DECLARACIÓN

Yo Mario Patricio Vásquez Cadena, declaro bajo juramento que el trabajo aquí
descrito es de mi autoría; que no ha sido previamente presentada por ningún
grado o calificación profesional; y, que he consultado las referencias bibliográficas
que se incluyen en este documento.

A través de la presente deciaración cedo mis derechos de propiedad intelectual

correspondiente a este trabajo, a la Escuela Politécnica Nacional, según lo
establecido por la ley y la normatividad institucional vigente.

Mario P. Vásquez Cadena

 CERTIFICACIÓN

Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por Mario Patricio Vásquez
Cadena, bajo mi supervisión.

íng. Jorge Molina Moya

f
DIRECTOR DE PROYECTO
 DEDICATORIA

A Dios, a mis Padres

quienes me han enseñado
con su ejemplo e! trabajo,
la perseverancia y. las
ganas de luchar.
 AGRADECIMIENTO

A mi director de Proyecto de Titulación, destacado maestro, Ing.

Jorge Molina por su ayuda, paciencia y su acertada dirección,
factores determinantes en la elaboración de este trabajo

A la Escuela Politécnica Nacional y en especial al Departamento de

Automatización y Control Industrial, por su noble labor educativa.

A Schneider Electric Ecuador S.A. por haberme facilitado los

equipos para el desarrollo del proyecto.

A toda mí familia , hermanos y amigos por siempre brindarme su

ayuda incondicional
 PRESENTACIÓN

Hasta no hace mucho tiempo atrás e! control de procesos industriales se hacía

de forma cableada por medio de contactores y relés. Cualquier variación en el
proceso suponía modificar físicamente gran parte de las conexiones y montajes,
siendo necesario para ello un gran esfuerzo técnico y un mayor desembolso
económico,

Gracias a un nuevo tipo de tecnología, en la actualidad la industria se está

encaminando a automatizar todos sus procesos con el uso de autómatas
programables (PLC's), los cuales son la solución para el control de procesos
industriales.

Asi mismo, la tendencia actual es el control de estos.autómatas programables

desde centrales principales, para lo cual es necesario un sistema SCADA, que es la
base principal para el control distribuido, que se está propagando rápidamente por
eficiente y versátil.

En e! país desde hace varios años se está implementando este tipo de control
de procesos, principalmente en industrias grandes, y los resultados están a la vista
cuando se tiene mejor control de la producción con menos gastos de recursos
humanos y económicos.
 RESUMEN

Los PLC's permiten implementar sistemas de control con mayores

prestaciones a los controles tradicionales con relés, además pueden realizar diversas
tareas de tratamiento de datos sustituyendo los circuitos tradicionales que ocupaban
mucho espacio, difíciles de modificar y con grandes necesidades de mantenimiento
por un programa computacional flexible, seguro, confiable con un mantenimiento
mínimo y a un precio bajo.

Por estas razones se ha pensado desarrollar un modulo MODULO

DEMOSTRATIVO DE UNA RED DE PLC'S CON SISTEMA DE CONTROL
SUPERVISORIO, para lo cual se han estructurado cuatro capítulos que describen
este objetivo y que se detallan a continuación :

En el capitulo 1 se presenta una introducción al desarrollo de los PLC y una breve

historia sobre éstos.

En el capitulo 2 se plantea la base teórica necesaria para desarrollo del módulo;

aquí se presenta al PLC, su arquitectura, estructuras interna y externa, componentes,
canales de comunicación.

En le capitulo 3 se describe el diseño, construcción y equipo que se va ha utilizar en

el desarrollo del módulo, tanto el hardware como en software.

Finalmente en el capitulo 4 se describen las conclusiones y recomendaciones que

se han obtenido de'este proyecto.
 CONTENIDO

Página

1. INTRODUCCIÓN 1

1.1 HISTORIA 3

2. BASE TEÓRICA PARA EL DESARROLLO DEL MODULO

2.1 DEFINICIONES 5
2.2 ARQUITECTURA 7
2.2.1 ESTRUCTURA EXTERNA 7
2.2.2 ESTRUCTURA INTERNA 8
2.3 CICLO DE OPERACIÓN DE UN PLC 18
2.4 UNIDADES DE PROGRAMACIÓN 19
2.5 CANALES DE COMUNICACIÓN 21
2.5.1 PRINCIPIO DE TRANSMISIÓN 21
2.5.2 TRANSMISIÓN PARALELA 22
2.5.3 TRANSMISIÓN SERIAL ASINCRÓNICA 23
2.5.4 TRANSMICION SERIAL SINCRÓNICA 24
2.6 PARÁMETROS GENERALES DE LA TRANSMISIÓN SERIAL
ASINCRÓNICA 25
2.6.1 TIPOS DE UNIONES 25
2.6.2 NUMERO DE BITS DE DATOS 27
2.7 INTERFACES DE COMUNICACIÓN 29
2.7.1 INTERFAZ ESTÁNDAR RS-232C "¿9
2.7.2 INTERFAZ ESTÁN DAR RS-485 33
2.7.3 INTERFAZ4-20mA 35
2.8 PROTOCOLOS DE COMUNICACIÓN - 35
2.8.1 PROTOCOLO MODBUS 38
 2.8.2 PROTOCOLO UNITELWAY 44
2.8.2.1 REQUERIMIENTOS 47
2.9 SISTEMA SCADA 48

3. DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DEL MODULO 53

3.1 COMPONENTES DEL HARDWARE 54

3.1.1 AUTÓMATAS TSX 07 54

3.1.1.1 FUNCIONES DE LAS E/S 56
3.1.1.2 EXTENSIÓN E/S 66
3.1.1.3 POTENCIÓMETRO QUE DISPONE EL PLC NANO 68
3.1.2 VARIADOR DE VELOCIDAD 69
3.1.3 SENSORES 71
3.1.4 DISPOSITIVOS DE ENTRADA SALIDA 72
3.1.5 CABLEADO DE COMUNICACIÓN 76
3.2 COMPONENTES DEL SOFTWARE 77
3.2.1 PROGRAMA PL7-07 77
3.2.2 LENGUAJES QUE SOPORTA EL PL7-07 78
3.2.3 SOFTWARE PCIM 89
3.3 APLICACIÓN 94

3.3.1 DESCIPCION DÉLA APLICACIÓN 94

3.3.2 CORRESPONDENCIA ENTRE LOS REGISTROS DE LOS
PLC's Y LOS TAG's EN PCIM 100
4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

4.1 CONCLUSIONES 104

4.2 RECOMENDACIONES 105

BIBLIOGRAFÍA
ANEXOS

A. PROGRAMA DE LOS PLC's EN PL7

A.l PLC PRINCIPAL
A.2 PLC SECUNDARIO

B. CARACTERÍSTICAS DE LOS PLC's TSX 07

C. PROGRAMACIÓN EN PL707

D. SENSORES INDUCTIVOS

E. CONVERSOR RS232C/RS485

F. VARIADOR DE FRECUENCIA
 CAPITULO I

INTRODUCCIÓN

En la actualidad la industria se está encaminando a automatizar todos sus

procesos con el uso de autómatas programables (PLC's) los cuales son la
solución para el control de procesos industriales.

Hasta no hace mucho tiempo atrás el control de procesos industriales se

hacía de forma cableada por medio de contactores y relés. Al operario, que se
encontraba a cargo de este tipo de instalaciones, se le exigía tener altos
conocimientos técnicos para poder realizarlas y posteriormente mantenerlas.
Además, cualquier variación en el proceso suponía modificar físicamente gran
parte de las conexiones y montajes, siendo necesario para ello un gran esfuerzo
técnico y un mayor desembolso económico.

Los PLC's permiten implementar sistemas de control con mayores

prestaciones a los controles tradicionales con relés, además pueden realizar
diversas tareas de tratamiento de datos sustituyendo los circuitos tradicionales
que ocupaban mucho espacio, difíciles de modificar y con grandes necesidades
de mantenimiento por un programa computacional flexible, seguro, confiable con
un mantenimiento mínimo y a un precio bajo.

La mayoría de PLC's han sido fabricados para ser utilizados en medios

industríales bastante exigentes, estos son usados en tareas críticas o extremas,
por su rendimiento y simplicidad, en donde un PC podría'sobrecargarse. Si
además del control de tareas, se necesita procesamiento de datos, control,
monitoreo o funcionamiento en red se puede añadir una PC para trabajar
conjuntamente.
 La utilización de computadores personales en el control automático de
procesos industriales ha tenido un significante aumento en los últimos tiempos
debido a! avance en las computadoras personales y su costo no tan elevado, lo
que ha facilitado el uso de un control supervisorio. Esta característica asociada
con las funciones que ofrece un controlador lógico programable hace un sistema
PC-PLC una propuesta muy viable.

El autómata programable puede encontrarse en el lugar donde se

encuentra el proceso de automatización y el PC puede ser colocado en una
oficina o sala de control, desde donde se puede controlar o monítorear el proceso,
ofreciendo una gran cantidad de ventajas.

El avance tecnológico ha permitido ir desarrollando PLC's compactosj de

alta confiabilidad, fácil comunicación con un PC, fácil de programar y reprogramar
en el lugar de trabajo, a bajo costo y con los cuales se pueden desarrollar
sistemas complejos de automatización.

Por estas razones se ha pensado desarrollar un modulo demostrativo de

una red de PLC's con control supervisorio, que permita dar una visión más clara y
amigable de los PLC's. Para esto se va a utilizar:

• "El software PCIM, que es un sistema-SCADA que tienen la ventaja de

poder controlar la automatización desde la pantalla de la PC como si se lo
hiciese manualmente. Las ventajas de disponer de un software de
programación gráfica permite desarrollar un instrumento virtual aplicado al
control y monitoreo del proceso.

* El NANO PLC TELEMECANIQUE, que posee excelentes características

funcionales y es de bajo costo.

Los sistemas de automatización mediante PLC's se han venido utilizando

en algunos campos, en nuestro país muchas industrias tienen sistemas de
automatización, lo que les ha significado un incremento en la producción, pero
hay otra parte de las industrias que lo han ¡mplementado, se han visto
beneficiadas por ei aumento de la producción. Pero así mismo, otras industrias
todavía no conocen exactamente e! funcionamiento y beneficios, viéndolo como
un gasto y no como inversión; por io cual se muestran algo indiferentes ai
cambio, es por ello que nace la necesidad de este proyecto, el cual ayudará a que
el camino de la automatización se expanda.

En la actualidad, no se puede entender un proceso complejo de alto nivel y

Habilidad desarrollado por técnicas cableadas. El ordenador y los autómatas
programables han intervenido de forma considerable para que este tipo de
instalaciones se haya visto sustituido por otros, controlados de forma programada.

1.1 HISTORIA

Los PLC's se introdujeron por primera vez en la industria, en la década de

los sesentas. La razón principal de tal hecho fue la necesidad de eliminar el gran
costo que se producía ai reemplazar el complejo sistema de control basado en
relés y contactores.

Los primeros PLC's se usaron solamente como reemplazo de relevadores,

es decir, su capacidad se reducía exclusivamente al control On-Off (de dos
posiciones) en máquinas y procesos industriales.

El problema de los relés era que cuando los requerimientos de producción

cambiaban, también lo hacía el sistema de control. Esto comenzó a resultar
bastante caro cuando los cambios fueron frecuentes. Dado que los relés son
dispositivos electromecánicos y poseen una vida limitada, se requería una estricta
manutención planificada. Por otra parte, a veces se debían realizar conexiones
entre cientos o miles de relés, lo que implicaba un enorme esfuerzo de diseño y
de mantenimiento.
 De a poco se fue mejorando la idea inicial de los PLC's convirtiéndose en
lo que ahora son, Sistemas Electrónicos Versátiles y Flexibles.

Las habilidades de comunicación comenzaron a aparecer en 1973

aproximadamente. El primer sistema fue el bus Modicon (Modbus.) El PLC podía
ahora dialogar con otros PLC's y en conjunto podían estar aislados de las
máquinas que controlaban. También podían enviar y recibir señales de tensión
variables, entrando en el mundo analógico.

En los 80 se produjo un intento de estandarización de las comunicaciones

con el protocolo MAP (Manufacturing Automation Protocol) de General Motors.

Los 90's han mostrado una gradual reducción en el número de nuevos

protocolos, y en la modernización de las capas físicas de los protocolos más
populares que sobrevivieron a los 80"s. El último estándar intenta unificar el
sistema de programación de todos los PLC's, en un único estándar internacional.
Ahora disponemos de PLC's que pueden ser programados en diagramas de
bloques, lista de instrucciones y texto estructurado al mismo tiempo.
 CAPITULO II

BASE TEÓRICA PARA EL DESARROLLO DEL MODULO

2.1 DEFINICIONES

AUTOMATISMOS Y AUTOMATIZACIÓN

> Se define como automatismo, a! dispositivo eléctrico, electrónico, hidráulico,

neumático, etc. en una máquina o proceso, para lograr que funcione de
forma automática. La forma actual y general para realizar dichos procesos,
es la utilización de Controladores Lógicos Programables (PLC's).

Dicho equipo es un elemento electrónico creado para el control de procesos

secuenciales, y su lenguaje abarca todas las posibilidades tales como
contactos serie, en paralelo, contadores, desplazamientos, temporizadores,
y funciones muchísimo más complejas.

CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMADLE

> Los controladores lógicos programables, también llamados autómatas

programables o PLC's, son equipos de estado sólido con tecnología digital
de la familia de computadoras, que usan circuitos integrados en lugar de
aparatos electromecánicos para implementar funciones de control.

Son capaces de almacenar instrucciones, como secuencias, tiempos,

conteos, aritméticas, manipulación de datos, y comunicación, para controlar
máquinas industriales y procesos.
Se entiende por Controlador Lógico Programable (PLC), o Autómata
Programable, a toda máquina electrónica diseñada para controlar en
tiempo real y en medio industrial procesos secuenciales.

Un aparato electrónico de operación digital que usa una memoria

programable para e! almacenamiento interno de instrucciones para
funciones especificas tales como: secuencias lógicas, temporización,
conteo, aritméticas; para controlar, mediante módulos de entrada/salida
analógicos o digitales, varios tipos de máquinas o procesos.

Un controíador lógico programable es un equipo electrónico digital con

hardware y software compatibles, para aplicaciones industriales.

Es un equipo electrónico industrial que acepta entradas de interruptores y

sensores, evalúa éstos en concordancia con el programa almacenado en
su memoria y genera salidas para el control de máquinas o procesos.

f CPU
^
Intetfaces de _$,
h P xn cesado r ^^*, Iníerfaces de
Entradas Memoria msoss^ Salidas

\ J

Figura 2. 1 Estructura básica de un PLC

AI PLC también se le puede definir como una "caja negra" en la que existen
terminales de entrada a los que se conectarán pulsadores, finales de
 carrera, fotoceldas, detectores, etc, terminales de salida a los que se ie
conectarán bobinas de contacíores, elecíroválvulas, lámparas, etc, de tal
forma que la actuación de estos últimos están en función de las señales de
entrada que estén activadas en cada momento del programa almacenado.

2.2 ARQUITECTURA

La mejor opción para el control de procesos industriales es el empleo de

autómatas programables. Estos aparatos se basan en el empleo de un
microcontrolador para el manejo de las entradas y salidas.

La memoria del aparato contendrá tanto e! programa de usuario como el

sistema operativo en tiempo real, que permite ejecutar secuencialmente las
instrucciones del programa. Opcionaímente, en la mayoría de los autómatas,
también se incluyen una serie de funciones preimplementadas de uso general
(como reguladores PID).

2.2.1 ESTRUCTURA EXTERNA

Todos los autómatas programables, poseen una de las siguientes estructuras:

> Compacta: en un solo bloque están todos lo elementos.

> Modular: - Estructura americana: separa las E/S del resto del autómata.

- Estructura europea: cada módulo es una función (fuente de

alimentación, CPU, E/S, etc).

Exteriormente los encontraremos con cajas (racks) que contienen una de

estas estructuras, las cuales poseen indicadores, y conectores en función del
modelo y fabricante.
 Para el caso de una estructura modular se dispone de la posibilidad de fijar
los distintos módulos en racks normalizados, para que el conjunto sea compacto y
resistente.

2.2.2 ESTRUCTURA INTERNA

MEMORIA:
- Sistema operativo
- Memoria de E/S
- Programa de usuario
- Memoria de estados internos
- Salvaguarda de datos
- Variables internas Microprocesador
Reloj

1
Registros y unidades de E/S Expansión BUS
Expansión E/S
1
- Red indusrial
Acopladores E/S E/S serie
- E/S adicionales
- E/S especiales
SENSORES - RS-485
ACTUADORES - RS-232

Figura 2. 2Estructura interna de un PLC

Los elementos esenciales, que todo autómata programabie posee como

mínimo, son:

> Sección de entradas: se trata de líneas de entrada, las cuales pueden ser
de tipo digital o analógica. En ambos casos se tienen rangos de voltaje
estandarizados, los cuales se especifican en las hojas de características
del fabricante. A estas líneas se conectan los sensores y emisores de
señal.

Sección de salidas: son una serie de líneas de salida, que también pueden
ser de carácter digital o analógico. A estas líneas se conectan los
actuadores.
 >• Unidad central de proceso (CPU): se encarga de procesar el programa de
usuario que se introduce a través de un dispositivo o terminal de
programación. Para ello se dispone de diversas zonas de memoria,
registros e instrucciones de programa.

Tanto las entradas como las salidas están aisladas de la CPU según el tipo
de autómata que se utilice. Normalmente se suelen emplear optoacopladores en
las entradas y relés/optoacopladores en las salidas.

Aparte de estos elementos fundamentales, también se tienen:

> Fuente de alimentación.

> Unidad o consola de programación: que nos permitirá introducir, modificar y

supervisar el programa de usuario,

> Dispositivos periféricos: como nuevas unidades de E/S, más memoria,

unidades de comunicación en red, etc.

> INTERFACES: facilitan la comunicación del autómata medíante enlace

serie con otros dispositivos (como un PC).

En los siguientes apartados comentaremos la estructura de cada-elemento.

Unidad Central de Procesamiento (CPU)

La CPU es el corazón del autómata programable. Es la encargada de

ejecutar el programa de usuario mediante el programa del sistema (es decir, el
programa de usuario es interpretado por el programa del sistema). Sus funciones
son:
 > Vigilar que el tiempo de ejecución del programa de usuario no exceda un
determinado tiempo máximo (tiempo de ciclo máximo). A esta función se le
suele denominar Watchdog (perro guardián).

'*• Ejecutar el programa de usuario.

> Crear una imagen de las entradas, ya que el programa de usuario no debe
acceder directamente a dichas entradas.

> Renovar el estado de las salidas en función de la imagen de las mismas

obtenida al final del ciclo de ejecución del programa de usuario.

> Chequear del sistema.

Memoria

La memoria de un PLC es básicamente un arreglo de bits accesibles

aleatoriamente e identificados por direcciones únicas. En ésta se almacena la
tabla de datos y el programa del usuario.

La memoria se caracteriza por la longitud de una palabra expresada en

número de bits y por e! número de miles de palabras que puede contener (K =
kilo-palabras - 1024 palabras).

Bit se asocia a una variable lógica caracterizada por O o 1.

Palabra: asociación de bits empleados independientemente, o

conjuntamente para expresar una cantidad en binario. La palabra (word) en
la memoria de los autómatas consta de 8 - 12 o 16 bits, incluso algunas 24
y 32 bits.

8 bits = 1 byte
 16 bits = 1 palabra ( 2 bytes)

La íongiíud de la palabra da idea de ia complejidad de la orden que se

escribe con ella.

La capacidad de la memoria de los autómatas programables es variable,

desde 0.25 K palabras hasta 16 K palabras. Esta característica va asociada a la
longitud y complejidad de los problemas que pueden ser resueltos.

La disposición de una área de la memoria se emplea en diversas funciones:

'> Memoria del programa de usuario: aquí se introduce el programa que el

autómata va a ejecutar cíclicamente,

> Memoria de la tabla de datos: se suele subdividir en zonas según el tipo de

datos (como marcas de memoria, temporizadores, contadores, etc).

> Memoria del sistema: aquí se encuentra el programa en código máquina

que moniíorea el sistema (programa del sistema o firmware). Este
programa es ejecutado directamente por el microprocesador o
microcontrolador que posea el autómata.

> Memoria de almacenamiento: se trata de una memoria externa que se

emplea para almacenar el programa de usuario, y en ciertos casos parte de
la memoria de la tabla de datos. Suele ser de uno de los siguientes tipos:
EPROM, EEPROM, o FLASH.

Los tipos de memoria encontrados usualmente son:

Estas memorias presentan la ventaja de poder ser modificadas muy

rápidamente, palabra a palabra, por ello son muy utilizadas para la puesta a punto
de programas, pero necesitan baterías de respaldo pues su contenido se borra en
caso de cortes de suministro. Se le denomina memoria de acceso aleatorio, ya
que los datos que almacena no llevan un orden de lectura ó escritura en forma
secuencíal, y se puede acceder a ellos las veces que se requiera.

REPROM (Reprogrammable Read Only Memory).

Estas memorias no pierden su contenido en caso de ausencia de tensión,

pero no pueden ser borradas selectivamente, pues esta operación se realiza por
radiaciones ultravioletas. Este tipo de memoria resulta interesante para el
funcionamiento en servicio del programa, pero necesita una puesta a punto sobre
la memoria RAM.

EAROM (Eléctrica! Alterable Read Only Memory).

Este nuevo tipo de memoria posee características de los dos anteriores.

Son no volátiles y pueden ser borradas eléctricamente, palabra por palabra,

Con este tipo de memorias no es necesario una puesta a punto previa de!
programa sobre memoria RAM, no se requiere radiaciones ultravioletas para
borrar un programa y éste permanece inalterado en caso de corte de energía.

Bitn° 15 Longitud de la palabra - Bit n° O

16 bits
Y Y Y Y Y

Palabra n° O
Palabra n° 1
Palabra n° 2

Figura 2. 3 Estructura cíe la memoria

 En caso de corte de la
Tipo de memoria Borrado Programación corriente de suministro.
Su contenido
RAM:Random Access Memory
Memoria de acceso selectivo.
Memoria viva Eléctrico Eléctrico Se pierde
Read-write memory
Memoria de lectura/escritura
ROM: Read only memory
Memoria muerta.
Memoria de solo lectura Imposible
PROM: Programmable ROM
Memoria muerta programable
EPROM: Erasable PROM
Memoria muerta borrable Eléctrico Se mantiene
RPROM: Reprogrammabíe PROM Por rayos UV
Memoria muerta reprogramable
EEPROM: Electricaily Erasable ROM
Memoria muerta borrado eléctrico Eléctrico
EAROM: Elecírically Alterable ROM
Memoria muerta y viva

Tabla 2. 1 Características de los tipos de memoria

Procesador:

Todos los procesadores de las computadoras son diseñados para llevar a

cabo operaciones aritméticas y lógicas. Desde los años 70s, cuando se pudo
reducir los circuitos complejos, necesarios para realizar estas tareas, en un simple
chip, han sido conocidos como microprocesadores.

Estos dispositivos electrónicos son el cerebro de cada computador, tienen

una única característica, son programables, se les dice que hacer por medio de
un grupo de instrucciones, compiladas para formar un programa.
 El mícroprocesador es la parte de la CPU que recibe, analiza, procesa y
envía información. La información es enviada y recibida en forma de pulsos
digitales.

El procesador evalúa el programa en forma secuencial, paso por paso, y

ordena repetir la operación cíclicamente.

Dos factores determinan el poder del microprocesador: la

longitud de bits y la velocidad del reloj. Hay microprocesadores de 4, 8, 16, 32
bits, los cuales manejan 4, 8, 16 o 32 bits al mismo tiempo, respectivamente. La
velocidad del reloj indica la rapidez con la que el microprocesador ejecuta las
instrucciones, puede variar de 1 MHz a SOOMHz.

Basado en cada inspección, el procesador, puede iniciar una o más

acciones de control, dependiendo de las condiciones de las entradas y salidas.

Las inspecciones tienen por objeto establecer sí las entradas y salidas han
actuado. Estas acciones establecen un lazo de control entre las señales de
entrada tales como: interruptores, finales de carrera, pulsantes, sensores, y las
salidas: relés, transistores, triacs, etc.

Fuente de alimentación

La fuente de alimentación es la que provee la energía al CPU y al sistema

de E/S. La selección y capacidad de la fuente está directamente relacionada con
la configuración del sistema PLC y éste a su vez con la aplicación. En los
sistemas modulares que permiten racks de expansión, se requiere una fuente por
cada rack.

Unidades de E/S (Entrada y salida de datos)

Entradas: Generalmente se disponen de dos tipos de E/S:

 > Digital
> Analógica.

Las más utilizadas son las digitales, que por medio de optoacopladores
toman el voltaje entrante y permiten la activación de la variable respectiva dentro
del programa del PLC. Las señales de entrada son generalmente voltajes
provenientes de sensores ubicados en la máquina o proceso a controlar. Las
entradas de un PLC pueden ser también de diferentes voltajes, ya sea corriente
alterna o de corriente continua.

Estos voltajes pueden ser de 24 VDC, 110 VAC, 220 VC, entre oíros.
Obsérvese la figura 2.4 (a) el diagrama eléctrico de una entrada que utiliza como
iníerfaz un circuito con opíoacoplamiento para aislar los voltajes externos al PLC,
ofreciendo una protección hasta de 6000 voltios en la entrada, sin producir daño
alguno a la circuitería interna. Este exceso de voltaje dañaría las entradas del
PLC (optoacopladores), pero no ocasionaría daños a los circuitos internos del
PLC porque se está utilizando optoacopladores y estos aislan a los circuitos del
PLC de la energización de las entradas.

Sensor , c
ptoaooplador -*- '*

1 ^
>-, Entrada

Y
. C ~—
-
- -! Hacia la CPU

ID]

77 -

a) Eníi-ada digital del PLC

^ b) Contacto de la entrada

Fie uní 2. 4

También se puede apreciar el símbolo utilizado dentro del programa del

PLC para representar una entrada, éste es denominado como un contacto. Un
módulo puede constar de 8 o de 16 entradas generalmente, figura 2.4 (b),
ofreciendo externamente la cantidad de terminales correspondientes a los
contactos de cada uno de los optoacopladores.

Módulos de E/S analógicas:

Pueden poseer cualquier valor dentro de un rango especificado por el

fabricante. Se basan en conversores A/D y D/A aislados de la CPU (ópticamente
o por etapa de potencia). Estas señales se manejan a nivei de byte o palabra
(8/16 bits) dentro del programa de usuario.

Convierten las señales de corriente o voltaje provenientes de procesos

continuos, en un valor numérico, para ser utilizados numéricamente por la CPU.

Las señales de entrada típicas son : 1-5, 0-5, 0-10 Vdc. Este es el voltaje
medio en la entrada de los terminales de entrada analógica. Si se transmite
mediante señales de corriente (4-20 mA), esta señal es convertida de 1-5 Vdc
correspondientemente, usando resistencias escalonadas conectadas a través de
los terminales de entrada del módulo analógico.

La señal analógica es convertida en la correspondiente señal digital

mediante convertidores A/D.

Salidas (Outputs)

Son salidas físicas a las cuales se conecta el cableado.que llevará la señal

a los acíuadores de la máquina o proceso que se esté controlando. Cada salida
corresponde a una variable dentro del programa en ejecución. La mayoría de los
módulos de salida están basados en relés, figura 2.5 (a), debido a que son
dispositivos que soportan buena cantidad de corriente a través de sus contractos
y ofrecen alto aislamiento en caso de picos de voltajes, de tal modo que la
circuitería del PLC no se ve afectada por dichas tensiones.
 Los relés son utilizados para el control de las salidas de tipo ON/OFF del
PLC, o sea, por medio de éstos es que se interrumpe la corriente de control del
actuador que se encuentre conectado a! mismo. Cabe anotar que también
podemos encontrar salidas a través de optoacopladores y un transistor o un
TRIAC, que deben ser conectadas, al circuito externo que se desea controlar.

I 0«.f*laCPU

aJSalída digital del PLC con relés b) bobina

EWTRflí/VS
LÓGICA?
OFTOflSL^OOR CGM'vERTIDQft

DESDE
DPU DC ^r
- VN- i
J
v>, ,/-
x TRIGGER
FfilflC
ft fit,

OC
CQNTBOL J*

c) Salida digital con TRIACS

Figura 2. 5

Contadores (counters).

Al igual que las entradas lógicas, los contadores de un PLC son variables
que simulan a los dispositivos contadores reales. Pueden hacer conteo de
entradas y salidas físicas o lógicas, como también, pueden hacerlo en forma
ascendente o descendente, activando otras variables luego de comparar el valor
del conteo en que se encuentren con un valor que se haya programado
previamente.

Temporizado res (timers)

Son variables que simulan un temporizador físico, al cual se le puede

programar e! tiempo deseado para la activación o desactivación de otra variable
dentro del programa, o de entradas y salidas físicas externas. Podemos encontrar
íemporizadores con retardo a la activación (on delay), retardo a la desactivación
(off delay), con retención, entre otros.

2.3 CICLO DE OPERACIÓN DE UN PLC

Al comenzar el ciclo, la CPU lee el estado de las entradas y actualiza la

memoria de datos de entradas. A continuación ejecuta la aplicación empleando el
último estado leído. Una vez completado el programa, la CPU ejecuta tareas
internas de diagnóstico y comunicación. Al final del ciclo se actualizan las salidas.

Leer Entradas
*"""'•"• BSraO^BIk.
Ejecutar Programa

Actualizar Salidas iBftÉ^ ^BBr Diagnósticos - Comunicación

Figura 2, 6 Cíelo de funcionamiento del PLC

El tiempo de ciclo depende del tamaño de! programa, del número de E/S,
de la cantidad de comunicación requerida y de la velocidad del procesador.

El autómata ejecuta el programa de usuario en un tiempo determinado, el

cual va a depender sobre todo de la longitud del programa. Esto es debido a que
cada instrucción tarda un tiempo en ejecutarse, por lo que en procesos rápidos
será un factor crítico.

En un sistema de control mediante un autómata programable se tienen los

siguientes tiempos:

1. Retardo de entrada.

2. Vigilancia y exploración de las entradas.

3. Ejecución del programa de usuario.

4. Transmisión de las salidas.

5. Retardo en salidas.

La suma de los tiempos 2, 3 y 4 constituye el tiempo de ciclo del autómata.

Tras este ciclo es cuando se modifican las salidas, por lo que sí varían durante la
ejecución del programa tomarán como valor el último que se haya asignado.

Esto es así debido a que no se manejan directamente las entradas y las

salidas, sino una imagen en memoria de las mismas que se adquiere al comienzo
del ciclo (2) y se modifica al fina! de éste (retardo).

En la etapa de vigilancia (watchdog) se comprueba si se sobrepasó el

tiempo máximo de ciclo, activándose en caso afirmativo, la señal de error
correspondiente.

2.4 UNIDADES DE PROGRAiMACION

El autómata debe disponer de alguna forma de programación, la cual se

suele realizar empleando alguno de los siguientes elementos:
Unidad de programación: suele ser en forma de calculadora.

Es la forma más simple de programar el autómata, y se suele reservar para

pequeñas modificaciones del programa, o la lectura de datos en el lugar de
colocación del autómata.

Figura 2. 7 Prosrramuclora manual

Consola de programación: es un terminal a modo de ordenador que proporciona

una forma más cómoda de realizar el programa de usuario y observar parámetros
internos de! autómata. No muy utilizado actualmente.

Figura 2, S Consola de programación

PC: es el modo más potente y empleado en la actualidad.

Permite programar desde un ordenador personal estándar, con todo lo que

ello supone: herramientas más potentes, posibilidad de almacenamiento en
soporte magnético, impresión, transferencia de datos, monitorización mediante
software SCADA, etc.
 Para cada caso, el fabricante proporciona lo necesario, bien el equipo, e!
software y cables adecuados. Cada equipo, dependiendo del modelo y fabricante,
puede poseer una conexión a uno o varios de los dispositivos de programación
anteriormente descritos.

2.5 CANALES DE COMUNICACIÓN

Un cierto número de funciones deben ser ejecutadas para intercambiar

datos entre dos aparatos remotos sin error, pérdida o duplicación:

> Organizar datos en bloques antes de transmitirlos sequencialmente,

> Sincronizar el transmisor y receptor,

> Detectar errores de transmisión y si es posible recuperar la información

dañada,

> .Identificar los aparatos que están comunicándose,

> Control del flujo de transmisión.

Estas funciones forman las bases de todos los protocolos de vinculación y

justifican las características de transmisión que veremos en la siguiente sección.

2.5.1 PRINCIPIO DE TRANSMISIÓN

La velocidad y los requisitos de transmisión varían considerablemente de

un aparato a otro. Son dependientes de la distancia cubierta, volúmenes de
intercambio, tiempos de respuesta necesarios, costos de instalación, etc.

Para reunir todas estas demandas, tres modos de transmisión han sido
definidos.
2.5.2 TRANSMISIÓN PARALELA

La información de la salida del equipo de procesamiento de datos es

usuaimente enviada en la forma de "n" bits de datos.

AUii ¿U
i
Unidad 1

Unidad 2

BUS

Unidad 3 -

- "
Unidad 4 -
- 8 lineas de direcciones

del bus
!
4
Linease e gestión \
i/
Lineas
L
*.
de control de datos

ine de gestión de
transferencia de
datos

Figura 2. 9 Transmisión Paralela

La transmisión en paralelo requiere la transmisión simultanea de los "n" bits

de datos y por lo tanto requiere una línea de transmisión con "n" cables, llamado
bus, que va con líneas de prueba y comando.

Este modo de transmisión permite velocidades de transferencia rápidas (1

megabyte por segundo) en distancias pequeñas (hasta 20 metros). Este tipo de
transmisión es principalmente utilizado para instrumentación: norma IEEE-488 o
para impresoras.
 La transmisión de datos en modo paralelo, para una distancia mayor a
unos pocos metros, requiere de una gran inversión por el número de cables de
transmisión requeridos y la necesidad de usar receptores para asegurar la
integridad de los datos.

2.5.3 TRANSiMISíÓN SERIAL ASINCRÓNICA

Este tipo de transmisión es ampliamente utilizada en ambientes industriales

por lo barato y fácil de instalar.

Defección del nií

il de paridad
de envió
(eventual)
I
f i
ii
r T
/ /
! 1

I I " I I I
bit de envío Dato Bit de parada
START (enlreSyShíis) (1;1 íX2o2bits)

Figura 2. 10 Transmisión serial asincrónica

Para este tipo de transmisión la línea tiene solo un cable; los bits de datos
binarios de una palabra o carácter se envían sucesivamente, uno a continuación
de otro. Ninguna señal de reloj u otra señal de sincronización es enviada con los
datos, sino que el receptor y el transmisor tienen relojes internos que se
sincronizan con cada carácter a partir del bit de inicio.

La sincronización de los dos relojes está asegurada en cada carácter que

está encuadrado en un elemento de arranque: bit de INICIO y de uno o dos bits
de PARADA.

El tipo de transmisión se llama asincrónica, cuando el intervalo de tiempo

entre dos caracteres completos (incluyendo los bits de INICIO y PARADA) pueda
ser cualquiera.
 Esta transmisión es particularmente apta para intercambios de datos a baja
velocidad.

2.5.4 TRANSMISIÓN SERIAL SINCRÓNICA

A lo contrario de la transmisión asincrónica, el dato es enviado en

estructuras (desde unos pocos bytes hasta algunos Kbytes). Las estructuras
consisten de un fluido continuo de bits (sin bits de inicio/parada como en ei modo
asincrónico).

Site de fin de
mensaje

Dalo

Inicio de mensaje

Figura 2, 11 Transmisión serial sincrónica

Los dos relojes (transmisor y receptor) son sincronizados utilizando un

código autosíncronizante (ej. Código Manchester)

Este tipo de transmisión es apropiado para intercambio de grandes

volúmenes de datos a una velocidad alta (velocidad >50 Kbiís/s).
2.6 PARÁMETROS GENERALES DE LA TRANSMISIÓN SERIAL
ASINCRÓNICA

2,6.1 TÍPOS DE UNIONES

Unión punto a punto

Este tipo de unión es simple, con dos estaciones.

Figura 2. 12 Unión p u n t o a punto

Dependiendo de las necesidades y de la capacidad física de la línea, este

tipo de unión puede utilizarse en los tres siguientes modos:

> Transmisión Simple (unidireccional):

La estación A siempre es el transmisor.

La estación B siempre'es el receptor.

A 0

Figura 2. 13 Unión punto ¡i punto simple

Trasmisión Half-duplex (bidirecdonal):

Cada una de las dos estaciones pueden transmitir o recibir, pero no las dos
simultáneamente. La unión solo puede operar en una dirección en
cualquier momento.
 v" A -i:-' 0 -•SÍ

Figura 2. 14 Unión punto n punto Half dúplex

Transmisión Full-duplex (bidireccionaf):

Las dos estaciones pueden ser simultáneamente transmisores y receptores.

.. . ;. ••
Y

Figura 2. 15 Unión p u n t o a p u n t o Culi dúplex

Unión Multípunto

•-C-.

Figuní 2, Ifí Unión multipunto

Cuando se conecta un número de estaciones a una estación central, una

interfaz punto a punto puede ser utilizada para cada una, sin embargo este tipo de
conexión es costosa, especialmente para largas distancias. Un sistema multipunto
es por lo tanto generalmente preferido.

En esta configuración, el dato enviado por el aparato central A es recibido

simultáneamente por todas las estaciones conectadas. Sin embargo, en un
instante dado, solo una de las estaciones B, C, D pueden enviar datos hacia la
central A. Esto implica que un procedimiento especial1 debe ser utilizado para
ordenar los intercambios de información.
2.6.2 NUMERO DE BITS DE DATOS.

Los datos son codificados en 7 u 8 bits:

> Codificación en 8 bits: codificación binaria pura, con señal y sin señal

> Codificación en 7 bits: Codificación de norma ASCII (American

Standard Code for Information ínterchange).

El primer bit de un byte (bit menos significativo) es transmitido primero y el

octavo (mas significativo) es transmitido al final.

Dirección de irartsmisión

PARADA PARIDAD 7 6 5 3 2 1 INICIO

0 0 1 1 0 1 0 0 1 1

ríi 2. 17 Transmisión de datos

Puridad

En vista del riesgo de un error durante la transmisión, es aconsejable

añadir información a los bloques de datos que van a ser enviados,'de tal forma
que el receptor pueda detectar un error.

La técnica usada es para añadir un bit de paridad al carácter transmitido.

El receptor concluye que hay un error si la paridad del carácter recibido no

corresponde al bit de paridad.
 > Paridad par: el número total de bits en 1 (carácter + bit de pandad) debe
ser par.

> Paridad impar: el número total de bits en 1 (carácter +bií de paridad) debe
ser impar.

La verificación de la paridad puede ser inhibida en ciertos casos, cuando

otro tipo de intercambio de datos es instalado (ej: verificación usando Checksum o
CRC cyclíc redundancy check). Este es el caso de: "NO PARIDAD" •

Número de Bits de Parada

El número de bits de parada pueden variar de 1 a 2. Cuando este o estos

bits de parada son recibidos, el receptor retorna a su estado de marcha lenta.

El reloj receptor solo está sincronizado con el reloj transmisor por el tiempo
de duración de la transmisión de caracteres. El añadir bits de servicio (inicio y
parada) a cada byte a ser transmitido corresponde a una pérdida mínima del 25 %
de la capacidad de la línea de transmisión.

Es, por lo tanto, aconsejable solo utilizar un bit de parada con el fin de
mejorar la eficiencia.

El escoger más de un bit de parada se asocia con equipos de tecnología

antigua, donde la electrónica no es suficientemente precisa para poder detectar el
fin de un carácter en un bit de parada simple. Este problema no se presenta en
equipos nuevos.

Velocidad de Transmisión.

El modo serial asincrono es particularmente apto para velocidades de

transmisión bajas. Las velocidades asociadas son las siguientes:
 1200 bps 9600 bps
2400 bps 19200 bps
4800 bps

2.7 INTERFACES DE COMUNICACIÓN

Todo PLC, salvo casos excepcionales, posee la virtud de poder

comunicarse con otros dispositivos (como un PC). Lo normal es que posea una
¡nterfaz serie del tipo RS-232 / RS-485. A través de esta línea se pueden manejar
todas las características internas del conírolador, incluida la programación del
mismo, y suele emplearse para monitorización del proceso en otro lugar
separado.

2.7.1 INTERFAZ ESTÁNDAR RS 232 C

El nombre de esta interfaz viene de la norma RS232 definida por la EIA

(Electronic Industries Associatíon). A veces se la refiere como V24, porque son
casi idénticas a las normas V24 y V28 definidas por el CCITT
(InternaíionalTelegraph and Telephone Consultaíive Committee).

El objetivo de la norma EIA RS232 C es definir las características funcionales,

eléctricas y mecánicas de intercambio entre DTE y DCE:

s- DTE : Equipo Terminal de Datos como PLC's, computadoras, etc.

s- DCE : Equipo de Comunicación de Datos como modems, convesores de

señal, etc.

En la práctica, la iníerfaz RS232 C es un voltaje definido para

transmisiones seriales sincrónica y asincrónica.
 La ¡níerfaz RS 232 C incluye dos líneas de transmisión de datos, una para
cada dirección y un ajuste de control y líneas de comando necesarias para
establecer canales de comunicación.

Todas estas líneas tienen como referencia un cable común (señal de

tierra). La interfaz RS232 es una interfaz punto a punto.

Características Eléctricas

La interfaz RS232 se define para distancias hasta 15 metros y velocidades

de transmisión hasta 20 Kbps.

Voltaje de salida (sin carga) ± 25 voltios máximo

Voltaje de salida (plena carga) 5 a 15 voltios
(polaridad positiva y negativa)
Niveles de Transición ± 3 voltios
Impedancia del receptor 3 hasta 7 KQ
Señal de variación de velocidad 30 V/LLS max.

Figura 2. 18 Voltaje en circuito cernido del convcrsor RS232/RS4S5

Para líneas de datos:

Voltaje > O = bit en O lógico
 > Voltaje < O = bit en 1 lógico
Para señales de servicio:
> Voltaje >0 = estado TRUE,
> Voltaje < 0 ^ estado FALSE.

Características Funcionales y Mecánicas

Las características de conexión de la RS 232 C son las mismas que las

normas ISO 2110 que define a 25 pines del conector y la función de los diferentes
pines.

13...

25...

Fisura 2. 19 Conector DB-25

Pin Nombre usual Sentido Designación

1 PG Tierra de protección
2 TXD -» Emisión de datos
3 RXD <- Recepción de datos
4 RTS -» Demanda para emitir
5 CTS «— Dispuesto a emitir
6 DSR <— Puesto de datos dispuesto
7 SG Tierra de señalización o retorno común.
8 CD -c— Detección portadora
20 DTR —> Conexión del puesto de datos
22 Rl <— Indicador de llamada
23 DSRS -> Selección del caudal binario

Tabla 2. 2 fines del Conector DB25

 Los pines 1 al 8 , 20,22 y 23 son los más utilizados frecuentemente. Los
otros pines (rara vez utilizados) son asignados principalmente a las bases de
tiempo requeridos para transmisión serial asincrónica, también como canal
secundario de supervisión de la interfaz.

Las señales Rl, DSR, DTR, son usadas para crear y abrir el circuito cuando
una línea no está permanentemente asignada a la interfaz.

Las señales RTS, GTS, DSR son usadas para ¡nícializar la transmisión.

La señal DSRS es utilizada para seleccionar una de dos velocidades de

transmisión cuando esta opción es ofrecida por el MODEM.

Uso de la Interfaz

La norma RS 232 C es ciertamente la más ampliamente usada hoy en día,

su relativa complejidad se debe a su amplio rango de aplicaciones: transmisión
sincrónica y asincrónica, marcado manual o automarcado, etc.

Distancia

15 m

1 iv-fc-j Velocidad

Fi«urn 2. 20 Velocidad de transmisión en función de In distancia

Aunque diseñada originalmente para transferir datos vía línea telefónica, es

a menudo utilizada para comunicaciones locales. En este caso las señales de
servicio principal designadas para el control del MODEM son usadas para verificar
e! estado y e! control de periféricos como impresoras.

2.7.2 ÍNTERFAZ ESTÁNDAR RS-485

Estas normas son completamente diferentes de las normas RS 232 porque

éstas definen un modo de transmisión diferencial. Cada señal de datos es
transmitida a través de dos cables, y no tiene referencia a tierra, pero es
presentada como una señal diferencial en las salidas de transmisión y en las
entradas de recepción. La norma RS 485 es una extensión de la norma conocida
como RS 422, la cual permite interfaz multipunto así como punto a punto.

El uso de elementos terminales (Rt resistencia) es recomendado para que

la línea sea adaptada a su impedancia característica. Este esquema minimiza
ruido y eco , y asegura una mejor calidad de transmisión. Normalmente la línea es
adaptada a un final.

Resistencia
Linea Terminal

K. A A'
X
H
/3 B1
raO. 1
I

Transmisor Receptor

Fisura 2. 21 Intcrfax RS-4S5

Características Eléctricas

Transmisor

Salida de voltaje con circuito abierto

6 voltios > Vo > -6 voltios
 "Xr
Vo

Fisura 2. 22

Salida de voltaje con circuito cerrado a través de una resistecia de 120H:

Vt > 2 voltios y a Vo/2

Polaridad reversa de acuerdo a los dos estados binarios.

> Receptor

El receptor es ajustado para proveer discriminación entres los dos estados

binarios, cuando las señales diferenciales aplicadas a las entradas tienen
una amplitud entre 200 mV y 6 voltios.

La máxima señal diferencial es +12 voltios.

Características Dinámicas

El uso de pares trenzados blindados con calibre de más de 0.2 mm2 (AWG
24), y un elemento de final de línea, velocidad de datos de hasta 100 kbps son
posibles sobre distancias de 1000 metros.

En la práctica, e! uso de estas normas con velocidades de datos reducidas

( 10 kbits/s) permite INTERFACES de datos de hasta unos pocos kilómetros.
 Las características eléctricas de la iníerfaz RS 422A/RS 485 (modo
diferencial y nivel de corriente alto) las cuales proveen transmisión de datos con
un alto grado de inmunidad de interferencia, la hace una norma que es cada vez
mas ampliamente utilizada. Los transmisores pueden ser ubicados en un estado
de "impedancia alta" usando un comando relacionado, permitiendo operación en
configuración multipunto.

Esta interfaz asegura buena ejecución distancia/velocidad, una

configuración de bajo costo, que permite a cualquier subscriptor ser desconectado
sin perturbara la red.

2.7.3 INTERFAZ 4-20 mA

La interfaz de lazo de corriente 4-20 mA (TTY) es probablemente el tipo

más antiguo de interfaz serial. Fue originalmente desarrollada para comunicación
con teleprinter, pero nunca ha sido definida como una norma.

Esta interfaz está hecha hasta de dos lazos, uno para transmisión y otro
para recepción, los cuales pueden o no tener circulación de corriente a través de
ellos (20 mA), a partir dé una fuente de voltaje.

2.8 PROTOCOLOS DE COMUNICACIÓN

Una vez definida la conexión física para poder transferir información entre
los dispositivos o sistemas, debe existir un formato para los datos y una estrategia
de sincronización de. como se envía y recepta los mensajes, incluyendo la
detección y corrección de los errores. En un enlace de datos se presentan
bloques que cumplen diferentes funciones.

La trasferencia ordenada de información en un enlace de comunicación se

logra por medio de un Protocolo de Comunicación.
 E! protocolo constituye el conjunto de reglas y convenciones entre entes
comunicantes.

El objetivo es establecer una conexión entre DTE's, identificando el emisor

y el receptor, asegurando que todos los mensajes se transfieran correctamente y
controlando toda la transferencia de información.

Gerente--l Telefonista Sistema Telefonista Gerente-2

requiere A telefónico B
(Físico)
¿"-"" Z "^ Espera

^ Piscado -_
S»- Campanilla
Escucha ¿^ -^"
¿*~ ^- Atiende
^_ identifica"
"Hola" ^
Requiere i^- ..
^ "^ Espera
y_ —- \
Requiere ^__^
.. Espera h*
"Hola" ^" i iernpo
Tiene 300. ^ "listo" "^- -_^
Tn Cemento
——.
y Precio? • ^Solo Tengo
—

— — ^.

Figura 2. 24 Annlogía cíe lo que realiza un protocolo

que permiten el enlace de datos.

Los modos de operación, la estructura de los mensajes, los tipos de

solicitudes y respuestas, constituyen las diferentes piezas constructivas de "un
protocolo, para este caso el protocolo Uniíeiway. . Los equipos (teléfono, en el
ejemplo), las conexiones, los cables, repetidoras, etc., constituyen el soporte
físico como son: el cable conversor RS485-RS232C y los puertos de
comunicación del PC y PLC. Los gerentes constituyen PLC's que se van a
comunicar.
 Un protocolo define (os detalles y especificaciones técnicas del lenguaje de
comunicación entre los equipos.

Un elemento básico a considerar es la estructura del mensaje,

constituyendo una unidad de información denominada Cuadro, Bloque o
Datagram.

J L

Delimitado!1 Control Información Verificador de DelimHador

errores
.} t . i—

Fisura 2. 2:> Djit¡i«ram

Cada protocolo está optimizado para diferentes niveles de automatización y

en consecuencia responden al interés de diferentes proveedores.

Nivel de Gerencia

I)

Nivel de auiomah'iacióff

ID1 0

0
1 U
G
/'
'ni3.e.
Dus de campo

Sensores Actúa cfores f-\- 1

Ixvxxw ¡•^. -IÜBS.Í n^==|

Figura 2. 26 Ejemplo de comunicación

Cada protocolo tiene un rango de aplicación, fuera del mismo disminuye el

rendimiento y aumenta la relación costo/prestación. En muchos casos no se trata
de protocolos que compitan entre sí, sino que se complementan, cuando se trata
de una arquitectura de un sistema de comunicación de varios niveles

2.8.1 PROTOCOLO MODBUS

Los controladores programables Modicon pueden comunicarse entre ellos y

con otros aparatos sobre una variedad de redes. La estructura base de la red
incluye redes industriales Modbus y Modbus Plus y redes estándares tales como
MAP y Ethernet. Las redes son accedidas por puertos internos en el controlador o
por adaptadores de red, módulos de opción y entradas que están disponibles de
Modicon.

El lenguaje común usado por todos los controladores Modicon es el

protocolo Modbus. Este protocolo define una estructura de mensaje que los
controladores reconocerán y utilizarán sin importar el tipo de red sobre la cual se
comunican.

Describe el proceso que un controlador utiliza para pedir acceso a otro

aparato, como responderá a las peticiones de los otros aparatos, y como los
errores serán detectados y reportados. Establece un formato común para el
esquema y los contenidos de mensajes de campo.

El protocolo Modbus provee la norma interna que los controladores

Modicon usan para el análisis de mensajes. Durante la comunicación de una red
Modbus, el protocolo determina como cada controlador conocerá la dirección del
equipo, reconocerá el mensaje a esta dirección, determinará la clase de acción a
ser tomada y extraerá cualquier dato u otra información contenida en el mensaje.

Si una respuesta es requerida, el controlador creará el mensaje de

respuesta y será enviado utilizando el protocolo Modbus.

En otras redes, mensajes que contienen protocolos Modbus están

encajadas dentro del marco o estructura del paquete que es utilizado en la red.
 Por ejemplo, los controladores de la red Modicon para Modbus Plus o
MAP, con librerías y manejadoras de aplicación de software, proveen conversión
entre protocolos de mensaje Modbus y los protocolos específicos de sistema que
estas redes utilizan para comunicarse entre los nodos de los aparatos.

Esta conversión también se extiende para la resolución de direcciones de

nodos, trayectoria de ruteo y métodos específicos de revisión-error para cada
clase de red. Por ejemplo, la dirección de un aparato Modbus contenida en el
protocolo Modbus será convertida en una dirección de nodo antes de transmitir el
mensaje.

El ruteo es la una manera de tomar decisiones basándose en grupos de

direcciones de red (direcciones de los PLC's). El ruteador está ubicado en la capa
de red del modelo OSI, o capa 3.

El propósito del es examinar los paquetes entrantes (datos de la capa 3),

elegir cuál es e! PLC con el que se quiere transmitir datos a través de la red y
luego conmutarlos hacia el puerto de salida adecuado. Los routers son los
dispositivos de regulación de tráfico más importantes en las redes.

Encab, (3;\ N° esclavo Cód. función Datos LRC CR LF

1 octeto 2 octetos 2 octetos 2 n octetos 2 octetos 1 octeto- 1 octeto

Tabla 2. 3 Trama en ASCII

N0 esclavo Cod. Función Datos CRC:ie

1 octeto 1 octeto n octetos 2 octeíos

Tabla 2. 4 Trama en RTU

LF: fin de trama, utilizada en ASCII

 40

Tratados en las Redes Modbus.

Los puertos estándar Modbus en ios consoladores Modicon usan una

INTERFAZ estándar RS-232C, que define los pines del conectador, el cableado,
señales de transmisión, velocidad de transmisión, y chequeo de pandad. Los
consoladores pueden ser encadenados directamente o vía MODEMS.

Los consoladores se comunican utilizando una técnica de maestro-

esclavo, en la cua! solo un aparato (e! maestro) puede iniciar las operaciones
(llamadas peticiones). Los otros aparatos (los esclavos) responden para
suministrar información requerida a! maestro o tomando la acción requerida en la
petición. Los aparatos maestros típicos incluyen un procesador patrón y paneles
de programación. Los esclavos típicos incluyen coníroladores programares.

El maestro puede direccionar esclavos directamente, o puede iniciar la

emisión de mensajes a todos los esclavos. Los esclavos regresan el mensaje
(llamado respuesta) a las peticiones direccionadas a ellos individualmente. Las
respuestas no son retornadas a peticiones generales emitidas desde el maestro.

Mensaje de pefición del Maestro

Figura 2. 27 Comunicación maestro-esclavo

El protocolo Modbus establece el formato para las peticiones del maestro,

.poniendo en él la dirección del aparato (o de emisión), un código de función que
define la acción requerida, cualquier información a ser enviada y un campo de
 41

revisión-error. Si un error ocurrió en la recepción del mensaje o si el esclavo no

está listo para realizar la acción requerida, el esclavo creará un mensaje de error
y lo enviará como respuesta.

Tratados sobre otras clases de redes.

Además de las capacidades estándares Modbus, algunos modelos de

controladores Modicon pueden comunicarse sobre Modbus Plus usando puertos
internos o adaptadores de red y sobre MAP, utilizando adaptadores de red.

En estas redes, los controladores se comunican utilizando la técnica de

igual a igual, en la cual, cualquier controlador puede iniciar operaciones con los
otros consoladores. Entonces un controlador puede operar como esclavo o como
maestro en operaciones separadas.

Rutas internas múltiples son provistas frecuentemente para permitir el

proceso coexistente de operaciones de maestro y esclavo.

A nivel de mensaje, el protocolo Modbus aún aplica el principio maestro-

esclavo, aunque el método de comunicación es igual a igual. Si un controlador
origina un mensaje, éste lo hace como maestro y espera la respuesta de un
aparato esclavo. Similarmente, cuando *un controlador recibe un mensaje
construye una respuesta de esclavo y la regresa al controlador original.

Ciclo de Petición - Respuesta

Petición: El código de función, en la petición, comanda al aparato esclavo

direccionado que clase de acción realizar. Los bytes de información contienen
cualquier información adicional que el esclavo necesitará para realizar la función.
 42

Por ejemplo, el código de función 03 pedirá al esclavo que lea los registros
ocupados y responda con su contenido. Los datos de campo deben contener la
información que diga al esclavo con que registro empezar y cuantos registros leer.

El chequeo del error de campo provee un método para que el esclavo

valide la integridad de los contenidos del mensaje.

La Respuesta:

Si el esclavo realiza una respuesta norma!, el código de función en la

respuesta es una repetición del código de función en la petición. Los bytes de
datos contienen la información colectada por el esclavo, como valores de registro
o estados. Si un error ocurre, el código de función es modificado para indicar que
la respuesta es una respuesta de error y los bytes de datos contienen un código
que describe el error. El chequeo de! error de campo permite al maestro confirmar
que el contenido del mensaje es valido.

Modos de Transmisión Seria!

Los controladores pueden ser establecidos para comunicarse en redes

estándares Modbus usando cualquier de los dos modos de transmisión: ASCII O
RTU. Los usuarios seleccionan el modo deseado, conjuntamente con los
parámetros de comunicación del puerto seria! (velocidad, modo de paridad, etc).,
durante la configuración de cada controlador. El modo y los parámetros seriales
deben ser los mismos para todos los aparatos en la red Modbus.

Modo ASCII

Cuando los consoladores son establecidos para comunicarse con redes

Modbus usando modo ASCII (American Standard Code for Information), cada byte
en un mensaje es enviado como dos caracteres ASCII. La principal ventaja de
este modo es que permite intervalos de tiempo hasta de un segundo, que pasen
entre caracteres sin producir un error.
 43

Bií menos Bit más

,S¡[3 nifi cativo significativo
1 t
0 1 ]
1 1

1 iii ii
i
ii

Bit de
, I 0 1 0
Carácter ASCII "É"
0
'
0 1 0 , A
t t Biís de
comienzo Bií de paridad parada
(start bií) (parity bit) (stop bits)

rn 2. 28 Transmisión en ASCll

El formato para cada byte en modo ASCII es:

Sistema de código: Hexadecimal, caracteres ASCII 0-9, A-F.

Un carácter hexadecimal contenido en cada carácter
ASCII del mensaje.

Bií a Bit: 1 bit de inicio.

7 bits de datos, el bit menos significativo enviado primero.
1 bit de paridad par/impar o ningún bit de paridad.
1 bit de parada si la paridad es usada; 2 bits si no hay
paridad.

Campo de verificación de error: Verificación de la redundancia

longitudinal (LRC).

MODO RTU .

Cuando los controladores son establecidos para comunicarse en una red

Modbus usando el modo RTU (Remote Terminal Unit), cada byte en un mensaje
contiene dos caracteres hexadecimales de 4 bits.
 44

La principal ventaja de este modo es que su gran densidad de caracteres

permite un mejor fluido de datos que en modo ASCII para la misma velocidad de
comunicación. Cada mensaje debe ser transmitido en un flujo continuo.

El formato para cada byíe de modo RTU es:

Sistema de código: 8 bits binarios, hexadecimal 0-9, A-F.

Dos caracteres hexadecimales contenidos en cada
campo de 8 bits del mensaje.

Bit a Bit: 1 bit de inicio,

8 bits de datos, e! bit menos significativo enviado primero.
1 bit de paridad par/impar o ningún bit de paridad.
1 bit de parada si la paridad es usada; 2 bits si no hay
paridad.

Campo de verificación de error; Verificación de la redundancia Cíclica

(CRC).

2.8.2 PROTOCOLO ÜNTTELWAY

VARIADOR DE CONTROL
NUMÉRICO
¡u VELOCIDAD

coxca

a aa a

£ OO

UNI-TELWAY

Figura 2. 29 Bus Uiii-Tclway

 45

Uni-Telway es un bus de comunicación multipunío (Figura 2.29), estándar

entre los equipos de control Telemecanique, tales como; PLC's, terminales de
diálogo del operador, variadores de velocidad, controles numéricos, balanzas.
También permite la comunicación con otros usuarios tales como supervisores y
computadoras.

Puede ser utilizado para dos tipos de aplicación:

> Control y supervisión, de aparatos del sistema mediante un PLC. Estos

equipos pueden ser variadores de velocidad, relés de protección,
acopladores especializados ASN y consoladores numéricos.

> Diálogo Hombre-Máquina y supervisión, de equipos tales como terminales

de diálogo XBT o estaciones de monitoreo. Tiene la capacidad de soportar
una comunicación abierta con redes y computadoras de otros fabricantes.

De acuerdo al modelo OSI, la red Uni-Telway está conformada por

diferentes capas (figura 2.30 )

CAPA FÍSICA: se refiere a conexiones eléctricas que permiten iníerconectar los

componentes diversos de una red: cable coaxial ( fino/grueso), fibra óptica, par
trenzado, etc.

V Topología bus,
INTERFAZ RS-485 aislada,
Cable del bus blindado, par trenzado
Resistencia del cable: SSohms/km,
Resistencia del blindaje: 12 ohms/km
Capacitancia entre conductores: 100 pF/m,
Características de la impedancia diferencial: 85 ohms,
Atenuación por km: 13 dB/km desde O hasta 20Km,
Longitud del bus 1000 metros
 46

CAPA DE ENLACE: Se ocupa de las técnicas para "colocar" y " recoger" los
datos en el cable de interconexión. Se subdivide en:

IEEE Subnivel-LLC (Logical link control) se refiere ai control lógico sobre la

línea.

802 Subnivel-MCA (Media Access Control) se refiere al modo de acceso a

la línea y comprende tres sistemas en vigencia CSMA/CD/TOKEN
BUS /TOKEN RING

7
UNI-TE
APLICACIÓN

6
PRESENTACIÓN

5
SESIÓN
4
TRANSPORTE

3
TE NETV/QRK
CAPA DE TRABAJO

2
OAPA DE ENLACE
PUERTO DE
TELWAY7 UNI-TELWAY
1 PROGRAMACIÓN
OAPA FÍSICA

Figura 2. 30 Capas de la red Unitelway

RED : Se ocupa de direccionar y enviar los paquetes de información y

redireccionarlos entre redes y/o hardware similar, seleccionando el camino en
base a prioridades y tipo de red.

TRANSPORTE: Proporciona el transporte fiable de los datos garantizando el

envío de paquetes, controlando el formato, orden de salida y llegada de los
paquetes, independiente del hardware.
 47

SESIÓN: Administra ias comunicaciones entre dos entidades y comprende:

establecimiento, mantenimiento y finalización de sesiones, manejando
convenciones de nombres y direcciones de red.

PRESENTACIÓN: Modificación de formatos de los datos en su paso hacia y

desde la red, compatibüizando ficheros, impresoras, plotters, etc. Por ejemplo,
interpretar ios códigos de contro.

APLICACIÓN: Presta servicios ai usuario, comprenden la interacción directa con

los procesos de aplicación, manejando las transferencias de ficheros, base de
datos, correo electrónico, etc.

2.8.2.1 Requerimientos

La red Uni-Telway requiere de :

Un maestro.- Este aparato supervisa las cadenas de datos y revisa su operación.

Controla la asignación del tiempo de acceso de! bus a varias estaciones
conectadas.

1 a 27 esclavos.- El bus Uni-Telway es transparente, e! tipo de comunicación par

a par permite transmisión de mensajes de un maestro a esclavo, esclavo a
maestro y esclavo a esclavo sin necesidad de programas de aplicación del
maestro.

El bus UniTelway y su protocolo UNI-SE TE asegura la coordinacion.de

actividad entre varios aparatos inteligentes:

• Comunicación de aplicación hacia aplicación, entre PLC's por ejemplo

• Aplicación hacia aparatos de comunicación, lectura de bits de datos,
palabras, modos de operación de contro! por ejemplo.
 48

2.9 SISTEMA SCADA.

Los sistemas SCADA ("Supervisan/ Control and Data Adquisítíon") son

sistemas software que permiten que un usuario pueda, desde una sala de control,
recoger datos de uno o varios dispositivos remotos y/o enviar instrucciones de
control a dichos dispositivos.

El flujo de la información en los sistemas SCADA se realiza de la siguiente

manera:

El fenómeno físico lo constituye la variable que deseamos medir,

dependiendo del proceso y la naturaleza del fenómeno, éste es muy diverso:
presión, temperatura, flujo, potencia, intensidad de corriente, voltaje, ph,
densidad, etc. Este fenómeno debe traducirse a una variable que sea inteligible
para el sistema SCADA, es decir, en una variable eléctrica, para ello, se utilizan
los TRANSDUCTORES.

Los transductores convierten las variaciones del fenómeno físico en

variaciones proporcionales de una variable eléctrica. Las variables eléctricas más
1
utilizadas son: voltaje, corriente, carga, resistencia o capacitancia.

Un sistema SCADA tiene una arquitectura Maestro-Esclavo, donde cada

dispositivo Remoto responde cuando es interrogado desde una estación central
(Maestra). Los mensajes son emitidos desde la Maestra a intervalos regulares y
son escuchados por todas las unidades remotas, aunque solo responde aquella
que reconoce su propio número de identificación.

Un sistema SCADA consta de 3 partes fundamentales:

Unidades Remotas - RTU (Remote Terminal Unií): son dispositivos

electrónicos de tecnología digital, programable$ para adquisición de datos y
control, que reciben señales de los sensores de campo y comandan elementos
 49

finales de control. Tienen un canal serie de comunicación para interconexión por

cable o radio frecuencia. Son programables y tienen limitada capacidad para
realizar algoritmos de control complejos. Un PLC también puede integrarse dentro
de una RTU y formar parte de la estrategia de control que se quiera implementar
en el lugar.

PC

¿&

Figura 1. 31 Esquema básico de un Sistema SCADA

La estación Maestra, es un computador que permite correr un programa

SCADA de cierta complejidad, que debe cumplir diversas funciones y
prestaciones.

Modos de transmisión: se puede transmitir a través de:

> Línea dedicada

> Línea telefónica
> Coaxial/fibra óptica
> Telefonía celular
r- Radío VHF (Very High Frecuency)/UHF (Ultra High Frecuency)
- /- Microondas
> Satélite
 50

SOFTWARE SCADA

Dentro de las funciones básicas realizadas por un sistema SCADA están las
siguientes:

a) Recabar, almacenar y mostrar información, en forma continua y confiable,

correspondiente a la señalización de campo: estados de dispositivos,
mediciones, alarmas, etc.

b) Ejecutar acciones de control iniciadas por el operador, tales como: abrir o

cerrar válvulas, arrancar o parar bombas, etc.

c) Alertar al operador de cambios detectados en la planta, tanto aquellos que

no se consideren normales (alarmas) como cambios que se produzcan en
la operación diaria de la planta (eventos). Estos cambios son almacenados
en el sistema para su posterior análisis.

d) Aplicaciones en general, basadas en la información obtenida por el

sistema, tales como: reportes, gráficos de tendencia, historia de variables,
cálculos, predicciones, detección de fugas, etc.

Hay varios paquetes de software para realizar aplicaciones SCADA, tales

como: Fix, Intouch , Pcim, Factory Link, Taurus, Realflex, Génesis , LabView, etc.

En la actualidad todo proceso productivo con cierto grado de

automatización, debe disponer de un sistema de supervisión y control que
proporcione la información necesaria para la toma de decisiones basadas en
datos del proceso en tiempo real y otras informaciones del resto de la
organización.

El software SCADA debe ajustarse a los siguientes requerimientos:

En primer lugar, debe manejar los siguientes modos:

 Gestión: intercambio de información para la toma de decisión
estratégica.
Operación: Supervisión, mando y adquisición de datos del proceso.
Control: Dispositivos de control distribuido .
Sensores y Actuadores: Dispositivos de campo e instrumentación.

Consolas cíe Operación

fvloclern Mecí ios y protocolos

cíe comunicación

"í*^-,.

Irisirurnentactón cíe campo

Figura 2. 32 Ejemplo de sístcmn SCADA

Debe tener capacidad para comunicarse con múltiples redes de

instrumentos, aun siendo de distinta procedencia y fabricantes .
 52

Debe comunicarse con otros paquetes de software por medio de DDE

(Dynamic Data Exírange), DLL (Dynamic Link Librarles) como canales de
comunicación implemeníados por el sistema operativo, que permiten el
intercambio de datos entre diversos paquetes de software. Por ejemplo, se puede
relacionar una celda de una hoja de calculo con una variable del sistema y así
variar puntos de consignas del proceso, o bien comunicarse directamente con los
drivers de I/O de los dispositivos de campo.

Un Drive de campo es un software que corre dentro de! sistema SCADA y

actúa como INTERFAZ para posibilitar la transmisión de datos entre la puerta
serie del computador y los dispositivos de campo.

Un SCADA debe comunicarse en red para intercambiar datos con otros

sistemas SCADA o con nodos ajenos al sistema, tales como bases de datos
gerenciales, estadísticas, de producción. La disponibilidad y facilidad de varios
protocolos de red (TCP/IP, IPX/SOX, NETBIOS, etc), hace que el sistema de
automatización se integre en el ambiente corporativo de la organización, creando
una comunicación fluida entre los niveles de fabrica, operación y dirección. Todo
esta integración permitirá implementar fácilmente alguna estrategia CIM.

Las interfacesINTERFACES API (Appication Programming Interfaces) para

gráficos, base de datos, informes, estarán disponibles para que el usuario pueda
utilizarlas a través de lenguajes de programación, como C o Visual Basic. Con
dichos lenguajes puede desarrollar nuevas interfaces que le permitan
implementar modelos matemáticos para optimizar el proceso, ejecución de
algoritmos de control específicos, aplicaciones estadísticas, interfaces especiales
de mantenimiento y gestión, etc.
 53

CAPITULO IIÍ

DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DEL MODULO

'Para el desarrollo del presente módulo se van a utilizar los equipos que
se detallan a continuación, básicos para una mejor comprensión de la temática
planteada :

> Nano PLC TSX 07 alimentación 110/240VAC, 24 I/O

> Nano PLC TSX 07 alimentación 24 VDC, 16 l/O
> Variador de velocidad Telemecanique, ATV 18, monofásico 1Hp
> Motor trifásico de 0.040 KW
> Sensor inductivo XS1M18PA370, Telemecanique
y Dos transformadores Square D
> Conversor RS485-232

3.1 COMPONENTES DE HARDWARE

3.1.1 AUTÓMATAS TSX 07

A continuación se presenta una descripción del TSX 07, sus funciones

principales y las conexiones necesarias para la construcción del módulo.

1) Tapa de acceso a los elementos 2, 3 y 4.

2)Toma para la conexión de un equipo ASCII o UNI-TELWAY.
Protocolos ASCII, UNi-TELWAY maestro o esclavo RS 485.
3) Selector para la codificación de la función del autómata:
O = Autómata de base, 1 = Extensión de entradas/salidas,
5 - Extensión autómata n°2, 6 = Extensión autómata n°3,
7 = Extensión autómata n°4.
4) Punto(s) de ajuste analógico:
> 1 en autómatas de 10, 14, 20 E/S,
 54

2 en autómatas de 16 ó 24 E/S,

9 5 10

-13

7 6 11

Figura 3. I ilustración del PLC Nnno

5) Visuaüzación del estado de las entradas.

6) Visualización del estado de las salidas.
7) Visualización de! estado del autómata: RUN, ERR, COM, I/O,
8 )Conexión de la alimentación a la red,
9) Alimentación de los sensores en los modelos alimentados
en-100/240 V: 24VDC/150mA.
Esta alimentación no está disponible en el modelo con entradas de -115 V.
10) Conexión de las entradas,
11) Conexión de las salidas,
12) Conexión de la extensión de E/S , Modbus esclavo (V3), Vía de entrada
analógica,
13) Tapa movible de protección de los bornes.

Existen cuatro modelos de autómatas TSX Nano:

Autómatas no extensibles de base (14 y 20 entradas/salidas),

Autómatas no extensibles de base con una entrada analógica integrada
(10, 16 y 24 entradas/salidas),
Extensiones de entrada/salida (16 y 24 entradas/salidas),
Autómatas extensibles de base o extensión de entrada/salida (10, 16 y
24 entradas/salidas).
 :o

Para el módulo se van a utilizar los autómatas extensibles de base TX

07 312428 Y TSX 07311628.

Cada autómata extensible de base puede ampliarse con una extensión

de E/S o un autómata extensible configurado como extensión de E/S.

Además, pueden asociarse al autómata de base un máximo de tres

extensiones de autómatas con comunicación por palabras de intercambio.

Auíóm.cíe Extensión Extensión Extensión Exíens.

base de E/S Autom.2 Autom.3 Autorn.4

nn i u 11 i tí. .1 mu m t i n -ni
Jv
200 metros máximo (1)

Figura 3. 2 Red de PLC's ñutios

El lenguaje que utilizan los autómatas TSX Nano de entradas/salidas

TON es el PL7 (lenguaje de lista de instrucciones o lenguaje de contactos
reversible). '

La programación de estos autómatas puede realizarse desde:

> Un terminal FTX 117 (lenguaje de lista de instrucciones), o bien,

> Un terminal FTX 417 o PC compatible (lenguaje de contactos o lenguaje

de lista de instrucciones).

En la parte delantera del NANO PLC se visualizan 4 indicadores, el

resultado de las autocomprobaciones que los módulos TSX Nano realizan es
mostrado en ellos, RUN, ERR, COM e I/O.
 56

Indicador Estado Autómatas de base

indicador O Extensión de autómata
RUN Encendido Autómata en RUN
(verde)
Intermitente Autómata en STOP o en falla de ejecución
Apagado Desconectado o aplicación no ejecutable
ERR Encendido Fallas internas (control de secuencia)
(rojo) Intermitente Aplicación no ejecutable
Apagado Funcionamiento OK
COM Encendido Intercambio en curso por enlace de extensión
(amarillo) Intermitente Intercambio en curso por Modbus esclavo
Apagado Sin intercambio en curso por enlace de extensión o
Modbus
I/O Encendido Falla de E/S (salidas desact.,alim. Sensores)
(rojo) Intermitente
Apagado Funcionamiento OK

Tiibla 3. I íiidicíulores en el Nano PLC

3.1.1.1 Función de las Entradas/Salidas

Entradas/salidas específicas

El conjunto de entradas/salidas se configura por defecto como E/S TON

(todo o nada).' Sin embargo, algunas entradas/salidas de un autómata de base
o de un autómata extensible configurado como extensión de autómata, pueden
asignarse mediante configuración a funciones específicas. Una E/S ya utilizada
para una función no podrá utilizarse para otra.

Entrada RUN/STOP

Permite mediante un conmutador externo:

Iniciar la ejecución del programa (RUN),

Interrumpir la ejecución del programa (STOP).
 57

Entradas con memorización de estado

Se puede configurar de forma individual, en memorización de estado,

cada una de las 6 primeras entradas (de %IO.O a %I0.5) de un autómata de
base o de un autómata extensibie configurado como extensión de autómata.

Este funcionamiento se utiliza para memorizar cualquier impulso de

duración inferior al tiempo de ciclo del autómata. En este caso, el valor de
inmunidad y de consideración depende también de la configuración de la
función de contaje rápido %FC,

Entradas de %IO.O a %Í0.5 en modo lectura inmunidad Consideración

% FC sin configurar 0.025 ms 0.100 ms
%FC configurado en contaje 5 Khz 0.025 ms 0.100 ms
o frecuencímetro de 5 Khz
%FC configurado en contaje de 10 Khz 0.007 ms 0.037 ms
o frecuencia de 10 Khz

Entradas de contaje rápido 3 frecuencímetro y contador/decontador

El autómata TSX 07 dispone de un contador rápido que puede utilizarse

de tres formas distintas:

> Como contador rápido; frecuencia máxima de 10 kHz,

> Como frecuencímetro; frecuencia máxima de 10 kHz,
> Como contador/descóntador rápido: frecuencia máxima de 1 kHz.

Si se declara la utilización de un contador rápido, un frecuencímetro o un

contador/descontador en la configuración, las siguientes entradas se asignan
automáticamente a la entrada de impulsos de contaje:

>• %!0.0 : contaje rápido o frecuencímetro,

s- %IO.O y %!0.3: contaje/descontaje.
 58

Funciones Entradas Salidas

%IO.O %I0.2 %I0.3 %10.4 %Q0.1 %Q0.2
Coníaje
Preseleccíón de contaje (D
(puesta a O de! contador)
Activación y parada (1)
del contaje/descontaje
Descontaje (D
Lectura del valor actual (D
Directa O
Directa 1 (1)

Tabla 3. 2 Asignaciones especiales fie las entradas

La definición de los parámetros de ía función que se va a efectuar

(contador rápido, frecuencímetro, contador/desconíador) se realiza desde un
bloque de función específico %FC.

Utilización como contaje rápido

Se pueden configurar dos modos de funcionamiento: un modo en 10 khz

y un modo en 5.khz, tiene la posibilidad de contaje de O a 65535 puntos.

Entrada preseleccíón a O
Enirncfíi contojú Entrada validación; pontaje?

{1)50 ps u 10 KHz Auíómala de base

r
Salida dlreciaO Satlda directa 1

Figura 3. 3 Conexión de las entradas para contaje rápido.

 59

La entrada %ÍO.O cuenta los impulsos que deberán respetar las

características de duración e intervalo mínimo para que éstas se tomen en
consideración.

Modo Inmunidad Duración min. de impulso Intervalo m i n . entre

impulsos
5 Khz 0.025 ms O.IOOms O.IOOms
iOKhz 0.004 ms 0.045 ms 0.045 ms

Tabla 3. 3 Tiempo cíe impulso (le Ins señnles.

Si la entrada de validación de contaje (%I0.2) está en estado 1, el

contador tendrá en cuenta los impulsos y el valor de contaje (valor actual
FC.V), se compara constantemente a 1 ó 2 umbrales FC.SO y FC.S1 definidos
en configuración y modificables por el programa.

La puesta a cero del contador se provoca en el flanco ascendente de la

entrada (%I0.1). Las salidas directas O y 1 (%Q0.1 y %Q0.2) se controlan
directamente por el contador rápido (sin esperar su actualización al final de
ciclo) según una matriz definida en la configuración.

Algunos comandos (validación de contaje, preseiección a O del valor

actual) también pueden ejecutarse desde del programa" de usuario mediante
instrucciones específicas.

Utilización como frecuencímetro

La función frecuencímetro permite medir la frecuencia (en Hz) de una

señal periódica.

El principio de la medición consiste en contar el número de impulsos

recibidos en un tiempo definido a partir de una base de tiempo. La gama de
frecuencia que se puede medir se extiende de 1 Hz a 10 kHz. Esta función
permite controlar un módulo de entrada analógica.
 60

Base de tiempo Gama de medida Precisión Actualización

100 ms 10 Hz- 10 KHz 0.1% para 10 KHz 10 veces por
10% para 100 Hz segundo
1s 1 Hz-10KHz 0.01% para 10 1 vez por segundo
KHz
10% para 10 Hz

Tabln 3. 4 Valores que puede sclciirse pañi frecuencímetro

El frecuencímetro recibe los impulsos en la entrada del autómata

(%IO.O). Si la entrada de validación del contaje (%I0.2) está en el estado 1, el
contador tendrá en cuenta los impulsos y el valor de contaje (valor actual FC.V)
evolucionará durante el período de medida. Al finalizar el período de medida,
se realizará una lectura del valor de contaje (valor actual FC.V) correspondiente
a la frecuencia.

Entrada contaje Entrada validación conlaje

Autómata de base

Fisura 3. 4 Conexión ríe l;is entradas como frecuencímetro

La entrada (%I0.1) permite la puesta a cero del valor actual %FC.V.

Utilización como contador/descontador

La función contador/descontador rápido cuenta/descuenta a una frecuencia

máxima de 1 kHz con la posibilidad de coníaje de incrementos/decrementos
entre O y 65535 puntos.
 61.

El contador recibe ios impulsos que se van a contar en la entrada del

autómata (%IO.O) y los impulsos a descontar en la entrada del autómata

Entrada preseíeccíón Entrada validación contajg/desconta[e

I Entrada contaje Entrada descontaje 1
Entrada lectura valor actual
Autómata
de base
1 1 1 ICÍOMIZI3I4I ! ! ! 1 I !
1

1,
r Itbl 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
r
i 1 i J

Salida directa O Salida directa 1

Figura 3. 5 Conexión de las entradas para contador/decontador

Si ía entrada de validación de contaje/descontaje (%I0.2) se encuentra

en el estado 1, los impulsos se tienen en cuenta y el valor de
contaje/descontaje (valor actual FC.V) se compara de forma continua con 1 ó 2
umbrales FC.SO y FC.S1 definidos en la configuración y modificables por el
programa.

La información del contador en contaje o descontaje está disponible en

un bit de ía palabra de sistema SW111.

El valor de preselección (de O a 65535), definido en configuración y.

modificable por programa se carga en el valor actual del flanco ascendente de
la entrada (%I0.1).

La entrada (%I0.4) permite la lectura instantánea del valor actual FC.V.

El contador/descontador rápido controla las salidas directas O y 1 (%Q0.1 y
%Q0.2) sin esperar a la actualización de las salidas al finalizar el ciclo- según
una matriz definida en configuración.
 62

Salida PULSO: generación del tren de impulsos

1
|;-;v;-:;::-;-;;-;|
:y.-:XOX:::.

r/2 T/Z Relación cíclica constante TI/2 TI/2

ir Período variable T1

Figura 3. 6 Diagrama de un tren de pulsos.

Un bloque de función, cuyos parámetros pueden definirse (%PLS),

permite la generación en la salida %QO.O de una señal de período variable pero
de relación cíclica constante igual al 50% del período.

La configuración del bloque de función %PLS define el valor del período

T y el número de impulsos que se van a generar.

Períodos posibles:

> 0,2 ms a 26 ms con pasos de 0,1 ms (de 38 Hz a 4,9 kHz),

> 20 ms a 5,45 min con pasos de 10 ms,
> 2 s a 9,1 horas con pasos de 1 s.

"Salida PWM: modulación de amplitud de impulsos

50%T Relación cíclica variable 75%T

nr Período constante T

Figura 3. 7 Din»ramn un PWM

Un bloque de función, cuyos parámetros pueden definirse (%PWM)

permite la generación en la salida %QO.O de una señal de período constante
con la posibilidad de variar la relación cíclica.
 63

La configuración del bloque de función %PWM define el valor del

período T y el porcentaje de la señal en el estado 1 durante un período.

Parámetros de configuración:

• Definición del período: T = BT x %PWM.P

BT = base de tiempo:
> 0,1 ms (obligatorio para la gestión de salidas analógicas, utilizable
únicamente en autómatas con salidas de transistores),
> 10 ms (valor por defecto), o 1 s
%PWM.P = valor de preselección (no válido para la gestión de
salidas analógicas):
> O < %PWM.P < 32767 con base de tiempo 10 ms o 1 s
> O < %PWM.P < 255 con base de tiempo de 0,1 ms

• Definición del rango del período: %PWM.R = Tx(%PWM.R/100)

%PWM.R proporciona el porcentaje de señal en el estado 1 en un período (0<
%PVVM.R<100).

Períodos posibles:

> 0,2 ms a 26 ms con pasos de 0,2 ms (de 38 Hz a 4,9 kHz).

> 20 ms a 5,45 mn con pasos de 10 ms,
>- 2 s a 9,1 horas con pasos de 1 s.

Entradas con filtrado programable

La inmunidad de las entradas de un autómata de base o de un autómata

extensible configurado como extensión de autómata, puede modificarse por
configuración mediante un terminal que actúe en el tiempo de filtrado. Por
configuración se puede accederá los siguientes valores:

> 12 ms: inmunidad frente a rebotes y señales parásitas,

> 3 ms: inmunidad frente a rebotes y señales parásitas,
 64

'> Sin filtrado; confirmación de señales cortas para aplicación rápida pero
sensible a los rebotes y señales parásitas. En este caso, se desaconseja
el uso de contactos secos.

Para cada tipo de valor de filtrado configurable se pueden considerar 3

áreas delimitadas por 2 valores: el valor de inmunidad y el valor de
consideración.

Será rechazada cualquier señal con una duración inferior o igual a la

inmunidad. Se tendrá en cuenta cualquier señal con una duración superior o
igual al valor de consideración. Cualquier señal cuya duración esté
comprendida entre estos 2 valores podrá rechazarse o tenerse en cuenta.

Si no hubiese filtrado configurado en una entrada, los valores de

inmunidad y de consideración serán fijos para las entradas de %I0.8 a %I0.13,
pero para las entradas de %IO.O a %I0.7 dependerán de la configuración o no
de la función de contaje o de frecuencímetro para la entrada %IO.O.

Filtrado configurado Inmunidad Consideración

12 ms 10 ms 13 ms
3 ms 2 ms 4 ms
Sin filtrado 0.125 ms para %I0.8 a 0.375ms para %I0.8 a %I0.13
Y %FC sin configurar %I0.13 0.100 ms para %IO.O a %!0.7
0.025ms para %IO.O a %I0.7
Sin nitrado y % FC 0,125 ms para %I0.3 a 0.375ms para %I0.8 a %!0.13
configurado en conlaje 5 KHz o %I0.13 0.100 ms para %IO.O a %10.7
frecuencímetro 5KHz 0,025ms para %IO.O a %I0.7
Sin filtrado y %FC configurando en 0.125 ms para %I0.8 a 0.375ms para %I0.8 a %I0.13
contaje 1 0 KHz o frecuencímetro %I0.13 0.037 ms para %!0.0 a %I0.7
10KHz 0.007ms para %!0.0 a %I0.7

Tabln 3. 5 Tiempos del, filtrado

Por defecto, todas las entradas de un autómata de base o de un

autómata extensible se configuran con un filtrado de 12 ms. Este tiempo se
puede modificar por grupo de vías en un autómata de base o una extensión de
autómata.
 65

3.1.1.2 Extensión de Entradas/Salidas

Cada autómata exíensible de base puede ampliarse mediante una

extensión de entradas/salidas.

Esta extensión puede ser un autómata exíensible de base (10, 16 ó 24

E/S) configurado como extensión de entradas/salidas, o puede ser una simple
extensión de E/S.

Autómata
de base Extensión de E/S

1 \l
0

O O
f
U I! I 1 1 i I

enlace de extensión

Figura 3. 8 Autómuta base con extensión de E/S

La posición del selector define la configuración de un autómata

extensible de base, según se muestra en la figura 3.9.

> Selector en la posición O = autómata de base,

> Selector en la posición 1 = extensión de E/S.

Un módulo de extensión de E/S no requiere ninguna configuración

especial, ya que está destinado únicamente a este uso.

La distancia máxima entre el autómata de base y la extensión de las

entradas/salidas no deberá exceder los 200 metros.
 66

3.1.1.3 Retí cíe Autómatas

Se pueden asociar al autómata extensible de base, un máximo de tres

autómatas extensibles configurados como extensiones de autómatas con
comunicación por palabras de intercambio (%IW y %QW).

En ese caso, únicamente el autómata de base puede recibir una

extensión de entradas/salidas.

Autómata (af"' IB) Extensión faí/^fe) Extensión fcí—TB) Extensión

do baso VÍ2?/ Aul.2 VÍdY Aul.3 Vtó/ Aut.<(

o o O O

enlact; de oxlensídn
Extensión
üe&S

rxní

Fi«ura 3. 9 Red "de Autómatas

¡ Autómata de base Extensión de eniradas/salidas Extensión autómata 2

| TSX Nano TSX Nano ¡ TSX Nano

cable tía par cabio tío par

Ircnzado/íiponlíilíado trenzado/apantallado

Fisura 3. 10 Conexión de la red

La posición del selector define la función de cada autómata según se

muestra en la figura 3.10. .
 67

Duración de un ciclo global de intercambio (ciclo completo)

N° de extensiones Velocidad de transmisión
Explotadas 9600 bits/s 19200 bits/s
1 de 19 a 17 ms de a 8 ms
2 de 34 a 35 ms de 16 a 18 ms
3 de 53 a 55 ms de 16 a 28 ms
4 de 72 s 74 ms de 35 a 36 ms

Tabla 3. 6 Tiempo de velocidad de transmisión de acuerdo ¡il número de autómatas.

Función autómata Aut. de Ext Ext, Ext. Ext.

base E/S Aut. 2 Aut.3 Aut.4

Posición del selector 0 1 5 6 7

Dirección del enlace 0 1 2 3 4

Tabla 3. 7PosÍción riel selector para establecer la dirección del autómata

Direccionamiento de entradas/salidas

El direccionamiento de una entrada/salida se define por las siguientes

características:

% IOQ; O o 1 :- a [
símbolo I - entrada 0 = autómata de base Punto i - número de vía
Q= salida o extensión autómata
1 - extensión de las
entradas/salidas

Tabla 3. 8 Características del direccionamiento

Ejemplo de direccionamiento:
%I0.3 significa : Entrada, vía n° 3 del autómata de base
%Q1.6 significa : Salida, vía n° 6 del autómata utilizado en la extensión
de las entradas/salidas
 68

Autómata de base Extensión de E/S

%fl.3 1 W1.3-

1J
í í
%Q1.S-

Figura 3. U Dircccionamicnto de la E/S

3.1.1.3 Potenciómetro que dispone el PLC NANO

El autómata posee dos potenciómetros que pueden ser utilizados para

asignar un valor numérico a un registro interno, medíate el ajuste de los
mismos.

Analógico
valor de O a 255
Numérico
Potenciómetro Conversión Colocación en una
de ajuste Analógica/numérica palabra sistema %SW

Figura 3. 12 Registro del valor del potenciómetro en una palabra de memoria interna

Un convertidor analógico/numérico convierte la tensión en los bornes, de

un potenciómetro en un valor numérico (de O a 255) que queda registrado en
una palabra de memoria interna.

%SW113

Punto de Palabra decolocación Punto de Palabra de colocación

ajuste O ajusfe 1

Figura 3. I3 Palabras de colocación según el punto de ajuste analógico

 69

Este valor puede utilizarse, por ejemplo, para ajustar el valor de

preselección de un temporizador interno sin recurrir a un terminal de
programación para modificar el valor de preselección.

3.1.2 VARIADOR DE FRECUENCIA

Es un equipo que nos permite variar la velocidad de un motor, esto se

consigue a! cambiar la frecuencia de empleo.

El variador que se va ha utilizar es un ATV 18 de 1hp, 220V, monofásico

de marca Telemecanique.

Sornas Función Para Activar

ATV-18
L1 Alimentación Todos los calibres
L2 de potencia
E Boma de masa Todos los calibres
Del Altivar
No utilizar Todos los calibres
PA Salida hacia la Todos los calibres
PB Resistencia de frenado
U Salidas hacia Todos los calibres
V el motor
W

Tabla 3. 9 Función de Ins bornas del variador de frecuencia

 70

Aiirrentasón lrfás:c

Ciras conexiones
fkíentc- í?4 V oxlema)

i—ó-—-o—o—-o-—g—o-—-o-—o—c-—-o———- T
—o-
T

H O O
< u U
O—O—-o- 1—C—o—o-
T
J
1
I
I
4-20 itA
tt"1 lI E
I r~.

G t- 10 V

Figura 3. 14 Esquema de conexiones del variador de frecuencia

3.1.2.1 Funciones contlgurables de Ins entradas lógicas y analógicas

Entradas lógicas

LI1: Sentido de marcha directa (adelante), no es asignable a otra

función.
Cuando el contacto está cerrado (figura 3.16), la consigna de frecuencia
se aplica al sentido directo (adelante).

L11 +24

Figura 3. 15 Contado aplicado a la entrada LI1 del variador

LÍ2, LI3, LI4: asignables a las funciones siguientes:

Sentido de marcha inversa (atrás), se asigna r r S (ver anexo) a la
entrada que se va a utilizar. Cuando el contacto está cerrado, la
consigna de frecuencia se aplica al sentido inverso (atrás).
 71

O
I IO i <"* 4
Li¿. *£<*
Ü3
LI4

Figura 3. 16 Contacto aplicado a In entrada LÍ2 del variador

Si LI1 está igualmente cerrado, el primer contacto cerrado tiene

prioridad.

4 velocidades: asignación de una entrada a PS2 y de otra a PS4 (la

asignación de PS4 solo, no es aplicable), ver anexo para programación
del variador de velocidad.

K1 y K2 abiertos: consigna = LSP + consigna analógica.

K1 cerrado y. K2 abierto: consigna = SP3
K1 abierto y K2 cerrado: consigna = SP4
K1 y K2 cerrados: consigna = HSP.

K?

K1

—O G- C
LI2 LÍ2 •*'s

LI3 LÍ3
LI4 LIA
(p

Figura 3. 17 Contactos aplicados a la entradas L13 y LÍ4 del variador

3.1.3 SENSORES

Se llama sensor a! instrumento que produce una señal, usuaímente

eléctrica, que refleja el valor de una propiedad, mediante alguna correlación
definida (su ganancia).
 72

En términos estrictos, un sensor es un instrumento que no altera la

propiedad sensada. Por ejemplo, un sensor de temperatura sería un
instrumento tal, que no agrega ni cede calor a la masa sensada, es decir, en
concreto, sería un instrumento de masa cero o que no contacta ía masa a la
que se debe medir la temperatura (un termómetro de radiación infrarroja, p.e.) .

Detector cíe
proximidad

Generador de
Delactof Impulsos (2)
fotoeléctrico

Autómata de base

Figuní 3. 18 Uso de sensores con el PLC

Los sensores que se van a utilizar en las entradas de contaje/descontaje

deberán ser con salidas estáticas. La utilización de sensores con salidas de
contactos no está permitida en estas entradas (consideración de los rebotes
debido a su baja inmunidad).

3.1.4 DISPOSITIVOS DE ENTRADAS/SALIDAS

Para el desarrollo del módulo se utiliza pulsantes abiertos y cerrados

para simular el accionamiento de microinterruptores, sensores y otros
pulsantes que puedan actuar en el proceso.

La conexión entre el autómata y de los dispositivos de entrada se indica

en las figura 3.20 y 3.21 para los autómatas con alimentación de a 115/240VAC
y 24 VDC respectivamente.
 73

2 5 13
A
OflTOACOPLADORES

= 24V T

Figura 3. 19 Conexión del autómata a U5/240V

Además de los pulsadores se utiliza un sensor inductivo, el cual se

coloca cerca de la chaveta del motor para poder medir el número de vueltas del
motor; esta señal es enviada a la entrada %IO.O de uno de los autómatas,
previamente configurada como frecuencímetro, (ver capítulo 3.1.1)

= 24V
ddp 3 hilos

Figura 3. 20 Conexión del autómata a 24 VDC

Para las salidas se utilizaran leds, los cuales van simular el

accionamiento de un proceso automatizado.
 74

Figura 3. 21 Conexión de las salidas del autómata

Adicionalmente se utiliza un variador de frecuencia para poder controlar

la velocidad del motor de acuerdo a los requerimientos. Se pueden asignar
cuatro salidas para controlar los contactos del variador de velocidad.

>- Con el primero se acciona la marcha en sentido directo,

> Con el segundo contacto se acciona la marcha en reverso,
> Con los dos siguientes se tienen cuatro velocidades distintas
dependiendo, de la posición de los contactos.

La salida %QO.O de un autómata se la configura como salida PWM (ver

3,1.1) Esta señal se envía a un circuito de alta impedancia para conseguir una
señal analógica que se utiliza como entrada analógica del variador, para así
tener una variación en la velocidad del motor en un rango que se encuentra
dado por las consignas preestablecidas, en la configuración del variador, como
mínima y máxima velocidad.

Circuito de alta impedancia

Este circuito recibe la señal PWM de! autómata, y de acuerdo a la

configuración de éste, se va a tener un tiempo de carga y descarga del
condensador y consecuentemente, un valor proporcional de voltaje a la salida.
 75

SI /
10 líDC

salida

100:.^

S1: salida PWJM del PLC

Figura 3. 22 Circuito cíe nitn impedancia

Para la alimentación del circuito antes indicado ( con 10-12 V), se

dispone de la misma fuente del variador y también de una fuente externa de
voltaje.

El S1 es un relé interno de salida del PLC por e! cual se obtiene el PWM para el
funcionamiento de incremento del voltaje hacia el circuito.

Fuente cíe alimentación de 10 a 12YDC

V/

Fi°nra 3. 23 Fuente de 24 VDC

Esta fuente se utiliza para la alimentación del autómata de entrada

24VDC, y también para el circuito de de alta impedancia.
 76

3.1.5 CABLEADO DE COMUNICACIÓN

Para la comunicación entre autómatas, se utilizan cables de par

trenzado/apantallado,de las siguientes características:

> Cable de 30 cm de longitud: referencia TSX CA 0003,

'*• Para longitudes superiores se debe utilizar:
- un cable UNI-TELWAY doble de par trenzado/apantallado
TSX STC 50: longitud de 50 metros o TSX STC 200: longitud de
200 metros

COMUNICACIÓN ENTRE EL AUTÓMATA Y EL PC

A la salida del PLC se tiene una señal de interfaz estándar RS485, y en

el computador un interfaz de comunicación estándar RS232C.

Aumentación

y Alimentación
TSXPC01Ü30

Figura 3. 24 Comunicación cute PC y PLC

Esta conexión necesita el cable de comunicación TSX PCU 1030 (2,5 m

de largo) que se proporciona con eí programa TLX L PL7 07P 30F. Este cable
de conexión es simplemente un conversor RS485-RS232, que tiene un
conector minidin al lado del RS485 y un conector DB9 al extremo del RS232C.
 77

Características del PS2

Tipo de conexión : RS485

Protocolo : UNÍ- TE (formato V1 para los TSX Nano < V3.1).
Flujo binario : 9600/19200 bits/seg.
Tipo de conector: Mini DIN, 8 puntos de conexión rápida
Distancia máxima de la conexión UNI-TELWAY : 10 m

La seña! /DPT permite seleccionar el modo de funcionamiento de la

toma terminal;
/DPT = 1 Modo UNI-TELWAY Maestro
/DPT = O Modo UNI-TELWAY Esclavo o modo ASCII.

_—— -_, <i D+

//^—^\ D-
Í/B® * mt\\ Ha conectací a
íí"*, iz:
j'Lfí,
i ¿& j$
^í IS»
i BP
U» 4
' ®L
a/y J
s
4
!-
/DPT
No conectada
"^= J^x y.i. 0V
>" 1 ,'
8 o v

Figura 3. 25 Fines del conector PS2

3.2 COMPONENTES DE SOFTWARE

El módulo experimental ¡mplementado, necesita el software PL7-07 para

la programación de los autómatas TSX 07, y el programa PCIM para el sistema.
de control supervisorio.

3.2. 1 PROGRAMA PL7-07

El desarrollo de una aplicación destinada al autómata TSX Nano puede

realizarse mediante dos herramientas de programación:
 78

> Utilizando el terminal de programación FTX 117 que propone el lenguaje

de lista de instrucciones (Lista o IL), que es un lenguaje booleano qué
permite la escritura de instrucciones por tratamientos lógico y numérico.

> Utilizando el programa PL7-07 para IBM PC o compatible que ofrece el

lenguaje Lista de instrucciones y de contactos (Ladder o LD); Ladder es
un lenguaje gráfico que permite la transcripción de esquemas de relés
mediante símbolos (contactos, bobinas) y la escritura de cálculos
numéricos a través de puede realizarse desde bloques de operaciones.

El programa PL7-07 es un entorno gráfico de desarrollo que permite

escribir y mantener aplicaciones para los autómatas TSX Nano; y se ejecuta
bajo sistema operativo MS-DOS.

El PL707 permite revertir el lenguaje: paso del lenguaje Ladder al

lenguaje Lista y viceversa. El TSX Nano soporta las instrucciones del
GRAFCET (lenguaje de desarrollo secuencial).

4.1.1 LENGUAJES QUE SOPORTA EL PROGRAMA

Lenguaje Lista de instrucciones (Lista o IL)

Un programa en lenguaje Lista consta de una serie de instrucciones

(hasta 1000 instrucciones) de diversos tipos. Cada fila de programa tiene un
número generado de forma automática, un código de instrucción'y un operando
tipo bit o palabra.

Ejemplo de instrucción: 003 LD %!0.1

003 Número Operando
LD Código de instrucción
%I0.1 Numero de la entrada del autómata
 79

Ejemplos de Instrucciones

/- Instrucciones en bit 004 LD %M10. Lee ei bit interno %M10

> Instrucciones en bloque 008 IN %TMO. Lanza la temporización %TMO
> Instrucciones en palabra 010 [%MW10:= %MW50+100]. Suma

Grafcet

Es un método de análisis que consiste en descomponer un automatismo

secuencia! en una sucesión de etapas, a las que se asocian acciones,
transiciones y condiciones.
E! programa PL7-07 no soporta el lenguaje Grafcet gráfico, pero posee
instrucciones específicas Grafcet.

,
3 |—!
o
LD %M10
- XM10
4

nTH I- H
LD
5
4
%I0.7
- %HX7 SM15
# 5

[•J -1
¿ LD
5
%M15
7

Fimirn.3. 26 GraFcet gráfico Fisura 3.27 instrucciones Grafcel

Lenguaje de contactos (Ladder o LD)

Un programa escrito en lenguaje de contactos se compone de una serie-

de circuitos ejecutados secuencialmente por el autómata. La representación de
un circuito se asemeja a la de un esquema eléctrico de relés; Elementos
gráficos de "tests" simbolizan los contactos (botón pulsador, contactos fin de
recorrido, etc...), así como elementos gráficos de acciones simbolizan las
bobinas.
 80

PB1 CR1 PB1 CR1

LSI
%I0.2 %|i

LU
H
O LS2 SS1 LS2 SS1
«0.1 %io.r

Figura 3. 28 Representación de símbolos en ladder Figura 3. 29 Lenguaje Ladder

En las figuras anteriores se ilustra el esquema de conexión simplificado

de un circuito de lógica de relés y su equivalente en lenguaje ladder. En el
esquema de contactos, todas las entradas asociadas con un dispositivo de
conmutación en el esquema de lógica de relés se muestran en forma de
contactos, la bobina M1 queda representada por un símbolo de bobina. Las
referenc¡as que aparecen encima de cada símbolo de contacto/bobina indican
la ubicación de las conexiones de entrada/salida externas en el autómata.

Un lenguaje de contactos se compone de una serie de instrucciones

gráficas específicas, relacionadas entre sí, y situadas entre las dos barras
verticales que representan el potencial. El juego de instrucciones gráficas
representa:

> Las entradas/salidas del autómata (botones pulsadores, sensores, relés,

indicadores de funcionamiento,...),
> Las funciones del autómata (temporizadores, contadores,...),
> Las operaciones matemáticas y lógicas (suma, división, y, o
exclusiva,...), los operadores de comparación y otras operaciones
numéricas (A < B , A = B, desplazamiento, circular...),
> Las variables internas del autómata (bits, palabras ...).

Estas instrucciones gráficas se asocian entre sí mediante conexiones

horizontales y verticales que conducen á una o varias salidas y/o acciones.

Un circuito no deberá soportar más de un grupo de instrucciones

asociadas, por lo tanto, el programa se compone de circuitos distintos.
 %JO 2

k ;h-
%M 3
K~
%J\M£ %Q1.2
/" \
H 1
%MW2Z :^ %MW1S + KWT

Figura 3. 30 Principios de programnción

Cada circuito de contactos se compone de 7 filas y de 11 columnas y se divide

en dos áreas:

Columnas 1 2 3 4 5 7 8 9 10 11

Filas

i í--TÍ-i^r^-i^rc-ií-d^¿-i^Tc.-i ^•3^c^t•37E•^ f-S-rb-^rÜH hür-J )3-J

2 3ÍT-&J
3 Ft^^H•E^ f-d-fEn hd-J-ÉH hdT£^^-3lfc^ h3ttn i-díH t-3-f t^ f-3f ÉH t-df-( )!M
I I i i i i n i i i
A CHH-JEH i-SJEH ^-3|£^¡-3l£^^-3f£^ H3J-HH jf H h3}En f-3]-£4 f-3p )3J
S £n h3 J£H t-3}^H 1-3 EH f-3f-
i i i i i n i i i

Araa da comprebadün

Afea do acctón

Fisura 4. 1

Una área de comprobación que contiene las condiciones que deberán"

reunirse para la ejecución de una acción,

Una área de acción que contiene la salida u operación resultante de las

comprobaciones que se le asocian.
 82

El circuito se resuelve o ejecuta (ejecución de las comprobaciones y

asignación de las salidas) de arriba abajo y de izquierda a derecha. Además,
aparece un encabezado de circuito justo encima de éste.

El programa así convertido mantiene el orden inicial de escritura. Los

"circuitos" de instrucciones Lista no reversibles podrán visualizarse y
modificarse desde e! editor de circuito Lista al que se podrá acceder haciendo
doble clic en el circuito correspondiente.

Ejemplos de programación :

> Las operaciones de asignación no deben colocarse entre paréntesis.

SB.O S».1 %Q0.1 ID %!0.0

AND %:G.1
H ,OR(

ANO %!0.3
%QO,D
)
-()- ST %Q0.1

Figura 3. 31

Si se efectúan varias puestas en paralelo de contactos, éstas deberán

imbricarse o disociarse completamente.

%IO.D %10.1 %Q0.1 Lü %JU.O

fviPS
H h %I0.2
I
%I0.3
( )
AHD£ %i0.1
OR( %Í0.2
HhHH
%IO,2 %QO.O
ANO %10.3
t
1 ( \ v ri
ST %O01
ívIPP
AMD %ÍG2
ST %oc-.o

Figura 3. 32

Al contrario, los esquemas siguientes no pueden ser programados.

 83

Ejemplo 3: Ejemplo 4:
%IO.O %10-Q %I0.5 %QU.1
Hh H' • • -
SKJ.3 %1Q.2

HH
Figura 3. 33 Fisura 3. 34

Para realizar esquemas equivalentes a los de las figuras 3.33 y 3.34, es

necesario modificarlos de la siguiente forma:

%Q0.1 %10-D %IO-1 %».5 %Q0.1

NlD-2 %|Q~3

%W.4
H
Figura 3. 35 Figura 3. 36

Ejemplo 5 (ver ejemplo 3) : Ejemplo 6 (ver ejemplo 4):

%!<XQ M0.1 %Q0.1 - %Q0.1

%J0.3
-(H H M)-
%JOL4
H M
%¡o.a
H
ísui'íi 3. 37 . 38

.LD%IO.O LD %IO.O
AND(%I0.1 AND(%I0.1
OR( %I0.2 OR(%I0.2
AND %I0.3 AND %I0.3

AND %10.5
OR( %I0.4 OR(%I0.2
AND %I0.3 AND %I0.4
 84

ST%Q0.1 )
ST%Q0.1

Requerimientos de Hardware

El programa PL/07 puede ejecutarse en los siguientes tipos y/o clases

de ordenadores:

> máquinas compatibles con IBM PC-AT

> terminales de programación - FTX 417 20/417 40 (1)/FT2000 (1)
-FTX 507 o FTX 517(1)
(1) terminales recomendados para obtener un óptimo rendimiento.

La configuración mínima del ordenador debe ser la siguiente:

> Microprocesador 286 a 20 Mhz,

> 640 KB de memoria RAM y 2 MB de memoria extendida,
> 3 MB de espacio libre en disco duro,
> Monitor EGA, VGA, o SVGA,
> Un puerto serie COM disponible - de COM1 a COM4,
> Un puerto paralelo para la impresión - de LPT1 a LPT4,
> MS-DOS versión 3.3 o posterior.

Configuración típica:

> Microprocesador 386 o superior.

El tipo de configuración determina el nivel de prestación deseada. En un

ordenador que cumpla ios requisitos mínimos de configuración, se pueden ver
afectadas las prestaciones, si se procede a la apertura simultánea de varias
ventanas o a la ejecución de gran cantidad de datos animados o de una
aplicación de gran tamaño.
 85

Controlador UNI-TELWAY

El controlador de comunicación UNI-TELWAY , se proporciona en forma

separada del software PL7.07 V3.0; la instalación del controlador UNI-TEIWAY
puede realizarse antes o después de la instalación de! programa PL7.07.

IpMÍifeStóliffi^
File Edit ?

COMPori-- - ñate[Baud] •
; Save
r 300 f UoLIU -
r CO M 2 í~" 600 í" 19200 Clpen
r COMS 38400
Default
r COM4 r 2400 r 57BOQ :

í" 4800 r 115200 Modern

Self-Adaptatíon
(in sec) r. •
A ^•^f ¿i ^ -. --^™,«v« ~„
-UH1-TELV/AY AQuie^ííGS™"""
'
Base jí~~ Murnbef J í
„ \a 3. 39 Configuración del driver Unitelw

Para instalar el controlador UNi-TELWAY, siga los pasos siguientes:

1. Insertar el disquete del controlador UNI-TELWAY en el lector de

disquetes.
2. En el menú Inicio/Ejecutar, seleccionar A:\Setup.exe y hacer clic en
Aceptar.
3. Validar la pantalla de bienvenida haciendo clíc en Next.
4. Seleccionar un lector para la instalación del programa UNI-TELWAY.
5. Definir el grupo de programa (por defecto, el programa propone el grupo
Modicon Telemecanique).
6. Elegir ei idioma.
 7. Configurar el puerto de comunicación. Para ello, seleccionar los
elementos siguientes:

> El puerto de comunicación para e! autómata,

> La velocidad de transmisión
>- La dirección UNI-TELWAY.

8. A continuación, guardar la configuración.

9. Cerrar el cuadro de diálogo .
lO.Reinicializar el ordenador.

Los parámetros de configuración del controlador UNI-TELWAY pueden

visualizarse y modificarse por medio de la herramienta de gestión de
controladores XWAY que se encuentra en el grupo de programa cuyo nombre
se ha definido durante la instalación (por defecto, Modicon Telemecanique).

Esta herramienta contiene las fichas XWAY manager, UNI-TELWAY

Driver y XWAY test.

La ficha XWAY manager:

> Proporciona información acerca de los controladores instalados,

> Permite instalar, actualizar o desinstaíar un controlador.

La ficha Unitelway Driver permite modificar los parámetros de

configuración del controiador UNI-TELWAY.

La ficha XWAY Test permite comprobar la conexión del controlador

seleccionado:

Grupo Driver

> Ñame; Nombre del controlador que se utilizará para la comprobación.

 87

Driver instance: Número de instancia del controiador que se utilizará

para la comprobación (en general, 1).
Remote address: Dirección XWAY de la estación remota con e! formato
"red.estación.puerto". La dirección "0.254.0" es ia dirección por defecto
(toma terminal por ejemplo).

XWAY Dnveis managémentPidpeHies:

XWAY Manaoer LIMITE LWAY Driver XWAY Test

r Dnveí • ••'•Request-'-'-"—--'
£1 ñeque?!;
O «ver instance: 1 Type; MIRROR (3 octeto]
1 Remóte addfess; 0.254.0
TimeoutfrnsjpJOO
fi]Stat&: Discoiinected i
; Local address;

ConnecE Abouf

Figura 3. 40 Driver Uni-Telway

Grupo Request

> Type: Tipo de petición. Se proponen distintos tamaños de peticiones

mirror.
'r- Time out: Tiempo de espera en ms de la respuesta a la petición emitida.
'r- Status: Estado de la conexión, "Disconnected", "Connecting..." o
"Connected".

(3) Botones de comando

Connect: Abre un canal de comunicación interno en ei controlador

seleccionado.
 > Start: Inicia la emisión de peticiones hacia la estación definida por el
campo "Remote address" del grupo "Driver". Este botón sólo está activo
en modo conectado.
> More info.,.: Muestra información del sistema sobre el controlados Este
botón sólo está activo en modo conectado.
> About: Muestra información de versión y copyright sobre e!
administrador de coníroladores XWAY.

Puertos de extensión

Los puertos de extensión permiten definir la configuración de las

comunicaciones del autómata. Se debe seleccionar un Puerto de extensión.

JÜpo
G >LI

gíts^seg

ülaMe ttddress : f
Time Uuf CCnarJ ' f

^Extensión "" Üaid BUS

i*; it ®B CRTU) O'

flutoma^2_ '
*%iííi '. : ?víi V*y Evcn

fiutomafaS. '
©;<ji ( -Na

Sfop Bifs
@1. Bit 2 Hits

Figura 3. 41 Configuración del puerto de extensión

Se debe utilizar el cuadro de diálogo "toma" consola para elegir el tipo de

protocolo de la toma de consola del autómata TSX Nano.
 89

' •^
^. >v.... *^íEjliIÍMiilJlÍ®ÍSfiI£ETS
¡
Tipo ¡
1 C^-^} fiSCIi Qnaestro UNKÍELWflY ®!É5CÍauo Ofii-f ELWfiY! \

r üiis»/ ¿>t¿y
O Í288 O 2400 O 48 00 ® 9600

Dirección de esclavo UNI-TELUñY:

Q Í920 8
;
:

| 4| |
1

Pdi'ihy Ud i d 0 1 1 => ;

00dd 1 ® 8 bils O 7 bits 1

r
(_) Eu en ;
5lup Bíli :
Í^J) Ninguno ®1 Bit Q2 Bits !

— Time out de UNl-TEUJfl

Modos Maestro y Es<rlauo Ccar.>: 36 =
i

_w_J.^__ Anular ¡

Figura 3. 42 Puerto (le programación

3.2.3 SOFTWARE P-CIM

P-CIM es una poderosa Interfase Hombre Máquina (HMI) de

Supervisión, Control y Adquisición de información (SCADA), que permite
proporcionar alarmas integradas y moniíoreo de eventos así como ia
adquisición, análisis y presentación de la información.

Es un sistema de fabricación integrado para Computadoras Personales.

Funciona en Computadoras Personales y se conecta generalmente a diferentes
controladores lógicos Programables (PLC's) y otros dispositivos periféricos.
Permite generar aplicaciones que cumplan ios requisitos más exigentes de
ingenieros de planta, operadores, supervisores y gerentes, a la medida exacta
de las necesidades de cada planta.

Recopila constantemente información de la planta en tiempo real, la

almacena y procesa en la base de datos, evalúa y genera alarmas, brinda
información a los operadores de planta, supervisores y gerentes y puede emitir
instrucciones a PLC's en la planta.
 90

Estación de
Trabajo del
Operador

Base de
Datos

Comunicación

Figurn 3, 43 Estructura de P-CIM

P-CIM tiene tres capas básicas:

> Capa de Comunicación: Esta capa se encarga de la comunicación con

los PLC's y redes.
> Capa de Procesamiento de Datos: Esta capa lleva a cabo la mayor
parte del procesamiento de datos, registro histórico y manejo de
alarmas.
> Capa de aplicación: Esta capa presenta la información, interactúa con
el operador y realiza los controles de alto nivel y de programación.

REQUERIMIENTOS PARA EL PROGRAMA

Para instalar la versión de 32-bits de P-CIM para Windows, hay que

asegurarse primero que: MS Windows 95 (u otra versión más alta) esté
instalado.

Para MS Windows 95, se necesitan al menos 48 MB de espacio de disco

(45 MB para el producto más 3 MB para el diskette de la Demo de Aplicación).

Para usar P-CIM para Windows para el desarrollo de la aplicación,

instale Microgralx Draw antes de instalar P-CIM para Windows.
 91

Configuración y Uso de las Comunicaciones

Se configura las comunicaciones de P-CIM para Windows en dos pasos;

Establecimiento de la Comunicación: En este paso se asigna a cada driver

uno o más puertos de P-CIM para Windows, habilitando así al sistema para
identificar un driver, por el número de puerto que se ingresa cuando es
especificada una dirección de PLC.

Configuración de fa Tabla de Polling: En este paso se especifica los

parámetros del driver.

Estructura de comunicación

Las Comunicaciones P-CiM permiten la transmisión de información entre

P-CIM para Windows y los PLC's de la planta. El sistema de comunicaciones
de P-CIM recolecta continuamente datos de los PLC's, de acuerdo a los
tiempos de sean especificados. La información es transferida a la base de
datos para su procesamiento, o bien es enviada directamente a una pantalla
del Operator Workstation, o cualquier otra aplicación DDE (Dynamic Data
Exchange: Intercambio Dinámico de Datos) del cliente que la solicita.

Cuando P-CIM y los drivers de comunicación asociados son inicializados

se crea un buffer temporal de comunicación en RAM. Este buffer contiene dos
tipos de información: configuración de drivers y reserva de lugares (vacíos en
un principio) para la información a ser leída / escrita por el driver. El buffer de
comunicación recolecta y almacena toda la información cruda recibida de los
*
PLC's por los drivers de comunicación, y almacena temporalmente los datos
escritos desde P-CIM para Windows a los PLC's.

Un driver es un programa que se comunica con dispositivos externos

(habitualmente PLC's) utilizando sus protocolos específicos, y permite que la
información esté accesible para los otros módulos de P-CIM para Windows.
 92

PCIM soporta 255 puertos lógicos, nombrados de 1 a 255. Cada uno de

dichos puerto lógico está subsecuentemente asociado con un dispositivo real
de la computadora; como se ve en la tabla de Propiedades del Driver. Esto
permite cambiar fácilmente una aplicación de un puerto a otro.

Port Mame Drivef Mame

1 Pfwnet
10 decimal ^ Bit numbering syslem 1 ^ jLowest bit numbei
ErnuiationMode

Figura 3. 44 Propiedades del pórtico

Nombre del driver: Como está documentado en la guía de drivers y mostrado

durante la instalación.

Emulación: Cuando está en modo emulador, el driver no se comunica con

dispositivos de campo, emula en forma interna la lectura desde el controlador y
la escritura hacia él.

Sistema de Numeración Bit: Notación usada para referenciar el bit menos

significativo: O ó 1.

Sintaxis de la Información del Driver

Utilizar la sintaxis especificada para el acceso directo en la respectiva guía del.

driver. La sintaxis genérica es:

Port:PLC:Address ó Port:PLC:Addres:Bit, en la que:

Port número del puerto
PLC número de estación de PLC '
Address referencia puntual de información
Bit número de bit en palabra
 93

Ejemplos:
1:1:40012
1:1:40012:3

Se puede también especificar una conversión: se agrega coma, el

nombre de la conversión y si corresponde, los parámetros incluidos entre
paréntesis y separados por coma:

Ejemplos:
1:1:40012,L!N(0,100,0,1000) esto es una conversión LIN del Servidor de Base
de Datos
1:1:40012,SQRT() esto es una conversión SQRT de! Servidor de Base de
Datos
1:1:40012,BCD(12) esto es una conversión genérica del Servidor Driver BCD

Sintaxis de Variables Internas

Para variables internas la sintaxis es:

Analog A:1, A:2, A:3;... y siguientes.
Digital 0:1, D:2, D:3,... y siguientes.
StringSDSI, $032, $DS3,... y siguientes.
Float $DF1, $DF2} $DF3,... y siguientes.
Long $DL1, $DL2, $DL3,... y siguientes.

Direccionando información del Driver

El formato en el cual las direcciones externas son especificadas en las

aplicaciones de P-CIM para Windows (Datábase, Animation Editor, y Operator
Workstation) es dependiente del driver.

El acceso directo es el método por el cual los programas de aplicación

(por ejemplo, el Operator Workstation) recuperan información cruda
directamente de los drivers de comunicación.
 Las direcciones de P-CiM para Windows son referenciadas vía DDE,
especificando el Server, el Topic y el ítem tal como se describe a continuación.

Serven El nombre del servidor es DBSR

Topic: El nombre dei tópico es PC!M
ítem: E! Topic DDE está especificado en el formato genérico

> Port:PLC:Address:Bit, en ei que:

> Port number: el puerto de P-CIM asignado utilizado para la información,
tal como se especificó en ia Comunicación de P-CIM.
> PLC number: el número del PLC en la red de PLC (la sintaxis es driver-
dependiente).
> Address: la dirección del elemento informativo (la sintaxis es driver-
dependiente).
> Bit number: opcional, el número de un bit específico en una palabra o
registro (la sintaxis es driver-dependieníe).

Ejemplos:
2:4:40001:2 hace referencia al bit 2 del registro #40001 en e! PLC #4 que está
conectado al Puerto #2.
1:1:10001 se refiere a la entrada #10001 en el PLC #1 que está conectado al
Puerto #1."

3.3 APLICACIÓN.

3.3.1 DESCRIPCIÓN DE LA APLICACIÓN

Un túnel de lavado consta de :

> Un túnel con rodillos horizontales y verticales impulsado por un motor

con dos sentidos de marcha (avance y retroceso),

> Un motor de rotación de los rodillos horizontales y verticales,

 95

> Un motor para el ascenso y descenso del rodillo horizontal,

> Un variador de frecuecia para cambiar la velocidad del motor,

> Un sensor inductivo para detectar el giro del motor.

Los interruptores de posición se encargan de controlar las posiciones:

Alta del rodillo horizontal, delantera y trasera del túnel.

Figura 3. 45 Ejemplo de aplicación

Funcionamiento

Condiciones iniciales: el túnel se -encuentra en posición trasera (pos.

trasera) y el rodillo horizontal en posición alta (pos. alta rodillo). Hay un
vehículo situado en la zona de lavado (dp. presencia vehículo).

Si las condiciones iniciales se reúnen, al pulsar el botón de inicio, se

inicia el siguiente proceso:

> Se prende el indicador de inicio de fucioinamiento y se espera 5

segundos para accionar al descenso del rodillo.

> Luego, desciende el rodillo horizontal durante 5 segundos.

 96

> Empiezan a funcionar los rodillos y la banda de! túnel avanza. Las
bombas de proyección de agua se activan al mismo tiempo que el motor
que hará girar los rodillos.

> El avance de la banda de! túnel se para cuando se activa el detector de

posición delantera y se activa el control de regreso de la banda de! túnel.

> Medíante el detectro pos. trasera se detiene el retroceso de la banda dei

túnel y de! giro de los rodillos y empieza el ascenso de! rodillo horizontal
hasta el detector pos. alta que provoca el fin del ciclo.

> Con el otro PLC se controla la velocidad del variador de frecuencia, en

cuatro velocidades preseleccionadas. Con el sensor se detecta la
chaveta de! motor, y esta señal se envía al PLC para tener la frecuencia
del motor, la que a su vez puede ser visualizada en el computador.

> Un reloj-calendario controla los días y horas de apertura (de lunes a

sábado, de 8 h. a 19'30 h.). Fuera de estos márgenes de horarios, no se
tiene en cuenta ninguna petición de comienzo de ciclo.

Un contador semanal contabiliza el número de lavados realizados. Se

pone a cero automáticamente todos los lunes a las 8 h.. Otro contador acumula
el número de lavados realizados durante toda la semana.

Parada manual del ciclo en caso de incidente

Al pulsar e! botón parada de ciclo, e! ciclo se detiene en cualquier

momento (parada inmediata de todos los motores). Para comenzar un nuevo
ciclo, es necesario que se produzca :

> El ascenso del rodillo horizontal (hasta e! detector pos. alta)

manteniendo pulsado el botón de paro y el de ascenso manual rodillo,
 97

El retroceso del túnel en posición trasera (hasta ei detector pos. trasera)

manteniendo pulsado el botón de paro y el de retroceso manual tune!.

Nomenclatura

Entradas de! autómata

Referencia Dirección Designación

Presencia vehículo %IO.O Dp. presencia vehículo

Comienzo ciclo %I0.1 B. comienzo ciclo
Parada %I0.2 B. parada ciclo
Pos. Delantera %I0.3 Pos. delantera túnel
Pos. Trasera %I0.4 Pos. trasera túnel
Pos. Alta %I0.5 Pos. alta rodillo
Ascenso manual %I0.7 B. ascenso manual rodillo
Retroceso manual %I0.8 B. retroceso manual túnel

Salidas del autómata

Referencia Dirección Designación

Indicador %QO.O Indicador ciclo

KM1 %Q0.1 Contactar descenso rodillo
KM2 %Q0.2 Contactor ascenso rodillo
KM 3 %Q0.3 Contactor rotación rodillos
KM4 %Q0.4 Contactor avance túnel
KM5 %Q0.5 Contactar retroceso túnel

Variables internas del autómata

Tipo Dirección Designación

Bit interno %MO Variable memorización comienzo ciclo (KAO)

Bit interno %M1 Variable descenso rodillo (KA1)
Bit interno %M2 Variable memorización avance túnel (KA1)
Bit interno %M3 Variable salida reloj-caíendario
Bit interno %M4 Variable comprobación del lunes
 93

Bit interno %M5 Variable para creación impulso en %M4

Bit interno %M6 Variable para creación impulso en %M2
Bit interno %M7 Variable comprobación salida %TM1

Palabra interna %MWO Totalizador número de lavado

Palabra de sistema %SW50 Segundos/día actual del reloj-
caíendario
Función temporizador %TMO Temporizador comienzo ciclo
Función temporizador %TM1 Temporizador descenso rodillo
Función contador %CO Contador semanal de lavado
Función reloj-calendario RTCO Reloj-calendario

Los contactores auxiliares KAO, KA1 y KA2 se sustituyen por los bits
internos %MO, %M1 y %M2.

El flanco ascendente del bit interno %M4] puesto a 1 todos los lunes
(medíante la comprobación de los cuatro primeros bits de la palabra de sistema
%SW50) provoca la puesta a cero del contador semanal de lavado (contador
%CO). El totalizador del número de lavado (palabra interna %MWO) se
reinicializa con valor 1 automáticamente cuando su valor alcanza un cierto valor
que se preseleccione para el contador.
 99

^H?

Kti
socf»

MI r
r -W
ff

KM?

KA8
I "1 T T T T ' T n T
Ascenso Avance Reíroceso
™$o rodillos lúnel lún>5l
Figura 3. 46 Esquema de control del ejemplo: lavadora de autos.
 100

PANTALLA PRINCIPAL

La pantalla principal (figura 3.47 ) permite tener una vista preliminar de la

operación del ejemplo, esto es:

'is£íí*í%*&™**I1 | II R"
í%sfa$3fea&.t I \\r
%%&*?>'?%&*}
y&P.tywg l^<r|i lt |j i i| 'lili-
;\

P^^T^I^^gj^^ffSy^^i^^^iiy?

^^^^^ift»P^ÍIiPÍ

Figura 3. 47 Pantalla principal en PCM

> Si el equipo se encuentra apagado, o aun no inicia su ciclo, se

puede ver los gráficos en su color original.
> Si el equipo se encuentra en funcionamiento, los gráficos tomarán
otro color y algunos empezarán a parpadear.

.3.3.2 CORRESPONDENCIA ENTRE LOS REGISTROS DE LOS PLC's Y LOS

TAG'sENPCIM

La información necesaria para visualizar los datos de los procesos en

PCIM, es tomada de los siguientes registros de los PLC's:

^ Bits internos: Mi
> Palabras internas: MW¡
> Registros de contadores: Cj.V
 Descripción Datos PLC TAGS PCIM
Comienzo de ciclo MO START
Parada M2 STOP
Totalizador numero de MWO NUMJTOT
Lavado
Contador semanal de co.v NUM_SEM
Lavado
Descenso del rodillo M23 DESROD
Avance del túnel M22 AVTUN
Control local M10 LOCAL
Control Remoto M11 REMOTO
indicador de inicio M12 INICIO
Ascenso del rodillo M20 ASROD
Retorno del túnel M21 RETUN
Indicador del M14 INDI
funcionamiento del ciclo
Frecuencia del motor MW1 VEL
Variación de la velocidad MW2 CANVEL
 1.02

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

4.1 CONCLUSIONES

>• En este módulo se ha utilizado el computador tanto para realizar el

monitoreo como para realizar parte del control; y el PLC como elemento
de adquisición de datos y de control. Esto hace de este sistema una
solución muy confiable y segura cuando se va ha escoger un sistema de
automatización que tenga las ventajas de realizar el control de una
manera fácil, confiable y trabajando en tiempo real.

> El sistema supervisorio utiliza ambientes de trabajo gráficos, lo cual es

muy sencillo y bastante amigable para el usuario. Al operador, que
usualmente no posee grandes conocimientos en computación, le resulta
relativamente fácil utilizar un programa desarrollado para cierta
aplicación.

> La red industrial Unítelway es muy confiable, ya que la emisión y

recepción de datos, siempre es confirmada por un código típico. En
caso de error en la transmisión, este es notificado, en el PLC
correspondiente.

> El computador se comunica con el PLC a través del cable PC/PP1 que
es un conversor RS-232 a RS-485. Otra forma de comunicación sería la
utilización del puerto RS-485, si éste se tiene disponible en el PLC, con
Io7 que se realizaría la comunicación directa al PLC.
 103

> El sistema PC-PLC es cada vez mas utilizado en la industria ya que para
el control y monitoreo de procesos automáticos, esta configuración
puede procesar grandes cantidades de información en tiempos cortos,
comunicarse con otros dispositivos, etc.

> Algunos equipos conectados con el nano en modo uniteiway necesitan

de un tiempo de espera, este es ajustabie dependiendo del valor que
sea necesario calibrar, es por esto también que la transmisión es algo
lenta.

> Para poder ver las entradas, salidas, temporizadores y contadores

desde el PCIM (SCADA utilizado) es necesario añadir un bit interno del
nano, para que pueda ser visto por el SCADA ya que este no puede ver
directamente las entradas de este PLC en especial.

4.2 RECOMENDACIONES

> Para conseguir un funcionamiento óptimo del automatismo, se

recomienda asignar al autómata de base las entradas/salidas "críticas"
(tiempo de respuesta corto o de segundad).

> Para optimizar la duración de los intercambios entre el autómata de base

y las extensiones de autómata o de entradas/salidas, es necesario
configurar adecuadamente los equipos que se van a explorar y la
velocidad de transmisión en el enlace.

> Cada protocolo tiene un rango de aplicación, fuera del mismo disminuye
el rendimiento y aumenta la relación costo/prestación. En muchos casos
no se trata de protocolos que compitan entre sí, sino que se
complementan, cuando se trata de una arquitectura de un sistema de
comunicación de varios niveles
 104

Cuando el variador de frecuencia está bajo tensión, los elementos de

potencia así como un cierto número de componentes de control están
conectados a la red de alimentación, por lo que se debe tener mucha
precausión para evitar accidentes.

Después de desconectar la tensión del ALTIVAR, es necesario esperar

un tiempo prudencial de un minuto antes de intervenir en el aparato, ya
que permanece energizado durante cierto tiempo, hasta que se
descarguen los condensadores.

En explotación, el PLC puede pararse suprimiendo las ordenes de

marcha o accionamiento de los equipos, mientras éste queda bajo
tensión. Si la seguridad del personal exige evitar cualquier rearranque
intempestivo, este bloqueo electrónico es insuficiente por lo que es
necesario prever un corte del circuito de potencia.

Una protección aguas abajo por disyuntor diferencial no es aconsejable

debido a las componentes continuas que pueden ser generadas por las
corrientes de fugas del variador. Si la instalación contiene varios
variadores en la misma línea, se debe conectar por separado cada
variador a tierra. Si es necesario prever una.inductancia de línea.
BIBLIOGRAFÍA

[1] TELEMECANIQUE, TERMINAL TSX 407 PROGRAMACIÓN PL7-2,

Ruei! Malmasion Cedex-Francia, 1988

[2] TELEMECANIQUE, Unitelway User's Manual, Rueil Malmasion Cedex-

Francia, 1988

[3] TELEMECANIQUE, TSX 07 NANO PLC installation Manual, Rueií

Malmasion Cedex-Francia, 1992

[4] CUMBAJIN, Marco, "APLICACIÓN DE CONTROLADORES LÓGICOS

PROGRAMARLES EN GRUPOS ELECTRÓGENOS INSTALADOS EN
EL CAMPO", Escueal Politécnica Nacional, Tesis 1999

[5] HERRERA, Roberto, "SISTEMA CENTRALIZADO DE MONITOREO DE

PROCESOS Y ALARMAS EN LA SALA DE FUERZA DE LA
CERVECERÍA ANDINA". Escuela Politécnica Nacional, Tesis 2000.

[6] STENERSON, Jon, "FUNDAMENTALS OF PROGRAMMABLE LOGIC

CONTROLLERS, SENSORS AND COMMUNICATIONS", Prentice may.
2do Volumen. New Jersey, 1999.

[7] BRYAN, LA. "PROGRAMABLE CONTROLLERS, THEORY AND

IMPLEMENTATION", 2da. Edición. Industrial Text Company, 1997.

[8] CURTÍS, Jonson, "PROCESS CONTROL INSTRUMENTARON

TECHNOLOGY" Prentice may, New Jersey, Columbus, OHIO 6ta.
Edición. 2000
ANEXOS
ANEXO A. 1
 1M10 210.1 110. JI0.5 110.4 SM29

IHli IÍ130

IQO.'l

IM2 110.5 IM29

110.8

110.2 SM10

IH14

Diseñador Empresa Fecha:

 ITHO
IMJ4
IH

TYPE TON
TB 1s
ADJ Y

T.P 5

IH1

ITH1
IH1
IN

TYPE TON
TB 1s
ADJ Y

T.P 5

Diseñador Empresa Fecha:

 ITH1.Q IM7

syu. tf
üflA

| /[„ ____ i / i
\ I \ \ I \Z 110.6 |

110.4 110,5 IQ0.6 IQG.7

!«7 IQ0.7 ÍM15

i i i/i „„ / \ I

110.3 . |M2

Diseñador : Empresa : Fecha:

 .2 |M15 .4 1,5
-l/l-

iIO.2 110.7

ÍQ0.1
•ÍRJ-

$SW50:X3
m iI // Ii

ICO
ÍHS
E I-

ADJ Y
C.P 9999

1X2
F I--

CD

!M4 IM5

Diseñador Empresa Fecha:

 ¿___ Operate-
|INC IMtfO

IM2

r—Compare 1 r ^-Operate-
liHW = 30001 |

110.12 110.13 ÍMIO

110.13 110.12 IM11

i ______0perate~
|!MH3 := 100 * \mi

*— —Operate-
IIPWM.R := |M»3 / 255

Diseñador : Empresa : Fecha:

 IN

TB 10 ros
P.P 10

|IW2.0:XO IM16

|IW2.0:X1 IMW

IM18

ÍIK2.0:X3 IM19

Diseñador Empresa Fecha:

 ÍM10

tan %QW2.0:X1

1M17 SM18 IH16

-I/I-

IM19

IM18 |H17 IQO.

l/l

SH19

%QO.Í

-Ooerate-
I1MW1 := %Itf2.1

Diseñador Empresa Fecha:

 IH15 |Q»2.0:X3

IQ0.4 2M22

SQ0.5 2M21

«I
| IQ0.

Diseñador : - Empresa : Fecha:

Configuración de los bloques de funciones

Espera hora inicio %TMO

Temporizador: Símbolo:
Preseleccion:

—• Tipo de temporizador tiempo

®TON 0108 ms O No
OTOF 0 10
OTP

Temporizador descenso rodillo %TM1

Temp oriza don: | $j Símbolo:

Preseleccion:
—• Tipo de íemporizador ~ de >ie
©TON O No
OTOF 0 1Q
OTP

Programación del bloque reloj-calendario RTC

JíPLS/fcPWM configurado — ' _ __ —I~77^

_) No con figurado ®Í¿-Ey&J=fíO£Í91i£áÍpJ configurado
Salida: Símbolo:
de Jjempo Preseleccion ñjuste
ms
®1B rns
Bucle de conteo ^PLS
Oí seg
 Contador de lavados semanales %CO

Contador: 0 Símbolo:
—• fl juste •
Pre5eleccion: GNO ®SÍ

Programación del bloque reloj-calendario RTC

tti...."i>-»-»t..'iVitiV.Vm-<'ni..«V^ .ii|iiWi'.in-j.n.-«"-ii m.iii'"i-i .»....•«•« m.t.. i.n

"l"";1">l;::"^®íjüL^j-il¿05ls3JiiilllJJ[lEI' IlíMSílSJlMl^til^^^^l^JJí^t^ A,-' ' • " >f

Bloque programados [g¡ 1 [Xj Configurado

i Bit de salida -/.H3
! Desde el mes de: Enero ¿j Desde fecha: |2 | ;
; Hasta el mes de: Diciembre ±¡ Hasfa: [31 | :
; Didb1 de [ü semd na i> |
: [X] Lunes [X] Martes [X] Miércoles p^l Jueues ;
; IXl Uiernes ^¡Sábado [X] Domingo
i Desde las: 88:00 Hasta las^ 22:59 i

1 OK 1 | Anular j |
1
ANEXO A.2
 110.1 §ItfO.O:X4 ÍH2

H'rfO.O:XO SIHO.O:X5|

.2 |I'rfO.O:X4 U0.3 |QWO.O:X1

!IWO.O:X1 |IWO.O;X5I

IH1

Diseñador Empresa Fecha:

 110.3 ÍIWO.O:X4 | I » 0 . 0 : X 2 - 110.2 |«2

|QWO.O:X1|

|ItfO.O:X2 |I'rfO.O:X5|

IH1

JI0.4 |ItfO.O:X4 IM1

IWO.O;X3 |IWO.O:X51
"I I -I/I—*

-Opérate-

IK4

Diseñador Empresa Fecha:

Diseñador : Empresa : Fecha:
Programación de! bloque contador rápido

" Tipo de contador rápido

G _J Ninguno Q Contador
Entrada: XlQ.8 Símbolo:
®í£recuencia I í Contador/Descontador

Entrada de Descanteo: xlQ.3 Umbral Cero: | r.Tyvx^-'{

Preseleccion: l^_ Umbral u_no:
i— Leer entrada contador —i Frecuencia max-

i—' Preseleccíonar entrada —i R,[uste

i — fictij¿ar entrada 2GLB.1-2 -

C(») Ninguno Q: ^FC.U <S0 >S8 >S1

Salidas de umbral
ANEXO B
 ModiconTSXNanoPLCs
PL7 language

General

PL7 language on Nano PLCs enables the programming of simple sequential applicatlons such as those requíring
numerical processing or spec'rfic functlons such as schedule blocks, fast counting, etc. Thls programming is in List
language (Instruction List) or in Ladder language,

These two languages are reversible provlded a few simple programming rules are respected : any Nano PLC program
which has been written in Instruction List (on an FTX 117 terminal or using PL7-07 software) can be read and modífied
In Ladder language (wíth PL7-07 software on an FT 2000/FTX 517 terminal or PC compatible) or více versa.

List lanquaqe

PL7 List language comprises a list of instrucllons from

000 LD %IO.O different families for direct translatlon into :

\ 001
002
003
AND
AHDH
OR
{ %I0.1
%TMQ.Q
%Q0.1
• Instructions on Ladder diagram bits, logtc diagrams or
Boolean equations
004 )
005 ST %Q.l • Instructions on control system functlon blocks (timers,
006 IN %TMO counters. etc)
007
• Grafcet instructlons

• Instructions on words for numerical processing

• Instructíons on the program for structuring programs

Ladderjang u§ap_

PL7 Ladder language is entírely graphic and thus offers the advantage of stmilarity with electromagnetic relay control
systems. Its basic symbols are complemented by graphic elements allowing U to carry out control systern functlons,
numerical processing and structuring of Nano PLC programs.

Ladder language provides addítional assistance when debugging appllcaíions through the real-time dísplay of graphic
symbols (for example. the highllghting of closed contacts).

programming termináis

The development. transfer, debugging and archMng of programs for Nano PLCs can be carrled out equally well on elther
of the two types of terminal:

FTX 117 FT20QO/FTX 517 or PC compatible

Dedica tedpocket terminal, for programming inüst language Standardised design office and workshop terminal, wiíh
with operation in offline or online mode. PL7-07 software for programming in Ladder and/or Ust
language (Instruction List).

40052/2
 ModiconTSXNanoPLCs
PL7 language
Characteristics
Instrucííons Combined List instmctions
• LD, LDN, LDR, LDF : read the state of a bit
(direct. ¡nverse, rísing and falllng edge)
• ST, STN. S, R : wdte an output
(direct, inversa, set, reset)
• AND, ANDN, ANDR, ANDF ; loglc AND wííh a bit
(direct, ¡nverse. rlsing and falllng edge)
» OR, ORN, ORR, ORF : logic OR wílh a bit
(direct, inverse, rlsing and falllng edge)
• LD (, AND (, OR(,) : open and cióse brackels
(8 possible levéis)
• XOR, XORN, XORR. XORF : exclusive ORwith a bit
• MPS. MRD. MPP : buffer memory managementfor
divergence towards output bits
• N : neqatlon
List comments and títle wlth PL7-07 software
• Tltle : 122 characters before each Instructlon
LD. LDN, LDR, LDF
« Comments : A Unes of 122 characters before
each inslructlon LD, LDN, LDR. LDF
• Possibility of assocíating a comment of 122 characters
with each Insíructlon
Laddcr runqs
• 10 contacts of 7 Unes with 1 output per une
* Tille : 122 characters per rung
• Comments : A Unes of 122 characters
Standard functlon blocks
32 timers : %TMi (0 ¿ i < 31) 0 to 9999 (word)
16 up/down counters : %Ci (0 ¿ i ¿ 15)
0 to 9999 (word)
4 16-bit UFO or FIFO registers : %Ri (0 £ i £ 3)
4 drum controllers : %DRi (0 £ i £ 3) 8 steps
Real-time clock : %RTCi (0 £ i £ 15) moníh, day, hour,
minute, wlth TSX Nano 16 and 24 I/O
Numérica! instrucíions
• Assfgnment in word, indexcd word, bit strings
word tables : :=
Arithmetíc : +, -. x, /, REM, SQRT
Logic : AND. OR, XOR, NOT, INC, DEC
Shift operatíon : SHL, SHR, ROL, ROR (logic and
rotate)
Conversión : BT1, ITB (BCD <-> Blnary)
Comparison : >, <, <=, >=, ~, <>
Specificfunctions » 1 inputforPLCRUN/STOPcommand
» 1 PLC status (security) output : PLC error
• 6 latching inputs : 100 us mínimum
Addrcssable objccts Bit obiccts
e % I/Qx.y : 28 inputs and 20 outpuís max.
» %MI: 128fnternalbils
• %SI : 128systembits
• % XI : 62 Grafceí síeps
• % • «i.j : funclion block bits
• % ••irXk: bits extracted from infernal words,
system words. consíant words, input and output words
Bit strinq and word table obiccts
* %»i:L : bit strings (I/O, Interna!, system and Qrafcet
bits)
Grafcet List instructions # i
-M:step(1<¡£62)
=*=i:initialstep(l£i£62)
rtl : actívate step I, aíter deactivation of current
i step
# : deactivate current step
#Di : deactivats síep I after another step
=''=POST : start post-processing
%Xi : bit assoclated with step I
nstructions on proqram
• MCS, MCR : master relay
» END, ENDC, ENDCN : end of program
(conditlonal or unconditlonal)
» JMP, JMPC, JMPCN : Jump to a label % L
(conditional orunconditional)
• SRn : cali subroutlne n (0 £ n £ 1 5)
• RET: endofsubroutine
• NOP : non-operative instructlon
Ladder lanquagc qraphíc svmbols
* Normally open, normally closed and on edge contacts
• Direct, inverse, SET and RESET coils
• Program Jump, subroutine cali
Specifíc functlon blocks
» Transmlssfon/receptíonofmessageof 64 words máxi-
mum (interna! or constant) : EXCH
• Exchange control : %MS<3 avallabls output, fault output
• 8 shift bit registers : %SBRi (0 s I s 7). shift one step
to the left or right (max. 16 síeps).
• Sstepcounter blocks:%SCi(0£Í£7),moveforv/ard
or back one step (max. 256 steps)
* 1 fast counter (max.10 KHz), frequency meter
(max. 10 KHz), up/down counter (max. 1 KHs) :
%FC with 2 htgh speed outputs
• Pulse width modulated output : %PWM
• Pulse output : %PLS
• Reanime display of Grafcet steps used
• Symbol lable management
• Porting of TSX Nano appllcations to TSX Micro (List or
Ladder)
!
Word ob(ects
.
• % MWi : 256 Intemal words
• %KWi: 64 constant words
» % SWi : 128 system words
» % IWi,j : 2 input words per PLC (exchange words
for ínter-PLC communication)
o % QWi.j : 2 output words per PLC (exchange words
for Inter-PLC communication)
• %oWi:L : word tables (¡nternal, constant and system
words)
40052/3
 ModiconTSXNanoPLCs
PL7 language

Functíons

Software structure

There are two types of sean execution :

• Normal cydic execution. This is the default setting.
» Periodic execution. Thls type of execution and the period of time are defined by the user durlng configuration.

Normal fcyclíc) execution

At the end of each sean the PLC system relaunches

execution of a newscan. The execuíion time of each sean.
which musí not exceed 150 ms, is monitored by a software
watchdog.

If this valué is exceeded, a fault appears causing :

• Immediate stop of the sean (STOP)
• Display on Éhe PLC front panel (RUN iight flashing)
» Memorisation in a system bit (%S11)
e If an output ¡s configured for the SECURITY function. ¡t
ís reseí to O

Periodic execution

The execution of a sean ¡s relaunched ai the end of each

period. The sean execution time must be less íhan íhat of
the period defined (2 to 150 ms). If it exceeds this, it ¡s
memorised in a system bit (%S19) which should be tested
and reset to O by the user (vía [he program or the terminal).

A software watchdog of 150 ms monitors the sean time. If

it exceeds 150 ms, an execution fault is displayed (see
normal execution).

PLC sean

In both types of execution, the system carries out:

• Interna] processing
The system Implicitly:
- monitors and controis the PLC
- processes requests from the terminal

• Roading of inputs
The state of each preactuator connected to the ¡nputs (%Í) is memorised. It ¡s this memorised state which Is taken into
account during program processing.

« Program proccssing
The program Is executed in íhe order in which the user has written It (except for program or subroutine jump
ínstrucíions).

• Updating of outputs
The outputs (%Q) are activated or deacíivated depending on the state (O or 1) defined by the program.

40052/4
PL7 language

Functions

Insírucíion List language

Program structure

A program in PL7 language comprises a list of instructions (up to 1CCG instrucfons) from the following different families :
• Bit instructions : for example. read input n° 3 : LD %io . 3
• Function block instmctlons : for example, start tlmer n° O : XN %TMO
• Word Instructions : for example, an addition [%MWIO := %KWSO * 100]
• Program instructions : for example, cali subroutine na 5 : SRS
• Grafcet Instructions : for example, step nD 8 : - *- B
Each program Une has an automatically generated line number,
an instruction code and a bit or word operand.
Exampie of a program líne: 003 AND %M27
operand
instructíoncode
• une number

Simple application proqrammlng fBoolean processing)

1 The transiation of a Ladder dlagram into an
&t~\t \-"1 10.2
| cycle instruction List program ís ¡mmediate.
Stop
M3 \\2 \t n Vehícle
cycle 000 LD %io.i Start cycle pushbutton
AND %lo.o Vehícle present proximíty sensor
MO \L . JL AND %M3 Real-tlme dock authorisation bit
10.0 *<='"^«= AND %10.5 Hlgh roller llmit switch
prese ní
AND %10 . 4 Rear gantry limit switch
10.5 \5 \ DOS S %MO Memo start cycle
LD %M2
AND %10,5
10.4 \ OR %10 . 2 Stop cycle pushbutton
R %MO
010 LD %MO
Mfl (¿J
ÉVIU fvl 1i —"^ 1 1J
T_ QO.O 6 ü ET %QO_O Sean índlcator

Application programmlng With Grafcet

A GrafceÉ program is divided Into 3 parts, each with a specific role.

%I0.6 %S22
/ \. i 000 LDN %10.G Pre-processing
|,
r 001 S %S22 Thls is made up of a list of instructions
%MO 002 ST %MO for processIng:
003 LDR %10.6 • Power returns
004 S %S21 • Fallares
%I0.6 • Changes In mode
%S21
• Input logic
I IrIM - P
>r^ Itends with thefirst»-' = or-'-- ínstruction
encountered.
nns. = * B 1 Scquential processing
006 LD %10.2 Thís ¡s made up of íhe chart (ínstructions
jnii
P1
i —.¡i 007 ANDN %10.3 representing the chart) :
008 ff 2 • Steps
— %10.2.%I0.3 -f-%10^.%10.2 003 LD %10.3 • Transííions

-4- %I0.4
m 1

4- %I0.5
010
Olí
012
013
ANDN
íí

LD
%10.2
3
2
%10.4
• Conditions
lí ends with execufan of the ='- POS
instrucílon.

014 fj 1
015 -'- 03
D1S LD %10.S
%X1 %QO."1 017 ff 1

n 1
(, /^
( ^
018
019
H ' = POST Pos t- processing
Thls is made up of a list of Instructions
%X2 %Q0.2 LD %X1
] ' 020 ST %Q0.1 for processing :
I f\ j ^ j
021 LD %X2 • Instructions from the sequential
%X3 %Q0.3 - 022 ST %Q0.2 processing parí to control íhe outputs
023 LD %X3 • Safety Iníerlocks specific to íhe
i i ( r~ 024
025
OR(
AMOS
%m
%10.2
outputs
%M1 %I0.2 %|0.7
026 AND %10.7
HH-HH 027
028 ST %Q0.3

40052/5
 ModiconTSXNanoPLCs
PL7 language

Functions (cont.)

Ladder language

Program structure

A program in Ladder language consists oía series of rungs.

-í ¿i -L. .'-i - _ . _ , -
Each rung is labelled and can be :
• Descrlbed by a title of 122 characters máximum.
- L_i_.
¡
_ • Completed by a comment of 4 lines of 122 characters
máximum
T ~ .. T T ~ ~- • 2 - - r- ~r""Í
A rung consists of 7 lines of 11 columns with a máximum of
^. -„ _ ' 4-
i-Lí- RJ "E 10 contacts and one coil per Une.
~ -7 ~- • T •¿ - *' M I
ADÍÍ-Y ~° The rung Is divided into íwo different zones :
í s 1 • Test Zone for receiving graphic elements: contacts.
comparison blocks and functlon blocks (standard or
i. •
cp i i -• • • • í - -^ -l • ( I
specific).
Tcsl Zone • Actíon Zone for receiving calis (in column 11) and
operation blocks (from column 8 onwards).
Within a rung, cofls or operation blocks must be connected
by at least one vertical link in order to form a single group.

Graphíc elements

The graphic elements which make up a rung are :

• Contacts These test the síate of the bit associated wlth them.
4 types are avaílable: normally open. normally dosed,
H h -í/1- HPH rising edge (P) and falllng edge (N).

• Coils These control the output bits orintemal bits.

4 types are available : direct, ínverse, set and reset.
-( í- -('}- -(5)-

• Standard and specific function blocks These correspond to the control systemfunctions.
There are 10 of them (see next page), A single function
block Is authorlsed for each rung.

» Oparation blocks These enable numerícal processing : asslgnment of words,

ari thmetlc, logic, conversión, logic and roíate shift operatlons,
%MWO := %MW1G-MQO incrementation/decrementation. They cali up the List
language numerical ¡nstructlons.

Comparison biocks These enable comparison of two words of any type

(>, >=., <( <=, =, o).

• Program structure elements These cali up subroutine n and the program jump for rung
n.
-^ SRn --?> %Ln

• Connecíing elements These elements, called horizontal Boolean logic and vertical
Boolean logic are used to connect ail the graphic elements
described above.

Reversjbility

The reversibillty of Ust and Ladder languages enables the dlsplay oí programs in whlchever language Is desired,
regardless of the language used In their creatlon. For example, an application developed in the design office in Ladder
language can be read, and even modifled. ¡n List Janguage, and vice versa.

In order to be reversible, an application wrStten In List language must respect a few rules of reverslbiiity :
• Ceríain Instructlons such as XOR, JMPCN. ele rnust not be used.
• Function blocks such as BLK, OUT_BLK and END_BLK. etc must be used.

Each part of a non reversible program is represented in List language, íhe rest of the reversible program Is presented In
the form of rungs.

40052/6
 PL7 language
Standard function blocks

Functions

Function blocks are pre-programmed In Ihe Nano PLC_and allow contigLsystem functions to be Inteqrated easíly ¡nto_ap¡jjjcatígn_p_rgQnams.
Descríption Number Chart Function Function

Standard functíon blocks

Timer 32 %TM(
E Enable input C Timer output
1 ms mínimum m a TYP TON on-delay timer %Ti,P Preset valué word 0 to 9999
9999 min máximum TOF off-delay timer %Ti.V Current valué word
T»f:Tü»
TBrtnh TP Monostable ADJ Adjustment permitted (Y)or prohibited (N)
AOJrt TB Time base : 1 ms (TMO & TM1 ),
10 ms/100 ms/1 s or 1 min
Up/down 16 XC1
R Reset Input E Overílow output bit (0 to 9999)
counter R E P Preset Input C¡,D Preset done output bit
S I] CU Increment on edge ¡nput F Overílow outpuí bit [9999 to 0)
ABJir
CU F
CD Decrement on edge ¡nput %Ci,P Preset valué word 0 to 9999
CD
%CI,V Current valué word
ADJ Adjusíment permitted (Y) or prohibited (N)
LIFO/FIFO 4 xm R Reset input %Ri,I Register access v/ord
regisíer R e 1 Storage on edge ¡nput %Ri,O Register output v/ord
1 F O Retrleval on edge ¡nput Ri.E Register empty output bit
TTf :FlfO
o TYP FIFO, stack Ri.F Register íull output bit
LIFO. stack

Drum 4 %DRI
R Return to step zero %DRl,S Number of current step
controller R F U Forward step input F Last bit not currently defined
U LEN Number oí steps Command bits 16 %Qi or %MÍ bits
IÍK:J

S pe clfig fu n ctio n blocks

Width 1 %PWM IN Pulse input %PWM.P Period preset £ 32767
modulated - >* TB Time base 0.1 ms. 10 ms, 1 s %PWM.R Per¡odratioOío1QO%
oulpuí %QO.O Wldíh modulated output
71:1!

PuJtítí I . ^ IN Pulse input %PLS.P Period preset £ 32767

output - Jt) Q R Reset number of %PLS.N Pulse number i 32767
. R o pulses to 0 ¡nput Q Current pulse output bit
IB:IS
JUU:N TB ' Time base 0.1 ms, 10 ms, 1 s D Done pulse output bit
%QO.O Pulse output
ADJ Adjustment permitíed [Y) orprohibÍted(N)
Fo~t 1 IN Enable input %FC.P Up/down preset valué £ 65535
up/down . t» "*rc F S Preset Inpuí %FC.V Current valué
counter _s THO %FC.SO Threshold valué SO < 65535 F Overflow output bit
Frequency meter "'=' %FC.S1 Threshold valué 31 ¿ 65535 %Q0.1 HIgh-speed output 0
^ . THl
%Q0.2 High-speed ouíput 1
THO Current output bit valué ^threshoW THO
TH1 Current output bit valué >threshold TH1
Message - EXCH EXCHANGE Transmlssfon %MWÍ:L Infernal word table L < 64
transmission/reception or reception (1 ) vía %KWi:L Constant word table L < 64
(Uní-Telway or ASCII) terminal
port or Modbus link

Exchange R Communicatlon initialisation input E Comm única tion error output bit
control -B a D Avallable link output bit
E

Bitshift 8 r-^,--] R Reset 1 6 %SBRi.j bits to 0 %SBRI.j Bits 0 to 15 of register %S8R¡

register -« CU Shift input left
. cu CD Shlft Input right
. en

Step counter 8 \. i R Reset %SCL] bits to 0 %SCi.J Bits 0 lo 255 of step counter %SCi
HR - CU Increment ¡nput one step
.cu ' . CD Pecrement input one step
. CD

Schedule block 16 RTC:i Q:

Assfgnment of output %M¡ or DD-MMM Validation starí and end date
(real-time dock) %Qj.k activated by scheduie block DD:day 1 to31
MTWTFSS Activation days of íhe v/eek MMM : month Jan.-Oec.
hh:mm Hours (0 to 23) and minutes (0 to 59)
of start and end oí actrvation
fD Thls function ¡s speciflc Éo PL7-07 2 V3. compatible with Nano PLCs £ versión 2.

40052^
 Modicon TSX Nano PLCs
Nano PLCs

Charactenstics

Environment

Conforminq to standards IEC 1 131-2. IEC 664, UL 508, UL 746 C, UL 94, CSA 22-2 no. 142, EN 50081/dass B ;

Temperature Opera tion °C Q...+ 60

Storaqe °c -25...+ 70

Humidity Without condensaron % S...95

1
Altltudc m 0...2000

Víbration resístance Combrmlna to !EC 68-2-H FC tests

Mechanical shock resistance Conforminq to IEC 68-2-27 EA tests

Power supply characleristics

Type of PLC TSX 07 30/31/32/33 *••£, TSX 07 3L ««28, TSX 07 30/31 »*«2, TSX 07 EX «12
TSX 07 EX M28

Supplv Nominal V -v- 100—240 —.24

volíage
Llmít V 8S...264 19.2...30

Frequency Nominal Hz 50/60 _

Limlí Hz 47...6S „

Power requíred £30 VA <14W

Sensor protected powersupply V 24/150 mA „

Prlmarv/earth ísolation Vrms 2000/50-60 Hz 2000/50-60 Hz

Mícrobroaks Duratlon ms £10 S1

Discrete input characteristics

Tvpe of ¡nput V — 24 freslstlvel 1 "^ 115 (capacitiva)

Nominal Volíaqe V — 24 -x- 110/120

input
valúes Current mA 7 . . . . 10

Sensor supply V — 19.2. ..30 tlncludinq ripple)

Limít Input Ai state 1 Voltage V >11 £79

valúes
Current mA >2.5for11 V >4for79V

AtstateQ Voltage V £5 | £20

i
Current mA ¿1.2 I <2
j
Loqic .Positive or neqaiive deoendinq on wlrínq í —

Fílter time 12 ms, 3 ms or 100 jis (on 10.0 to I0.7J/375 lis 12 ms

[on I0.8 [o 10.13)

ísolation Beíw. qrps of I/O poinís Vrms 1500/50-60 HZ t 1500/50-60 Hz

I
Type Optoelectronic module ! -

40050/9
 Modicon TSX Nano PLCs
Nano PLCs

i,^j33 ¿GC5&' 2 to ¿0050/14 Characteristics (continuad)

tfimensicns :

Discreíe output characteristics

i
Type of output Relay ! Transistor, posítive logíc Transistor, neqative loqic

Output descriptíon 1 normaliy open contact ! Protected Non-protected ¡

Loads Voltaqe V -X.24...220 'rr:24 — 24

{nominal
valúes) Nominal curren! A I o.s 0.5
í
Tunasten lamp W ÍS10 S10
i
— loads Voltaqe V 24 Í19.2...30 19.2...30

Current A DC-12 : 1-24 V (0.3 x 10S op. cycles) 0.625 (at 30 V) 0.625 (at 30 VJ
DC-13 : 0.4-24 V (1 x 10* op. cvcles) common to "-" loads common to "•*•" loads

-^ loads AC-12reslstive A 1-110/220 V (0,5 x 10* op. cycles) — —

duty 0.5-110/220 V £2 x 10a op. cycles)
1-48 V (0.5 x106op.cycies)
2-24 V (0.3 x 105 op. cycles)
1-24 V (0.5 X 1Q5 op. cycles)

AC-15 inductive A 0.22-220 V (1 x 105 op. cycles) - -

duty 0,5-24/48/110 V (1 x 101 op. cycles)
1-24 V (0.2 x 10a op. cyctes}

Response State 0 to 1 ms £5 ¿1 £1
time
State 1 to 0 ms <10 £1 ,1

Leakage
current AtstateO mA £1 £1

Voltage
drop At state 1 V < 2 (for I = 0,5 A) < 1.5 (for I = 0.5 A)

Built-in Overloads None (íit one fuse per I/O poínt or Yes None (fit a fuse on the preactuator
protection and short-círcuits qroup of I/O points) common)

Overvoltages None (íit RC or GMOV peak llmiter circ. Yes Yes

for ^ and a freewheel diode for — )
Polsrlty
inversions Yes Yes

Integrated analogue input characteristics

TypeofPLC TSX 07 32/33 «28

Analoque Number of polnts 1

Input
Inpuí ranqe V 0...10 ' |

Input impeda nce kQ 16...18

Max, voltage V ±16

wíthout destruction
i
TVPS of proíecílon Aqainst short-circuíts
<
Conversión Method Successlve approximatlons
Resolution 8 bits
Conversión time I PLC sean time
Precisión at25°C j% FS ±0.8
at 60 °C % FS ±2
Drift 1 0.34% per 10 °C
Repeatability íV ± 0.8 % oí 0 to 60 °C (at full scale)

Isoiatlon Analogue input V None

and processor

Wíring Isolated sensor m 30 max.

distance with
shioldcd cable Non-isolated sensor m 10 max.

40050/10
 Modicon TSX Nano PLCs
Nano PLCs

(.ügts -4C050.-" 21--.! -ÜC5'¿"¿ Characteristics

Ui me n3:ais
••?..",=-
i r -'r- _."¡-~!
'•' f:'~!'- r-
Cornoc-tt .•:/-•-.: .

Modbus characteristícs
t
Type of PLC TSX 07 30/31 ••••

Structure Description Heteroqeneous Industrial bus

Physical Inten'ace RS 485 non-Isolated !
i
Method of access Master/slave tvoe
i
Transmission Mode Asynchronous In base band, RTU/ASCII frame

Bit rale 1.2Kbits/sto19.2Kblts/s

Médium Double shielded twisted pair

Configuraron Number of devices 28 devices máximum, 98 link addresses máximum

Bus lenqth 200 m máximum

Drop cable 15 m máximum

Avajlable Modbus/Jbus slave Code Description Code Description

funcílons 01 Readlng oí n consecutiva outpuí bits 05 Wríting of 1 output bit
02 Readinq of n consecutiva Input bits 06 Writlnq oí 1 output word
03 Reading of n consecutive output words 15 Writínq of n output bits
04 Readinq of n consecutive fnput words 16 I Writincj of n output words

Services Sending requests Bits : 120 bits máximum per request

Words : 120 words máximum per request

Safety One CRC 1 6 check parameter on each frame

Monitorinq Diagnostica counters, event counters

ASCII asynchronous serial link Characteristics

Type of PLC TSX 07 30/31/32/33 •••*, TSX 07 3L **••

Physical layer Terminal port RS 485 non-isolated Half-duplex [10 m max)

Flow rate 1.2KbIts/sto9.6KbIts/s

Transmission Tvpe Point-to-polnt, without flux control (Xon-Xoff, RTS/CTS)

Data 7 or 8 bits
SÍOD bit 1 or 2 bits
Parity bit Even. odd or no paritv

Services 120 character messaqes Tra ns mission/recep ¡Ion

Uní-Teíway ¡ntegrated Ünk Characteristics (general characterisÉics, see page 43594/2)

Tve e of PLC TSX 07 30/31/32/33 «•«, TSX 07 3L •*••

Structure Physical interface RS 485 termlnaijx>rt Half-duplex non-Isolated

Bit rate 1.2to9.6Kbíts/s
Functlons Masfer/slave
:
Configuraron Number of devices Masler : 3 devices máximum (5 Ünk addresses máximum)
Slave : 28 devices máximum
(96 Ünk addresses max.)

Bus lenqth 10 m max. 1000 m when uslnq the TSX P ACC 01 terminal port cable connector

Services Uni-TE server Wriíing or readlng Nano master data after a request Is sent by a connected
clfent device
Reception of messages from all
devices on the bus (master or slave)
128 bytes máximum

Uni-TE clíent Sending requests (128 bytes máximum) to :

(master funcíion) - all slave devices on the bus

Unl-TE clíent Sending messages to every device ori

(slave íunction) the bus (master or slave). 128 bytes
máximum

40050/11
ModiconTSXNano PLCs
Nano PLCs

Dímensions, mounting

Dimensions
Mounting

I i I i i 1-LUTilJ
60 a J

TSX073«10«« 105
TSX 07 3» 16««. TSX 07 3L 1428 135
TSX 07 3» 24-c». TSX 07 31 1648. TSX 07 3L 2028 165
("> 2knock-outs fí 4

Mounting

By cMcking grito 35^mm -^^PJN rafl, or by screwíng ont_g_panel__usj_qg 0 M3 screws

Mounting Removal

Mounting pgsítíons_pn vertical plañe..

Possible mounting positions Incorrect mounting positíon

c
¿u..
E
J -i ¿
3JI 15-j
EndstopAB1-AB8P35
2 Access cover

Installation rules

1 Switchgear. endosure or machine frame

2 Cable ductlnq or clips

b ¿40 mm

Warning : Avoid placlng heat generattng devices

(transformers, power supplies, contactors. etc)
beneaíh the Nano PLC.

40050/15
 ModiconTSXNanoPLCs
Nano PLCs

Connection of ¡nputs

Power supply— 24 V. 6, 9 or 14 inputs — 24 V

TSX 07 30/31 •+•2, TSX 07 EX »*«12
Positiva logíc Negativa logic

„ 2-wiro prox. sens.

C 0 1 2 3 . 5 13

Power supply -X-1QQ/24Q V. 6, 8, 9,12 or 14 inputs — 24 V

TSX 07 30/31 »*«8, TSX 07 32/33 »»«8, TSX 07 EX o««28, TSX 07 3L*»28
Positive logic Negativa logic

3-v/Íro prox. spñs. . 2-wifG prax. sens. 3-wifo prox sbps.

-
L2-wirti prox. sens.

rr: 24 V \npuls — 24 V Inputs

Povver supply ^ 100/240 V. 9 ¡nputs ~^ 115 V

TSX 07 311648
. 100/240 v -x-nav
N T UT
(1)

ÍC'OM;2;3:4:5 6

''Lffilffi Inpuls

Ajialogue^ínput
TSX 07 32 1028/33 o«28

Nano wilh nnaloguc inpul

I i JI -I t__J
1..,. j i -i 1--
I i__
ML__JÍN
-. -^-/oí

(1)3Afuse.
(2) Earth connectlon requlred for non-lsolated sensor.

40050/16
 Modicon TSX Nano PLCs
Nano PLCs

Connection of relay outputs

un¿fa'Ji_*nai;-:3 .
r^-Tes 4fXl~iP''n rn ¿npfW V"

Power supply— 24 V or-^ 11Q...220 V (1)

TSX 07 30 1022/1028, TSX 07 32 1028 TSX 07 3L 1428

j 4 cutpuls 6 oulpuls i

A¿r I r JArM r I" •!

wfí
- Í ¡ i c j pj i j 2: 3 : C: 4 1 5 j , ! i : Í
í_

Preaclua ors U_U U U Y ir Preaclualors

(2) Í í 2 >[]
L N L N L N L N

^ 24. ..240 V/— 24 V ~ 24.. .240 V^ 24 V

TS>C 07 31 1622/1628, TSX 07 33 1628, TSX 07 EX 1628

i
7 ouipu s

JÜ" i" i"

LC J O J 1 • 2 3 ¡ C;: 4 . s : c .' 6
. .i . ! : .,Í .
. ...... ^!

Ú . y y PrcacíLialots

£2) i \ l v [
L N L N L N

-X-24...240V7— 24 V

TS)C 07 3L 2028 TSX 07 31 2422/2428, TSX 07 33 2428, TSX 07 EX 2428

Soulputs 10 oufpuls i

;m
CJ p j i; 2 : 3 j Í:
^^
;4-5:6,7; i í
^¡^ Is^M M ^
Íc¡oii!2;3!cj4i5|6i7!c;a;ci9! i I
!
í

U LMjJ í^ Prcaclualots X—¿JliJr T_T T T T T pfeaclualofs

(2) i ral
L N L N L N U N L N L N

•%> 24. ..240 VI— 24 V ~^ 24. ..240 V/— 24 V

Power supply -X, 110...220 V (1)

TSX 07 31 1648

7 oulpuis

R.1.1...r\.LL.LL.-.
n,
; ! ; c' o - i '2-3 C -1 . C • S . C ' 6 i :

Preactuaiors fl í]
ÍDTO
1 (2) fíf"
PÍÍ. T
(2) i ii nI
L N
- L| Nj L N
. i
L: N]

'X.- 2 4 . . 240 V / — 24 V

(1) Próvida an Inductiva overload protectlon device at the load termináis andfor each output : an RC or GMOV type peak
limitar círcuít for -x-, a flyv/heel diode for — .
(2) Fuse rated for load.

40050/17
 Modicon TSX Nano PLCs
Nano PLCs

Connection of — 24 V transistor ouiputs

Power supply — 24 V, positíve logíc jransístor outputs

TSX 07 30 1012 TSX 07 31 1612, TSX 07 EX 1612

Ouiputs

c; o . i 2 ' 3 -v
Pronclttólofs

- — 24 V

TSX 07 31 2412, TSX 07 EX 2412

CÍO[l.ZÍ3!4!CÍ5;6Í7j8:9;-V

Power supply^z: 24 V, negatjyeJ.ogic transistor outputs

TSX 07 30 1002/1008 TSX 07 31 1602/1G08

Ouipuls

TTT)
C O 1 2 ¡ 3 i C : 4 i 5 i 6 ;+V, ! i

rr:24 V

TSX 07 31 2402/2408, TSX 07 31 2408

Ouiputs

C! O 1 23 4 I C 5 G'?;B 9 :+V:

(1) Fuserated forload.

40050/18
Nano PLCs

Connection of extensions
Connecíion to Modbus and Uni-Telway buses

Connecíion of extensions
— — —.- _^ — ,
; Nano ; Nano ! Nano ]
base PLC : I/O extensión | PLC
| j extensión !
;
....... ^_
í A i BÍstíTs- '• \ j B -SGJTL ¡ j A [ B IsGplL

T)<1) JTm
) I ( —_nr o TI

(1)TSX CAO 003 cable (0.3 m long) or shieided twisted palr cable.
(2) Remote locatíon (200 m max) of Nano PLC extensions requíres either:
« TSX STC 050 cable (50 m long) or TSX STC 200 (200 m long), or
• Shieided twisted palr cable with the followlng main characterlstlcs :
- Mechanlcal characteristics : tínned copper core. 18 to 24 gauge with tlnned copper shíelding
- Electrical characteristics: load reslstance per unlt length of one wire : ¿ 85 O/km, load reslstance per unit length of
shleiding :¿12H/Km

Connection of Modbus bus

--"^H To Modbus master

devíce

(1) jhlelded twisted pair cable

Connection of Uni-Telway bus

FT2000

I =J--
„ ,,,... : :TV,-,.,-. ,,,.,,..,„,__ -..,-.,._, —,..-.- p .. .i ^.^,, _T,.— .„__..-,_,
i ,
/

CCX 17 Nano ATV

1 TSX CSA »o* : bus cable, double twisted shieided palr. The shielding must be taken to earth at each device.

2 TSX SCA 62 : passive 2-channel subscribersocket (see page 43594/5).

3 XBT-Z9Q8: connecting cable between the CCX 17 operator panel and the TSX SCA 62 subscriber socket (see page
43594/5).

4 TSX PCU 1030: Uni-Telway connecting cable between the PC compatible FT 2000 terminal and the TER port of Nano
PLCs or TSX P ACC 01 connectors.
T FTX CBF 020 : Uní-Telway connecting cable between the FTX517 terminal and Ihe TER port of Nano PLCs orTSX
P ACC 01 connectors.

5 TSX P ACC 01 : cable connector from a Nano PLC ío the Uni-Telway bus via Éhe PLC terminal port. The connecting
cable (1 m long) is integrated In the cable connector. It isolates signáis (over a dislance > 10 m) and adapts Une
termination impedance. It is also used to select the terminal port (Uni-Telway master/slave or character mode).

40050/19
ANEXO C
 Appendices
A.1 Boolean instructions in List language with Ladderequivalent

LIST Instruction LADDER Equivalent Descriptíon

LD, LDN, LDR, LDF H I- \\A- H=h HNF Load

ST, STN, R, S <Y ^Y -(R> -<s>- Store

AND, ANDN, ANDR, ANDF -\—I I l/i iPi |Nh Lógica! Bit 'AND1

H Hí
H "T Hhr "Ir
OR, ORN, ORR, ORF Logical Bit 'OR1
H/H HPH HNH

H h*I Iy H M FH I»
AND(, OR( (nest 8 levéis) Parentheses
H [J I i M h1

XOR, XORN, XORR, XORF HXORh HXORNh HXORRF HXORFh Exclusive 'OR1

N Not Reversible Logical 'NOT1

END, ENDC, ENDCN ¡ <EN^> H 1 <END> End of Program

ENDCN is not reversible
%Lí Label Definition

JMP, JMPC, JMPCN I—»%L¡ H i—»%u Jump to Label

JMPCN ¡s not reversible 0<i<16

SRn H 1 »SRi Subroutine Cali

RET 1 <RET> Return

MCR, MCS -(MCR)- -(MCS)- Master Control

Relay

NOP Not Reversible No Operation

A.2 Tool bar and instruction bar menú options

In the following tables, the Keys refer to the keystrokes necessary to step through the
menus. TheQuick Keys are used to shortcut the menú to actívate the desired function.

A/1
A. 2-1 Configuratíon Editor menú options

Button Description Keys Quick Keys

EflPHBBB
Application Ñame Alt+C.N None

«^HHI Timers Alt+C.T None

i .muían 1 1 Cnunfers Alt+C, C None

JaMliHUMIlill
Constants AIt+C,0 None

UL LIFO/FIFORegisters Alt+C, R None

Drum Controllers Alt+C, D None

L^U FastCounter Alt+C.F None

FL2
«^Jl %PLS/%PWM Alt + C, P None

' iiiaiJ Input Filter Alt+C, 1 None

[Sj Latch Input Alt + C, A None

L¿Í¿J Run/Stop Alt + C, U None

A PLC Status (Security) Alt+C, L None

S^i
Sean Mode Alt+C, D None
? -OP
' ^t»
Termina! port Alt+C, 1 None
P<W.1W¡WW
^qñi
^íi—Sa
E OMKEMMB Extensión Port Alt+C,/ None

P«SBIHBHa Schedule Block Alt+C, S None

None Changa PLC Versión Alt+C, H . None

j/j Valídate Configuration Alt + T, L None

L^CJ Canee! Configuratíon Alt + T, C None

A/2
 \ Help None F1

A. 2-2 Symbols Editortools menú options

Button Description Keys Quick keys

LiJ Insert Alt + T, I Insert key

LsLl Delete Alt + T, D Delete key

EE Sort by Address Alt + T, A None

r- Alt + T, S None
Sort by Symbol

_£L Fínd Alt + E, F Ctrl + F

A.2-3 Ladder Editor ¡nstruction baroptions
[Button Description Keys Quick keys
HELF
Fl Help text window F1 None

Hh
FH Contact F2 B. 2.1-3

H'h
F3 Negated Contact F3 B.2.1-3

W
FH Risíng Edge Contact F4 B.2.1-3

M
F5 Falling Edge Contact F5 B.2.1-3
->
Fh Horizontal Connector F6 None

4F7 Down Connector F7 None

£
FH Erase Down Connector F8 None

->ü
F1 Horizontal Connector fíll F9 None
•T}i
FIO Compare Block F10 B.3.1-5

<>
FH Coil Shift + F2 B.2.1-4

í/>
F3 Negated Coil Shift + F3 B.2.1-4

A/3
A.2-3 Ladder Editor instruction bar options (continued)

Button Description Keys Reference

•ÍR)
FH Reset Coil Shift +F4 B.2.1-4

FS" Seí Coil Shift + F5 B. 2.1-4

Fb Jump or Subroutine Cali . Shift + F6 B.2.4-3, B.2.4-4

oF7 Opérate Block Shift + F7 B.3.1-3 - .1-9

FB Timer function block Shift + F8 B.2.2-3

FR Counter function block Shift + F9 B. 2.2-4

Fin Extended Ladder Paiette Shift +F10 None

A.2-3.1Extended Ladder Paiette options

Button Description Keys Reference

XOR Exclusive OR Alt + X B. 2.1-7

XORN Exclusive OR negation Alt + O B.2.1-7

XORR Exclusive OR rising edge Alt+R B. 2.1-7

XORF Exclusive OR falling edge Aít+F B.2.1-7

OPEN Open contact Alt+P None

SHORT Short contact Alt+H None

%Ri LIFO/FIFO register function block Alt + G B. 2.2-5

%SBRi Shift bit register function block Alt + B B.3.4-7

• %DRÍ Drum controller funcíion block Alt+U B. 2.2-6

%SCi Step counter function block Alt+N B. 3.4-8

%FC Fast counter function block Alt + A B.3.4-5

%PLS Pulse generator function block Alt+L B. 3.4-4

A/4
 Appendices

A. 2-3.1 Extended Ladder Paiette options (continued)

Button Description Keys Reference

%PWM Pulse width modulation Alt + W B.3.4-3

%MSG Message block Alt+K B, 3.4-6

RET . Return to program from subroutine Alt-f-T B. 2.4-4

END Unconditional end oía program Alt+E B.2.4-1

MCS Master control start Alt + S B.2.4-5

MCR Master control relay Alt+M B. 2.4-5

-( # )- Deactivate current síep without None B.2.3-1

activating any other step

-( #í )- Actívate step i after deactivating None B.2.3-1

current step

-( #D )- Deactivate step i and the current step None B.2.3-1

A. 2-4 Ladder EditorTools menú options

Button Description Keys Quick Keys

None Valídate Program Alt + T, V None

VÍ
jHBarocI Valídate Rung Ait + T, R Ctrl + Enter

Uno! Cancel Rung Alt + T, C None

«¿•«a New Rung Alt + T, N Ctrl + A

8 MI J Olear Rung Alt + T, L None

M^
«oaonm Previous Rung Alt + T, P Ctrl + Up

H4 1
• Uaswnal Next Rung Alt + T, X Ctrl + Down

L¿¿ÍLJ Toggle Gríd Alt + T, G None

A/5
A. 2-5 Ladder ViewerTools menú options

Button Description Keys Quick Keys

None Valídate Program Alt + T.V None

JLl InsertRung Alt + T.R ' Ins

None InsertList Alt + T.L Ctrl+lns

JÜD EditCurrentRung Alt -f T, E Ctrl + E

lamaaai DeleteCurrentRung Alt + T.D Ctrl + D

fiBC
ShowSymbois Alt + T,S Ctrl + F2

fiSBBBSBB ShowAddresses Alt + T.A CtrI + F3

fl^Üj 1 LineAddressorSymbol Alt + T.1 None

I —
Ln^raJ 3 Lines Addressor Symbol Alt -i- T, 3 None

«^^J SLinesAddressandSymbol Alt + T.N None

<
^L-,^ÍJ Tonolfi Ri inn Hender Alt + T. H Ctrl + H

ToggleGrid Alt + T.G None

t * ToggleLadder/List Altn-T.T None

¡ES Show AlIAs Ladder Alt + T ( W None

SÜJ!S Table of Grafcetsteps Alt + T.F None

A. 2-6 . List Editor ¡nstruction bar options

Button Description Keys Reference

n Help F1 None
LD
Load F2 B.2.1-3
i
ST t

Store F3 'B.2.1-4

A/6
A.2-6 List Editor instruction baroptions (continued)

Button Description Keys Reference

mu
AND F4 B.2.1-5

OR
F5 CR F5 BZ1-6

ÍÍOR
Fh Exclusive OR F6 B2.1-7

IN
-EL. Enable input/ínstruction F7

UPS Memory push F8 B.2.1-10

FB

BLK
Beginfunctionblock F9 B.2.2-2

SR
JLÍSL Callordeclaresubroutine F10 B.2.44

jnp Jump Shíft+F1 B.2.4-3

_££ InputbitofmoduleO Shift+F2 B.3.1-2

F3 OutputbitofmoduleO Shift+F3 B.3.1-2

FH Memory bit Shift + F4 B.3.1-2

xS
FS System bit Shift-i-FS B.3.1-2

F7 Timervariable Shift+F? B.2.2-3

HBD
FH Memory read Shift + F8 B.2.1-10
OUT
BLK
Wiresblockoutputs Shift+F9 B.2.2-2

BET
-LlíL Returnfrom asubroutine Shift+F10 B.2.4-4

KL
.—,—. Labe! Alt+F1 B.2.4-3

dll
Inputword Alt+F2 B.3.1-1

"rf Outputword Ait-f-FS B.3.1-1

A/7
 usttzdiiormsiruction baroptions (conímued)

¡utton Description Keys Reference

.vfiy
n Memory word AIt+F4 B.3.1-1

«SU
F5 System word AIt+F5 B.3.1-1

;:!-!N
Ffa Constantword AIt+F6 B.3.1-1

::C
F7 Counter AÍÍ-Í-F7 B.2.2-4

ñPP
FB Movetopofstacktoaccumulator AIt+F8 B.2.1-10
ENC
BLH
n Endoffunctionblock AIt+F9 B.2.2-2

EMD
.flfl Endofprogram AIt+F10 B.2.4-1

A.2-7 Data EditorTools menú opíions

Button Description Keys Quick Keys

None Valídate Program AIt + T,V None

c=Ht- I
f—í E Insert Alt + 7,1 Ins

Delete Alt + T.D Del

J^
fe¿^
Add Previous Insíance Alt + T.P Ctrl + Up

m
n* J| AdriNpyflncítannA Alt + T,N Ctrl + Down

J^L Forcé 1 Alt + T.1 None

a 8 Forcé 0 A!t+T,0 None

fi" C lea r Forcé Alt + T.C None

ÉÍ Clear AI! Forcé Alt + T.L None

Kill
'_^.g Read Retained Valúes Alt + T.R None

A/8
A. 2-7 Data EditorTools menú options (continued)

Button Description Keys Quick Keys

iJj ,„..,,,] Write Retained Valúes Alt + T.W None

«O'?

JEÜ. Write Data Valué AIt + T,T None

None Open Data Page Alt+T.O None

None Save Data Page Alt-fT.S None

None Save Data Page As Alt-f-T.A None

<?
_..-_. Help None None

!-V¿
^F fl ToggleNumberFormat None None

k ¡i
J^ „ ToqqleAnimatinn None None

A. 2-8 Editmenu options

Edit menú options Keys Quick keys

Unció Alt -i- E, U Ctrl + Z

Cut Alt -i- E, C Ctrl + X

Copy Alt+E.O Ctrl + C

Paste AIt+E,P Ctrl + V

Find Alt + E.R Ctrl + F

Repíace Alt+E.R Ctrl + R

A/9
A.3 PL7-07 PC programmmg software variables

Variable Type Description Read/Write/Force

Counters (%CQ-%C15)

%Ci.PPresetvalue R,W(2)

%Ci.VCurrentva!ue R,W

%Ci.EUnderflowoutput(empty) R

%Ci.D Presetoutputreached R

%C¡.FOverflow output (full) R

Drum Controilers (%DRO-%DR3)

%DR¡.S Currentstepnumber R

%DRi.F Full(laststepreached) R

Fast Counter %FC

%FC.P Presetvaiue R,W(2)

%FC.V Currentvalue R,W

%FC.SO ThresholdvalueSO R,W '

%FC.S1 ThresholdvalueSI R,W

%FC.THO ThresholdbitO R

%FC.TH1 Thresholdbitl R

%FC.F Overflowoutput R

Grafcet Step B¡ts(%X1-%X62) R

Input Bits (%10.0-%10.13and%11.0-%11.13) R,F(3)

Input Words {%IWj.O-%IWj.1whérej=0,1 ,2,3,4) R.W

A/10
A. 3 PL7-07 PC programming software variables (continued)

Variable Type Description Read/Write/Force

Constant Words (%KWO-%KW63) R

UFO/PIFO Registers (%RO-%R3)

%Ri.O Outputword R

%RLI ! Inputword R,W

%Ri.ERegisterempty R

%Ri.FReg¡sterfull R

Memory Bits (%MO-%M127) R,W

Memory Words (%MWO-%MW255) R,W

Message (%MSG)

%MSG.E Cornmunication erroroutput R

%MSG.D Communication done output R

Pulse .Generator (%PLS)

%PLS.P Presetvalue R,W(2)

%PLS.N Numberofpulses R,W

%PLS.Q Current pulse generation output R

%PLS.D Puisegeneratiqndoneoutput R

Pulse Width Modulation (%PWM)

%PWM.P Presetperiod R,W

%PWM.R Ratiooftheperiod R,W

Output Bits (%QO.O-%Q0.9and%Q1.0-%Ql.9)R,W,F(3)

A/11
A.3 PL7-07 PC programming software variables (continued)

VariableType Description Read/Write/Force

Output Words (%QWj.Q-%QWj.1wherej'=o,1l2,3l4) R,W

System Bits (%SQ-%S127) R,W(1)

Shift Bit Register(%SBRí.O-%SBRi.15,wherei=0-7) R

Step Counter (%SCi.O~%SCi.255,wherei=0"7) R

System Words (%SWO-%SW127) R,W(1)

Timers (%TMQ-%TM31)

%TMLV Currentvalue R

%TMi.P Presetvalue R,W(2)

%TMi.Q Tímerdone R

(1) Certain bits and system words cannot be written. No specific messages warn the
user in the Líst/Ladder editor. The Write on these bits or words has no effect in the
PLC.
(2) These variables can be written if the Adjust Option is selected in the configuration.
If the Adjust Option is not selected, the Write access in the Data editor will display
a message, "PLC operation not available".
(3) Forcing the Run/Stop input or PLC status (security) output is authorized by the
programming tools, the input or output is signaled as being torced but the PLC does
not take the forcing into account.

Note: For all the variables that are not ailowed to Write, a message warns the user in the
Data editor.

A/12
A.5 instruction sean time and memory usage

Times is expressed in as.

Size is expressed in bytes.

Boolean instructions

Instructions With bit operands

°L \n
/oí, /o vj
O/ Tin O/ C Q/ \, /oo, /o/
C, 0/1, %MWi:Xi... (1)
Time Size Time Size
LD, LDN 0.2 2 0.4 4
LDR, LDF 0.5 4 - -
AND, ANDN 0.2 2 0.6 4
ANDR.ANDF 0.8 4 - -
AND(, AND(N 6.3 8 7 10
AND(R,AND(F 7 10 - -
OR, ORN 0.4 . 2 0.7 4
ORR, ORF 0.8 4 - -
OR(, OR(N 6.3 8 6.6 10
OR(R, OR(F 6.7 10 - -
XOR.XORN 0,2 2 0.6 4
XORR.XORF 0.8 4 - -
ST, STN (2) • 0.2 (0.8) 2 0.9 (1.5) 4
S,R (2) 0.8 (1.2) 4 1.5 (1.8) 6
N 0.6 4
) 15 8
MPS 0.6 4
MRD 0.2 2
MPP 0.2 2

These times must be multipiied by 3 when the instructions are written after program line
099.

(1) Forwordextractbiís%MW16to%MW255andforallothertypes(%KWi:Xj,%SWi:Xj)
these times are multiplied by 1.5 and the sizes are increased by 2 bytes.
(2) The times given in parentheses are the sean times for the instructions when the
- application has been initialized to use MCS/MCR instructions.
Summary : the choice of whether to use master relay instructions or not is made
when the application memory is cleared (see Parí C, Section 4.6 of the FTX 117
manual, or Part C, Section 5.21 of the PL7-07 manual).

A/15
Instructions on function blocks (in reversible programming)
Instruction Sean time (in jis) Memory usage (in bytes)
BLK %TMi 8 4
BLK %C¡ 8 4
BLK %RÍ 8 4
BLK %SBRi 8 4
BLK %SCi 8 4
BLK %DRi
BLK %FC 8 4
BLK %MSG 8 4
BLK %PMW 8 4
BLK %PLS 8 4
OUT_BLK 200 2
END_BLK 180 2
IN 1.2 4
R 0.6 4
CU 0.7 4
CD 0.7 4
1 1 4
O 1 4
U .. .;-:,-**£.í--
S 0.7 4

Instructions on function blocks (in non-reversibie programming)

instruction Sean time (in ^LS) Memory usage (in bytes)
IN %TMi 48 4
CD %Ci (CU %Ci) 46 4
S %CÍ 49 4
R o/ r^\l 47 4
U %DRi
R %DRi
LD %SCi.j 9 6
CD %SCÍ (CU %SCi) 38 4
oí /O O w I . J 10 6
R %SCÍ 36 4
BLK %PMW 42 4
BLK %PLS 53 4
CD%SBRi(CU%SBR¡) 39 4
R %SBR| 37 4
1 %Ri (O %RÍ) 49 4
R O//or\
DJ
48 4
IN %PWM 36 4
ÍN %PLS 46 4
S %PLS 42 . 4
R %PLS 58 4
IN %FC 43 4
S %FC 69 4
READ 9.8 6
EXCH 160-700 8
R %MSG 25 4

A/16
Numerical instructions

Instruction Sean time (¡n jj.s) Memory usage (in bytes)

:= 29.5 10
+ 34 12
- 38 12
* 49 12
/ 48 12
REM 49 12
INC 28 6
DEC 28 6
AND 37 12
OR 37 12
XOR 37 12
NOT 29 8
SHL 34 10
SHR 34 10
ROL 35 10
ROR 35 10
BTI 40 8
ITB 40 8
SQRT 80 8

Comparison instructions

Instruction Sean time (in ¿is) Memory usage (in bytes)

LD[word1 comp word2] 18 8
AND[word1 comp word2]19 10
AND([wordl compword2] 24 14
OR[word1 comp word2] 21 10
OR([word1 comp word2] 25 14
comp : comparison operations =>,<=,<>,=,>=,>

Grafcet instructions

-Instruction Sean time (in Memory usage (¡n bytes)

4

#¡
#DÍ

A/17
Instructions on programs

Instruction Sean time (jis) Memory usage (in bytes)

END 0.4
ENDC, ENDCN
STT

NOP 0.4
JMP
JMPC, JMPCN
%Ln :
%SRn :
MCR 0.5
MCS 2.5 12

A/18
ANEXOD
D o c u m e n t No. 4S50IC43ÜO - pg. 1/2

Optically Isolated RS-232 to RS-485 Converter CE

Model 485O1C
The Model 485OIC converís unbalanced, ful! or half-duplex RS-232 signáis ío optícally
isolated, balanced, full or half-duplex RS-422 or RS-485 signáis ai baud raíes up ío 38400 bps.
RS-485 is an enhanced versión of the RS-422 Standard. It allows mulíiple drivers and receivers on
a two-wire system.

The RS-232 port has a male DB25 connector with pins 2(TD), 3{RD), and 7(Signai Ground) supporíed. Pins 4(RTS) and 5(CTS)
are tied together, and pins 6(DSR), 8(CD), and 20(DTR) are also tied together. These handshake unes provide power íor the RS-232
side of (he isolator. If you have a port that cannot supply these pins, or if they cannoí provide enough power, a power supply can be
connected to the DB-25 connector on pins 25{+) and 12(-) to power the RS-232 side of the converter. Terminal blocks are provided for
Transmit Data (A) and (B), Receive Data (A) and (B), RS-485 power and ground as shown ¡n Figure 1. Note that the RS-485 Ground
terminal block is the connection for RS-485 Signa! Ground as well as the RS-485 power ground. Figure 2 shows how to connect the
converter to a two-wire or four-wire system. The resisiors Rí (labeled R6 on the converter) are termination resistors that should only be
used when very long cable runs are used at high baud rales. If installed, the resistors should equal the charactenstic impedance of the
une used, normally about 120 ohms. Refer to B&B's RS-422/485 Application Note for more Information on Serminatíon and biasing.

The 485OIC enables the RS-485 driver by automatic sensing of ¡he data on Transmit Figure 1: Timing Component Locatíons
Data (pin 2) of the RS-232 side. The 485OIC has two jumpers located adjacent ío íhe
terminal blocks. JP2 enables either RS-422 or RS-485 mode. Placing JP2 ¡n the shorting D TOCA) @
position enables RS-485 mode, removing íhe jumperswiíches ¡o RS-422 mode. JP1 is •H * " O TD(B)
O ROW ffi
used in íwo wire connections, prevenling data being sent from the RS-232 port from being •.
O R0(3)
echoed back to the RS-232 port. Placing JP1 in íhe shorting position will prevent íhe data
- TQP O
from echoing. Removing the jumper will hold the receiver enabled. Refer to Table 2 for GND ®

typical jumper seítings.

_ o nj>2 n Ro o
There are two internal components, resistor R12 and capacitor 07, whích control
timing of the automatic send data circuit. These components are factory selected Eo allow
o a D ao
the converter ío run at 9600 baud or higher, disabling the RS-485 driver 1 rns after the last
character has been sent. To change to a baud rate lower than 9600 baud, or to configure
the 485OIC for a specific baud rate, these component valúes need to be changed. Due to
the surface mount construction of the converter, space for through-hole componenís has
been provided on the opposiíe side of the PCBD as R12 and C7. These through-hole
components are electricatly in parallel with R12 and C7. To change Eo a baud rate other BOTTOM
than 9600, remove R12 and C7, select the proper valúes for the baud rate from Table 1
and insiall !hem in the spaces labeled R18 and C14.

Up to 32 receivers can be driven by any one RS-485 driver, allowing you to put together Table 1. Timing Component Valúes
large systems with many drop poinís. No wire type or máximum run lengíh is Usted in the RS- Baud Time IUS C14
485 Standard. However, The RS-422 Standard {which is very similar) recommends number Rate (ras) (£>) í.uF)
24AWG twisted paír telephone cable wiíh a shunt capacitance of 16 picofarads perfoot, and 300 33-0 330K 0.1
no more than 4000 feet long. Proper operation of any RS-485 system requires the presence 600 1 6.0 I60K 0.1
of a return path. The RS-485 Standard recommends that a third wire be used'forthis.
1 200 S.2 820K 0.0 1
DECLARARON OF CONFORMITY 2400 4.3 4301C 0.0 1
Manufadufor*s Ñamo: 868 Electronics Manuíacluríng Company 4SOO 2. 1 200K 0.0 1
Manufactiirar's Addrcss: P.O. Box 1040 9600 i. 04 lOOK.
707 Daylon Road
0.01
Ollawn. 1L 61350 USA i. 19200 0.6 56K. 0.01
Model Numbore: 4S501C 33400 0.3 27ÍC 0.01
Dcscripfion; RS-232/485 Oplícally Isolalcd ConvcrtGf
Typo; Ljgtil industrial ITE equípment
Applicalion oí Cauncil Directivo: 89/336/EEC Table 2. Jumper Settings
Slnndards: EN 50082-1 (IEC 801-2. IEC 801-3, IEC 801-4) JPI JP2
EN50081-1 (EN 55022. IEC 1000-4-2}
EN 61000 {-4-2, -4-3. -4-4. -4-5. -4-6. «1-8. -4-11) RS-422 Off Off
ENV 50204
EN 55024
RS-4S5 2-wirc On On
RS-485 4-wire Off On

Wichael J. Fahrion. Dircclor ot Engincoring

© BSB Electronics 1993 - Revised November 2000

This pioducl designad and manufaciurcd in USA o! dotncstic andimporícd parís by

e &«3 ft"?i^ir*fi*firir
^Hfc« a»Se—ÍL. H,i ui-lifl"«s
itit.ra ¡Ti-Froi ff"n
I D E » 25, &• u_
707 Dayton Road - P.O. Box 1040 - Ottawa, IL 51350 USA Westíínk Commercial Paric- OranmorE. Co. Galway.-Ireland
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Documenr No. 4S5OIC430Ü - pg. 2/2
Figure 2.
4-V/lRE RS-¿a5 *S50IC 2-WIRE RS-+85
|

í "D" I
¡

1
RD(A)-
!
firj£B)-r
1
1 i
1

S pacifica tío ns
Transmission Mode: Full or half dúplex asynchronous
Data Rate: Up to 38.4K bps
Connectors: RS-232, DB25 Male; RS-485, Terminal Blocks
RS-485 Enable Control: Automatic Hardware Control on Presence of Data
RS-485 Enable Tímeout: Factory preset to 1 ms
RS-232 Power Requirements: Port powered or 10 to 14 VDC @ 40 mA max.
RS-232 External Power Connections: DB25pins25(+)and 12(-).
RS-485 Power Requiremenls: 10 to 14 VDC @ 60 mA max.
RS-485 Power Connections: Terminal Blocks
Isolalion: 1500 VRMSforl minute
Dimensions: 3.3"L x 2.2"W x 0.67"H {8.4 x 5.6 x 1.7 cm)

DB25P MALE TERMINAL

BLOCKS
CONNECTOR

REMOTE GROUND
FOR RS-232

OPTIONAL THROUGH HOLE REPLACEMENT COMPONENT

© B&B Electronics 1993 - Revised November 2000

77)¿s producl designad and manu/aclurcd in USA oí dotncsiic and imponed parís by

707 Dayton Road - P.O. Box 1040 - Oílawa. IL 61350 USA
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Technlcal Suppone-mail: support@bb-eii ropa.com
ANEXO E
 (ü\) and @ Approvals :
inducíive proxímity sensors XS1-M XS2-M Applicacie on proxtrnity swilches bearing Ihe
UL ana CSA Lislíng marks only.
Détecteurs de proximité induclifs Enclosure :Type 12.4X indoor use oniy
Induktíve Náherungsschalter Overcurrcnt protcction *
Detectores de proximidad inductivos Conductor síze
Interruttori di prossimita indutbvi AWQ mm? Ampere rating
Detectores de proximidade indutivos 20 0.5 5
22 0.34 3
22 0.22 2
25 o.n 1
26 0.08 O.S
* RasjírM on pitduct reísr&ncet; «ith tefrniríí-Jwn
number 230 - 9 rom plasí-c ufi:ts shall be inSfited w¡t
iT¡oui~:irg cíamp type XSZ-B. Fur connectt-f versen, a
su:ab g U', snn CSA Apcrjved ccnnecior nmst b3 us
Mechanrcal instnllntion
XS-M D/K/A/B/C/G/T
Mise en ceuvre mécaníque
Mechanische Installation
Instalación mecánica
Mcssa in opera meccanica
mecánica

* Increased range model

Portee augmentée
Erhohler Schalíabsland
Alcanco aumentado

Alcance aumentado
Sn D/K T(Nm). e3> di > h>
M8x1 1,5 50 40 61 13 4.5
MI 2X1 2/'4 50 42 61 17 15 24/*48 6/'12 12 O
M18X1 5/*10 60 51.5 70 75 106 74 75 95 24 35 10/'20 60ri20 15/'30 18/'28 O/'1.8
M30X1.5 10/'20 60 51.5 70 75 106 71 75 87 36 50 20/-40 120/-24C 30/'60 30/'50 0/*6 ore
M8x1 2.5 50 36 61 13 10 30 7.5 24
M12X1 50 37 61 17 15 16 48 12 36
M18X1 8 60 43.5 8 70 75 106 74 75 95 24 35 32 96 24 54 16
M30X1.5 15 60 38.5 13 70 75 106 I 71 75 87 36 50 60 180 45 90 30
Eléctrica! ¡nstallatlon XS-M-P-37- XS-M-KP340/KPM40 XS-M-DA210/211/214 XS-M-M-250
Mise un ccuvrc óíectrique BN/KNO). BU/3(NC) XS-M-M-230V239'
.BN/1
Elcktrischc Inslallatíon WH/2 Í BN *O
Instalación eléctrica
Messa in opera Dlotírica O
Instnlncáo clélrica
BU/3(NO), BN/1(NC) * Wíthout short circuit prolection
BN/1 (NO). BU/3(NC) Non proteges court-circuít
Ohne KurzschluBschutz
BK/4=NO No protecion cortocircuito
BK/2=NC Non proíello corto-circuito
BU/3L BK/-1 Nao proleccáo curto-circuito
BU/31NO), BN/KNC)
Voltage limrts (1) — 10...58V
Load switchinq capacüy (2) 0...200 mA 0...200 mA 1,5...lOOmA 8:5...100.012:5...2QQ,0ia^O:5...200 — 5...300 -
Voltaqe drop (3) <2V ¿2.6V £4V ¿5.5V
Leakage current {4) £ 0.5 mA g 1.5 mA(M-250í. £ 0.6 mA(M'23Q), ¿ 0.8 mA(M-239
Current consumplion (5) SIOmA ¿10mA.<15mA(KPM) -
(1) Limite de tensión / Betriebsspannung / Limites de tensión / ümíti di tensiore / Limites de tensao
(2) Couranl commuló / Schallstrom / Intensidad conmulada / Corrente commi..ia / Corrente comuiada
(3) Tensión de ct-chet / Spannungsfall {Ausgang durchgesteuert) /Tensión residual / Csdtria di tííostorfi /Tensan cte defeito
(4) Gournnl résicuel / Reststram (Ausgang gesperrt} / Intensidad rosicual / Corre-nte residual / Corre-nte residual
(5) Couranl consommé / Leerlaufstrom / Intensidad consumida / Corrente consúmala / Correrte consumioa
Brown Brun Braun Marrón Castanno
Bine Bleu BIau Azul
Black Noir Schwarz Negro Ñero Preto
Wnilo Blanc Blanco Bi.inco S raneo
Red _Rpug_e__ Rol Rojo
Gresn Ven Grün Verde
InstflíJalion prccautions
Prccautions de mise en cotivro
Vorsicht bol dcr Inbelriebnhame
Precaulíón de ¡nslalatión
Consigli di messa in opera
Procauqáo de ¡nstalflQáo

Indicatíon XS-M-M-2SO
^
.0 RD
Signalisalion NC NO
FunkUonsanzcigo
Señalización Disconnect when short circu
Soanalaziono Débrancher sur coun-circuil
Bei KurzschluB abschallen
Sínnlizacáo Deconectatío quartío conccircu
Scaltega'o su corlo-ofC'jiio
Desligar guando curto-circui
 Cylindrical type, M18 x 1 threaded
Metal case (brass or stainless steel), form A
d.c. supply

Accessnrirs : References, characteristics, dimensions, schemes

page 3/3*10

Flush mountable m metal

Lengths (mm) :
a = Overall a = 60
b = Threaded section b-51.5

Brass case Stainless sleel case Brass case

Nominal sensíng distance (Sn) 5 mm 5 mm 5 mm -'^g

References

3-W¡re — PNP NO XS1-M18PA370 XS1-M18PA371 r .

; NC XS1-M18PB370

NPN NO XS1-M18NA370 XS1-M1BNA371

XS1-M1BNB370 _
NC .
•'• •• o ó
' 4-wire — PNP/NPN NO/NC - - XS1-M18KP340
. universal model prog/ammable

Weiqht (kq) 0.120 0.120 0.120

Characterisíics

Connection Pre-cabled, 3 x 0.34 mm2, length 2 m (1)

D e g re e__oj_p rpje ctkKT^ IP68

Q&sn^ng -z,°-n? 2^.íLrnm_

Repefrt accuracy 3%"of Sr
Rilaren tial_|raye¡__ 1...15%ofSr
Operatm g J.e_mperaiure

Output stafo indicalíon LED, annular

Raled supply vpltagG _._ __ -12...24V

Vo Ij.a g e l i mi t s (jncjudjng _ripplg)_ _ rr:1Q...58V (3) ~10...38V(4)

Switching capacity (L,. 200 m A with oy e rload_a n_d_sho rt-cj re u i t p r o t e ct[on_

Voltage drpp, cíosedí state S 2V " 2.6 V
nesiduaí_current, open state __
Current consumptípn, no-Íoad_ <10mA
MaxímujTvswitch¡ng_¡requency 2066'Hr
Deja y s First-up : $5 rns ; response : < 0.15 nis;recoveryj 4^.35 ms

Wiring schemes
3-wire — , NO or NC oulpul 4-wire — programmable, NO or NC oulpul
XS1-M18*«370/371/37DD, XS1-M18KP340/340D
BM/1 (NO). BU/3 (NC) BN/I tHOl.B
BN/ll
"Tp
BU/3L BU/3L
BU/3 (NO). BM/1 [NO BU/3 (NO). BM
N_9te : forXS1-M18»»370A sensors, NO_or NC outputpnjerminal.2 _
(i)_Sejisors^pre-c^)Ie_djvÍth_pther_cabÍe ienglhs :_. .. . .. „
Leñgllfgf cable _ " ' " Suílix lo be added to reíerences slaied aboye fot;2 m pre-cabíed sensors Weighl inc
5rn ""_"""! " " L1 " Ó.120ÍÍ9
iq_m •_ L2 __ 0.320 kg
Exampís: sensor XSÍ-MÍ8PÁ37p with S m cabíé bécomas,XS1-MÍBPÁ37pU _
(2) The íypé numbers'reíer tó suüable íemale conneclors and extensión cables, see pages 3/344 to 3/346.
(3) Can be supplied wilh recliíied •>« 24 V.
W}^^_yjecnfied_and Hllered. __. . .__. . . . . . . . . „_ ... ... .._

3/228 KÜ3 T*ilBm»G*"ilque

 Sub-section 1
Di The range
™
Cylindrical
- , Cylindrical type- . • - / •/ . ,. Cylindricahype-
metal case- 4 • ;* " '--' " . " •• F> las tic: casé * ,
"* c
Case, short Case, form A Case, short 'Case, form A
• 3 and 4-wire DC types • 2 and 3-wire DC type • 3 and 4-wire DC types • 3-wlre DC type
• target DC applications 2-wire AC/DC type • target DC applications 2-wire AC/DC type
• IP 67 degree of protecüon • universal applications •
• IP 68 degree of proiection universal applications
• IP 68 degree of proiection • |p 68 degree of proiection
Typical applicalions ; Typical applicaiions :
Typical applications : machines subjecied to machines subjected to harsh environments;
assembly machines, robotics harsh environments; bottling, packaging, food ¡ndustry,
machine-tools chemicai industry
04 Ofi .5 M5 M8 Mía M1B W30 ME Mía M 18 M30 US MIZ M 18 M30 M8 M 12 Mía W30

P i

1 i
1 í U L'
M
1
a : Sn standard
b : Sn íncreased T T
fin » 1 1.5 1 1.5 2 5 10 1.5 2 5 10 — — _ — — — — —
\//^S//í — _ _ _
(mm) b — 2.5 - 2.5 4 10 20 - - — - - - - - —
- 2.5 — 2.5 A 8 15 2.5 4 B 15 2.5 A a 15 2.5 A 8 15
%7Í&%

Supply DC • . • • • • • • • • • • • • • •
* • •
_ _
AC - - - - - -

AC/DC - - - - - - ~ • • • • - - - - • • • •

Connect!ü= • • e • • • • • • • • • • • • • •
* *
e • • • • • • • • • • • * • • • •
-c— * *
Cl
- - - - - - - - - - - - - - - - - - -
Ti'
Series : XSÍ-L/N XS1/XS2-H s , XS1/XS2-M , * r XS4-P' * . *

Cal. page : 46 48/49 47 50/51 58/59 66/67 80/81 5 2 - 5 5 60-63 68-75 82-89 56-57 64 76 90 57 65 76/79 90/93
oí
col
rol Applications
en

Information ío íhe aír condiíioning Monitoring the presence oí a parí for Moniloring the movement of and the
sysíem ¡ndicating opening of a wíndow starting a machining cycle space beíween tin cans on a conveyor
belt ío avoid over-filling
3
o

Monitoring the retalien of a support roller Monitoring íhe posiíioning of a carriage Monitoring machine cycles by detecíing
to check the corree! operation of íhe for detecíing a síeel cable on the a metal object on a conveyor system
conveyor bell conveyor system
o
(ni
ral Composition of a proximity sensor
en

The operative part

O
This is the end which senses.
It depends on :
- the nature of the object
- Ihe distance of the object
- the size
- the environment
í]))l It is characterízed by : OSCILLATOR OUTPUTDRIVER OUTPUTSTAGE

- the type of case (cylindrical or block)

- the dimensions
- the sensing distance
- the suiíabiliíyforflush mounting DETECTING J TRANSMITT1N
THEPHYSICAL THE
MEASUREMENTJPÍJ'"^ INFORMATIO
The control part
This ¡s the end which transmits information
to the processing system.
It is characterízed bv :
- the powersupply (DC, AC, AC/DC).
- the electrical connections : 2 or 3-wire
type, current and voltage.
- the signal type (discrete or analog)
- the swítch type (N/O-N/C).
c/>>

?o Sub-secíion 2
Operation and terminology
/
3
o

The effect of a metal object Operating principie of an inductive sensor

withintheeleclromagneticfield
of an inductive sensor is the
induction of circular currents Steel objecí
atthe edge ofthe object (skin
effect / eddy currents).
These currents cause an
Proximity T I rr n rr T I rr n rr i
overload on the oscülator
sensor
system and reduces the
sil amplitude as the object
approaches.
The graphic display also
indicates the type of signal OPERATIVEPART Width of the
before and afterformatíin'g. oscillations

Note the difference in levéis

between the activation point 'INTERNAL
Signal before Activation point Deactivation
and the signal deactivation formatting point
point before formatting.
This difference is due to
Sensor output
hysteresis (or differential CONTROLPART OFF OFF
after formatting
travel).
o
OD
ro
Sensinq distance
C/3

o
í~

T) REPRESENTATION OF THE FIELD (sensing face)

33
O

OPERATIVEPART

The diagram opposite represents the electromagnetic field

atthe sensing face.
The intensity of the field decreases as the distance from the Detecíion área

sensing face increases.

As a result of this rapid decrease in field intensity, the

sensor's operating zone can be considered as illustrated
opposite.

It is this which subsequently determines the distances which

must be observed betwéen devices or between devices'and
metal objects.

These curves do not relate to the sensing curve.

OÍ
O) i
COI
col
Sensing distance
ni DETECTION CURVE
OPERATIVEPART

Figure 1 :
Operatíng zone
If a steel object is placed at various
distances from the sensing face, it
can be noted that the further the
object is from the sensing face, the OFF
further it has to travel into the field
before it triggers the output signal.
After a certain distance has been
exceeded, the object can no longer
trigger the output signal.

Figure 2 :
If the various activation points are rrri
joined up, the lateral detection curve
of the device can be determined.

Fig2
 Sensing distance
OPERATIVEPART DETECTION CURVE
"O I
:D¡
o
Mild steel measuring
plaque Deactivation curve
Activation curve

Ferrite

Terminology (in accordance with IEC 947-5-2)

y
Nominal sensing distance (or rated sensing distance) Sn
The conventional distance for which the sensor is designed. It does not take into account any variations
(manufacturing, temperature, voltage, etc).

Differential travel (hysteresis) H -,..

Distance between the pick-up point as the measuring plaque moves towards the proximity sensor, and the drop-
point as it moves away. It is expressed as a percentage of the real sensing distance (Sr).

Repeatability (repeat accuracy) R

The repeatability is the repeat accuracy of the usable sensing distance between two measurements for specific
periods of time, temperature, and voltage (8 hours, 10 to 30 °C, Un ±5%). It is expressed as a percentage of th
real sensing distance (Sr).
o
O) |
031 Sensing distance
en! OPERATIVEPART

MEASURING PLAQUE
UT
ON OUTPUT OFF OUTPUT
H
-•• S u M A X + H
Su MAX
••• S r M A X + H
?
oí SrMAX — Sn +H
Sn ... SrMIN + H
SrMIN v ... SuMIN-í-H
ASSURED SuMIN
OPERATING .SENSING FACE
D1STANCE

Terminology (in accordance with IEC 947-5-2)

Nominal sensing distance (or rated sensing distance) Sn
The conventional distance for which the sensor is designed. It does not take into account any variations (manufacturing, temperature
voltage, etc).
Real sensing distance (Sr)
The real sensing distance is measured atthe rated voltage (Un) and atthe rated ambient íemperature (Tn). It must be between 90%
and 110% of the nominal sensing distance (Sn) : 0.9 Sn < Sr < 1.1 Sn
Usable sensing distance (Su)
The usable sensing distance is measured within the permitted limits of the ambient temperature (Ta) and the supply^yoltage (Ub). It
musí be between 90% and 110% of the real sensing distance : 0.9 Sr< Su < 1.1 Sr
Operating distance (Sa)
The operating distance must be between O and 81 % of the nominal sensing distance Sn : O < Sa < 0.9 x 0.9 x Sn. This ¡s íhe operatin
zone of íhe sensor and corresponds to the área in which detection of the measuring plaque is certain, whatever the variations in volta
and temperature.
Measuring plaque
Square mild steel (Fe 360) plaque, 1 mm thick. The dimensión (a) of this square ¡s equal to the diameter of the circle engraved on íhe
active surface of the sensing face or 3 times the nominal sensing distance (Sn). The higher of these 2 valúes is used.
oí
O) I
mE Sensing distance
"oí

21
3
O
NOT SUITABLE FOR FLUSH MOUNTING SUITABLE FOR FLUSH MOUNT
OPERATIVEPART

Figure 1 : Not suitable for flush

mounting
On these versions, the electro-
magnetic fieid on the front face
extends laterally, thus the device will
detect any metal object located at its
side.

Figure 2 : Suitable for flush

mounting
On these versions, however, a
lateral shield avoids this problem,
thus making it possible to flush
mount in metal.
Note : The sensing distance of a
THE SENSOR MEAD MUST BE CLEAR OFTHE FLUSH MOUNTING IN METAL IS POSS
device which is not suitable for flush METAL
mounting is approximately double
Fig. 1 Fig. 2
that of one which can be flush
mounted.
co
CD 2 or 3-wire types
Uíl

CONTROL PART
3
O
There are 2 main categorías of
proximity sensor models on the market
c ol
§ and within the Teiemecanique range.

The "2-wire tvpe"

models :
The models in this category are wired
as a mechanical iimit switch, ie, the
loa'd is in series with the model power
supply.
*£*>*&2»*~
'*H**^*$*t**

The "3-wire tvpe" ^^^^^___

models i <^^nf^^^ -—->,
The models in this category'use two
wires for the power supply and the
thirdfortransmittingtheoutput signa!.
Depending on the reference used for
the output signa!, there are 2 sub-
categories : JUST LOOK AT THE DIFFERENCE ..
- switching a positive voltage (PNP),
- switching a negative voltage (NPN).
oí
2-wire type
CONTROL PART
DI
mi
-t|
•ni
331 D1SADVANTAGES
o ADVANTAGES

Simple (2-wire) Ud
P,or,N switching V
on the same
model

Although these modeis are wired in the same way as a limit switch,
in series with the load, they are not perfect switches, as mechanical
ones.

Thus, they are subject to •„

Voltage drop Ud
- the voltage drop Ud is the voltage at the proximity sensor
termináis when in the "closed" state.
This valué is measured at the sensor rated current (from 5 ío 8V
depending on the model).
Example: if the sensor is connected to a PLC input, the
following must hold :Ue - Ud > U min. This will
ensure state 1 of the input.

-the residual current ir isthecurrentfiowingthrough the sensor (ie,

the load) when in the "open" state (from 0.6 mA to 4.5 mA Suppl
depending on the model).

Where these criteria are compatible, this simple model type is

becoming more and more popular.
 ^ ^ W JV W V W W
oí
^1
ral 3-wire type
mi
H CONTROL PART

-o
+ ADVANTAGES DISADVANTAGES
-vil
ni /
-(ti i le , , t -<
\> Load ^^^ - NoUdorlr.V- v - 3 wires to be,>
—. \, . *
^lül
-^Direct "\\ compatibility ;\ connectep,, i ,
-o
- le (rid-lfaad, ^;\
/ , *" " ' ' . - , ^ * t - \ '\ .\ 1 Vv**''^"^''
currentdrawn)^
1 / Load ^\
1
MI Ir-
IC types^, rNr - *
Uí *,«•<*.• -, N""\\'*'>^'"'
"* -. s i i-í •*
T d\L
* * ^ - -^ - »-, x " * and NPN. / >

"~~~"
\ -O

The voltage drop and the residual current are negügible íor this type of device. This removes the need
to observe the compatibiiity rules for solid state ¡nputs.
However, depending on the type of input logic (reference to © orto Q), a PNP or an NPN type sensor
must be selected to ensure its function.
In addition to the load current, this type aiso has iís own current draw (le).
oí
en I
rol Telemecanique range. 2-wire type
en I

UNIVERSAL VERSIONS
o
This model meets the varied user
NON-POLARIZED, NO
requirements as well as those of our
distribution partners. BN

DC : 2-wire programmable, NO or NC.

AC / DC : 2-wire multicurrent / multivoltage.
BU
O

MULT1CURRENT / MULTIVOLTAGE

-v AC/DC.r AC/DC AC/DC

USERS
1 DC product, 4functions
(NO/NC/PNP/NPN) "
C'ÓVÉRED 1 AC/DC product, multi-current, multi-
voltage
WHOLESALERS, DISTRIBUTORS
REDUCED STOCK LEVELS
 ~- ,•»'*-• •v*-
' V- •^ !; * '' V-> ' fi
•jt *..•»••« '. - ^-3V*'; -- 3^* «M-tí-^
oí
o> I
rol Telemecanique range, 3-wire type
col

o|
mi
~\\
CONTROLPART

This model meets the requirements PROGRAMMABLE, NO/NC/PNP/NPN

of major specifiers and European NO funclion NC functíon
manufacturen.
The NO + NC versión is designed
for checking coincidence at PLC
inputs.
Complementary function (NO + NC)
It satisfies the varied user
requirements as well as those of
our distribution partners.
1 product/4functions :
NO/NC/PNP/NPN
MACHINE MANUFACTURERS USERS-D1STRIBUTORS
CONTROL (NO + NC) (1 DC PRODUCT, 4 FUNCTIO
Comment: PLC INPUTCOINCIDENCE (NO/NC/PNP/NPN)
For NO + NC versions, if two loads REDUCED STOCK LEVELS
are connected, only one will be
powered (complementaryfunction).
ALTIVAR18 AC Orives
Dimensíons

Dimensions

ALTIVAR 18 Orive
O

Dimensions:
in (mm)

ATV18 H O
U90M2, U18M2 4.41(112) 7.17(182) 4.76(121) 3.94(100) 6.7(170) 0.20(5)
U29M2.U18N4.U29N4 5.87(149) 7.24(184) 6.18(157) 5.39(137) 6.77(172) 0.20(5)
U41M2, U54M2,U72M21U41N4,U54N4, U72N4 7.28(185) 3.46(215) 6.22(158) 6.73(171) 7.95(202) 0.24(6)
U90M2, D12M2, U90N4, D12N4 8.27 (21 0) 1 1 .61 (300) 6.69 (1 70) 7.48 (1 90) 1 1 .02 (280) 0.28 (7)
D16N4, D23N4 9.65 (245) 1 5.35 (390) 7.48 (1 90) 8.86 (225) 1 4.57 (370) 0.40 (1 0)

nstallatíon Precautions
Flow Rate oí Integrated Fan

For ai! ALTIVAR 18 drives: ATV18 Flow:

• When installing drive, aliow the míni- CFM m3/mínute
mum clearances shown. U09M2, U18M2, Non- ven ti la ted
2 2 ' Install the drive in a vertical position. U18N4
(50) (50) • Do not place the drive cióse to or di- U29M2, U29N4 8.8 0.25
rectiy above heat radiating elements.
U41M2, U54M2.
• Leave enough space to ensure air cir- U72M2.U41N4, 26.5 0.75
culation necessary for cooling. Venti- U54N4, U72N4
lation is [rom the bottom to íhe top of
U90M2, D12M2,
the drive.
U90N4, D12N4, 45.9. 1.3
D16N4, D23N4

Connection Option

I
VW3A18104 3.5 (90) 3.9(100) 0.71 (18) 2.4(60) 4.3(110)

SQUARE
D
 ALTIVAR18 AC Orive
Dimension

Dimensions (cont.)

Dynamlc Braking Reslstors

VW3A66711 andVW3A66712 VW3A66713 and VW3A66714

s.ss
(144.3)

(144.3) CZD

•
n
, •8> ' o .
r '" ^ ~] 0.75 ' C¿
t, . 6.50 .
t 1 (190) T
I '- ,6.50_
'X „ (165.1) (165.1)
_ 6.00 _]_ \ .
l'»-W (152.4) (8.9) DIA í 3 P l a C e Í7,,DIA (3 Places)
(6 .9)

12.00 12.00
(304.B) (304.3)
.15.00 i
(381.0)
(381.0)

Inductors

^sSfioH^Vrt^ J>^ Dimensions:

Inductor m n p r s
RL-00401 4.4(112) 4.0 (102) 2.9 (74) 2.0 (50) 1.4 (36)

RL-00801 6.0(152) 4.8(122) 3,1 (79) 2.1 (54) 2.0 (50)

RL-01801 6.0(152) 4.8 (122) 3.1 (79) 2.1 (54) 2.0 (50)

RL-01802 6.0(152) 4.8(122) 3.4 (86) 2.5 (53) 2.0 (50)

RL-02501 7.2(183) 5.6(142) 3.4 (86) 2.3 (60) 3.0 (76)

RL-02502 7.2(183) 5.6 (142) 3.4 (86) 2.3 (60) 3.0 (76)

RL-03502 7.2(183) 5.7 (145) 3.8 (97) 2.6 (66) 3.0 (76)

RL-00202 4.4(112) 4.0(102) 2.9 (74) 2.0(50) 1.44(36)

RL-00403 4.4(112) 4.0(102) 3.1(79) 2.1(54) 1.44(36)

RL-00803 6.0 (152) 4.8(122) 3.4(86) 2.5(63) 2.0(50)

RL-01203 '6.0(152) 4.8(122) 3.7 (94) 2.75 (70) " 2.0 (50)

RL-01803 7.2(183) 5.7 (145) 3.8 (97) 2.6 (86) 3.0 (76)

RL-02503 7.2(183) 5.7 (145) 3.3 (97) 2.6 (86) 3.0 (76)

RL-03503 9.0 (229) 7.0(178) 4.8(122) . 3.2(80) 3.0(76)

^ , crní IAT=5F= n
ALTIVAR 18 AC Orives
Wiring Diagrams

Wiring Diagrams

l-Phase Power Supply [1]

3-Phase Power Supply

[21

O
-Q—'

24 V Exiemal Supply

[1] ATV18U09M2to U41M2 only.

[2] Une induclorií requíred (1-phase or3-phase).
[3] Fault relay contacts ior remóte signalling oí the drive controller state. Contad stale shown with
drive controller deenergized oríaulted.
[4] Relay musí dravv < 20 mA to be used on interna! suppiy. For relay up to 200 mA, use externa!
suppiy.
[5] This jumper needed only ¡i logic output ¡s used. When using a 424 V external supply, connecl
the O V to the COM termina!, and connect LO4 to the external +24 V instead oí the 424 V
terminal on the drive controller.

External 24 V Supply

/Vote All termináis are ¡ocated at the bottom ofthe dríve. Equip aII inductive circuits near the dríve (relays, con-
lactors, solenoíd valves) with no/se suppressors orconnect them to a sepárate ctrcuit.

SQUARE D
D
 ALTIVAR18 AC Orive
Wiring Diagram

Recommended Fuses

Recommended Fuses for 230 V Orives

Mo tor Dríve Controller Fuses

kW HP ATV18 Class CC Class J

0.37 0.5 U09M2 600 V. 6 A 600 V, 6 A

0.75 1 U18M2 600 V. 10 A 600 V, 10 A

1.5 2 U29M2 600 V, 20 A 600 V. 20 A

2.2 3 U41M2 600 V, 25 A 600 V, 25 A

3 — U54M2 600 V, 25 A 600 V, 25 A

4 5 U72M2 — 600 V, 30 A

5.5 7.5 U90M2 — 600 V, 40 A

7.5 10 D12M2 — ¡ 600 V, 40 A

Recommended Fuses for 460 V Orives

Mo tor Orive Controller FUÍ36S

kW HP ATV18 Class CC Class J

0.75 1 U18N4 600 V, 5 A 600 V, 5 A

1.5 2 U29N4 600 V, 12 A 600 V, 12 A

2.2 3 U41N4 600 V, 10 A 600 V, 1 0 A

3 — U54N4 600 V, 15 A 600 V, 15 A

.4 5 U72N4 600 V, 20 A 600 V, 20 A

5.5 7.5 U90N4 600 V, 25 A 600 V, 25 A

7.5 10 D12N4 — 600 V, 40 A

11 15 D16N4 — 600 V, 40 A

15 I 20 D23N4 — 600 V, 60 A

SQUARE D
ALT1VAR 18 AC Orives
Electromagnetic Compatibility

Electromagnetic Compatibility

Installation Precautions
For electromagnetic Compatibility, observe the following ¡nstallaüon precautions:
• Ensure that the grounds of the drive, the motor, and the cable shields are at equal potential.
' Use shlelded cables with the shields tied to ground at both ends of Ihe motor cable and the control
cables. The ground connection to the shield must make contact with the complete circumference of
the shield.This shielding can be achíeved by using metallic conduit as long as there is no discontinuity
(bonding at conduit fittings is required).

Insíallatíon Plan

O O

ATV18

SQUARE D D
 ALTIVAR18 AC Orive
i Electromagnetic Cornpatibil'i

: " Electromagneíic Compatíbüity (cont.)

Refer to Instalíaíion Plan on page 12.

1. Unpaínted sheet metal mounting píate with anti-corrosion conductiva treatment (ground plañ
Painted sheet meta! can be used ¡f a good electrícal contact is made between the support a
mounting surfaces and 2 and 5.
2. The drive is mounted directly to the metal píate. Ensure that all four córner mounting points ha
good elecirical contact with the metal píate.
-» 3. Non-shielded input wire or cable, connected io the input inductors, ¡f used. Maíntain separation b
tween input wiring and motor wiring.
4. Non-shielded wire for the output of the fault relay contacls. Maintain separalion between íault rel
wiring and motor wiring.
5. The shields of cables 6 and 7 musí be íastened and grounded as cióse Eo the drive as possible.T
shields must be well clamped to the mounting píate. To ensure good contact:
• Strip the shields.
' Pasten stripped portions of the shields to the mounting píate with correctly sized clamps.
' Use stainless síeel clamps.
6. Shielded cable for connection to motor, with shield tíed to ground at both ends. At the drive, t
shield is connected to the E or G/E terminal on the far right of the power terminal strip.This shie
must not be interrupted and if ¡ntermediale terminal blocks are used, they must be EMC-shield
metallic boxes.The cable shield must have an ampacity greater than or equal to the ampacíty
the ground conductor.
7. Shielded cable for connection to control system. For applicatíons requiring several conductors,
small wire size must be used (20 AWG or 0.5 mm2).The shield must be tied to ground at both end
At the drive, the shíeld is connected to the E or G/E terminal on the far right of the power termin
strip.This shield must not be ¡nterrupted and if intermedíate terminal blocks are used, they must
EMC-shielded metallic boxes. Maintain separation between control/command wiring and motor
wiring.
Note: Connection at equal potential of the grounds between the drive, motor, and cable shields does n
predude the connection of equipment ground conductors as requíred by national and local codes.

7*?

±=l] . SQUARE D • 1