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ÍNDICE

INTRODUCCION

4.1 Contexto y filosofía del sistema JIT.

4.2 Estrategias básicas del sistema JIT.

4.3 Metas del sistema JIT.

4.3.1 (7 ceros).

4.4 Elementos del sistema JIT.

4.4.2 INVENTARIO JUSTO A TIEMPO.

4.4.2 Nivelado de la producción en el Sistema de Producción JIT.

4.5 KANBAN en JIT.

Conclusión.
INTRODUCCION

Las siglas J.I.T. se corresponden a la expresión “Just In Time “, cuya traducción podemos
denotar como “Justo A Tiempo “. Y precisamente la denominación de este novedoso
método productivo nos indica su filosofía de trabajo: “las materias primas y los productos
llegan justo a tiempo, bien para la fabricación o para el servicio al cliente “.

El método J.I.T. explica gran parte de los actuales éxitos de las empresas japonesas, sus
grandes precursoras. Sus bases son la reducción de los “desperdicios“, es decir, de todo
aquello que no se necesita en el preciso momento, colchones de capacidad, grandes lotes
almacenados en los inventarios, etc. De esta manera, lo primero que nos llama la atención
es la cuantiosa reducción de los costes de inventario, desembocando en una mejor
producción, una mejor calidad, etc.

Sin embargo, no podemos estudiar el sistema J.I.T. como un paquete de software, como el
MRP (Material Requirements Planning: Programa de Requerimientos de Material), sino
que debemos estudiarlo como una filosofía, ya que no únicamente afecta al proceso
productivo, sino que también lo hace directamente sobre el personal, la forma de trabajo,
los proveedores, etc. Esta filosofía se basa principalmente en dos expresiones que resumen
sus objetivos, “el hábito de ir mejorando “y la “eliminación de prácticas desperdiciadoras “.
El J.I.T. busca que continuamente busquemos hacer las cosas mejor, hecho que raramente
es apreciado en las acomodadas empresas occidentales, algunas de las cuales realizan una
equívoca comparación entre sus medidas de minimizar costes con la eliminación de
prácticas que producen desperdicio, esto es, prácticas que no suponen ningún beneficio
para la empresa (aunque a primera vista si lo parezca).

En este trabajo, se presentará como surgió el J.I.T. como una innovación, a partir de los
departamentos de I+D (Desarrollo + Innovación), porque si bien el aspecto más conocido
de su trabajo es la creación e innovación de nuevos productos, menos relevante a nivel
superficial pero no menos importante a nivel empresarial son sus innovaciones en los
métodos productivos
4.1 CONTEXTO Y FILOSOFÍA DEL SISTEMA JIT

Es una filosofía que define la forma en que debería optimizarse un sistema de producción.
Se trata de entregar materias primas o componentes a la línea de fabricación de forma que
lleguen “justo a tiempo” a medida que son necesarios.

El JIT no es un medio para conseguir que los proveedores hagan muchas entregas y con
absoluta puntualidad para no tener que manejar grandes volúmenes de existencia o
componentes comprados, sino que es una filosofía de producción que se orienta a la
demanda. La ventaja competitiva ganada deriva de la capacidad que adquiere la empresa
para entregar al mercado el producto solicitado, en un tiempo breve, en la cantidad
requerida.

Evitando los costes que no producen valor añadido también se obtendrán precios
competitivos. Con el concepto de empresa ajustada hay que aplicar unos cuantos
principios directamente relacionados con la Calidad Total.

El JIT tiene 4 objetivos esenciales:

 Poner en evidencia los problemas fundamentales.


 Eliminar despilfarros.
 Buscar la simplicidad.
 Diseñar sistemas para identificar problemas.

Poner en evidencia los problemas fundamentales

Para describir el primer objetivo de la filosofía JIT los japoneses utilizan la analogía del “río
de las existencias”. El nivel del río representa las existencias y las operaciones de la empresa
se visualizan como un barco. Cuando una empresa intenta bajar el nivel del río, en otras
palabras, reducir el nivel de las existencias, descubre rocas, es decir, problemas. Hasta hace
bastante poco, cuando estos problemas surgían en algunas empresas, la respuesta era
aumentar las existencias para tapar el problema.

Eliminar despilfarros

Eliminar despilfarros implica eliminar todas las actividades que no añaden valor al producto
con lo que se reduce costes, mejora la calidad, reduce los plazos de fabricación y aumenta
el nivel de servicio al cliente

En este caso el enfoque JIT consiste en:

 Hacerlo bien a la primera.


 El operario asume la responsabilidad de controlar, es decir, el operario trabaja en
autocontrol.
 Garantizar el proceso mediante el control estadístico (SPC).
 Analizar y prevenir los riesgos potenciales que hay en un proceso.
 Reducir stocks al máximo.

En busca de la simplicidad

El JIT pone mucho énfasis en la búsqueda de la simplicidad. El primer tramo del camino
hacia la simplicidad cubre 2 zonas:

 Flujo de material
 Control de estas líneas de flujo

Un enfoque simple respecto al flujo de material es eliminar las rutas complejas y buscar
líneas de flujo más directas, si es posible unidireccionales. Otro es agrupar los productos en
familias que se fabrican en una línea de flujo”.

Establecer sistemas para identificar los problemas

Con los sistemas de arrastre / kanban se sacan los problemas a la luz. Otro ejemplo es el
uso del control de calidad estadístico que ayuda a identificar la fuente del problema. Con
el JIT cualquier sistema que identifique los problemas se considera beneficioso.
Si realmente queremos aplicar el JIT en serio tenemos que hacer 2 cosas:

 Establecer mecanismos para identificar los problemas


 Estar dispuestos a aceptar una reducción de la eficiencia a corto plazo con el fin de
obtener una ventaja a largo plazo

4.2 ESTRATEGIAS BÁSICAS DEL SISTEMA JIT

Implantación del sistema JIT

La implantación del JIT se puede dividir en cinco fases.

Primera fase: cómo poner el sistema en marcha

Esta primera fase establece la base sobre la cual se construirá la aplicación. La aplicación
JIT exige un cambio en la actitud de la empresa, y esta primera fase será determinante para
conseguirlo. Para ello será necesario dar los siguientes pasos:

 Comprensión básica.
 Análisis de coste/beneficio.
 Compromiso.
 Decisión si/no para poner en práctica el JIT.
 Selección del equipo de proyecto para el JIT.
 Identificación de la planta piloto.

Segunda fase: mentalización, clave del éxito

Esta fase implica la educación de todo el personal. Se le ha llamado clave del éxito porque
si la empresa escatima recursos en esta fase, la aplicación resultante podría tener muchas
dificultades.

Un programa de educación debe conseguir dos objetivos:

 Debe proporcionar una comprensión de la filosofía del JIT y su aplicación en la


industria.
 El programa debe estructurarse de tal forma que los empleados empiecen a aplicar
la filosofía JIT en su propio trabajo.

Tercera fase: mejorar los procesos


Se refiere a cambios físicos del proceso de fabricación que mejorarán el flujo de trabajo.
Los cambios de proceso tienen tres formas principales:

 Reducir el tiempo de preparación de las máquinas.


 Mantenimiento preventivo.
 Cambiar a líneas de flujo.

Cuarta fase: mejoras en el control

La forma en que se controle el sistema de fabricación determinará los resultados globales


de la aplicación del JIT.

El principio de la búsqueda de la simplicidad proporciona la base del esfuerzo por mejorar


el mecanismo de control de fabricación:

 Sistema tipo arrastre.


 Control local en vez de centralizado.
 Control estadístico del proceso.
 Calidad en el origen (autocontrol, programas de sugerencias, etc.)

Quinta fase: relación cliente-proveedor

Constituye la fase final de la aplicación del JIT. Para poder continuar el proceso de mejora
se debe integrar a los proveedores externos y a los clientes externos. Esta quinta fase se
debe empezar en paralelo con parte de la fase 2 y con las fases 3 y 4, ya que se necesita
tiempo para discutir los requisitos del JIT con los proveedores y los clientes, y los cambios
que hay que realizar requieren tiempo.

Es importante la selección de proveedores en base a criterios logísticos (entre otros). Con


el JIT, el resultado neto es un aumento de la calidad, un suministro a más bajo coste,
entrega a tiempo, con una mayor seguridad tanto para el proveedor como para el cliente.
4.3 METAS DEL SISTEMA JIT

1.- Eliminar actividades innecesarias.

Por ejemplo, sistema JIT que tiene buenos proveedores, no necesita las actividades de
recepción e inspección del material de entrada

2.- Eliminar inventario en la planta.

El sistema JIT entrega los materiales donde y cuando se necesitan. Un inventario de


materia prima sólo es necesario si existe un motivo para suponer que los proveedores no
son confiables. Además, las partes o los componentes deben entregarse en lotes pequeños
directamente al departamento que los usa a medida que los necesita,

3.- Eliminar el inventario en tránsito.

Los departamentos de compras modernos procuran ahora reducir el inventario en tránsito


alentando a los proveedores existentes y potenciales a que se ubiquen cerca de las plantas
de manufactura y a que envíen embarques pequeños y frecuentes Cuanto más corto sea de
flujo de materiales en La línea de los avurM.is, menor será el inventario, también es posible
reducir el inventario mediante una técnica llamada consignación.

4.3.1 7 CEROS

Cuando hablamos de la teoría de los 7 ceros nos referimos, precisamente, a esos


siete ceros perseguidos por el Just in time. Si conseguimos mantener el casillero de estos
conceptos a cero habremos conseguido aplicar correctamente el JIT.

1. CERO STOCK.
La empresa brinda servicios, su stock son los materiales a usar en el cumplimiento de sus
servicios, cuantos más servicios brinde menor será la cantidad en stock.

2. CERO PAPELES.

La empresa mejora el manejo y atención de sus clientes reduciendo al mínimo la cantidad


de papeleo para la atención a sus clientes.

3. CERO ESPERAS/DEMORAS.

La atención y servicios ofrecidos al cliente, debe cumplir el tiempo según lo acordado sin
demoras en el servicio.

4. CERO AVERIAS.

Las averías de los equipos y herramientas para el desarrollo del servicio son perjudiciales
para la empresa y pueden ocasionar demoras en la atención y muchas otras falencias.

5. CERO ACCIDENTES.

En el desempeño de las actividades suele ocurrir accidentes en el personal como caídas y


otros se debe tener cuidado y reducir al máximo estos accidentes.

6. CERO FALLAS.

Las fallas en las empresas pueden ocasionar más fallas futuras como ser el diagnostico
fallido de un equipo puede ocasionar el mal funcionamiento a futuro.

7. CERO CONTAMINACION.

El material utilizado por la empresa puede ser desechado por el continuo uso pro estos
desechos deben reciclarse o reutilizarse en algún otro manejo.

4.4 ELEMENTOS DEL SISTEMA JIT

Una definición para describir el objetivo de partida de un sistema JIT podría ser:
«Producir los elementos que se necesitan, en las cantidades que se necesitan, en el
momento en que se necesitan».
Los elementos básicos de la filosofía JIT se pueden resumir de la siguiente manera:

 Reducción de inventarios
 Sistema pull (jalar el producto). Es la coordinación entre la producción y entrega de
materiales y partes con la elaboración de ensamblados parciales y las necesidades
de la cadena de montaje.
 Minimizar tiempos de preparación. Adaptación rápida de la maquinaria, calcula a
través del sistema S.M.E.D
 Velocidad óptima de producción. Mantener un flujo de producción uniforme
 Creación de células de producción. Las células agrupan máquinas de diversos tipos
para elaborar piezas de forma similar o con requerimientos de procesamiento
parecidos.
 Optimización de la distribución de planta.
 Tamaño de lotes pequeños. Reducción de los niveles de inventario.

JIT es mucho más que un sistema que pretende disminuir o eliminar inventarios, es una
filosofía que rige las operaciones de una organización. Su fin es el mejoramiento continuo,
para obtener la máxima eficiencia y eliminar a su vez el gasto excesivo de cualquier forma
en todas y cada una de áreas de la organización, sus proveedores y clientes. La política de
eliminación del desperdicio, configuran el ambiente necesario para que la producción justo
a tiempo pueda aplicarse con éxito.
4.4.2 INVENTARIO JUSTO A TIEMPO

El inventario justo a tiempo consiste en una filosofía empresarial que tiene por finalidad
eliminar todo aquello que represente desperdicio en las actividades de compras,
fabricación, distribución en una empresa.

Asumir este tipo de inventario significa no tener espacio, personas, procesos y mercancías
de forma ociosa. Es no asumir nada que no implique agregar valor.

Esto significa que la empresa solo produce la mercancía que ha sido comprometida. Es
como si la producción de la empresa se limitara a la cantidad solicitada.
Esta metodología de inventario tiene ventajas como son:

No dispone de personal subutilizado ni ocioso, no incurre en costo financiero derivado de


mantener en almacén depósito de mercancía, maximiza la producción acorde con la
demanda del mercado, evita que la mercancía sufra depreciación por obsolescencia.
Entre las desventajas se pueden citar: no se dispone de mercancía para dar respuesta a una
no planificada, si ocurren problemas con los proveedores la empresa tendrá problemas
para satisfacer las necesidades de los clientes en el tiempo adecuado.

Esta nueva filosofía se fundamenta en los elementos siguientes:


 Reducir la porción de actividades que no aportan valor
 Incrementar el valor del output.
 Reducir la variabilidad
 Reducir el tiempo del ciclo.
 Simplificar, minimizando el número de pasos, partes y uniones.
 Incrementar la flexibilidad del output
 Incrementar la transparencia del proceso
 Enfocar el control en la totalidad del proceso
 Aplicar un mejoramiento continuo en el proceso
 Balancear el mejoramiento del flujo con el mejoramiento de la conversión.
Lean thinking es una metodología para manejar la producción.
Cinco elementos importantes en esta metodología
Definir el valor, Identificar el flujo de valor, Hacer fluir el producto, Pull, Buscar la
perfección.
Sin duda alguna que esta metodología de inventario luce interesante, pero a la vez plantea
una serie de cuestiones que la empresa tiene que resolver. Pienso que la mercancía debe
producirse por encargo para tener justamente las unidades demandadas, la empresa debe
disponer de una cadena de suplidores por si en un momento determinado hay problemas
con algunos de ellos la producción no se detenga, debe mantenerse de forma constante
haciendo estudio de mercado para tener una idea casi exacta de cómo anda la demanda
del producto que fabrica.
Asumo que una empresa que inicia sus operaciones no podrá disponer de la modalidad de
inventario justo a tiempo por no tener una clientela establecida, lo mismo que una empresa
de poco capital, aunque con el paso del tiempo se vayan realizando los ajustes necesarios
para instaurar dicha modalidad de inventario.

4.4.3 NIVELADO DE LA PRODUCCIÓN EN EL SISTEMA DE PRODUCCIÓN (JIT)


NIVELADO DE LA PRODUCCIÓN

El JIT requiere que el flujo de producción sea lo más uniforme posible, es decir, que los
materiales fluyan en el proceso de fabricación de forma continua y estable. Por tanto, es
necesario utilizar mecanismos de atenuación de las variaciones en la tasa de producción.

El nivelado de la producción, además de perseguir una tasa de producción uniforme de


todos los productos y componentes, pretende que una línea de producción no fabrique un
único tipo de producto en grandes series, sino que produzca muchas variedades diarias
como respuesta a la demanda cambiante de los consumidores. Así se mantendrá
actualizada la producción y se reducirán los stocks.

El tamaño reducido de lote y los programas nivelados permiten el uso de contenedores


estándar, que facilitan el control e identificación de los materiales en la planta. Los lotes
reducidos se transportan en estos contenedores de una forma fluida a través de las
distintas fases de fabricación y montaje.

Según Martínez Sánchez (1996) se consiguen una serie de ventajas:


El nivel de inventario en proceso de productos semielaborados se mantiene al mínimo. La
inversión en circulante se reduce, ahorrándose también espacio en la planta. Los tiempos
y ciclos de fabricación (Lead Time) se reducen, lo que facilita la planificación, obteniéndose
mejores resultados del sistema al aumentar la tasa de rotación del inventario. Se produce
un aumento de la calidad de los productos. Al reducir los lotes, la fabricación sin calidad
conduciría a continuas interrupciones del flujo de fabricación.

El mismo autor plantea que para conseguir una producción nivelada son necesarios los
siguientes requisitos:

El empleo de máquinas flexibles y universales adecuadas para la fabricación de los distintos


productos variados en series pequeñas.

Reducción de los plazos de fabricación de los distintos productos, lo que a su vez requiere
reducir los tiempos improductivos de preparación, tránsito y esperas, para poder así
minimizar los tamaños de lotes.

Establecer una relación estrecha con los proveedores de forma tal que puedan realizar
entregas frecuentes de lotes reducidos.

4.5 KANBAN EN JIT

Kanban es un término que proviene del japonés y que puede traducirse al español como
“etiqueta de instrucción” o tarjeta. A través de estas tarjetas, el Kanban se constituye como
un sistema que permite sincronizar las etapas de los procesos de producción, logrando así,
cumplir con la entrega de los productos en tiempos más reducidos y con una mayor calidad,
así como también, evitar los stocks intermedios y el manejo excesivo de materiales,
facilitando el control de la producción y obteniendo un sistema de producción una gran
flexibilidad según cada demanda en particular.
Es un concepto unido al JIT o "Just in Time", que trataremos en otro artículo. Explicado de
manera sencilla, el sistema Kanban consiste en etiquetar o marcar los productos que salen
de una línea de producción, para que cuando sean retirados del almacenaje producto de
una venta, la etiqueta regrese a la línea etiquetando otro producto, de tal manera de ajustar
la producción a la demanda. Por otra parte, el término se usa también para designar todo
un proceso de inventariado y de mejora continua en la empresa.

KANBAN se implementa en cuatro fases:


Fase 1: Entrenar a todo el personal en los principios de KANBAN, y los beneficios de usarlo.

Fase 2: Implementar KANBAN en aquellos componentes con más problemas para facilitar
su manufactura y para resaltar los problemas escondidos. El entrenamiento con el personal
continúa en la línea de producción.

Fase 3: Implementar KANBAN en el resto de los componentes, esto no debe ser problema
ya que para esto los operadores y a han visto las ventajas de KANBAN, se deben tomar en
cuenta todas las opiniones de los operadores ya que ellos son los que mejor conocen el
sistema. Es importante informarles cuando se va estar trabajando en su área.

Fase 4: Esta fase consiste de la revisión del sistema KANBAN, los puntos de reorden y los
niveles de reorden, es importante tomar en cuenta las siguientes recomendaciones para el
funcionamiento correcto de KANBAN:

A) Ningún trabajo debe ser hecho fuera de secuencia.


B) Si se encuentra algún problema notificar al supervisor inmediatamente.

TIPOS DE KANBAN Y SUS USOS


Estos varían de acuerdo a su necesidad:
KANBAN DE PRODUCCIÓN:
Este tipo de KANBAN es utilizado en líneas de ensamble y otras áreas donde el tiempo de
set-up es cercano a cero. Cuando las etiquetas no pueden ser pegadas al material por
ejemplo, si el material está siendo tratado bajo calor estas deberán ser colgadas cerca del
lugar de tratamiento de acuerdo a la secuencia dentro del proceso.

KANBAN SEÑALADOR/KANBAN DE MATERIAL:


Este tipo de etiquetas es utilizado en áreas tales como prensas, moldeo por infección y
estampado (die casting). Se coloca la etiqueta KANBAN señalador en ciertas posiciones en
las áreas de almacenaje, y especificando la producción del lote, la etiqueta señalador
KANBAN funcionara de la misma manera que un KANBAN de producción.

INFORMACIÓN NECESARIA EN UNA ETIQUETA KANBAN


La información en la etiqueta KANBAN debe ser tal, que debe satisfacer tanto las
necesidades de manufactura como las de proveedor de material. La información necesaria
en KANBAN sería la siguiente:

•1.- Numero de parte del componente y su descripción


•2.- Nombre/Numero del producto
•3.- Cantidad requerida
•4.- Tipo de manejo de material requerido
• 5.- Donde debe ser almacenado cuando sea terminado
• 6.- Punto de reorden
• 7.- Secuencia de ensamble/producción del producto

INFORMACION EN LA TARJETA KANBAN

Contiene toda la información requerida para ser hecho en un producto en cada etapa a lo
largo de su trayectoria a la terminación y que las piezas son necesarias en los procesos
subsecuentes.

Estas tarjetas se utilizan para controlar trabajar-en-progresan (W. I P), producción, y flujo
del inventario. Un sistema de Kanban permite que una compañía utilice el Apenas En-
Tiempo (J. I. T) Producción y sistemas que ordenan que permiten que reduzcan al mínimo
sus inventarios mientras que todavía satisfacen demandas de cliente.
Un sistema de Kanban consiste en un sistema de estas tarjetas, con una que es asignada
para cada parte que es manufacturada, que viajan entre los procesos precedentes y
subsecuentes.
CONCLUSION

A la vista de lo expuesto, el método Just In Time se muestra como uno de los sistemas más
apropiados para empresas que tienen ciclos productivos repetitivos.

Permite optimizar el tiempo y los recursos invertidos en la producción.

Pero como todo, presenta una serie de ventas e inconvenientes, por lo que puede resolver algunos
problemas, pero también puede generar otros.

Como siempre, un adecuado análisis de los métodos, procedimientos y sistemas de cada caso
concreto, será la mejor opción para encontrar la solución más adecuada a tu empresa.

BIBLIOGRAFÍA

https://es.scribd.com/doc/54162725/Resumen-de-Justo-a-Tiempo

http://tesis.uson.mx/digital/tesis/docs/17827/Capitulo3.pdf

http://multiservicios1.blogspot.mx/2009/06/los-siete-ceros.html

https://sites.google.com/site/aoitt16/unidad-5-justo-a-tiempo/5-3-elementos-de-un-sistema-jit

http://tareastetra1.blogspot.mx/2012/08/jit-just-in-time.html