. 9.10 Diagrama tentativo que muestra la tendencia de las reacciones en los
aceros aleados con 18% de cromo y 8% de níquel, y cantidades variables de
carbono. La austenita formada a alta temperatura es una fase particularmente
estable, poco probable a transformarse y tiende a retenerse después del recocido.
Fig. 9.11 Mícroestructuras de un acero al 18% de cromo y 8% de níquel.

a) Después de recocido, completamente austenítico;

b) después de trabajado en frío. Atacado químicamente en gliceregia, 100X

Aceros Martensíticos Inoxidables (Aceros 11.5 y 18% de cromo, C hasta 1,2
wt%)

Características de los Aceros Martensíticos inoxidables

Son magnéticos
pueden trabajarse en frío sin dificultad,
especialmente con bajo contenido de carbono,
pueden maquinarse satisfactoriamente,
tienen buena tenacidad,
gran resistencia a la corrosión atmosférica y a algunos agentes químicos,
y se trabajan fácilmente en caliente.

Alcanzan su óptima resistencia a la corrosión cuando se endurecen desde la

temperatura recomendada, pero no son tan buenos como los aceros austeníticos
o ferríticos inoxidables.
Aceros Martensíticos Inoxidables (Aceros 11.5 y 18% de cromo, C hasta 1,2
wt%)

Algunos ejemplos de este grupo son los tipos 403, 410, 416, 420, 440A, 501 y
502.

Fig. 9.12 Aceros martensíticos inoxidables.

410 y 416

Son las aleaciones más conocidas en este grupo y se utilizan en aletas para turbina
y piezas de fundición resistentes a la corrosión.
El proceso de tratamiento térmico para los aceros martensíticos es esencialmente el
mismo que para los aceros simples al carbono o aceros de baja aleación, en los que la
máxima dureza y resistencia dependen especialmente del contenido de carbono.

La principal diferencia es que el alto contenido de aleación de los grados de acero

inoxidable hace que la transformación sea tan lenta y la templabilidad tan alta, que la
dureza máxima se produce por enfriamiento en aire.

Estos aceros generalmente se endurecen calentándolos por arriba del intervalo de

transformación a temperaturas próximas a 1850°F, y luego enfriándolos en el aire o
aceite.
El tiempo a la temperatura de tratamiento se mantiene en el mínimo posible para
prevenir la descarburización o el excesivo crecimiento de grano.

El revenido de los aceros de este grupo no debe hacerse en el intervalo de 750 a

950°F, debido a la caída de las propiedades al impacto.

El revenido generalmente se hace por arriba de 1100°F.

Las mayores temperaturas de revenido darán lugar a alguna precipitación de

carburos, con una subsecuente reducción en la resistencia a la corrosión; sin
embargo, con bajo contenido de carbono, la reducción de la resistencia a la corrosión
no es demasiado severa.
Los aceros inoxidables clasificados como grupo son más difíciles de maquinar que los
aceros al simple carbono.

Utilizar una pequeña cantidad de Azufre en los del tipo 416 y de Selenio en los del
tipo 416 Se mejora considerablemente la maquinabilidad.

El uso de selenio ejerce menor efecto en reducir la resistencia a la corrosión que el

azufre.

440 (0.60 y 1.20%C y de 16 a 18%Cr)

Tendrán alta resistencia a la corrosión, resistencia en general y resistencia al desgaste.

Estos aceros se utilizan para cuchillería, piezas para válvulas y en cojinetes.

431( 2% Ni y 16 a 18%Cr)

Extiende la región de austenita y los hace térmicamente tratables. Por lo general, se

enfrían en aire, y el tratamiento térmico requiere de un cuidadoso control de la
composición y de la temperatura de templado, debido a la posible presencia de ferrita
delta a la temperatura de austenización.
 El tipo 431 se ha utilizado para accesorios de aviones, piezas para maquinaria
papelera, en bombas y tornillos.

501 y 502, Los aceros aleados con relativamente bajo cromo, que contienen de 4
a 6% de cromo

Poseen excelente resistencia a la oxidación y mejor resistencia a la corrosión que

los aceros comunes.

Estos aceros pueden endurecerse por templado en aceite o, en algunos casos,

mediante enfriamiento en aire.

Las propiedades logradas son realmente intermedias entre los aceros aleados de
la serie 5xxx y los aceros martensíticos inoxidables del tipo 400. Por tanto, son
adecuados para ligeras condiciones de corrosión o a temperaturas inferiores a
538.8ºC (1000°F).

Se han utilizado ampliamente para equipo de refinerías petroleras, como

intercambiadores de calor, cuerpos para válvulas, anillos para bombas y otros
accesorios.
Aceros ferríticos inoxidables (14 a 27% de cromo) ncluye los tipos 405, 430 y
446
Fig. 9.13 Aceros
ferriticos inoxidables

Como estos aceros

contienen poco carbono
pero generalmente más
cromo que los de grados
martensíticos

No se pueden
endurecer por
tratamiento térmico,
sino sólo
moderadamente
mediante trabajo en frío.
Ferritic types C Mn Si Cr Ni(b) P S OTROS
405 S40500 0.08 1.00 1.00 11.5-14.5 0.04 0.03 0.10-0.30Al
409 S40900 0.08 1.00 1.00 10.5-11.75 0.045 0.045 6X%CminT©
429 S42900 0.12 1.00 1.00 14.0-16.0 0.04 0.03
430 S43000 0.12 1.00 1.00 16.0-18.0 0.04 0.03
430F S43020 0.12 1.25 1.00 16.0-18.0 0.06 0.15min 0.6Mo©
430FSe S43023 0.12 1.25 1.00 16.O-18.0 0.06 0.06 0.15minSe
434 S43400 0.12 1.00 1.00 16.0-18.0 0.04 O.03 0.75-1.25Mo
436 S43600 0.12 1.00 1.00 16.0-18.0 0.04 0.03 0.75-1.25Mo;5X%Cmin
442 S44200 0.20 1.00 1.00 18.0-23.0 0.04 0.03
446 S44600 0.20 1.50 1.00 23.0-27.0 0.04 0.03 0.25N
Son magnéticos y pueden trabajarse en frío o en caliente, pero alcanzan su
máxima suavidad, ductilidad y resistencia a la corrosión en la condición de
recocido. En esta condición, la resistencia de estos aceros es aproximadamente
50% mayor que la de los aceros al carbono; además, son superiores en
resistencia a la corrosión y maquinabilidad a los aceros martensíticos inoxidables

Como los aceros ferríticos pueden formarse fácilmente en frío, se utilizan mucho
para profundos estampados de piezas, como recipientes para industrias químicas
y alimenticias y para adornos arquitectónicos y automotrices.

El recocido es el único tratamiento térmico aplicado a aceros verdaderamente

ferríticos. Este tratamiento sirve sobre todo para eliminar tensiones por
soldadura o trabajo en frío. Una forma importante de fragilidad peculiar a los
grados ferríticos puede desarrollarse por exposición prolongada al intervalo de
temperatura desde unos 399ºC hasta 510ºC (750 hasta 950°F), o a enfriamiento
lento dentro del mismo intervalo.

La resistencia medida al impacto por la prueba de muescas, es la más

adversamente afectada. Aunque no se ha determinado la causa precisa de la
fragilidad, sus efectos aumentan rápidamente con el contenido de cromo,
alcanzando un máximo en el tipo 446.
.
Ciertos tratamientos térmicos, como el de enfriamiento en horno para lograr
máxima ductilidad, deben controlarse para evitar la fragilización.

Los aceros ferríticos generalmente se recuecen a temperaturas superiores a

454.4ºC (850°F) fuera del rango de fragilización y a temperaturas inferiores a las
que se podría formar la austenita.

Cuando se tratan térmicamente por encima de la línea A1 para obtener máxima

ductilidad, estos aceros se enfrían con lentitud. No se revienen, debido a la
cantidad de martensita formada que es despreciable y a la fragilización en el
intervalo de 454.4ºC (850F).
Aceros austeníticos inoxidables Cromo-Níquel (tipo 3xx) y al Cromo-Níquel-
manganeso (tipo 2xx). El contenido total de Níquel y Cromo es de por lo
menos 23%.

Son esencialmente no magnéticos en la condición de recocido y no endurecen

por tratamiento térmico.

Se pueden trabajar fácilmente en caliente o en frío cuando se toman

precauciones adecuadas para que en forma rápida endurezcan por trabajo.

El trabajo en frío les desarrolla una amplia variedad de propiedades mecánicas y,

en esta condición, el acero puede llegar a ser ligeramente magnético.

Son muy resistentes al impacto y difíciles de maquinar, a menos que contengan

azufre y selenio (tipos 303 y 303Se).
Estos aceros tienen la mejor resistencia a altas temperaturas y resistencia a la
formación de escamas de los aceros inoxidables. Su resistencia a la corrosión
suele ser mejor que la de los aceros martensíticos o ferríticos.

302

Es La aleación básica de los aceros austeníticos inoxidables, se han modificado

formando una familia de 22 aleaciones relacionadas.

por ejemplo, la disminución del contenido de carbono a un máximo de 0.08% dio

lugar al tipo 304 con soldabilidad mejorada y menor tendencia a la precipitación de
carburo.

Para evitar la precipitación de carburo durante el soldado, se ideó una versión con
menor contenido de carbono, tipo 304L, la cual contiene sólo 0.03% de carbono
como máximo. Aunque el tipo 304L suprime la precipitación de carburo durante el
enfriamiento a través del intervalo de 816-427 ºC (1500 a 800°F) después del
soldado, potencialmente se encuentran problemas de precipitación más serios al
soldar con pasadas múltiples o en servicio en el intervalo de 816-427 ºC (800 a
1500°F).
Para satisfacer estos requisitos se recomiendan los grados estabílizados, tipo 321 con
Ti agregado, y tipo 347, con Cb o Ta agregados.

En ambas aleaciones, se precipita un carburo diferente del Cromo, de manera que el

Cromo se retiene en solución y la aleación mantiene su resistencia a la corrosión.

Un tratamiento térmico de estabilización consiste en mantener los tipos recocidos o

soldados de 871ºC a 898 ºC (1600 a 1650°F) por 2 a 4 horas, seguidos de un rápido
enfriamiento en aire o en agua.

El propósito es precipitar todo el carbono en forma de carburo de titanio o de

columbio para prevenir una subsecuente precipitación de carburo de cromo.

Aunque todos los aceros inoxidables se pueden endurecer, hasta cierto punto, por
trabajo en frío, el resultado llega a ser significativo en los aceros austeníticos,
alcanzando un máximo en los tipos 201 y 301.

La escasez de Níquel en tiempos de emergencia nacional ha sido un serio problema

para los productores y consumidores de acero inoxidable.

Primero, durante la Segunda Guerra Mundial, y después, durante la de Corea, el trabajo

realizado para Sustituir níquel por manganeso en el acero inoxidable dio lugar a la
producción de los tipos 201 y 202, los aceros inoxidables al cromo níquel-manganeso.
Fig. 9.14 Aceros austeniticos inoxidables
austenitico C Mn Si Cr Ni(b) P S OTROS
201 S20100 0.15 5.5-7.5 1.00 16.0-18.00 3.5-5.5 0.06 0.03 0.25N
202 S20200 0.15 7.5-10.0 1.00 17.0-19.0 4.0-6.0 0.06 0.03 0.25N
205 S20500 0,12-25 14.0-15.5 1.00 16.5-18.0 1.0-1.75 0.06 0.03 0.32-0.40N
301 S30100 O,15 2.00 1.00 16.0-18.0 6.0-8.0 0.045 0.03
302 S30200 0.15 2.00 1.00 17.0-19.0 8.0-10.0 0.045 0.03
302B S30215 0.15 2.00 2.0-3.0 17.0-19.0 8.0-10.0 0.045 0.03
303 S30300 0.15 2.00 1.00 17.0-19.0 8.0-10.0 0.20 0.15min 0.6Mo©
303Se S30323 0.15 2.00 1.00 17.0-19.0 8.0-10.0 0.20 0.06 0.15minSe
304 S30400 0.08 2.00 1.00 18.0-20.0 8.0-10.5 0.045 0.03
304H S30409 0.04-0.10 2.00 1.00 18.0-20.0 8.0-10.5 0.045 0.03
304L S30403 0.03 2.00 1.00 18.0-20.0 8.0-12.0 0.045 0.03
304LN 0.03 2.00 1.00 18.0-20.0 8.0-10.5 0.045 0.03 0.10-0.15N
S30430 S30430 0.08 2.00 1.00 17.0-19.0 8.0-10.0 0.045 0.03 3.0-4.0Cu
304N S30451 0.08 2.00 1.00 18.0-20.0 8.0-10.5 0.045 0.03 0.10-0.1N

C Mn Si Cr Ni(b) P S OTROS
305 S30500 0.12 2.00 1.00 17.0-19.0 10.5-13.0 0.045 0.03
308 S30800 0.08 2.00 1.00 19.0-21.0 10.0-12.0 0.045 0.03
309 S30900 0.20 2.00 1.00 22.0-24.0 12.0-15.0 0.045 0.03
309S S30908 0.08 2.00 1.00 22.0-24.0 12.0-15.0 0.045 0.03
310 S31000 0.25 2.00 1.50 24.0-26.0 19.0-22.0 0.045 0.03
310S S31008 0.08 2.00 1.50 24.0-26.0 19.0-22.0 0.045 0.03
314 S31400 0.25 2.00 1.5-3.0 23.0-26.0 19.0-22.0 0.045 0.03
316 S31600 0.08 2.00 1.00 16.0-18.0 10.0-14.0 0.045 0.03 2.0-3.0Mo
316F S31620 0.08 2.00 1.00 16.0-18.0 10.0-14.0 0.20 0.10min 1.75-2.5Mo
 304H S30409 0.04-0.10 2.00 1.00 18.0-20.0 8.0-10.5 0.045 0.03
304L S30403 0.03 2.00 1.00 18.0-20.0 8.0-12.0 0.045 0.03
304LN 0.03 2.00 1.00 18.0-20.0 8.0-10.5 0.045 0.03 0.10-0.15N
S30430 S30430 0.08 2.00 1.00 17.0-19.0 8.0-10.0 0.045 0.03 3.0-4.0Cu
304N S30451 0.08 2.00 1.00 18.0-20.0 8.0-10.5 0.045 0.03 0.10-0.1N

C Mn Si Cr Ni(b) P S OTROS
305 S30500 0.12 2.00 1.00 17.0-19.0 10.5-13.0 0.045 0.03
308 S30800 0.08 2.00 1.00 19.0-21.0 10.0-12.0 0.045 0.03
309 S30900 0.20 2.00 1.00 22.0-24.0 12.0-15.0 0.045 0.03
309S S30908 0.08 2.00 1.00 22.0-24.0 12.0-15.0 0.045 0.03
310 S31000 0.25 2.00 1.50 24.0-26.0 19.0-22.0 0.045 0.03
310S S31008 0.08 2.00 1.50 24.0-26.0 19.0-22.0 0.045 0.03
314 S31400 0.25 2.00 1.5-3.0 23.0-26.0 19.0-22.0 0.045 0.03
316 S31600 0.08 2.00 1.00 16.0-18.0 10.0-14.0 0.045 0.03 2.0-3.0Mo
316F S31620 0.08 2.00 1.00 16.0-18.0 10.0-14.0 0.20 0.10min 1.75-2.5Mo
316H S31609 0.04-0.10 2.00 1.00 16.0-18.0 10.0-14.0 0.045 0.03 2.0-3.0Mo
316L S31603 0.03 2.00 1.00 16.0-18.0 10.0-14.0 0.045 0.03 2.0-3.0Mo
316LN 0.03 2.00 1.00 16.0-18.0 10.0-14.0 0.045 0.03 2.0-3.0Mo
316N S31651 0.08 2.00 1.00 16.0-18.0 10.0-14.0 0.045 0.03 2.0-3.0Mo
317 S31700 0.08 2.00 1.00 18.0-20.0 11.0-15.0 0.045 0.03 3.0-4.0Mo
317L S31703 0.03 2.00 1.00 18.0-20.0 11.0-15.0 0.045 0.03 3.0-4.0Mo
321 S32100 0.03 2.00 1.00 17.0-19.0 9.0-12.0 0.045 0.03 5x%CminTi
321H S32109 0.04-0.10 2.00 1.00 17.0-19.0 9.0-12.0 0.045 0.03 X5%CminTi
329 S32900 0.10 2.00 1.00 25.0-30.0 3.0-6.0 0.045 0.03 1.0-2.0Mo
330 N08330 0.08 2.00 0.75-1.5 17.0-20.0 34.0-37.0 0.04 0.03
347 S34700 0.08 2.00 1.00 17.0-19.0 9.0-13.0 0.045 0.03 10X%Cmin Nb+Ta©
347H S34709 0.04-0.10 2.00 1.00 17.0-19.0 9.0-13.0 0.045 0.03 10X%CminNb+Ta
348 S34800 0.08 2.00 1.00 17.0-19.0 9.0-13.0 0.045 0.03 0.2Cu;10X%Cmin
minNb+Ta©
348H S34809 0.04-0.10 2.00 1.00 17.0-19.0 9.0-13.0 0.045 0.03 0.2Cu;10x%CminNb+Ta(a)
384 S38400 0.08 2.00 1.00 15.0-17.0 17.0-19.0 0.045 0.03
El tipo 201(17% Cr-4.5% Ni - 6.5%Mn), es un sustituto satisfactorio para el tipo
301(17%Cr-7%Ni) donde no son esenciales la maquinabilidad y severas
características de formado. Donde son esenciales esas características, es más
deseable el tipo 202 (18%Cr-5%Ni-8%Mn), porque el mayor contenido de
manganeso reduce la rapidez del endurecimiento por trabajo.

Aunque los tipos 201 y 202 tienen menor resistencia a la corrosión química que
los 301 y 302, su resistencia a la corrosión atmosférica es completamente
comparable.

9.16 Aceros inoxidables endurecibles por precipitación

La primera de estas clases no estándar de aceros inoxidables, 17-7PH, se puso

en el mercado en 1948.
Estos aceros generalmente se tratan con un recocido en acería y se surten en esa
condición. Después de formados, se envejecen para alcanzar el valor en dureza y
resistencia deseados. En general, tienen menor contenido de níquel, reduciendo de
esta manera la estabilidad de la austenita. Estos aceros pueden tener también
elementos como Cobre y Aluminio, que tienden a formar precipitados aleados
coherentes.
17-4PH

Fig. 9.15 Aleación 17-4PH con tratamiento térmico de solución a 1038ºC (1900°F) y
enfriada en aire con la resultante transformación de austenita a martensita.,

El envejecido se realiza recalentando en el intervalo de 482ºC a 621ºC (900 a

1150°F) para dar lugar a un efecto de precipitación, enfriada en aire. La estructura
es martensita revenida.

La transformación a martensita está esencialmente completa y la martensita se ha

revenido mediante el tratamiento de envejecido. Atacada químicamente en reactivo
Fry, 100x. La temperatura inferior da como resultado la más alta resistencia y dureza.
Fig. 9.16 Misma aleación con tratamiento térmico en solución como en la figura 9.15,
excepto que fue envejecida a 593.33ºC(1100°F). La martensita revenida es más
refinada y tiene mayor ductilidad que la de la estructura mostrada en la figura 9.15.
Atacada químicamente en reactivo Fry, 100x.

La aleación 17-4PH no debe ponerse en servicio en ninguna aplicación bajo

condiciones de tratamiento térmico de solución, porque su ductilidad puede ser
relativamente baja y su resistencia a la formación de fisuras por esfuerzos corrosivos es
deficiente. Además del incremento en resistencia y ductilidad, el envejecimiento también
mejora tanto la tenacidad como la resistencia a los esfuerzos por corrosión.
Las aleaciones 17-7PH y PH15-7Mo se tratan con un recocido de solución a 1066
(1950°F), seguidas de enfriamiento en aire. Este tratamiento produce una
estructura de austenita con aproximadamente del 5 al 20% de ferrita delta
(véase la fig. 9.17a). En esta condición, la aleación es suave y puede formarse
fácilmente. Es posible contar con varias secuencias de endurecimiento.
Fig. 9.17 Estructura de una aleación 17-7PH.

a) Después del tratamiento térmico en solución durante 1 hr a 1066ºC(1950°F),

enfriada en aire. Islas ferríticas en una matriz de austenita, atacada químicamente en
reactivo Fry, 100X.
b) Tratada térmicamente en solución como en a) y recalentada a 760ºC(1400°F)
durante 90 min, enfriada en aire a 15.6ºC(60°F) y mantenida a esa temperatura por
30min, envejecida por 90 mm a 566ºC(1050°F), enfriada en aire (condición TH1050).
Islas ferríticas y pequeños carburos de cromo en una matriz de martensita: atacada
químicamente en reactivo Vilella, 1000x.

c) Tratada térmicamente en solución como en a), pero recalentada a 955ºC (1750°F)

por 10 min y enfriada en aire, mantenida durante 8 hr a -73.33ºC(-100°F), envejecida
por 1 hr a 510ºC(950°F), enfriada en aire (condición RH950). Micro-constituyentes
ferríticos en una matriz de martensita con menos carburo fuera de la solución
comparado con b; atacada químicamente en reactivo VilelIa, 1000x
En la secuencia TH (revenido, endurecimiento), la austenita se condiciona
recalentando a 760ºC(1400°F), lo cual precipitará los carburos de cromo,
reduciendo el contenido de Carbono y Cromo de la Austenita y permitiendo la
transformación en el enfriamiento. El enfriamiento se continúa hasta una
temperatura inferior a 15.5ºC(60°F) pero superior a 0ºC(32°F), a fin de obtener la
cantidad de martensita necesaria para los niveles de resistencia deseados. El
envejecido generalmente se lleva a cabo a 566ºC(1050°F) para obtener la mejor
combinación de resistencia y ductilidad (véase la fig. 9.17b).

La secuencia TH da mejor ductilidad, pero menor resistencia que otras secuencias

(consúltese la tabla 9.6).

En la secuencia RH, la austenita se condiciona a 955ºC(1750°F). Esta mayor

temperatura resulta en más carbono en solución en la austenita y, por tanto, una
temperatura MS menor. La transformación a martensita se obtiene mediante un
tratamiento a -73,33ºC(-100°F), con un subsecuente envejecimiento a
510ºC(950°F) (fig. 9.17c).
La aleación 17-7PH

También puede surtirse en la condición de laminado en frío. Aquí, la transformación

se logra laminando en frío, y el tratamiento térmico se reduce a un simple
envejecimiento a 510ºC (950°F). Aunque la resistencia aumenta considerablemente,
la ductilidad se reduce y la capacidad de formado se limita.

La PH15-7Mo es una modificación de la 17-7PH para lograr alta resistencia y

requiere idénticos procedimientos de tratamiento térmico.

La aleación 17-10P es inoxidable, al Níquel, con 0.28% de Fósforo. Esta aleación

se trata con un recocido de solución a1149.9ºC (2100°F), seguida por rápido
enfriamiento para producir una matriz austenítica sobresaturada, con excelentes
características de ductilidad y formado. El subsecuente envejecimiento en el
intervalo de 649 a 760 ºC (1200 a 1400°F) producirá menor resistencia tensil que
otras aleaciones templables por precipitación, pero mayor ductilidad (tabla 9.6).
9.17 Aceros marenvejecibles ( bajo contenido de carbono, con 18 a 25% de
níquel, junto con otros elementos de endurecimiento y se llaman aceros
marenvejecibles (martensíticos más envejecimiento).

Una serie de aleaciones con hierro como base, capaces de lograr resistencias
de cedencia hasta de 300.000 lb/puIg2 en combinación con excelente tenacidad a
la fractura, se puso a la venta en los inicios de 1960.

Se considera que son martensíticos en el estado de recocido y alcanzan una

ultra alta resistencia al ser envejecidos en las condiciones de recocido o
martensita. La martensita formada es suave y tenaz, en vez de la martensita dura
y fragil de los aceros convencionales aleados al bajo carbono. Esta martensita
dúctil tiene una baja rapidez de endurecimiento por trabajo y puede trabajarse en
frío a un alto grado.

Hasta aquí, los aceros comerciales producidos quedan incluidos dentro de dos
distintos grupos de aleaciones, los cuales difieren en los elementos de
endurecimiento utilizados (véase la tabla 9.7).
Los grados con 18%Ni emplean principalmente adiciones de Cobalto-Molibdeno, con
pequeñas cantidades de Titanio y Aluminio,

Los grados con 20% y 25% de Níquel utilizan adiciones de Titanio-Aluminio-

Coulumbio.

El máximo interés se ha centrado en los grados con 18% Ní, diseñados principalmente
para una ultra alta resistencia a la temperatura ambiente. Una razón importante para
tal interés es su superior tenacidad a la fractura, comparada con la de los aceros al
medio carbono templados y revenidos de ultr-aalta resistencia. Todo lo que se requiere
es un simple tratamiento térmico, llevado a cabo a temperatura moderada para
desarrollar la resistencia total en estos aceros (véase la fig. 9.18).
Fig. 9.18 CicIos de
tratamientos térmicos para
los aceros
marenvejecibles.

El tamaño de la sección y
las rapideces de
calentamiento y
enfriamiento no son
factores importantes en el
proceso de
endurecimiento. Como
estos aceros son
extrabajos en contenido
de carbono, la
descarburización no
constituye un problema y
no se requiere una
atmósfera protectora.
 El empleo de bajas temperaturas de envejecido reduce la distorsión al mínimo, lo cual
significa que se requiere poca formación o maquinado después del endurecimiento,
para producir piezas con alta precisión dimensional. Estos aceros son totalmente
soldables y tienen buena maquinabilidad en la condición de recocido.
En la tabla 9.8
aparecen las
propiedades
mecánicas de
cinco aceros
marenvejecibles
Fig. 9.19 Microestructura de un acero grado
250 al 18% de níquel marenvejecido después
de envejecer a 482ºC(900°F) durante 3 hr. La
estructura está formada por finos precipitados
en una matriz martensítica. Atacada
químicamente en un reactivo de Fry
modificado, 250x. (The International Nickel
Company.)
La dureza de la martensita binaria hierro-níquel es Rockwell C 25. Una débil
respuesta al marenvejecido se logra después de añadir 7% de cobalto a la base
aleada.
La adición de molibdeno sólo da un ligero incremento en la dureza después del
recocimiento y una considerable respuesta de marenvejecirniento; sin embargo, como
se ve en la figura 9.20, cuando se agrega molibdeno en presencia de 7% de cobalto,
se obtiene un incremento mayor en la dureza que el efecto combinado de ambos
elementos.

Fig. 9.20 Adiciones de cobalto tienen poco efecto

en la dureza marenvejecible, en tanto que
adiciones de molibdeno incrementan la dureza de
la martensita al hierro níquel después de
envejecer a 482ºC(900°F). Puede verse un fuerte
efecto aditivo de cobalto y de molibdeno. (The
International Nickel Company.)
Comparado con los grados de 18% de níquel, el grado de 20% tiene la ventaja de
poseer menor contenido de aleación y no tener Cobalto ni Molibdeno, lo cual es
deseable para algunas aplicaciones y medios circundantes; sin embargo, tiene
menor tenacidad, menor resistencia a la formación de fisuras por esfuerzos de
corrosión, y menor estabilidad dimensional durante el tratamiento térmico.

En comparación con el grado de 25%Ni, este acero no requiere un tratamiento de

acondicionamiento a una temperatura intermedia para hacerse martensítico
.También, debido a su menor contenido de Níquel, tiene una temperatura MS
superior a la ambiente; empero, para asegurar la transformación completa a
martensita, se recomienda refrigerar a -10°F antes del envejecimiento.

En contraste con otras clases de aceros marenvejecibles, el grado con 25% de

Níquel es, en gran medida, Austenítico después del recocido. Para alcanzar altos
niveles de resistencia, este acero, después de formado, debe transformarse
completamente a martensita antes del marenvejecido, lo cual puede llevarse a cabo
en una de dos formas:

a) Aus-envejecido
b) Trabajado en frío y refrigeración (fig. 9.18).
En el ausenvejecido, se da al acero un tratamiento de acondicionamiento a
(704.5º)1300°F durante 4 hr después de formado.

Este tratamiento reduce la estabilidad de la estructura austenítica, provocando que

los compuestos de Níquel-Titanio se precipiten de la solución sólida austenítica y
como resultado aumente la temperatura MS , de manera que la austenita se
transformará a martensita al enfriarse hasta la temperatura ambiente.

En el segundo método, la austenita se trabaja en frío por lo menos en 25% para

iniciar la transformación a martensita, la cual se completa mediante refrigeración a -
73,3ºC(-100°F).

Los aceros marenvejecibles se aplican en la fabricación de cascos para vehículos

hidroespaciales, cubiertas de motor para proyectiles y piezas estructurales para
servicios a baja temperatura. También se han sugerido para troqueles de extrusión
en caliente, pernos de cabeza trabajada en frío, cañones para rifles y morteros, y
recipientes para trabajo a presión.

9.18 Ausformado

Un nuevo tipo de aceros de muy alta resistencia se ha diseñado recientemente

como resultado de la ausformación o formación austenítica.
La técnica consiste en:

Deformar austenita inestable de aceros moderadamente aleados que se hallan a una

temperatura por debajo de la línea A en la “bahía” que existe entre las reacciones de
perlita y Bainita

Seguida inmediatamente por templado en aceite con el fin de evitar la formación de

productos de transformación no martensíticos.

La microestructura resultante consta de finas placas martensíticas, cuyo tamaño y

dispersión se determinan por el tamaño anterior de grano austenítico y la cantidad de
deformación plástica.

Aunque la técnica es aplicable a muchos aceros, se ha utilizado en aceros para

herramientas para trabajo en caliente H11 y en acero AISI 4340 (listados en la tabla
10.1).

La resistencia tensil de un acero 4340 puede aumentarse por ausformado, desde

300.000 lb/puIg2 (lograda mediante tratamiento térmico convencional) hasta más de
400.000 lb/puIg2, con satisfactoria ductilidad. La operación de trabajado en caliente
debe completarse en forma rápida a fin de evitar la transformación a productos más
suaves.
Fig. 9.21 Efecto sobre las propiedades
mecánicas de la deformación de austenita
de un acero para herramienta H11
trabajado en caliente (laminado),
austenizado a 1038(1900°F), enfriado a
482.2ºC(900°F), deformado, enfriado hasta
la temperatura ambiente, y revenido dos
veces (doble revenido) a 510ºC(950°F).
(Datos tomados del Vanadium-Alloys Steel
Company.)
pueden aumentarse a cerca de las 400
000 lb/pulg2 , manteniendo un nivel útil de
ductilidad, con 94% de deformación a
482ºC(900°F).
Fig. 9.22 Efecto de la temperatura y la deformación sobre las resistencias a la
cedencia y tensil de un acero para herramienta H11 ausformado, trabajdo en caliente.

Las piezas estructurales para aviones y muelles de automóvil sometidas a grandes

esfuerzos son aplicaciones particularmente atractivas para la ausformación.