TEORIAS DE MOAGEM

1. INTRODUÇÃO

Tem-se procurado através do tempo explicar técnica e cientificamente o processo de

moagem que ocorre em um moinho tubular de bolas de forma a poder prever, quando se
fizer necessário, o tamanho de um novo moinho, bem como seu motor de acionamento,
para obter certa finura em determinado produto acabado.

Um ponto importante de atenção tem sido a relação entre o grau de redução de tamanho e a
energia empregada no processo da moagem. Na maioria dos casos os estudos utilizaram
dados empíricos coletados em moinhos produzindo em bateladas sob condições controladas
em laboratórios.

Infelizmente, não é fácil desenvolver uma teoria matemática simples que explique todo o
processo de moagem porque durante o mesmo o material fica exposto à várias influências
diferentes que podem ou não estar interelacionadas.

Estas variáveis podem muitas vezes ser explicadas individualmente (com algum grau de
aceitabilidade), mas o processo de moagem como um todo, particularmente em um moinho
de fluxo contínuo, não pode ser adaptado a uma teoria qualquer que cubra todos os aspectos
da cominuição.

2. TEORIAS DE COMINUIÇÃO
O propósito das teorias de cominuição é, portanto definir uma descrição numérica da
redução de tamanho em relação ao consumo de energia. Têm sido empregados inúmeros
esforços para relacionar o grau de energia admitida ou empregada com o grau de
cominuição produzido.

Esses esforços resultaram em certo número do que passou a se denominar de leis. Essas não
são leis da mesma natureza da lei de Newton e nenhuma delas foi conclusivamente provada
e, desta forma, devem ser amis apropriadamente denominadas de hipóteses ou teorias.

2.1 A LEI DE RITTINGER (1867)

A teoria mais antiga de moagem (1867) foi elaborada por R.P. von Rittinger, e continua
tendo certa utilidade. Publicando os resultados de seus estudos relativos à energia
empregada em moagem demonstrou que a energia empregada é proporcional a nova
superfície criada.

A área superficial de 1 ton de partículas de diâmetro uniforme d é proporcional a 1/d. De

acordo com Rittinger a energia útil admitida por tonelada de material também é
proporcional a 1/d. Disto, resulta que para um dado moinho, o efeito de moagem é

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constante e independente tanto da granulometria do material alimentado como do produto
obtido.

Entretanto, a energia medida em relação a nova superfície produzida é somente uma

pequena fração da ordem de 1/1000 da energia realmente admitida necessária para produzir
tal superfçie em uma moagem ou britagem industrial. Aproximadamente toda a energia
admitida necessária parece ser desprendida como calor após as partículas terem sido
quebradas.

A expressão matemática para esta “lei” é:

1 1
E  ( A2  A1 ) = K1 x ( ------  ------ )
D2 D1
onde:
E é a energia utilizada por unidade de peso do material alimentado;
A1 e A2 são as áreas específicas da alimentação e do produto, respectivamente;
K1 : é uma constante característica da máquina e do tipo de sólido que está sendo moído.
D1 e D2 são os diâmetros da alimentação e do produto.

Esta “lei” é uma boa aproximação para operações de redução de tamanho que utilizem
baixos níveis de demanda de energia, e é aplicável em casos onde a maior parte da energia
suprida é transferida para criar novas supefícies. Por estas razões, na maior parte das vezes
só é empregada para a moagem fina de materiais bem friáveis.

Em 1984, Austin sugeriu modificar esta lei de forma que fosse aplicada somente quando
uma quantidade mínima de energia fosse requerida, desde que esta ebnergia mínima fosse
suficiente para quebrar as forças de ligaçcoes moleculares, que existiam previamente
através das novas superfícies que foram criadas.

2.2. A LEI DE KICK (1885)

F. Kick tornou pública, em 1885, suas descobertas relativas à moagem. Trabalhando com
moagem grossa determinou que a energia necessária para a moagem é dependente somente
da taxa de redução e é independente do tamanho inicial da partícula.

Isto significa que o trabalho requerido é proporcional a redução do volume das partículas
envolvidas e que quantidades iguais de energia serão consumidas para produzir mudanças
relativas iguais nos tamanhos das partículas.

De acordo com Kick, o trabalho admitido necessário por tonelada é proporcional a taxa de
redução Rr que é igual a f / p, onde f é o diâmetro das partículas alimentadas e p é o

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diâmetro das partículas do produto da moagem. Deste modo, esta “lei” pode ser expressa
como:

E = K2 x ln (D1 / D2)

onde:

K2 : é uma constante, característica da máquina e do tipo de sólidos que estão sendo

moídos (K2 é uma constante dimensional determinada experimentalmente).

D1 e D2 são os diâmetros da alimentação e do produto.

A “lei” de Kick’ assume que todo material tem uma estrutura homogênea.

2. 3 A LEI DE BOND (1951)

Como nenhuma das teorias anteriores concorda plenamente com os resultados práticos de
britagem e moagem, após longos estudos e pesquisas Frederic C. Bond desenvolveu a
Terceira Teoria em 1951.
Trabalhando com um moinho de via úmida de laboratório em bateladas, determinou que a
energia admitida é proporcional a nova fratura produzida durante a quebra da partícula.

Em partículas de formato semelhante, o comprimento da fratura produzida é inversamente

proporcional à raiz quadrada do tamanho da partícula, ou seja, a nova fratura é proportional
a (1 /  p) – (1/ f).
Para cálculos práticos o critério de seleção do tamanho da partícula é aquele equivalente à
peneira (em microns) onde 80% do material é passante (portanto, 20% é retido).

A Terceira Teoria é expressa através de :

1 1
W = 10 * W i * ( -------  ------- )
P F

P: peneira em micron onde 80% do Produto é passante

F: peneira em micron onde 80% da alimentação é passante
Wi índice de trabalhabilidade, constante característica da resistência que o material
apresenta ao trabalho de moagem.
W: energia admitida em kWh por ton curta (908 kg)

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Esta lei se situa entre as leis de Rittinger e Kick. Trabalhos posteriores de outros autores
tem refinado e melhorado estas “leis” de modo que as seguintes relações podem ser
estabelecidas:

Lei de Kick: britagem e moagem grossa – 10mm < D < 100mm

Lei de Bond: moagem em faixa média – 2500 cm2/g < D < 10mm

Lei de Rittinger: moagem fina – abaixo de 2500 cm2/g

2.4 WORK INDEX

Bond foi ainda um pouco mais longe, definindo um índice denominado de work index (em
kWh/ton) para vários materiais e caracterizou a moabilidade destes materiais através de
testes padronizados utilizando um equipamento standard.
O Work Index é o parâmetro de moagem que expressa a resistência oferecida pelo material
crua ao trabalho de britagem ou moagem. Numericamente é expresso em kWh por ton
curta requerida para reduzir o material de tamanho alimentado teoricamente infinito até 80
% passante na peneira de 100 microns, equivalente a cerca de 67% passante em 200 mesh.

Capa do trabalho
Original de Bond
sobre cálculos de
Britagem e Moagem.

Em seus estudos Bond utilizou um moinho via úmida em circuíto fechado, chegando à
seguinte fórmula:

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 1 1
W = 10 * Wi * ( -------  -------- )
d80 D 80
onde:

W = energia em kWh/T;
Wi = índice de Bond’s para determinado material;
d80 e D80 = peneiras em que tanto o material alimentado como o produto são 80%
passantes; d (produto) e D (alimentação).

A tabela seguinte fornece o valor aproximado de Wi para moagem em circuíto fechado de

vários materiais,juntamente com seus respectivos pesos específicos. O índice original foi
determinado em moagem em circuíto úmido, obtendo-se posteriormente o valor para
circuíto em via seca com aplicação do fator 4/3.

Entretanto, deve-se lembrar que os valores fornecidos na Tabela constituem apenas uma
indicação geral. O valor real do índice de Bond muitas vezes varia com o teste de
peneiramento além do material em si que sempre tem características próprias diferentes.

Bond's Work Index

Material Specific Wet Work Dry Work

gravity Index Index

Bauxite 2,38 10,60 14,10

Clay 2,51 6,30 8,40
Clinker 3,15 13,40 17,90
Coal 1,40 13,00 17,30
Coke 1,31 15,10 20,10
Dolomite 2,82 12,60 16,80
Gravel 2,66 16,10 21,50
Gypsum 2,69 9,20 12,30
Iron ore 3,53 12,80 17,10
Kiln Feed 2,67 10,50 14,00
Limestone 2,69 13,00 17,30
Quartz 2,64 14,30 19,10
Shale 2,63 15,90 21,20

2.5 QUARTA TEORIA DE COMINUIÇÃO

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Charles e Holmes bem como Svenson e Murkes chegaram todos a mesma conclusão em
1.957. Estes pesquisadores introduziram uma segunda constante de forma exponencial, até
então ausente nos cálculos, na relação entre a redução de tamanho e energia.

Chegaram então à Quarta Teoria de Cominuição quando demonstrando que as várias

teorias de moagem podem, em princípio, ser representadas pela fórmula seguinte (deve-se
utilizar valores diferentes para as constantes para cada caso):

dE
------ =  c * Xn
dX
onde:
E = consumo específico de energia
X = tamanho da partícula
c e n = constantes

As fórmulas seguintes foram integradas de forma a calcular o consumo específico de

energia em um processo de cominuição, onde o tamanho da partícula foi reduzido de Xf,
tamanho da alimentação, até Xp, tamanho do produto.

A lei de Rittinger tem n = -2 e desta forma:

1 1
E = c * ( --- - --- )
Xp Xf

A lei de Kick tem n = 1 e desta forma:

Xf
E = c * ln ---
Xp

A lei de Bond tem n = 1,5 e desta forma:

1 1
E = 2c * ( ------- - ------ )
Xp Xf

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O gráfico seguinte mostra uma comparação entre estas três diferentes teorias de
cominuição. Neste gráfico, as abcissas mostram o tamanho do produto, e as ordenadas o
consumo específico de energia para a cominuição de um tamanho na alimentação de 1 m
até um tamanho de produto indicado pelas abcissas.

A base para os três métodos de cálculos é um consumo específico de energia de 10 kWh/t

para moagem de um produto do tamanho de 100 . De acordo com a lei de Kick, o
consumo específico de energia deve ser o mesmo quando reduzimos o tamanho a um
décimo, isto é, de 1m a 100mm ou 10 a 1. Na verdade, isto está muito longe da
experiência prática e a lei de Kick não pode ser válida em toda faixa de tamanhos.

A terceira lei de cominuição de Bond é amplamente usada para moagem de 25 mm até

cerca de 100. A lei de Rittinger parece ser uma boa aproximação para moagem fina
abaixo de 10, desde que a aglomeração não se constitua em um problema sério. Para
moagem muito fina, o consumo específico de energia eleva-se mais que do que seria
esperado pela lei de Rittinger.

Huki chegou à conclusão que todas as três teorias são válidas, mas somente em faixas
limitadas de tamanhos. Kick para britagem, Bond para uma moagem entre grossa e fina, e
finalmente, Rittinger, para moagem fina.

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Isto significa que, realmente, a Quarta Teoria de Cominuição proposta por Charles e outros
deve ser usada com n não como uma constante, mas como uma função do tamanho da
partícula, de modo que n torna-se menor quando o tamanho da partícula é reduzido. A
proposta de Huki é ilustrada como uma linha tracejada no gráfico em concordância com os
resultados de testes reais de moagem.

3. COMINUIÇÃO COMO PROCESSO DE PRIMEIRA ORDEM

COMINUIÇÃO COMO PROCESSO DE PRIMEIRA ORDEM
As quatro teorias de cominuição mostram uma relação entre consumo de energia e redução
de tamanho. Para cálculos práticos de moinhos e avaliações de separadores utilizados na
moagem em circuito fechado, a F.L.Smidth concluiu ser mais útil considerar a redução de
tamanho de partículas pela cominuição (cominuição = processo de moagem) como um
processo de primeira ordem.
Desta forma:

dR
-------- = - C * R
dE

ou ainda na forma integrada,

Ro
E = W * log ------
Rf

E = consumo específico de energia

W = índice de cominuição
Ro = resíduo na peneira do material alimentado
Rf = resíduo na peneira do material produzido

Baseada nesta teoria, pode se desenvolver uma ferramenta extremamente valiosa para
avaliação dos circuítos de moagem como será descrito na sequência.

Em uma moagem em circuito fechado o produto do moinho é transportado até um

separador, onde as partículas grossas serão removidas e retornadas à entrada do moinho
enquanto os finos são recuperados como produto final.

A eficiência dos separadores utilizados para moagem em circuito fechado é de grande

importância, não apenas em termos do consumo de energia para atingir determinada finura,
mas também em termos da distribuição granulométrica do produto final.

Vários métodos têm sido desenvolvidos com o propósito de avaliar a eficiência de

separação obtida nos classificadores. Como vantagem, a eficiência de separação aplicada na

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seqüência, torna possível calcular diretamente como o separador influencia o consumo de
energia pela moagem e, ao mesmo tempo, também torna possível calcular a influência da
distribuição granulométrica das partículas do produto final.

A eficiência do separador pela moagem em circuito fechado é, então, definida pelo cálculo
da redução do consumo de energia quando se passa de moagem em circuito aberto para
moagem em circuito fechado em relação à redução máxima possível do consumo de
energia calculada para um separador ideal.

Considera-se portanto como separação ideal aquela na qual, em todas as faixas

granulométricas, as partículas maiores que o tamanho desejado de corte estarão contidas na
fração rejeitada enquanto aquelas menores que o tamanho de corte desejado serão coletadas
no material passante ou produto final.

A base para os cálculos seguintes é que a redução de resíduo em determinada peneira pela
moagem pode ser considerada como um processo de primeira ordem (consideração esta
tomada do ponto de vista matemárico, ou seja, basta um processo simples de integração).

Testes de laboratório, bem como a experiência obtida em instalações de moagem, indicam

que este compromisso é uma aproximação muito boa para a moagem que acontece em
moinhos tubulares e moinhos de bolas.

Se considerarmos, então, a moagem em um circuito aberto em um moinho tubular como um

processo de primeira ordem, podemos calcular o consumo de energia pela moagem de uma
tonelada de material alimentado com resíduo R0 ao produto final com resíduo Rf como:

ES
1 1

RO Rf

Ro
Es = W * log.-----
Rf

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O consumo de energia para moagem em circuito fechado pode ser calculado do mesmo
modo, utilizando-se o mesmo índice de cominuição para redução a um determinado
resíduo.

Utilizando-se as indicações do diagrama, é possível chegar-se a uma equação contendo,

como no caso de moagem em circuito aberto, os resíduos para alimentação e produto final,
porém neste caso especial, as características para o separador, ou seja, o fator de circulação
e o resíduo para a fração grossa.

EC
1 C C 1
S

Ro Rt Rm Rf
C-1

Rg

Ro
Es = W * log.-----
Rf

Rt
Ec = C * W * log ----
Rm

Ro + (C-1) * Rg
Ec = C * W * log -------------------
Rf + (C-1) * Rg

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A moagem em circuito fechado com um separador ideal é definida, pois, como uma
condição em que a fração grossa do separador não contém qualquer partícula fina que possa
passar pela peneira que foi utilizada para determinar a finura.

O consumo de energia para moagem em circuito fechado com um separador ideal pode,
pois, ser calculada utilizando-se a mesma equação anterior para moagem em circuito
fechado, com a única diferença que a fração grossa tem um resíduo de 100% ou uma fração
unitária (Rg = 1).

ECi
1 C C 1
S
Ro Rt Rm
Rf
C-1

Rg =100%

Ro
Es = W * log.-----
Rf

Rt
Eci = C * W * log ----
Rm

Ro + (C-1)
Eci = C * W * log ---------------
Rf + (C-1)

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4. REDUÇÃO DE ENERGIA E EFICIÊNCIA DE SEPARADOR

A redução relativa de energia que pode ser obtida quando se modifica um circuito aberto
para fechado pode, então, ser calculada como:

ES - E C
B = ----------
ES

A redução relativa máxima de energia pode ser calculada do mesmo modo, modificando-
se apenas o consumo de energia em circuito fechado de moagem para consumo de energia
em circuito fechado de moagem, com um separador ideal:

ES - ECi
Bmax = ----------
ES

A eficiência do separador para redução do consumo de energia por moagem em circuito

fechado é finalmente calculada de acordo com a definição da redução de energia com o
separador real em relação à redução máxima de energia com o separador ideal, ou seja:

B E S – EC
VS = ------- = -----------
Bmax ES - ECi

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A figura seguinte mostra a redução máxima no consumo específico de energia para
moagem em circuito fechado, comparado com moagem em circuito aberto em relação ao
fator de circulação. As curvas foram desenhadas para um produto final com diferentes
resíduos.

Com fatores de circulação crescentes, a redução máxima de energia começa a aumentar

rapidamente. Entretanto, fatores de circulação maiores que 3 não dão qualquer aumento
adicional significativo.

Se, por exemplo, considerarmos a moagem de farinha crua a um resíduo de 1% na peneira

de 200 (70 mesh), a curva para Rf = 1% indica para a moagem de circuito fechado
comparada a circuito aberto a possibilidade de uma redução máxima de energia de 75%.

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No caso de moagem de cimento a um resíduo de 40% em 30, esta redução será de apenas
cerca de 30%.

O próximo gráfico mostra a eficiência do separador para redução de energia em relação ao

resíduo em determinada malha do material grosso do separador, com curvas para diferentes
finuras do produto final na mesma malha.

As curvas foram estabelecidas para material alimentado com 100% de resíduo na peneira,
em que está sendo considerado o produto final e para um fator de circulação de 2,5.

Pode ser visto que a eficiência do separador diminui quando a fração grossa torna-se mais
fina. Se a fração grossa é muito fina, existe até possibilidade de se obter uma eficiência
negativa. Isto significa que, neste caso, o consumo específico de energia para a moagem em
circuito fechado é maior do que para moagem em circuito aberto.

Eficiência do separador para redução de energia em moagem em circuito fechado

Vs, em relação ao resíduo do material de retorno (Rg) em diferentes finuras do
produto (Rf).

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Utilizando-se os novos conceitos, é possível calcular o consumo de energia para moagem
em circuito fechado através do consumo de energia em moagem em circuito aberto, se
conhecermos a redução de energia que pode ser obtida pela aplicação do separador.

Esta redução de energia é igual à redução máxima de energia multiplicada pela eficiência
do separador. Se também incluirmos a equação para moagem em circuito aberto, obtemos
uma fórmula adequada para cálculo do consumo específico de energia da moagem em
circuito fechado:

EC = ES * (1 – B)

VS = B / Bmax B = VS * Bmax

Ro
EC = W * log ----- * ( 1 – VS * Bmax )
Rf

Esta fórmula é baseada no compromisso de que o processo de reduçãode tamanho de uma

particular é um processo de primeira ordem, conforme anteriormente estabelecido.

Planta de moagem em circuíto fechado típico.

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Finalmente, o consumo de energia em moagem de circuito fechado, relativo a determinado
resíduo em uma malha qualquer, pode ser calculado como:

Ro(k2)
n
ES = W(k1) * (k1 / k2) * log -------- * (1 –Bmax(Rf) * VS(Rf))
Rf(k2)

Esta fórmula universal de cominuição é baseada nos compromissos de que o processo de

redução a determinado resíduo em certa malha é um processo de primeira ordem, e que a
curva de distribuição granulométrica em um diagrama RRSB é uma linha reta com uma
inclinação n.

7. EXEMPLOS DE MOAGEM EM CIRCUÍTO FECHADO

A influência do separador no consumo de energia para a moagem até determinada finura

pode ser ilustrado através de exemplos. Podemos, por xemplo, investigar a moagem para
diferentes resíduos na malha de 30. Para clínquer de cimento comum, o índice de
cominuição para redução a resíduos na malha de 30 é da ordem de 75 kWh/t.

A figura seguinte mostra a porcentagem mais fina que 30 em relação ao consumo
específico de energia. Os cálculos foram feitos para um fator de circulação de 3 e para
diferentes valores de eficiência de separação. Uma eficiência do separador igual a zero
corresponde a moagem de circuito aberto.

Influência da eficiência do separador na distribuição

granulométrica do produto final.

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As curvas indicam que o consumo específico de energia obtido ao se moer a determinada
porcentagem mais fina que 30, pode ser consideravelmente reduzido quando a eficiência
do separador é aumentada.

Se, por exemplo, considerarmos um resíduo de 20% e a peneira de 30, o consumo

específico de energia para moagem de circuito fechado comparado com a moagem em
circuito aberto pode ser reduzido de 52,5 para 47 kWh/t, ou 11%, se a eficiência do
separador (Vs) é de 25%.

Para eficiências maiores do separador e resíduos menores, a redução do consumo de

energia é ainda maior:

Eficiência do % de Redução no Consumo de Energia

Separador Resíduo de 20% Resíduo de 10%
25% 11 13
50% 20 28
75% 31 41
100% 41 54

A influência do separador na distribuição granulométrica do produto final também pode ser

calculada diretamente. Os exemplos vistos na figura seguinte são todos calculados para o
mesmo consumo específico de energia. As curvas de distribuição granulométrica das
partículas mostram que qualquer mudança essencial, comparada com a moagem em circuito
aberto, somente pode ser obtida se a eficiência do separador for alta.

8. AVALIAÇÃO DA EFICIÊNCIA DE UM SEPARADOR

AVALIAÇÃO DA PERFORMANCSEPARADO
O Fator de Circulação (c) é definido como o número de vezes que, em média, uma
partícula circula pelo circuito fechado da moagem, até atingir o tamanho ou a finura
desejada. A Carga Circulante (C) é conceituada como a relação entre a massa total em
circulação pelo circuito de moagem (A) e a massa do produto final (F), ou seja,

C = A / F

Desde que o circuito contemple medidores gravimétricos ou balanças, tanto para as

matérias cruas como para o retorno do grossos, podemos medir diretamente a Carga
Circulante através de:

F + G
A = F + G C = -------------
F

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Caso não se disponha de balança para os resíduos grossos, podemos determinar o fator de
circulação coletando-se amostras do circuito fechado nos pontos A,F e G, determinando-se
os resíduos em determinada malha ou peneira. Através do balanço de massas calculamos o
fator de circulação, como:

A = F + G ,ou, A * Ra = ( F * Rf ) + ( G * Rg )

de onde, finalmente,

A=F+G  G=A–F

A*Ra = F*Rf + G*Rg  A*Ra = F*Rf + (A - F)*Rg

A*Ra = F*Rf + A*Rg – F*Rg  A*Ra – A*Rg = F*Rf – F*Rg *(-1)

A * (Rg - Ra) = F * (Rg - Rf)

A / F = (Rg - Rf)/(Rg - Ra)

Rg - Rf
c = ----------
Rg – Ra

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A tabela, a seguir, mostra uma experiência realizada com várias peneiras e o cálculo final
do fator circulante:

Peneira a (%) g (%) f (%) Aa F.f + G.g e c RF

(m)
1,0 4,7 3,3 5,9 633,79 634,52 0,12% 1,86 67,85%
1,5 6,0 4,2 7,7 809,10 821,48 1,53% 1,94 69,37%
2,0 9,6 7,0 12,0 1294,56 1308,40 1,07% 1,92 67,56%
3,0 13,3 9,5 17,4 1793,50 1856,91 3,53% 2,08 70,71%
4,0 16,6 11,9 21,4 2238,51 2297,17 2,62% 2,02 69,68%
6,0 20,7 14,2 27,4 2791,39 2877,02 3,07% 2,03 71,55%
8,0 25,1 16,8 32,6 3384,73 3423,33 1,14% 1,91 70,20%
12,0 30,7 19,2 41,7 4139,90 4229,14 2,16% 1,96 73,42%
16,0 36,8 22,1 49,6 4962,48 4984,66 0,45% 1,87 72,85%
24,0 44,9 24,6 63,4 6054,76 6145,44 1,50% 1,91 76,32%
32,0 55,4 32,1 74,8 7470,69 7441,09 0,40% 1,83 72,98%
48,0 72,0 50,4 90,9 9709,20 9748,49 0,41% 1,88 68,24%
64,0 81,0 63,7 94,1 10922,85 10805,80 1,08% 1,76 62,79%
96,0 93,0 84,3 99,4 12541,05 12468,49 0,58% 1,74 57,77%
128,0 99,4 95,4 100,0 13404,09 13199,98 1,55% 1,15 54,38%

F = 72,89 t/h G = 61,96 t/h A = 134,85 t/h c = 1,85

Também é comum calcular a eficiência do separador pela sua capacidade de separar os

finos da massa de material que lhe foi alimentada, ou seja, é a relação entre a massa de
finos de determinada finura recuperada como produto final e a massa total dos mesmos
finos presente no material alimentado ao separador.

A Recuperação de Finos (R.F) pode ser calculada através de resíduos em determinada

malha para os diferentes fluxos de massa do circuito.

A 100-Rf 100-Rf Rg-Rm

R.F = ---- = --------- * 100 = --------- * --------- * 100 (%)
F 100-Rm 100-Rm Rg-Rf

onde:
Rf : % resídue dos finos (produto final)
Rg : % resíduo dos grossos do separador (rejeitos)
Rm : % resídue para produto na saída do moinho (alimentação do separador)
C : fator de circulação

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A relação entre a eficiência do separador (Vs) e a eficiência para recuperação de finos
(R.F), pode ser vista no gráfico seguinte e esta relação é muito dependente do fator de
circulação.

Separator Efficiency for Energy Savings (VS) x

Recovery of Fines (R.F.)

Pelo gráfico pode ser visto que com um baixo valor do fator de circulação, o valor da
recuperação de finos pode ser relativamente alto enquanto somente se obtém uma pequena
margem de economia pelo uso do separador que está envolvido.

Por exemplo, se o fator de circulação for muito baixo, em torno de 1,5, com uma
Recuperação de Finos de 70 a 75%, ainda assim esta recuperação não terá influência
eficiente no consumo específico de energia para a moagem, que será de apenas 50%.

Como o propósito da moagem em circuito fechado com separador é normalmente

economizar energia, a informação envolvendo a eficiência do separador calculada com base
em (VS) é, deste modo, muito mais interessante.

Finalmente, a Recuperação de Grossos, R.G, é definida, então, como:

Rg (c – 1)
R.G = ------ * -------- * 100
Ra c

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9. CÁLCULOS DE MOINHOS

Tão recentemente quanto há cerca de 30 anos, alguns consultantes e especialistas em

moagem ainda continuavam a utilizar pequenos martelos e placas de aço para medir a
resistência à moagem.

Com isso foi possível determinar grosseiramente o tamanho do moinho necessário a

executar tal tarefa e era absolutamente surpreendente verificar o quão perto da realidade
ficava a estimativa destes especialistas após longos anos de experiência.

Ainda hoje, submetendo-se um pedaço de clínquer ou calcário à percursão manual com

uma bola grande de aço, pode-se obter uma idéia aproximada de seu grau de moabilidade.

Entretanto, atualmente temos em mãos fórmulas e cálculos mais práticos para determinar a
energia aplicada no trabalho de moagem baseando-se em testes de laboratório e
experiências de campo.

O procedimento normal para efetuar tais cálculos é efetuar testes de moagem em

laboratórios e então proceder ao cálculo do moinho através de fórmulas empíricas baseadas
na experiência pela operação de outros moinhos.

Quanto mais rigorosos forem executados os testes de laboratório ao simular a moagem

prática e quanto mais conhecermos a influência destes resultados dos testes sobre as
dimensões do moinho e a eficiência do separador, mais precisos serão os cálculos sobre o
moinho.

Através dos anos, um grande número de procedimentos de testes tem sido utilizado para
determinar a moabilidade de diferentes materiais. Alguns dos testes mais utilizados serão
descritos na sequência.

9.1 TESTE DE BOND

O teste de Bond é projetado para determinar a energia necessária durante a moagem de

matérias cruas. Uma amostra média de cerca de 4 kg é completamente reduzida a faixa de
0-4mm. Posteriormente, 700 cm3 desta amostra são moídas em um número pré-
determinado de rotações do moinho de teste.

O produto final é peneirado em malha de 90 m, removido e reposto por certa quantidade
de material fresco, idêntica à removida, e o processo de moagem é repetido novamente por
um novo número determinado de revotações. Assim, tal procedimento é repetido até que
determinada quantidade de produto com a finura desejada seja obtida.

A energia necessária à moagem por tonelada de material cru é determinada de acordo com
a fórmula de Bond com base na razão de material acabado e número de rotações do
moinho.

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 Moinho de
Laboratório de
BOND

A teoria de Bond’s sobre moagem foi intensamente utilizada no passado e ainda hoje
permanence razoavelmente bem empregada. A base para os cálculos é a determinação do
work index Wi que representa o trabalho necessário para reduzir um material de tamanho
inicial infinito para 80% mais fino que 100 micron.

Wi é calculado como kWh (net = líquido) por short ton (908 kg). O work index é
determinado em um teste padronizado de laboratório, à úmido, em um moinho de bolas
com 305 mm de diâmetro e 305 mm de comprimento. O consumo específico de energia é
calculado na prática como:

ci-n
E = Wi x (√ Xn - √ Xf ) kWh/sh.ton

Xp : Abertura em microns da peneira com 20% de resíduos no produto final.

Xf : Abertura em microns da peneira com 20% de resíduo para material alimentado.
Ci-n : Fatores para ajustes a condições específicas de moagem

No caso de moagem em circuito aberto, o consumo de energia é aumentado por um fator

que depende do valor Xf: quanto mais fino o produto final mais energia por tonelada de
material alimentado será necessária.

Do mesmo modo, um fator de 1.33 deverá ser utilizado no caso de moagem seca no lugar
de moagem úmida. Outros fatores serão necessários dependendo da granulometria da
alimentação, diâmetro do moinho, etc.

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9.2 TESTE DE HARDGROVE

O Índice de Hardgrove para moagem, principalmente em combustíveis sólidos, é

determinado em um teste de laboratório onde 50g de material entre 590 e 1190 micron é
moído após 60 rotações em um pequeno moinho onde o fuso ~e submetido à uma carga de
29 kp. O produto é então peneirado na malha de 200 mesh (74 micron). O Índice de
Hardgrove é determinado através de uma curva de calibração que resulta em

H = 11 + 6.7 * W

Onde W: massa (gramas) passante na peneira de 200 mesh.

Moinho de
Laboratório de
HARDGROVE

Relação entre consumo de energia em moinho vertical de rolos para

8.3carvão
FLS Mill Calculations
(kWh/t) e o Índice de Hardgrove (HGI)

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9.3 Moinhos Verticais de Rolos:

Para cálculos de moinhos verticais de rolos, testes de moagem contínua são efetuados em
laboratório utilizando pequenos moinhos verticais. O teste de laboratório é efetuado
simulando as condições reais de uma planta operacional, com a única exceção do tamanho
do moinho.

Moinho Vertical de Rolos de Laboratório

Como resultado do teste de moagem em laboratório, são obtidos resultados que

representam o consumo específico de energia, taxa de desgaste dos rolos e segmentos da
mesa de moagem e o fator de fricção, muitas vezes’referido como fator-F.

O consumo necessário de energia para executar determinado trabalho de moagem é

calculado como:

N (kW) = P (t/h) * E (kWh/t)

O tamanho do acionamento próprio do moinho deve satisfazer a seguinte relação:

N (kW) = K * μ * v

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onde

K: energia total de moagem (kN)

μ: fator de fricção para atrito por rolamento
V: velocidade do caminho de moagem (m/s)

9.4 EFICIÊNCIA GERAL DO PROCESSO DE COMINUIÇÃO

EFICIÊNCIA DE COMINUIÇÃO
É extremamente decepcionante aprender que a eficiência de cominuição é normalmente
inferior a 1%, se calcularmos a energia efetivamente empregada na geração de novas
superfícies em relação ao total de energia empregada neste processo.

Claim e Stairmand publicaram um estudo no qual a britagem livre, onde as partículas são
fraturadas através de uma compressão lenta e uma pequena taxa de redução de tamanho,
representa a menor energia admitida praticável para um determinado grau de cominuição.

Se escolhermos este processo como 100% eficiente, os processos ordinários de cominuição

operam com as seguintes eficiências:

Britador de rolos 80%

Britador de martelos 22%

Moinho de barras 13%

Moinho de bolas 8%

Moinho de energia fluida 2%

É interessante notar que britadores de rolos operam com muito mais eficiência do que
outros moinhos. Esta máquina, contudo, somente é utilizada para britagem, onde o
consumo de energia é sempre baixo, e até então impossível de ser utilizada para moagem
fina.

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